Penerapan Metode Reliability Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) dalam Perencanaan dan Perhitungan Biaya Perawatan Mesin di PT. Multimas Nabati Asahan
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Permasalahan
1
Pemeliharaan atau maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai
tindakan
yang
dilakukan
untuk
menjaga
suatu
barang
dalam,
atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Secara umum jenis
perawatan terbagi atas dua yaitu preventive maintenance dan corrective
maintenance. Preventive maintenance adalah perawatan yang dilakukan sebelum
kegagalan/ kerusakan terjadi sedangkan corrective maintenance dilakukan setelah
terjadinya kegagalan/kerusakan pada sebuah sistem. Dampak yang terjadi akibat
ketidakteraturan
terhadap
perawatan
mesin/peralatan
diantaranya
tidak
tercapainya target produksi, kehilangan waktu proses produksi, biaya perbaikan
yang lebih tinggi dan biaya lembur akibat kehilangan waktu produksi.
Hal tersebut diatas juga terjadi di PT. Multimas Nabati Asahan
Departemen Pengolahan Kelapa Sawit (PKS). Perusahaan telah menerapkan
sistem perawatan mesin dengan menjalankan preventive maintenance dan
correcctive maintenance untuk mendukung kelancaran proses produksi.
Penerapan sistem perawatan dengan preventive maintenance yang dilakukan di
PKS adalah melakukan perawatan secara berkala seperti pelumasan mesin-mesin,
pengencangan baut-baut mesin dan pembersihan bagian dalam mesin. Penerapan
sistem perawatan secara corrective maintenance dilakukan setelah terjadi
1
A.S.Corder. Teknik Managemen Pemeliharaan. Jakarta. Erlangga. 1997.h. 1-7.
Universitas Sumatera Utara
kerusakan pada mesin yaitu melakukan perbaikan maupun penggantian komponen
mesin yang rusak.
Penggantian komponen pada mesin yang bersifat corrective ini
mengakibatkan mesin berhenti beroperasi pada saat proses produksi sedang
berlangsung. Hal ini akan mengakibatkan kerugian pada perusahaan akibat
kerusakan yang terjadi tidak pada waktunya dan peluang keuntungan yang hilang.
Besar kerugian yang terjadi di perusahaan akibat penggantian komponen secara
corrective maintenance ini dapat dilihat pada Tabel 1.1. Komponen mesin ini
merupakan komponen mesin Screw Press dengan frekuensi kerusakan terbesar
selama periode 2013 – 2014. Mesin Screw Press juga merupakan mesin dengan
frekuensi kerusakan terbesar pada periode tersebut.
Tabel 1.1. Kerugian Kehilangan Produksi TBS akibat Penggantian
Komponen secara Corrective Maintenance
Komponen Mesin
Waktu
Penggantian
Komponen
(Jam)
Left and Right Handed Worm
17
P/N 13
Bushing
15
Rebuild Worm
15
Press Cylynder
18
Bearing SKF 29326
16
Sumber : PT. Multimas Nabati Asahan
Kapasitas
Produksi
TBS Mesin
(Ton/Jam)
TBS
tidak
Diolah
(Ton)
Rata-rata
Total TBS
Masuk
(Ton/Hari)
15
255
1237,53
15
15
15
15
225
225
270
240
1237,53
1237,53
1237,53
1237,53
Dari Tabel 1.1. diatas dapat diketahui bahwa karena terjadi kerusakan
mesin pada komponen Left and Right Handed Worm P/N 13 yang membutuhkan
rata-rata waktu penggantian selama 17 jam, menyebabkan mesin berhenti dan
kesempatan produksi olah TBS hilang sebesar 255 Ton. Hal ini menyebabkan
Universitas Sumatera Utara
target produksi olah TBS sebesar 1237,53 Ton tidak tercapai karena 255 Ton TBS
tidak sempat diolah pada jam kerja standar.
Penggantian komponen mesin secara corrective ini juga mengakibatkan
kerugian pada biaya perawatan mesin karena keuntungan yang hilang akibat
mesin tidak beroperasi dari waktu kerusakan hingga dapat dioperasikan kembali
dan biaya operator untuk melakukan penggantian. Kerugian biaya perawatan
secara corrective maintenance pada mesin screw press ini dapat dilihat pada
Tabel 1.2.
