87
d. Tidak ada titik yang menunjukkan perilaku tidak normal, karena semua
tititk tidak ada yang mendekati garis UCL dan LCL. e.
Namun pada titik nomor 4 posisinya berada di atas CL mengalami kenaikan cukup tinggi dari posisi titik 1, 2 dan 3. Akan lebih baik
UKM memeriksa penyebabnya agar tidak terjadi kesalahan yang sama.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
4.4 Analisis Lean Six Sigma
Dari hasil analisis dengan pendekatan Statistical Quality Control telah diketahui bahwa 15 UKM penghasil sepatu daerah Bogor yang diteliti,
kerusakan yang terjadi pada setiap unit sepatu yang dihasilkan tergolong sedikit dan masih dapat dikontrol dengan baik. Namun, untuk mencapai
kualitas proses produksi yang baik UKM perlu terus melakukan perbaikan terhadap proses produksinya agar dapat mengurangi jumlah kerusakan. Untuk
mencapai hal tersebut, UKM perlu mengidentifikasi letak kesalahan yang sering terjadi dalam setiap proses produksi. Analisis dengan pendekatan Lean
Six Sigma melalui metode DMAIC dapat membantu UKM untuk
1 2
3 4
5 6
ṕ 0.05
0.040 0.040
0.060 0.020
0.000 CL
0.0350 0.0350
0.0350 0.0350
0.0350 0.0350
UCL 0.2129
0.2129 0.2129
0.2129 0.2129
0.2129 LCL
-0.1429 -0.1429
-0.1429 -0.1429
-0.1429 -0.1429
-0.2 -0.15
-0.1 -0.05
0.05 0.1
0.15 0.2
0.25
P rop
or ti
on
Gambar 4.20 She Must Wear P Chart of Damage
88
mengidentifikasi dan mengurangi kesalahan pada tahap produksi sehingga dapat mengurangi biaya produksi dan meningkatkan laba.
4.4.1 Tahap Define dan Measure
Melalui tahap define dan measure, dapat menentukan masalah pada proses produksi di 15 UKM penghasil sepatu daerah Bogor dengan menggunakan
analisis diagram pareto. Pembuatan diagram pareto dapat membantu untuk mengetahui besar persentase dari setiap kesalahan yang terjadi. Sehingga
dapat diketahui jenis kesalahan yang paling berpengaruh terhadap kerusakan produk sepatu dan UKM dapat melakukan perbaikan.
Pada pemeriksaan di 15 UKM penghasil sepatu daerah Bogor selama 6 hari produksi, ditemukan jenis kesalahan yang terjadi antara lain yaitu
kesalahan dalam menggambar pola, kesalahan dalam memotong pola, kesalahan menjahit kap sepatu dan proses pengeleman yang kurang rapih.
Jenis dan jumlah kesalahan produksi dapat dilihat pada Lampiran 3. 1.
Kusnadi Home Industry Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.21, jenis kesalahan yang
paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah kesalahan 10 unit 43,48, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit
pola yaitu pada 7 unit 30,43, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat memotong pola yaitu 5 unit 21,74 dan posisi keempat yaitu kesalahan
menggambar pola yaitu 1 unit 4,35.
89
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
2. Assenda Sepatu Sendal
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.22, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 6 unit 50, posisi selanjutnya yaitu kesalahan dalam menjahit dan memotong pola yaitu sama-sama dengan jumlah 3 unit 25 dan
tidak ada kesalahan dalam menggambar pola.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
3. Mutiara Sepatu Sendal
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.23, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses menjahit pola dengan jumlah
4.35 26.09
56.52 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.21 Diagram Pareto Kusnadi Home Industry
0.00 25.00
50.00 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
2 4
6 8
10 12
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.22 Diagram Pareto Assenda Sepatu Sendal
90
kesalahan 7 unit 50, posisi kedua adalah kesalahan pada proses pengeleman yaitu pada 4 unit 28,57, posisi ketiga adalah kesalahan
pada saat mengambar pola yaitu 2 unit 14,29 dan posisi keempat yaitu kesalahan memotong pola yaitu 1 unit 7,14.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
4. Meliska
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.24, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 8 unit 44,44, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit pola yaitu pada 6 unit 33,33, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat
memotong pola yaitu 3 unit 16,67 dan posisi keempat yaitu kesalahan menggambar pola yaitu 1 unit 5,56.