Tabel 1.2. Biaya Perawatan secara Corrective Maintenance
Komponen Mesin
Waktu
Biaya
Penggantian Tenaga
Komponen
Kerja
(jam)
(Rp/Hari)
Biaya
Kehilangan
Produksi
(Rp/Hari)
Left and Right Handed
17
300.000 226.940.421,2
Worm P/N 13
Bushing
15
300.000 226.940.421,2
Rebuild Worm
15
300.000 226.940.421,2
Press Cylynder
18
300.000 226.940.421,2
Bearing SKF 29326
16
300.000 226.940.421,2
Sumber: PT. Mulitmas Nabati Asahan
Harga
Komponen
(Rp)
Biaya
Perawatan
Corrective
(Rp)
8.250.000
249.692.947,6
1.460.000
450.000
7.240.000
4.210.000
214.497.894,9
213.487.894,9
262.885.473,9
231.450.421,2
Biaya perawatan corrective didapatkan dari (biaya tenaga kerja + biaya
kehilangan produksi) x waktu penggantian komponen + harga komponen. Biaya
perawatan ini dapat diminimalkan dengan menghilangkan biaya kehilangan
produksi dan mengurangi waktu yang diperlukan untuk melakukan penggantian
komponen. Menghilangkan biaya kehilangan produksi dan meminimalkan waktu
penggantian komponen dapat dilakukan dengan perencanaan penggantian
komponen mesin yaitu menjadwalkan waktu penggantian komponen.
Universitas Sumatera Utara
Oleh karena itu untuk menyelesaikan masalah tersebut perlu diterapkan
perencanaan perawatan yang terjadwal secara preventive maintenance untuk
melakukan penggantian komponen sehingga mesin mampu beroperasi pada jam
kerja standar tanpa terjadi kerusakan saat proses produksi berlangsung sehingga
proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan biaya perawatan yang timbul
pada perawatan yang sudah terjadwal akan dapat dioptimalkan.
Penelitian dengan melakukan penjadwalan penggantian komponen mesin
ini telah dilakukan diantaranya pada penelitian yang dilakukan di 2PT. Chaeron
Phokphand Indonesia dengan sistem perawatan breakdown maintenance dan
corrective maintenance, menyebabkan kerugian diantaranya kehilangan biaya
produksi dan biaya perbaikan yang tinggi sebab tidak adanya jadwal perbaikan
mesin berdasarakan analisa kegagalan mesin dan pada 3Joint Operating Body
Pertamina-Petrochina East Java (JOB-PEJ) yang sering mengalami kerusakan
mesin secara tiba-tiba, diperlukan tindakan perbaikan yang mengeluarkan biaya
perbaikan komponen lebih mahal jika dibandingkan dengan pencegahan sebelum
mesin atau peralatan mengalami kerusakan. Kedua kasus ini berhasil menerapkan
metode Reliability Engineering untuk menjaga kondisi mesin tetap dalam kondisi
optimal dengan membuta jadwal perawatan mesin berdasarkan tingkat
keandalannya dan meminimalkan biaya perawatan setelah melakukan perawatan
secara terjadwal.
Ivan Soesetyo dan Liem Yenny Bendatu. “Penjadwalan Preventive Maintenance dan Biaya
Perawatan mesin Pellet di PT. Chaeron Pokphand Indonesia – Sepanjang”. Universitas Kristen
Petra. Surabaya. 2014.
3
Eko Nursubiyantoro dan Triwiyanto. “Sistem Manajemen Perawatan Unit MMU Pump dan Oil
Shipping Pump”. UPN VeteranYogyakarta. 2012.
2
Universitas Sumatera Utara
Metode ini sangat tepat diterapkan pada PT. Multimas Nabati Asahan
untuk meyelesaikan permasalahan menentukan interval waktu
penggantian
komponen mesin untuk menghindari kerusakan mesin secara tiba-tiba dan
menjaga keandalan mesin tetap pada tingkat yang diharapakan dengan
menerapkan jadwal penggantian komponen mesin secara berkala.
Penerapan sistem perencanaan perawatan mesin metode Reliability
engineering
ini
dapat
divisualisasikan
dengan
suatu
sistem
yang
mempresentasikan aliran material dan informasi sehingga dapat menghasilkan
suatu gambaran umum sebuah proses yang mudah dipahami dengan metode
Maintenance Value Stream Mapping (MVSM). Metode ini sudah dilakukan pada
4
PT. XXX yang memberikan dampak positif dengan penurunan downtime
komponen mesin. MVSM menggambarkan keseluruhan proses perawatan dengan
lengkap dan sistematis juga memudahkan untuk mengambil keputusan dalam
mengeliminasi kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non value
added activities) seperti tidak tersedianya sumber daya (teknisi dan komponen
mesin) ketika terjadi kerusakan, dan masih besarnya waktu yang diperlukan
teknisi untuk perbaikan mesin akibat belum tersedianya prosedur perbaikan mesin
sebagai acuan operator bagian perawatan.