14.29 21.43
71.43 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
2 4
6 8
10 12
14
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.23 Diagram Pareto Mutiara Sepatu Sendal
91
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
5. Azfa Collection
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.25, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 14 unit 46,67, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit pola yaitu pada 11 unit 36,67, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat
memotong pola yaitu 3 unit 10 dan posisi keempat yaitu kesalahan menggambar pola yaitu 2 unit 6,67.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
5.56 22.22
55.56 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.24 Diagram Pareto Meliska
6.67 16.67
53.33 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
25 30
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.25 Diagram Pareto Azfa Collection
92
6. Endang Home Industry
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.26, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses memotong pola dengan jumlah
kesalahan 7 unit 31,82, posisi kedua adalah kesalahan dalam pengeleman yaitu pada 6 unit 27,27, posisi ketiga adalah kesalahan
pada saat menjahit pola yaitu 5 unit 22,73 dan posisi keempat yaitu kesalahan menggambar pola yaitu 4 unit 18,18.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
7. Uyung Home Indusry
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.27, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 11 unit 40,74, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit pola yaitu pada 8 unit 29,63, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat
memotong pola yaitu 5 unit 18,52 dan posisi keempat yaitu kesalahan menggambar pola yaitu 3 unit 11,11.
18.18 50.00
72.73 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.26 Diagram Pareto Endang Home Industry
93
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
8. VIVAN Shoes
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.28, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 13 unit 44,83, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit pola yaitu pada 9 unit 31,03, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat
menggambar pola yaitu 4 unit 13,79 dan posisi keempat yaitu kesalahan memotong pola yaitu 3 unit 13,79.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
11.11 29.63
59.26 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
25
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.27 Diagram Pareto Uyung Home Industry
13.79 24.14
55.17 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
25
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.28 Diagram Pareto VIVAN Shoes
94
9. Bengkel Dr. Kevin
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.29, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 15 unit 53,57, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit pola yaitu pada 8 unit 28,57, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat
memotong pola yaitu 4 unit 14,29 dan posisi keempat yaitu kesalahan menggambar pola yaitu 1 unit 3,57.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
10. Balete Shoes
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.30, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 17 unit 53,13, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit pola yaitu pada 10 unit 31,25, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat
memotong pola yaitu 5 unit 15,63 dan tidak ada kesalahan dalam menggambar pola.
3.57 17.86
46.43 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
25
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
oun t
Damage
Gambar 4.29 Diagram Pareto Bengkel Dr. Kevin
95
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
11. UKM Abdul Shoes
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.31, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 15 unit 42,86, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit pola yaitu pada 12 unit 34,29, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat
memotong pola yaitu 6 unit 17,14 dan posisi keempat yaitu kesalahan menggambar pola yaitu 2 unit 5,71.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
0.00 15.63
46.88 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
25 30
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.30 Diagram Pareto Balete Shoes
5.71 22.86
57.14 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
25 30
35
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.31 Diagram Pareto UKM Abdul Shoes
96
12. Nugraha Sugih
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.32, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 15 unit 51,72, posisi kedua adalah kesalahan dalam memotong pola yaitu pada 7 unit 24,14, posisi ketiga adalah kesalahan
pada saat menggambar pola yaitu 4 unit 13,79 dan posisi keempat yaitu kesalahan menjahit pola yaitu 3 unit 10,34.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
13. Bengkel H. Endang
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.33, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 19 unit 46,34, posisi selanjutnya adalah kesalahan pada saat menggambar dan memotong pola yaitu sama-sama berjumlah 8 unit
19,51 dan posisi terakhir yaitu kesalahan pada saat menjahit pola 6 unit 14,63.
13.79 37.93
48.28 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
25
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.32 Diagram Pareto Nugraha Sugih
97
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
14. Monita Shoes
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.34, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses pengeleman dengan jumlah
kesalahan 16 unit 50, posisi kedua adalah kesalahan dalam menjahit pola yaitu pada 10 unit 31,25, posisi ketiga adalah kesalahan pada saat
menggambar pola yaitu 6 unit 18,75 dan tidak ada kesalahan dalam memotong pola.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
19.51 39.02
53.66 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
10 20
30 40
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.33 Diagram Pareto Bengkel H. Endang
18.75 18.75
50.00 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
5 10
15 20
25 30
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
oun t
Damage
Gambar 4.34 Diagram Pareto Monita Shoes
98
15. She Must Wear
Berdasarkan diagram pareto pada gambar 4.35, jenis kesalahan yang paling sering terjadi yaitu pada proses menjahit pola yaitu sebanyak 18
unit 48,65, kemudian kesalahan saat menggambar pola dan proses pengeleman berjumlah sama yaitu 8 unit 21,62, kemudian kesalahan
dalam memotong pola sebanyak 3 unit 8,11.
Sumber: Data diolah dengan Microsoft Excel
4.4.2 Tahap Analyze
Setelah dapat diketahui letak kesalahan yang mengakibatkan ketidaksesuain terhadap unit sepatu yang dihasilkan, akan lebih baik jika
UKM mengetahui akar dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat. Dalam penelitian ini, peneliti melakukan pengamatan dan wawancara
kepada pegawai serta pemilik UKM kemudian menggunakan diagram sebab-akibat sebagai pendekatan yang digunakan untuk menganalisis secara
terperinci faktor-faktor penyebab kesalahan yang terjadi pada proses produksi 15 UKM penghasil sepatu daerah Bogor.
21.62 29.73
78.38 100.00
0.00 20.00
40.00 60.00
80.00 100.00
10 20
30
Salah Memola
Salah Memotong
Salah Menjahit
Pengeleman
A m
ou n
t
Damage
Gambar 4.35 Diagram Pareto She Must Wear
99
Gambar 4.36 memuat faktor penyebab kesalahan di 15 UKM penghasil sepatu daerah Bogor. Salah satu faktor yang menyebabkan kesalahan pada
unit sepatu diantaranya adalah tenaga kerja. Tenaga kerja memiliki peran sangat penting dalam keberlangsungan
sebuah usaha, oleh karena itu perlu adanya seleksi serta pelatihan tenaga kerja yang baik. Dalam 15 UKM yang diteliti diketahui bahwa kesalahan
produksi sepatu yang berasal dari tenaga kerja lebih disebabkan oleh kurangnya konsentrasi, kehati-hatian, ketelitian serta keterampilan pada
sebagian pegawai baru. Hal ini sangat berpengaruh pada kualitas proses produksi terutama pada proses penggambaran pola yang membutuhkan
keterampilan dan konsentrasi yang baik, proses pengguntingan pola yang harus dilakukan secara hati-hati dan teliti, proses penjahitan yang
memerlukan kehati-hatian, ketelitian, konsentrasi serta keterampilan menjahit yang baik, lalu proses pengeleman yang perlu sangat hati-hati agar
lem tidak mengenai bagian-bagian yang tidak diinginkan serta agar tekson dan bontek tidak menggelembung saat ditempelkan.
Pemberian gaji yang dilakukan oleh 15 UKM ini yaitu dihitung berdasarkan jumlah sepatu yang dibuat oleh pegawainya. Rata-rata nominal
yang diberikan untuk gaji pegawainya adalah Rp 5.000pcs – Rp 20.000pcs,
dengan rata – rata jumlah sepatu yang dihasilkan per UKM adalah 20 – 100
buah sepatu dalam satu hari. Kemudian untuk pemberian bonus, tidak semua UKM yang diteliti memberikan bonus kepada pegawainya dengan berbagai
alasan. Contohnya pada UKM Azfa collection tidak memberikan bonus
100
dikarenakan omset yang di hasilkan tidak mencukupi untuk pemberian bonus, namun digantikan dengan pemberian konsumsi setiap harinya. Pada
UKM Bengkel Dr. Kevin bonus diberikan namun tidak menentu dan tidak dianggarkan, dikarenakan tergantung pada jumlah omset yang diperoleh.