4
Putri Oktalisa P. “Perancangan Sistem Perawatan Mesin dengan Pendekatan Reliability
Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) pada PT. XXX”. FT USU. 2013.
Universitas Sumatera Utara
1.2
Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini adalah masih tingginya breakdowan
pada mesin-mesin kritis yang menyebabkan kinerja diluar kinerja produktif
mengalami penurunan karena perusahaan menerapkan sistem perawatan
corrective maintenance, yaitu mengganti komponen mesin setelah terjadi
kerusakan yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi pada saat proses
produksi berlangsung dan menimbulkan kerugian akibat hilangnya waktu
produksi sehingga target produksi tidak tercapai dan biaya perawatan semakin
tinggi akibat waktu penggantian yang lama.
1.3.
Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan
sistem perawatan yang efektif untuk mengurangi waktu breakdown mesin kritis
pada PT. Multimas Nabati Asahan.
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menemukenali jenis dan komponen mesin kritis yang mengalami kerusakan
pada PT. Multimas Nabati Asahan.
2. Menemukan jadwal penggantian komponen mesin dengan metode Reliability
Engineering.
3. Mendapatkan nilai kenadalan mesin kritis pada jadwal penggantian komponen
mesin.
4. Mendapatkan biaya perawatan mesin secara preventive maintenance.
5. Mengembangkan Standard Operation Procedure (SOP) untuk melakukan
Universitas Sumatera Utara
perawatan komponen mesin dengan metode Maintenance Value Stream
Mapping (MVSM).
Sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai, maka hasil penelitian ini
diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Manfaat bagi mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan
memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal
perencanaan perawatan mesin dan perhitungan biaya perawatan mesin dengan
Reliability engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
2. Manfaat bagi perusahaan.
Sebagai masukan bagi perusahaan untuk jadwal perawatan mesin, perhitungan
biaya dan penerapan SOP dengan MVSM perawatan mesin sehingga proses
produksi dapat berjalan dengan lancar tanpa terjadi kerusakan.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan
Departemen
Teknik
Industri
USU
dan
untuk
menambah
literatur
perpustakaan.
1.4.
Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1.
Penelitian dilakukan terhadap mesin yang digunakan pada proses produksi
Departemen Pengolahan Kelapa Sawit (PKS).
Universitas Sumatera Utara
2.
Penelitian dilakukan pada mesin dan komponen kritis yaitu yang memiliki
frekuensi kerusakan terbesar untuk menyusun rencana perawatan mesin dan
menghitung biaya perawatan mesin.
3.
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode Reliability
Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
4.
Data-data kerusakan dan kegagalan yang digunakan adalah data pada periode
Januari 2013- Desember 2014.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :
1. Tidak terjadi perubahan sistem produksi saat penelitian berlangsung dan
proses produksi berjalan dengan normal.
2. Tidak terjadi perubahan terhadap metode perawatan yang dilakukan oleh
bagian maintenance pada Departemen Pengolahan Kelapa Sawit (PKS).
1.5
Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas sarjana dapat dilihat sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian,
manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan
sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II gambaran umum PT.Multimas Nabati Asahan, ruang lingkup
perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga
kerja dan jam kerja karyawan, dan sistem pengupahan,
Bab III Landasan Teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis
Universitas Sumatera Utara
pemecahan masalah. Sumber teori atau literatur yang digunakan berupa buku,
jurnal penelitian dan draft tugas sarjana mahasiswa yang pernah mengangkat
permasalah yang sama.
Bab IV Metodologi Penelitian, berisi jenis penelitian, lokasi dan waktu
penelitian serta tahapan-tahapan mulai persiapan hingga penyusunan laporan
tugas akhir.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan
sekunder yang diperoleh dari penelitian serta teknik yang digunakan untuk
mengolah data dalam memecahkan masalah.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis hasil pengolahan
data dan pemecahan masah.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari
hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi PT.Multimas
Nabati Asahan.
Universitas Sumatera Utara
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Permasalahan
1
Pemeliharaan atau maintenance adalah suatu kombinasi dari berbagai
tindakan
yang
dilakukan
untuk
menjaga
suatu
barang
dalam,
atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Secara umum jenis
perawatan terbagi atas dua yaitu preventive maintenance dan corrective
maintenance. Preventive maintenance adalah perawatan yang dilakukan sebelum
kegagalan/ kerusakan terjadi sedangkan corrective maintenance dilakukan setelah
terjadinya kegagalan/kerusakan pada sebuah sistem. Dampak yang terjadi akibat
ketidakteraturan
terhadap
perawatan
mesin/peralatan
diantaranya
tidak
tercapainya target produksi, kehilangan waktu proses produksi, biaya perbaikan
yang lebih tinggi dan biaya lembur akibat kehilangan waktu produksi.
Hal tersebut diatas juga terjadi di PT. Multimas Nabati Asahan
Departemen Pengolahan Kelapa Sawit (PKS). Perusahaan telah menerapkan
sistem perawatan mesin dengan menjalankan preventive maintenance dan
correcctive maintenance untuk mendukung kelancaran proses produksi.
Penerapan sistem perawatan dengan preventive maintenance yang dilakukan di
PKS adalah melakukan perawatan secara berkala seperti pelumasan mesin-mesin,
pengencangan baut-baut mesin dan pembersihan bagian dalam mesin. Penerapan
sistem perawatan secara corrective maintenance dilakukan setelah terjadi
1
A.S.Corder. Teknik Managemen Pemeliharaan. Jakarta. Erlangga. 1997.h. 1-7.
Universitas Sumatera Utara
kerusakan pada mesin yaitu melakukan perbaikan maupun penggantian komponen
mesin yang rusak.
Penggantian komponen pada mesin yang bersifat corrective ini
mengakibatkan mesin berhenti beroperasi pada saat proses produksi sedang
berlangsung. Hal ini akan mengakibatkan kerugian pada perusahaan akibat
kerusakan yang terjadi tidak pada waktunya dan peluang keuntungan yang hilang.
Besar kerugian yang terjadi di perusahaan akibat penggantian komponen secara
corrective maintenance ini dapat dilihat pada Tabel 1.1. Komponen mesin ini
merupakan komponen mesin Screw Press dengan frekuensi kerusakan terbesar
selama periode 2013 – 2014. Mesin Screw Press juga merupakan mesin dengan
frekuensi kerusakan terbesar pada periode tersebut.
Tabel 1.1. Kerugian Kehilangan Produksi TBS akibat Penggantian
Komponen secara Corrective Maintenance
Komponen Mesin
Waktu
Penggantian
Komponen
(Jam)
Left and Right Handed Worm
17
P/N 13
Bushing
15
Rebuild Worm
15
Press Cylynder
18
Bearing SKF 29326
16
Sumber : PT. Multimas Nabati Asahan
Kapasitas
Produksi
TBS Mesin
(Ton/Jam)
TBS
tidak
Diolah
(Ton)
Rata-rata
Total TBS
Masuk
(Ton/Hari)
15
255
1237,53
15
15
15
15
225
225
270
240
1237,53
1237,53
1237,53
1237,53
Dari Tabel 1.1. diatas dapat diketahui bahwa karena terjadi kerusakan
mesin pada komponen Left and Right Handed Worm P/N 13 yang membutuhkan
rata-rata waktu penggantian selama 17 jam, menyebabkan mesin berhenti dan
kesempatan produksi olah TBS hilang sebesar 255 Ton. Hal ini menyebabkan
Universitas Sumatera Utara
target produksi olah TBS sebesar 1237,53 Ton tidak tercapai karena 255 Ton TBS
tidak sempat diolah pada jam kerja standar.
Penggantian komponen mesin secara corrective ini juga mengakibatkan
kerugian pada biaya perawatan mesin karena keuntungan yang hilang akibat
mesin tidak beroperasi dari waktu kerusakan hingga dapat dioperasikan kembali
dan biaya operator untuk melakukan penggantian. Kerugian biaya perawatan
secara corrective maintenance pada mesin screw press ini dapat dilihat pada
Tabel 1.2.
Tabel 1.2. Biaya Perawatan secara Corrective Maintenance
Komponen Mesin
Waktu
Biaya
Penggantian Tenaga
Komponen
Kerja
(jam)
(Rp/Hari)
Biaya
Kehilangan
Produksi
(Rp/Hari)
Left and Right Handed
17
300.000 226.940.421,2
Worm P/N 13
Bushing
15
300.000 226.940.421,2
Rebuild Worm
15
300.000 226.940.421,2
Press Cylynder
18
300.000 226.940.421,2
Bearing SKF 29326
16
300.000 226.940.421,2
Sumber: PT. Mulitmas Nabati Asahan
Harga
Komponen
(Rp)
Biaya
Perawatan
Corrective
(Rp)
8.250.000
249.692.947,6
1.460.000
450.000
7.240.000
4.210.000
214.497.894,9
213.487.894,9
262.885.473,9
231.450.421,2
Biaya perawatan corrective didapatkan dari (biaya tenaga kerja + biaya
kehilangan produksi) x waktu penggantian komponen + harga komponen. Biaya
perawatan ini dapat diminimalkan dengan menghilangkan biaya kehilangan
produksi dan mengurangi waktu yang diperlukan untuk melakukan penggantian
komponen. Menghilangkan biaya kehilangan produksi dan meminimalkan waktu
penggantian komponen dapat dilakukan dengan perencanaan penggantian
komponen mesin yaitu menjadwalkan waktu penggantian komponen.
Universitas Sumatera Utara
Oleh karena itu untuk menyelesaikan masalah tersebut perlu diterapkan
perencanaan perawatan yang terjadwal secara preventive maintenance untuk
melakukan penggantian komponen sehingga mesin mampu beroperasi pada jam
kerja standar tanpa terjadi kerusakan saat proses produksi berlangsung sehingga
proses produksi dapat berjalan dengan lancar dan biaya perawatan yang timbul
pada perawatan yang sudah terjadwal akan dapat dioptimalkan.
Penelitian dengan melakukan penjadwalan penggantian komponen mesin
ini telah dilakukan diantaranya pada penelitian yang dilakukan di 2PT. Chaeron
Phokphand Indonesia dengan sistem perawatan breakdown maintenance dan
corrective maintenance, menyebabkan kerugian diantaranya kehilangan biaya
produksi dan biaya perbaikan yang tinggi sebab tidak adanya jadwal perbaikan
mesin berdasarakan analisa kegagalan mesin dan pada 3Joint Operating Body
Pertamina-Petrochina East Java (JOB-PEJ) yang sering mengalami kerusakan
mesin secara tiba-tiba, diperlukan tindakan perbaikan yang mengeluarkan biaya
perbaikan komponen lebih mahal jika dibandingkan dengan pencegahan sebelum
mesin atau peralatan mengalami kerusakan. Kedua kasus ini berhasil menerapkan
metode Reliability Engineering untuk menjaga kondisi mesin tetap dalam kondisi
optimal dengan membuta jadwal perawatan mesin berdasarkan tingkat
keandalannya dan meminimalkan biaya perawatan setelah melakukan perawatan
secara terjadwal.
Ivan Soesetyo dan Liem Yenny Bendatu. “Penjadwalan Preventive Maintenance dan Biaya
Perawatan mesin Pellet di PT. Chaeron Pokphand Indonesia – Sepanjang”. Universitas Kristen
Petra. Surabaya. 2014.
3
Eko Nursubiyantoro dan Triwiyanto. “Sistem Manajemen Perawatan Unit MMU Pump dan Oil
Shipping Pump”. UPN VeteranYogyakarta. 2012.
2
Universitas Sumatera Utara
Metode ini sangat tepat diterapkan pada PT. Multimas Nabati Asahan
untuk meyelesaikan permasalahan menentukan interval waktu
penggantian
komponen mesin untuk menghindari kerusakan mesin secara tiba-tiba dan
menjaga keandalan mesin tetap pada tingkat yang diharapakan dengan
menerapkan jadwal penggantian komponen mesin secara berkala.
Penerapan sistem perencanaan perawatan mesin metode Reliability
engineering
ini
dapat
divisualisasikan
dengan
suatu
sistem
yang
mempresentasikan aliran material dan informasi sehingga dapat menghasilkan
suatu gambaran umum sebuah proses yang mudah dipahami dengan metode
Maintenance Value Stream Mapping (MVSM). Metode ini sudah dilakukan pada
4
PT. XXX yang memberikan dampak positif dengan penurunan downtime
komponen mesin. MVSM menggambarkan keseluruhan proses perawatan dengan
lengkap dan sistematis juga memudahkan untuk mengambil keputusan dalam
mengeliminasi kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (non value
added activities) seperti tidak tersedianya sumber daya (teknisi dan komponen
mesin) ketika terjadi kerusakan, dan masih besarnya waktu yang diperlukan
teknisi untuk perbaikan mesin akibat belum tersedianya prosedur perbaikan mesin
sebagai acuan operator bagian perawatan.
4
Putri Oktalisa P. “Perancangan Sistem Perawatan Mesin dengan Pendekatan Reliability
Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) pada PT. XXX”. FT USU. 2013.
Universitas Sumatera Utara
1.2
Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini adalah masih tingginya breakdowan
pada mesin-mesin kritis yang menyebabkan kinerja diluar kinerja produktif
mengalami penurunan karena perusahaan menerapkan sistem perawatan
corrective maintenance, yaitu mengganti komponen mesin setelah terjadi
kerusakan yang menyebabkan mesin berhenti beroperasi pada saat proses
produksi berlangsung dan menimbulkan kerugian akibat hilangnya waktu
produksi sehingga target produksi tidak tercapai dan biaya perawatan semakin
tinggi akibat waktu penggantian yang lama.
1.3.
Tujuan dan Manfaat Penelitian
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan rancangan
sistem perawatan yang efektif untuk mengurangi waktu breakdown mesin kritis
pada PT. Multimas Nabati Asahan.
Tujuan khusus dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Menemukenali jenis dan komponen mesin kritis yang mengalami kerusakan
pada PT. Multimas Nabati Asahan.
2. Menemukan jadwal penggantian komponen mesin dengan metode Reliability
Engineering.
3. Mendapatkan nilai kenadalan mesin kritis pada jadwal penggantian komponen
mesin.
4. Mendapatkan biaya perawatan mesin secara preventive maintenance.
5. Mengembangkan Standard Operation Procedure (SOP) untuk melakukan
Universitas Sumatera Utara
perawatan komponen mesin dengan metode Maintenance Value Stream
Mapping (MVSM).
Sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai, maka hasil penelitian ini
diharapkan dapat memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Manfaat bagi mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang
diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan
memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal
perencanaan perawatan mesin dan perhitungan biaya perawatan mesin dengan
Reliability engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
2. Manfaat bagi perusahaan.
Sebagai masukan bagi perusahaan untuk jadwal perawatan mesin, perhitungan
biaya dan penerapan SOP dengan MVSM perawatan mesin sehingga proses
produksi dapat berjalan dengan lancar tanpa terjadi kerusakan.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan
Departemen
Teknik
Industri
USU
dan
untuk
menambah
literatur
perpustakaan.
1.4.
Batasan Masalah dan Asumsi Penelitian
Batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1.
Penelitian dilakukan terhadap mesin yang digunakan pada proses produksi
Departemen Pengolahan Kelapa Sawit (PKS).
Universitas Sumatera Utara
2.
Penelitian dilakukan pada mesin dan komponen kritis yaitu yang memiliki
frekuensi kerusakan terbesar untuk menyusun rencana perawatan mesin dan
menghitung biaya perawatan mesin.
3.
Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah metode Reliability
Engineering dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM).
4.
Data-data kerusakan dan kegagalan yang digunakan adalah data pada periode
Januari 2013- Desember 2014.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :
1. Tidak terjadi perubahan sistem produksi saat penelitian berlangsung dan
proses produksi berjalan dengan normal.
2. Tidak terjadi perubahan terhadap metode perawatan yang dilakukan oleh
bagian maintenance pada Departemen Pengolahan Kelapa Sawit (PKS).
1.5
Sistematika Penulisan Tugas Akhir
Sistematika penulisan tugas sarjana dapat dilihat sebagai berikut :
Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang
mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian,
manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan
sistematika penulisan tugas sarjana.
Bab II gambaran umum PT.Multimas Nabati Asahan, ruang lingkup
perusahaan, lokasi, struktur organisasi, tugas dan tanggung jawab, jumlah tenaga
kerja dan jam kerja karyawan, dan sistem pengupahan,
Bab III Landasan Teori, berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis
Universitas Sumatera Utara
pemecahan masalah. Sumber teori atau literatur yang digunakan berupa buku,
jurnal penelitian dan draft tugas sarjana mahasiswa yang pernah mengangkat
permasalah yang sama.
Bab IV Metodologi Penelitian, berisi jenis penelitian, lokasi dan waktu
penelitian serta tahapan-tahapan mulai persiapan hingga penyusunan laporan
tugas akhir.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data, berisi data primer dan
sekunder yang diperoleh dari penelitian serta teknik yang digunakan untuk
mengolah data dalam memecahkan masalah.
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, meliputi analisis hasil pengolahan
data dan pemecahan masah.
Bab VII Kesimpulan dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari
hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi PT.Multimas
Nabati Asahan.
Universitas Sumatera Utara