Sedangkan pada UKM Kusnadi Home Industry pemberian bonus sudah dianggarkan dan dilakukan secara rutin walaupun tidak selalu dalam bentuk
uang, melainkan dalam bentuk barang atau konsumsi. Dari hasil wawancara dengan para pegawai, diperoleh informasi bahwa
kurangnya ketelitian, kehati-hatian dan konsentrasi disebabkan oleh keinginan untuk mencapai target jumlah pembuatan sepatu, sehingga para
pegawai dapat membawa pulang gaji lebih banyak. Sedangkan untuk keterampilan yang dimiliki oleh pegawai cenderung tidak berubah dari hari
ke hari dikarenakan tidak adanya pelatihan yang diberikan, sehingga para pegawai tidak dapat mengembangkan keterampilannya menyesuaikan
dengan perkembangan zaman.
Gambar 4.36 Diagram Sebab-akibat
Sumber: Data diolah Tenaga Kerja
Kesalah an
Produksi Kehati-hatian
Ketelitian Keterampilan
Konsentrasi
101
4.4.3 Tahap Improve
Setelah mengetahui pusat kesalahan serta faktor-faktor penyebab kesalahan tersebut, tahap selanjutnya adalah tahap perbaikan dengan
menggunakan solusi-solusi yang tepat untuk mengatasi masalah. Berikut rekomendasi perbaikan yang dapat digunakan untuk mengurangi kesalahan
yang terjadi pada proses produksi 15 UKM penghasil sepatu daerah Bogor:
Gambar 4.37 Rekomendasi Perbaikan
Sumber: Data diolah
Tenaga Kerja Perhitungan yang tepat berdasarkan
omset yang diperoleh untuk pemberian gaji dan bonus yang layak bagi pegawai.
Pengaplikasian administrasi keuangan. Mengikuti seminar kewirausahaan untuk
menambah ilmu dan informasi mengenai bidang usaha.
Perhatikan lingkungan kerja yang bersih agar para pegawai dapat nyaman dalam
membuat sepatu. Pemberian pelatihan untuk
mengembangkan kreatifitas pegawai. Pelatihan kembali para pegawai yang
memiliki kualitas kerja yang kurang baik. Perhatikan kesehatan pegawai.
Menetapkan metode kerja Mengatur tata letak layout untuk
mempermudah pegawai dalam membuat sepatu.
102
4.4.4 Tahap Control
Tahap control sangat diperlukan bagi pelaksanaan perencanaan perubahan yang telah disusun sebelumnya. Tujuan utama dari analisis lean
six sigma selain memperbaiki proses produksi juga untuk memberikan hasil produksi yang lebih baik untuk jangka waktu yang panjang. Oleh karena itu,
selain mencari solusi atas faktor-faktor penyebab kesalahan produksi, UKM juga perlu menetapkan standarisasi pengukuran proses yang optimal dalam
rangka pengawasan proses produksi setelah perubahan dilakukan. Kesalahan-kesalahan yang terjadi dalam proses produksi disebabkan
salah satunya yaitu oleh faktor tenaga kerja. Dalam tahapan control, untuk mencegah terjadinya kesalahan dalam proses pelaksanaan perubahan, para
pemilik UKM perlu melakukan hal-hal berikut: 1.
Selalu melakukan pengawasan pada tahap penggambaran, pengguntingan dan penjahitan pola agar kesalahan tidak berpengaruh
pada tahapan produksi lainnya. Selanjutnya pengawasan terhadap tahap pengeleman juga harus dilakukan dengan sangat teliti, karena tahap
pengeleman sangat penting agar sepatu yang dihasilkan dapat digunakan dalam jangka waktu yang panjang.
2. Melakukan analisis tanggapan dari pelanggan, tujuannya untuk
mengatahui secara detail apa yang menjadi kelebihan serta kekurangan dari sepatu yang dihasilkann oleh UKM. Selain itu UKM juga dapat
mengetahui apa yang menjadi keinginan dan kebutuhan pelanggan dimasa yang akan datang.
103
3. Membangun kerjasama tim antar pegawai. Tujuannya agar para pegawai
dapat berdiskusi tentang rancangan sepatu serta proses produksi yang baik.
104
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan
