Analisis Nilai Overall Equipment Effectiveness Dan Six Big Losses Pada Mesin Molding Di PT. Era Roda Sukses Bekasi Jawa Barat

1 1.1. Latar Belakang Masalah

Dunia industri setiap tahun terus meningkatkan produksinya agar dapat melayani permintaan konsumen. Untuk dapat bertahan dalam persaingan dunia industri, perusahaan harus mampu meningkatkan efektivitas mesin agar target produksi tercapai.

Efektivitas menjadi hal yang perlu diperhatikan dalam memproduksi suatu produk. Suatu mesin dikatakan efektif apabila output yang dihasilkan tepat pada waktunya. Semakin efektif mesin beroperasi, maka target produksi yang ditetapkan dapat tercapai dan pada akhirnya dapat menguntungkan perusahaan.

Apabila mesin bekerja tidak sesuai dengan yang diinginkan maka dapat dipastikan produksi tidak akan sesuai target yang diinginkan pula. Hal ini menimbulkan kerugian pada perusahaan karena selain menurunkan tingkat efisiensi dan efektivitas mesin mengakibatkan adanya biaya yang harus dikeluarkan akibat mesin tidak berjalan optimal.

PT Era Roda Sukses bergerak dibidang pembuatan rubber atau karet, yang dibentuk berdasarkan pesanan konsumen. Produk yang dibuat sebagian besar pesanan dari perusahaan otomotif seperti, Suzuki, Denso, dan AHM. Rubber yang dibuat berupa selang-selang yang terdapat pada kendaraan bermotor roda dua maupun roda empat. Berdasarkan hasil wawancara dengan manager produksi PT Era Roda Sukses, telah terjadi masalah pada bagian produksi khususnya pada mesin molding karena kinerja mesin molding kurang efektif ketika memproduksi suatu produk, mulai dari penyetelan mesin yang lama, mesin mati secara tiba-tiba

hingga cukup banyaknya jumlah produk yang cacat. Kurang efektif nya kinerja mesin ini menimbulkan kerugian yang dialami oleh perusahaan antara lain dari biaya, tenaga serta waktu.

Selama ini mesin molding yang dimilki oleh PT. Era Roda Sukses tidak pernah tahu seberapa efektifkah mesin ini bekerja ketika memproduksi suatu produk. Untuk mengetahui seberapa besar kinerja suatu mesin dan seberapa besar efektivitas ketika mesin melakukan produksi maka perlu diidentifikasi secara jelas permasalahan dan faktor penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus.

OEE merupakan suatu metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan mengurangi enam kerugian yang menyebabkan rendahnya kinerja dan peralatan (Six Big Losses). OEE dihitung dengan memperoleh availabilitas dari alat-alat perlengkapan, efisiensi kinerja dari proses dan rate dari mutu produk.

Berdasarkan dengan permasalahan yang ada diatas maka dalam laporan tugas akhir ini peneliti mengambil judul “Analisis Nilai Overall Equipment Effectiveness dan Six Big Losses Pada Mesin Molding di PT. Era Roda Sukses Bekasi Jawa Barat”.

1.2. Identifikasi Masalah

Jika dilihat dari latar belakang masalah yang dibahas, adapun masalah yang dapat diidentifikasi adalah sebagai berikut:

1. Bagaimana cara menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)? 2. Bagaimana cara menghitung nilai Six Big Losses?

1.3. Tujuan Penelitian Tujuan dari laporan ini yaitu:

1. Memperoleh nilai OEE pada mesin molding di PT. Era Roda Sukses.

2. Memperoleh nilai Six Big Losses pada mesin molding di PT. Era Roda Sukses. 3. Mengidentifikasi akar penyebab dari permasalah yang ada dengan

menggunakan metode Fault Tree Analysis.

4. Mengusulkan penyelesaian masalah pada mesin molding.

1.4. Pembatas dan Asumsi Masalah

Pembatas dan asumsi dibuat agar ruang lingkup masalah yang dilakukan oleh peneliti tidak terlalu luas serta memberikan arahan dalam menyelesaikan masalah. Adapun batasan-batasan yang digunakan adalah peneliti hanya meneliti satu mesin saja sebagai contoh penerapan yang nantinya bisa dilakukan pada mesin molding yang lainnya dan untuk jenis-jenis penyebab kerusakan menggunakan data dari bulan November 2013 sampai Desember 2013.

Sedangkan asumsi yang digunakan yaitu proses produksi berjalan normal sesuai jam kerja selama penelitian dilakukan dan.metode kerja yang dilakukan tidak berubah.

1.5. Sistematika Penulisan Lembar Pengesahan

Lembar Pernyataan Lembar Peruntukan Abstrak

Kata Pengantar Daftar Isi Daftar Tabel Daftar Gambar Daftar Lampiran

Bab 1 Pendahuluan

1.1. Latar Belakang Masalah 1.2. Identifikasi Masalah 1.3. Tujuan

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi 1.5. Sistematika Penulisan

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Merupakan teori-teori yang dapat digunakan sebagai acuan dalam penelitian dan teori-teori yang berhubungan dengan penelitian

Bab 3 Kerangka Pemecahan Masalah

Berisikan metodologi penelitian yang digunakan dalam penelitian berupa gambar flow chart beserta penjelasan langkah-langkah pemecahan masalah dari flow chart tersebut.

Bab 4 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pengumpulan data berupa data umum perusahaan, data jumlah produk dan jenis-jenis cacat. Pada pengolahan data menggunakan metode OEE.

Bab 5 Analisis

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Berisikan kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan sesuai dengan tujuan awal penelitian serta saran-saran yang dapat menjadi masukan di masa yang akan datang

Daftar Pustaka Lampiran

6 2.1. Sistem Perawatan dan Manufaktur

Kompetisi persaingan produk yang makin tak terkendali, kelancaran proses produksi menjadi salah satu faktor krisis yang perlu diberikan prioritas perhatian dengan cara menjaga agar kondisi fasilitas produksi atau mesin yang digunakan dapat beroperasi dengan baik. Pada saat mesin atau komponen mengalami kerusakan atau kegagalan secara otomatis akan mengakibatkan terganggunya proses produksi dan bahkan proses produksinya terhenti sehingga sangat dimungkinkan target produksi yang ditetapkan tidak dapat tercapai dan pada akhirnya akan dapat merugikan perusahaan. Konsekwensi ketidakmampuan perusahaan untuk memberikan kepuasan kepada konsumen berupa produk yang sesuai spesifikasi dan ketepatan pengiriman barang kepada konsumen akan berakibat pada beralihnya pelanggan tetap dan tidak bertambahnya pelanggan baru.

Berbagai entitas yang bisa dikendalikan dalam sistem perawatan seperti perawatan penggantian komponen, perawatan pengendalian, perawatan total dan bahkan sistem perawatan terkait keandalan operator, pengelolaan sistem perawatan dilakukan dengan tujuan memberikan jaminan terhadap beroperasinya fasilitas produksi serta berjalan dengan baiknya interaksi manusia mesin dalam proses operasi sebuah produksi. Manajemen sistem perawatan terpadu memiliki peranan yang signifikan terhadap ketercapaian visi perusahaan, dimana elemen perawatan berupa fasilitas (machine), penggantian komponen atau spare part (material), biaya perawatan (money), perencanaan kegiatan perawatan (method), eksekutor perawatan (man) saling terkait dan berinteraksi dalam kegiatan perawatan di industri. Karena hal tersebut, perlu adanya suatu sistem perawatan yang mampu meminimasi terjadinya kegagalan pada proses produksi.

2.2. Pengertian Perawatan

Dalam bahasa Indonesia, pemakaian istilah maintenance seringkali diterjemahkan sebagai perwatan atau pemeliharaan. Pemeliharaan atau perawatan (maintenance) adalah konsepsi dari semua aktifitas yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas fasilitas atau mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti seperti kondisi awalnya. Lebih jauh Ebeling (1997) mendefinisikan perawatan sebagai bentuk kegiatan yang dilakukan untuk mencapai hasil yang mampu mengembalikan item atau mempertahankannya pada kondisi yang selalu dapat berfungsi, perawatan juga merupakan kegiatan pendukung yang menjamin kelangsungan mesin dan peralatan sehingga pada saat dibutuhkan dapat dipakai sesuai dengan yang diharapkan. Sehingga kegiatan perawatan merupakan seluruh rangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mempertahankan unit-unit pada kondisi operasional dan aman, dan apabila terjadi kerusakan maka dapat dikendalikan pada kondisi operasional yang handal dan aman.

Dalam menjaga berkesinambungan proses produksi pada fasilitas dan peralatan seringkali dibutuhkan kegiatan pemeliharaan seperti pembersihan (cleaning), inspeksi (inspection), pelumasan (oiling) serta pengadaan suku cadang (stock spare part) dari komponen yang terdapat dalam dasilitas industri. Masalah perawatan mempunyai kaitan erat dengan tindakan pencegahan (preventive) dan perbaikan (corrective). Tindakan pada problematika perawatan tersebut dapat berupa :

 Pemeriksaan (inspection), yaitu tindakan yang ditujukan untuk sistem atau mesin agar dapat mengetahui apakah sistem berada pada kondisi yang diinginkan.

 Service, yaitu tindakan yang bertujuan untuk menjaga suatu sistem atau mesin yang biasanya telah diatur dalam buku petunjuk pemakaian mesin.

 Penggantian komponen (replacement), yaitu tindakan penggantian komponen-komponen yang rusak atau tidak memenuhi kondisi yang diinginkan. Tindakan ini dilakukan secar mendadak atau dengan perencanaan pencegahan terlebih dahulu.

 Perbaikan (repairment), yaitu tindakan perbaikan yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan kecil.

 Overhaul, tindakan besar-besaran yang biasanya dilakukan pada akhir periode tertentu.

2.3. Tujuan perawatan

Proses perawatan secara umum bertujuan untuk memfokuskan dalam langkah pencegahan untuk mengurangi atau bahkan menghindari kerusakan dari peralatan dengan memastikan tingkat keandalan dan kesiapan serta meminimalkan biaya perawatan.

Proses perawatan atau sistem perawatan merupakan sub sistem dari sistem produksi, dimana tujuan sistem produksi tersebut adalah :

 Memaksimasi profit dari peluang pasar yang tersedia.

 Memperhatikan aspek teknis dan ekonomis pada saat konversi material menjadi produk.

Sehingga sistem perawatan dapat membantu tercapainya tujuan tersebut dengan adanya peningkatan profit dan kepuasan pelanggan, hal tersebut dilakukan dengan pendekatan nilai fungsi (function) dari fasilitas atau peralatan produksi yang ada (Duffuaa et al,1999) dengan cara :

 Meminimasi downtime

 Memperbaiki kualitas

 Meningkatkan produktivitas

 Menyerahkan pesanan tepat waktu 2.4. Strategi Perawatan

Filosofi perawatan untuk fasilitas produksi pada dasarnya adalah menjaga level maksimum konsistensi optimasi produksi dan availabilitas tanpa mengesampingkan keselamatan. Untuk mencapai filosofi tersebut digunakan strategi perawatan (maintenance strategies). Proses perawatan mesin yang

dilakukan oleh suatu perusahaan umumnya terbagi dalam dua bagian yaitu perawatan terencana (planned maintenance) dan perawatan tidak terencana (unplanned maintenance).

Strategi dalam perawatan dapat diuraikan sebagaimana berikut : 2.4.1. Penggantian (Replacement)

Merupakan penggantian peralatan atau komponen untuk melakukan perawatan. Kebijakan penggantian ini dilakukan pada seluruh atau sebagian (part) dari sebuah sistem yang dirasa perlu dilakukan upaya penggantian oleh karena tingkat utilitas mesin atau keandalan fasilitas produksi berada pada kondisi yang kurang baik. Tujuan strategi perawatan penggantian antara lain adalah untuk menjamin berfungsinya suatu sistem sesuai pada keadaan normalnya.

2.4.2. Perawatan peluang (Opportunity maintenance)

Perawatan dilakukan ketika terdapat kesempatan, misalnya perawatan pada saat, mesin sedang shut down. Perawatan peluang dimaksudkan agar tidak terjadi waktu menganggur (idle) baik oleh operator maupun petugas perawatan, perawatan bisa dilakukan dengan skala yang paling sederhana seperti pembersihan (cleaning) maupun perbaikan fasilitas pada sistem produksi (repairing).

2.4.3. Perbaikan (Overhaul)

Merupakan pengujian secara menyeluruh dan perbaikan (restoration) pada sedikit komponen atau sebagian besar komponen sampai pada kondisi yang dapat diterima. Perawatan perbaikan merupakan jenis perawatan yang terencana dan biasanya proses perawatannya dilakukan secara menyeluruh terhadap sistem, sehingga diharapkan sistem atau sebagian sub sistem berada pada kondisi yang handal.

2.4.4. Perawatan pencegahan (Preventive maintenance)

Merupakan perawatan yang dilakukan secara terencana untuk mencegah terjadinya potensi kerusakan. Preventive maintenance adalah kegiatan

pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi menjadi kerusakan pada saat digunakan dalam berproduksi.

Perawatan pencegahan dilakukan untuk menghindari suatu peralatan atau sistem mengalami kerusakan. Pada kenyataannya mungkin tidak diketahui bagaimana cara untuk menghindari adanya kerusakan. Ada beberapa alasan untuk melakukan perawatan pencegahan, antara lain :

 Menghindari terjadinya kerusakan

 Mendeteksi awal terjadinya kerusakan

 Menemukan kerusakan yang tersembunyi

 Mengurangi waktu yang menganggur

 Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi

 Pengurangan penggantian suku cadang, sehingga membantu pengendalian persediaan

 Meningkatkan efisiensi mesin

 Memberikan pengendalian anggaran dan biaya yang diandalkan

 Memberikan informasi untuk pertimbangan penggantian mesin 2.4.5. Modifikasi desain (design Modification)

Perawatan dilakukan pada sebagian kecil peralatan sampai pada kondisi yang dapat diterima, dengan melakukan perbaikan pada tahap pembuatan dan penambahan kapasitas. Pada umumnya modifikasi desain dilakukan oleh karena adanya kebutuhan untuk menaikkan atau meningkatkan kapasitas maupun kinerja peralatan.

2.4.6. Perawatan koreksi (Breakdown or corrective maintenance)

Perawatan ini dilakukan setelah terjadinya kerusakan, sehingga merupakan bagian dari perawatan yang tidak terencana. Corrective maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan setelah terjadinya suatu kerusakan

pada peralatan sehingga peralatan tidak dapat berfungsi dengan baik. Breakdown maintenance merupakan kegiatan yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan dan untuk memperbaikinya tentunya kita harus menyiapkan suku cadang dan perlengkapan lainnya untuk pelaksanaan kegiatan tersebut.

Strategi breakdown or corrective maintenance sering dikatakan sebagai “run t fai ure”. Ban ak di akukan pada k mp nen e ektr nik. Suatu keputusan untuk mengoperasika peralatan sampai terjadi kerusakan karena ditinjau segi ekonomis tidak menguntungkan untuk melakukan suatu perawatan.

2.4.7. Temuan kesalahan (Fault finding)

Merupakan tindakan perawatan dalam bentuk inspeksi untuk mengetahui tingkat kerusakan. Misalnya mengecek kondisi ban setelah perjalanan panjang. Kegiatan fault finding bertujuan untuk menemukan kerusakan yang tersembunyi dalam menjalankan operasinya. Salah satu cara untuk menemukan kerusakan tersembunyi adalah melakukan pemeriksaan dengan mengoperasikan peralatan dan melihat apakah peralatan tersebut beroperasi (available) atau tidak.

2.4.8. Perawatan berbasis kondisi (Condition-based maintenance)

Perawatan berbasis kondis dilakukan dengan cara memantau kondisi parameter kunci peralatan yang akan mempengaruhi kondisi peralatan. Strategi perawatan ini dikenal dengan istilah predictive maintenance. Perawatan ini merupakan salah satu alternative terbaik yang mampu mendeteksi awal terjadinya kerusakan dan dapat memperkirakan waktu yang menunjukkan suatu peralatan akan mengalami kegagalan dalam menjalankan operasinya.

2.4.9. Perawatan penghentian (Shutdown maintenance)

Kegiatan perawatan ini hanya dilakukan sewaktu fasilitas produksi sengaja dihentikan. Jadi shutdown maintenance merupakan suatu perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan yang memusatkan pada bagaimana mengelola periode penghentian fasilitas produksi. Dalam hal ini berarti dilakukan upaya bagaimana

cara mengkoordinasikan semua sumber daya yang ada berupa tenaga kerja, peralatan, material dan lain-lain, untuk meminimasi waktu down (downtime) sehingga biaya yang dikeluarkan diusahakan seminimal mungkin.

2.5. Pengertian OEE

OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metrik) dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan Six Big Losses peralatan. Selain itu, untuk mengukur kinerja dari suatu sistem produktif. Kemampuan mengidentifikasikan secara jelas akar permasalahan dan faktor penyebabnya sehingga membuat usaha perbaikan menjadi terfokus merupakan faktor utama metode ini diaplikasikan secara menyeluruh oleh banyak perusahaan didunia.

Overall Equipment Effectiveness adalah besarnya efektifitas yang dimiliki oleh peralatan atau mesin. OEE dihitung dengan memperoleh dari availabilitas dari alat-alat perlengkapan, efisiensi kinerja dari proses dan rate dari mutu produk : OEE (%) = Availability (%) X Performance Rate (%) X Quality Rate (%)

2.5.1. Availability

Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Availability rate dipengaruhi 2 komponen, yaitu equipment failure dan set up and adjustment losses. Nakajima (1988) menyatakan bahwa availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan terhadap loading time. Dengan demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah :

Alur pengukuran suatu rasio ini adalah mengurangkan available time dengan planned downtime, sehingga diperoleh loading time. Selanjutnya loading time dikurangkan dengan availability losses (downtime) sehingga diperoleh operating time. Terakhir dengan membandingkan operating time terhadap loading time dan memprosentasekannya, maka nilai availability diperoleh.

2.5.2. Performance Efficiency

Performance efficiency merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Performance efficiency memiliki dua komponen yaitu idling and minor stoppage dan reduce speed. Rasio ini merupakan hasil dari operating speed rate dan net operating rate. Operating speed rate peralatan mengaca kepada perbedaan antara kecepatan ideal (berdasarkan desain peralatan) dan kecepatan operasi actual. Net operating rate mengukur pemeliharaan dari suatu kecepatan selama periode tertentu. Dengan kata lain, ia mengukur apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode selama peralatan beroperasi pada kecepatan rendah. Formula pengukuran rasio ini adalah

Alat pengukuran pada rasio ini adalah dengan menggunakan operating time dari availability terhadap performance losses sehingga didapat operating time untuk performance efficiency. Selanjutnya mengkalikan ideal cycle time dengan jumlah produk yang diproduksi. Terakhir membandingkan hasil tersebut dengan operating time, maka nilai performance efficiency diperoleh.

Theoretical cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai dalam keaadan optimal atau tidak mengalami hambatan.

Theoretical cycle time pada mesin molding merupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin dalam proses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami hambatan dalam berproduksi.

2.5.3. Rate of Quality Product

Yaitu suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yng sesuai dengan standar. Rate of Quality Product didukung dua komponen yaitu, defect in process dan reduced yield. Formula yang digunakan untuk pengukuran nilai rate of quality product adalah

Dalam pelaksanaan OEE ada beberapa manfaat yang dapat diambil dari OEE antara lain :

 Dapat digunakan untuk menentukan starting point dari perusahaan ataupun peralatan atau mesin.

 Dapat digunakan untuk mengidentifikasikan kejadian bottleneck di dalam peralatan atau mesin.

 Dapat digunakan untuk mengidentifikasikan kerugian produktifitas (true Productivity losses)

 Dapat digunakan untuk menentukan prioritas dalam usaha untuk meningkatkan OEE dan peningkatan produktivitas.

2.6. Six Big Losses

Menurut Nakajima(1988) terdapat 6 kerugian besar yang menyebabkan rendahnya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian tersebut, atau sering disebut dengan Six Big Losses yang terdiri dari :

 Equipment failure, (kerugian akibat kerusakan peralatan)

 Setup and adjusment losses, (kerugian penyetelan dan penyesuaian)

 Idle and minor stoppage, (kerugian karena menganggur dan penghentian mesin)

 Reduced speed, (kerugian karena kecepatan operasi rendah)

 Reduced Yield, (kerugian akibat hasil rendah)

Six Big Losses dihitung untuk mengetahui OEE dari suatu peralatan agar dapat diambil langkah-langkah untuk perbaikan mesin tersebut secara efektif. Secara garis besar keenam kerugian dalam identifikasi tersebut dapat dipetakan kedalam beberapa klasifikasi waktu permesinan antara lain waktu operasi yang bernilai tambah (valuable operating time), waktu operasi bersih (net operating time), waktu operasi (operating time), waktu proses(loading time).

Terdapat enam belas kerugian utama yang mengganggu performansi dalam manufaktur yang mempengaruhi kinerja industri, diantaranya yaitu :

Tujuh kehilangan utama yang menggangu efisiensi mesin secara keseluruhan 1. Breakdown/failure loss merupakan kerugian berhubungan dengan kegagalan. Jenis kegagalan meliputi fungsi stoping sporadis kegagalan dan fungsi mengurangi kegagalan dimana fungsi peralatan turun di bawah tingkat normal

2. Setup and adjusment loss merupakan kerugian kemacetan terjadi ketika perubahan sistem kerja. Kerugian ini disebabkan adanya perubahan pada saat operasi. Penggantian peralatan memerlukan waktu shutdown sehingga alat dapat ditukarkan.

3. Idling and minor stoppages loss merupakan kerugian yang terjadi ketika menunggu atau mendiamkan sehubungan dengan adanya pembersihan dan penataan ulang.

4. Reduced Speed Loss merupakan kerugian berhubungan dengan kecepatan operasi aktual yang rendah, di bawah kecepatan operasi ideal.

5. Defect and rework loss merupakan kerugian waktu sehubungan dengan cacat dan pngerjaaan ulang, kehilangan keuangan sehubungan dengan menurunnya kualitas produk, dan kehilangan waktu yang diperlukan untuk memperbaiki produk cacat menjadi sempurna.

6. Start-up loss merupakan ketika memulai produksi, kerugian yang timbul dari mesin dimulai, dijalankan hingga kondisi proses produksi stabil.

7. Tool changeover loss merupakan kerugian kemacetan disebabkan oleh penggantian peralatan kerja.

Kehilangan yang menggangu waktu pemuatan mesin

8. Planned shutdown loss merupakan kerugian yang timbul dari kemacetan mesin yang terencana pada taraf perencanaan produksi agar melaksanakan inspeksi berkala dan menurut ketentuan.

Lima kehilangan utama yang menggangu efisiensi pekerja

9. Distribution or logistic loss merupakan kerugian terjadi sehubungan dengan ketidakmampuan untuk automate.

10. Line organization loss merupakan kerugian waktu menunggu yang melibatkan multi proses dan multi operator dan kehilangan lini keseimbangan pada pekerjaan pengangkut.

11. Measurement and adjusment loss mrupakan kerugian dari pengukuran kerja berulang dan penyesuaian dalam urutan untuk mencegah kejadian cacat produk.

12. Management loss merupakan kerugian menunggu yang disebabkan oleh manajemen, seperti menunggu bahan baku, menunggu mesin, menunggu untuk mendapat arahan, menunggu untuk reparasi dari gangguan, dsb. 13. Motion related loss merupakan kerugian sehubungan dengan pelanggaran

dari ruang gerak, kehilangan yang terjadi sebagai hasil dari perbedaan keterampilan dan kehilangan berjalan yang disebabkan oleh tata letak yang tidak efisien.

Tiga kehilangan utama yang menggangu efisiensi penggunaan sumber daya produksi

14. Yield loss merupakan kerugian material sehubungan dengan perbedaan pada input berat bahan dan berat dari produk berkualitas.

15. Consumable (jig, tool, die) loss merupakan kerugian keuangan yang terjadi pada produksi atau reparasi cetakan, jig dan peralatan sehubungan dengan masa pakai di luar usia produk atau kerusakan.

16. Energy loss merupakan kerugian akibat tidak ada efektifnya pemanfaatan tidak daya input (daya listrik, gas, bahan bakar minyak, dsb) dalam proses.

2.6.1. Proses identifikasi Six Big Losses

Sebelum mengukur nilai OEE dan ketiga rasionya, terlebih dahulu harus dipahami jenis-jenis kerugian peralatan yang ada. Menurut Nakajima (1988) berdasarkan buku system perawatan terpadu karya Nachnul ansori dan M. Imron Mustajib, terdapat 6 kerugian peralatan yang menyebabkan rendahnya kinerja dari peralatan. Keenam kerugian tersebut, disebut dengan six big losses yang terdiri dari :

2.6.1.1. Equipment Failure (Breakdown Losses)

Sporadic breakdowns-sudden, dramatic, or unexpected equipment failures- are usually obvious and easy to correct. Frequent or chronic minor breakdowns, on the other hand, are often ignored or neglected after repeated unsuccesfull attempts to cure them.because sporadic breakdowns account for large percentage of total losses,factory personnel invest a great deal of time and effort searching for ways to avoid them.

Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output.

Besarnya presentase efektifitas mesin yang hilang akibat faktor breakdowns loss dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

2.6.1.2. Setup and Adjusment Losses

Losses during setup and adjustment result from downtime and defective that occur when production of one item ends and the equipment is adjusted to meet the requirements of another item. Many companies are now working to achive single minute setups (under 10 minutes).

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuain terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup and adjusment mesin. Dalam perhitungan setup and adjusment loss dipergunakan data waktu setup mesin yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin molding.

Untuk mengetahui besarnya presentase downtime loss yang diakibatkan oleh waktu setup and adjusment tersebut digunakan rumus sebagai berikut

2.6.1.3. Idling and Minor Stoppages Losses

A minor stoopages occurs when production is interrupted by a temporary malfunction or when a machine is idling. For example, some workpieces might block the top of chute, causing the equipment to idle; at other time sensors, alerted by the production of defective products, shutdown the equipment. These types of temporary stoppages clearly differ from breakdown. Normal production is restored by simply removing the obstructing work pieces and resetting the equipment.

Idling and Minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling and minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin. Untuk mengetahui besarnya faktor efektivitas yang hilang karena faktor idling and minor stoppages digunakan rumus sebagai berikut :

2.6.1.4. Reduced Speed Losses

Reduced speed losses refer to difference between equipment design speed and actual operating speed. Speed losses are typically overlooked in equipment operation, although they constitute a large obstacle to equipment effectiveness and should bestudied carefully. The goal must be to eliminate the gap between design speed and actual speed.

Reduced speed Losses adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumus sebagai berikut :

2.6.1.5. Quality defect and Rework

Quality defects in process and rework are losses in quality caused by malfunctioning production equipment. In general, sporadic defects are easily and promptly corrected by returning equipment conditions to normal. These defect include sudden increases in the quality of defect, or the dramatic of phenomena. The causes of chronic defects, on the other hand, are difficult to identify. Ad hoc measures to restore the status quo rarely solve the problem, and the conditions underlying the defects may be ignored or neglected. Defects requiring rework should also be counted as chronic losses.

Quality defect and Rework adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun

dikerjakan ulang. Untuk mengetahui persentase faktor rework yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin, digunakan rumus sebagai berikut :

2.6.1.6. Yield or Scrap Loss (Startup Losses)

Startup losses are yield losses that occur during the early stage of production- from machine startup to stabilization. The volume of losses varies with the degree of stability of processing conditions; maintenance level equipment, jigs, and dies; operators technical skills; and so on. In practice, the volume is surprisingly high. Such losses are latent, and the possibility of eliminating them is often obscured by uncritical acceptance of their inevitability.

Yield or scrap loss yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yield or scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin, digunakan rumus sebagai berikut :

Keenam kerugian peralatan tersebut merupakan tipe kerugian peralatan secara umum.

Agar pengukuran nilai OEE ini menjadi lebih akurat, kerugian peralatan tersebut akan diuraikan lebih spesifik terlebih dahulu. Berdasarkan observasi pada penelitian ini, diperoleh beberapa kerugian peralatan spesifik yang merupakan penjabaran dari six big losses. Berikut penjabaran tersebut yang akan digambarkan sebagai alur dari pengukuran nilai OEE.

 Planned Downtime, waktu pemberhentian mesin yang telah ditetapkan oleh perusahaan, meliputi meeting, istrahat, solat.

 Penyetelan sparepart, waktu yang terbuang akibat proses setup mesin.

 Waiting time, lama waktu terpakai untuk menunggu peralatan beroperasi yang terdiri dari meterial, operator, mesin dan lain-lain.

 Trouble mesin, lama waktu terpakai akibat terjadi gangguan atau kerusakan pada peralatan produksi.

 Cleaning, lama waktu terpakai akibat tindakan pembersihan kotoran atau sisa hasil proses (scrap).

 Quality check, lama waktu terpakai untuk memahami kondisi awal operasi peralatan maupun material dari kualitas produk.

Pemahaman terhadap jenis kerugian peralatan diperlukan agar hasil yang diperoleh secara akurat dan menggambarkan situasi yang sesungguhnya, serta tidak terdapat hal penting yang terlewatkan. Setelah kerugian peralatan diidentifikasi dan diklasifikasikan menurut rasionya, maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengumpulan data yang diperlukan untuk pengukuran nilai OEE.

Data yang diperlukan pada penelitian berkaitan dengan kerugian peralatan dan lainnya adalah sebagai berikut :

 Jumlah jam dan hari kerja (available time)

 Lama waktu berhenti produksi yang ditetapkan oleh perusahaan meliputi meeting, istrahat dan sholat (planned downtime)

 Lama waktu downtime mesin

 Lama waktu peralatan menganggur dan gangguan kecil (idle and minor stoppages) meliputi scrab handling, dan waktu menunggu lainnya

 Waktu siklus per periode

 Jumlah cacat produksi per periode

2.1. Tabel tujuan atau target pencapaian peningkatan kerugian (losses) menurut Nakajima (1982)

NO tipe Kerugian Target Penjelasan

1 Breakdown losses 0 mengurangi sampai target nol (0) untuk semua peralatan 2 Setup and adjusment losses Minima

l mengurangi setup sampai target kurang dari 10 menit

3 Speed losses 0 menjaga kecepatan aktual operasi sebagaimana kecepatan

pada desain 4 Idling and minor stoppages

losses 0 mengurangi sampai target nol (0) untuk semua peralatan

5 Quality defect and rework losses 0 secara mutlak target pada zero defect

6 start up (yield) losses Minima

l -

2.6.2. Kerugian Kronis (Chronic Losses) dan Cacat Tersembunyi (Hidden Defect)

Kerugian kronis disebabkan oleh cacat tersembunyi pada permesinan, peralatan dan metode. Jika hal ini terjadi maka harus dilakukan penghilangan penyebab kronis secara menyeluruh. Pada kenyataannya kerugian kronis sangat sulit untuk dideteksi.

Kondisi kronis biasanya merepresentasikan fenomena yang berulang dalam suatu tentang distribusi tertentu, hal ini disebut juga sebagai kondisi sporadis (sporadic). Periode sporadic akan muncul ketika berada pada fenomena menaiknya rate cacat, hal ini terjadi karena adanya perubahan kondisi fasilitas misalnya dari sisi peralatan, peralatan pendukung (jigs dan tools), metode kerja dan kondisi operasi yang tidak stabil.

Seringkali kerugian kronis ditunjukkan dengan melakukan perbandingan antara kondisi aktual dengan kondisi teoritis ataupun kondis optimalnya. Misalnya sebuah peralatan didesain dengan kemampuan 250 spm (strokes per minute), jika kemampuannya saat ini adalah 200 spm, berarti telah terjadi kerugian sebesar 50

spm. Kerugian tersebut akan tidak mampu terdeteksi bila kapasitas standarnya tidak dispesifikasikan dengan jelas.

2.2. Tabel karakteristik kerugian kronis

NO Kerugian Terdeteksi Tersembunyi

1 Sporadic breakdown x

Chronic breakdown x 2 Setup and adjusment x

3 Idling and minor stoppages

losses x

4 Speed x

5 Sporadic quality defect x

Chronic quality defect x

2.7. Fault Tree Analysis

Fault tree analysis adalah salah satu teknik yang dapat diandalkan, dimana kegagalan yang tidak diinginkan, diatur dengan cara menarik kesimpulan dan dipaparkan dengan gambar. FTA adalah salah satu diagram satu arah dan menghubungkan informasi yang dikembangkan dalam analisa cara kegagalan dan akibatnya (failure mode and effect analysis, FMEA) (Ebeling, 1997).

Hasil dari pengaturan ini merupakan satu struktur yang mirip pohon, yang disajikan dalam bentuk grafis dari satu logika Boolean yang dihubungkan dengan kegagalan sistem uar biasa dinamakan “ke adian T P”, dan dapat berkembang ke kegaga an dasar ang dinamakan “ke adian mu a”.

Sebagai contoh, kejadian TOP dapat menjadi kejadian dari reaktor secara sistem untuk bekerja, sewaktu terjadi penyimpangan dengan kejadian mula sebagai kegagalan dari masing-masing komponen scara sistem.

Pada mulanya, dengan kejjadian TOP dan menuju ke kejadian mula, konstruksi “fault tree” ada ah sa ah satu ang dapat digunakan untuk menarik kesimpu an. Ni ai dari “fault tree” ada ah :

 Mengarahkan analisa guna menyelidiki dengan seksama kegagalan-kegagalan.

 Menunjukkan aspek dari sistem yang penting buat kegagalan yang diperhatikan.

 Menyediakan bantuan grafis guna memberi gambaran pada mereka di dalam managemen sistem yang dialihkan dari sistem perubahan desain.

 Menyediakan pilihan guna sistem analisa yang terpercaya kualitatif dan kuantitatif.

 Menyediakan satu gambaran ke dalam sifat sistem. 2.7.1. Fungsi FTA (fault Tree Analysis)

Fault tree analysis ialah diagram yang digunakan untuk mendeteksi adanya gejala supaya mengetahui akar penyebab suatu masalah, dimulai dari kejadian puncak TOP (puncak).

2.7.2. Langkah-langkah Utama FTA

Langkah-langkah utama adalah sebagai berikut :

1. Definisi dari sistem, TOP event (kecelakaan potensial), dan batasan masalah.

2. Pembuatan FTA (fault tree analysis). 3. Identifikasi kemungkinan.

4. Analisis Qualitatif. 5. Analisis Quantitatif. 6. Pelaporan (report).

2.7.3. Simbol FTA (Fault Tree Analysis)

Ada dua macam bangunan balok yaitu : simbol pintu dan simbol kejadian.  Simbol Pintu (gate symbol)

Simbol pintu menghubungkan kejadian-kejadian sesuai dengan hubungannya yang menyangkut sebab.

Satu pintu dapat mempunyai satu atau lebih kejadian masuk tetapi hanya ada satu kejadian ke luar. Simbol pintu tersebut yang menjadi perhatian, dan keterangan singkat dari arti adalah sebagai berikut:

 Pintu “DAN”

Pintu “DAN” ada ah perasi antar seksi dari set-set; yaitu satu kejadian ke luar terjadi, jika dan hanya jika semua masukan terjadi.

Keluar

Masukan

 _{Pintu “ATAU”}

Pintu “ATAU” ada ah kesatuan perasi dari set-set; yaitu kejadian ke luar terjadi, jika satu atau lebih dari masukan terjadi.

Keluaran

Masukan

 _{Pintu “TRANSF R’}

Simb pintu “TRANSF R” menyediakan satu alat guna mencegah pengu angan bagian dari “fault tree”. Pintu “transfer out” mewaki i semua cabang yang mengukutinya, dihgambarkan dengan simbol, katakanlah1 dan menunjukkan bahwa cabang telah diulangi di tempat ain. Pintu, “transfer-in” mewakili cabangn(dalam hal ini 1) yang telah digambarkan di tempat lain, dan daripada menggambar lagi adalah cukup dengan masukan pada titik tersebut.

 Simbol Kejadian (event symbol)

 “Lingkaran”

Lingkaran mewakili satu kejadian kesalahan dasar yang tidak memerlukan pemeriksaan lebih lanjut, karena kemungkinan kejadian semacam itu berasal dari data empiris atau analisa fisik satu kegagalan.

Kegagalan

 “Be ah ketupat”

Belah ketupat mewakili kejadian kesalahan yaitu yang diduga mendasar da am satu “fault tree”

Kejadian ini dapat dibagi lebih lanjut untuk menunjukkan bagaimana ia diakibatkan oleh kegagalan dasar, tetapi tidak dikembangkan, baik karena kurangnya makna dalam kesalahan semacam itu atau karena kurangnya detail yang cukup untuk mengembangkannya.

Kesalahan

 “segi empat pan ang”

Segi empat panjang mewakili suatu kejadian sebagai hasil dari kombinasi dari macam kejadian yang duraikan di atas melalui masukan dari pintu yang sesuai.

Langkah akhir adalah menentukan tiap pernyataan kata dalam pohon batas frekuensi (misal : kejadian/tahun) dan di mana terkait kesamaan keadaan dalam hal ini lamanya (misal : jumlah jam rata-rata tiap kejadian). Bila terjadi interaksi yang sangat berpengaruh antara operator dengan fasilitas peralatan, maka diperlukan kemungkinan rata-rata mengenai tindakan yang gagal dari operator tersebut.

Jika data (angka) dari tiap kejadian telah digabungkan, maka angka diolah dengan mulai memberi masukan pertama pada tiap cabang dari pohon dan diteruskan ke masukan akhir. Kejadian masukan melalui satu pintu “ATAU” han a di um ah. 2.7.4. Nilai dari FTA

 Mengarahkan analisa guna menyelidiki dengan seksama kegagalan-kegagalan.

 Menunjukkan aspek dari sistem yang penting buat kegagalan yang diperhatikan.

 Menyediakan bantuan grafis guna memberi gambaran pada sistem managemen yang dialihkan dari sistem perubahan desain.

 Menyediakan pilihan guna sistem analisa yang terpercaya secara kualitatif dan kuantitatif.

 Menyediakan satu gambaran ke dalam sifat sistem. 2.7.5. Analisa Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis)

Sebuah pohon kesalahan adalah sebuah tool grafis yang melakukan pencatatan semua mode kesalahan dari sebuah sistem yang rumit menjadi kombinasi logika, hubungan sederhana gerbang AND dan OR. Kesalahan-kesalahan yang dimaksud disini adalah kesalahan komponen. Data yang baik dapat dipakai sebagai dasar kesalahan (kegagalan) dari seluruh komponen-komponen kritis, sedangkan analisis pohon kesalahan (Fault Tree Analysis/FTA) dapat membangkitkan kesalahan-kesalahan dasar yang telah diduga sebelumnya pada keseluruhan sistem.

Teknik FTA pada teknik industri digunakan dengan cara membuat sebuah pohon yang menggambarkan hubungan sebab akibat antara vektor penyerang dengan kesalahan sistem. Aplikasi dari tindak balas diharapkan akan memangkas cabang-cabang dari pohon kesalahan sehingga seluruh akibat dapat dibandingkan. FTA didasarkan pada asumsi kembar, kegagalan komponen secara random sesuai dengan hasil statistik dan pada level terendah pohon kesalahan, kesalahan komponen tidak tergantung dengan yang lainnya.

2.7.6. Solusi FTA

Solusi FTA bisa dikerjakan dengan dua cara yaitu dengan :

 Program komputer (pendekatan probabilistik menggunakan simulasi numerik). Hasil yang diharapkan dari program ini adalah menentukan minimal cut-set (analisis kualitatif), dan frekuensi kejadian puncak (analisis kuantitatif).

 Perhitungan sederhana menggunakan diagram FTA dengan cara manual, sedangkan untuk sistem yang besar dan kompleks membutuhkan tenaga dan waktu yang banyak.

29 3.1. Flowchart Pemecahan Masalah

Flowchart pemecahan masalah menjelaskan gambaran langkah-langkah dalam penyusunan tugas akhir yang dilakukan secara sistematis. Adapun flowchart yang dibuat peneliti sebagai berikut:

Mulai

Observasi Perusahaan

Tujuan Penelitan

Studi Pustaka

Pengumpulan Data - Data waktu downtime

- Data Waktu planned down time - Data waktu setup

- Data waktu produksi

Pengolahan Data - Menghitung nilai OEE - Menghitung nilai Six Big Losses - membuat pohon kesalahan

Kesimpulan dan Saran

Selesai Analisis - Menganalisis nilai OEE

- Menganalisis nilai Six Big Losses - Fault tree analysis

- Usulan penyelesaian masalah Identifikasi Masalah

3.2. Langkah-langkah Pemecahan Masalah

Dalam langkah-langkah pemecahan Masalah Menjelaskan semua proses yang dilakukan oleh peneliti dalam menyusun laporan tugas akhir, semua proses yang sebelumnya telah digambarkan pada flowchart akan dijelaskan satu per satu agar pembaca dapat mengerti apa saja yang dilakukan oleh peneliti. Adapun penjelasan langkah-langkah sebagai berikut:

3.2.1. Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan bersamaan dengan identifikasi masalah. Dalam studi pusaka menjelaskan konsep teori-teori yang dijadikan landasan berpikir untuk mendukung pembuatan laporan tugas akhir. Tahap ini dilakukan dengan membaca buku-buku, jurnal dari penelitian sebelumnya yang ada kaitannya dengan laporan tugas akhir peneliti dan mencari bahan-bahan yang mendukung lainnya dari internet. Selain itu juga peneliti berdiskusi dengan dosen dan teman-teman mengenai hal-hal yang berkaitan dengan laporan tugas akhir. Pada studi pustaka peneliti menggunakan teori tentang metode Overall Equipment Effectiveness (OEE), Six Big Losses serta Fault Tree Analysis. Teori yang digunakan merupakan penunjang peneliti dalam penyusunan laporan.

Peneliti dalam melakukan studi pustaka selalu mencari dan membaca tentang segala sesuatu yang berkaitan dengan kebutuhan tugas akhir yang peneliti buat. Konsultasi dengan dosen pembimbing dalam segala hal yang berkaitan dengan tugas akhir yang peneliti buat, agar peneliti tidak ada kesalahan dalam pembuatan tugas akhir. Berdiskusi dengan teman-teman mengenai materi-materi yang berkaitan dengan tugas akhir.

3.2.1.1. Melakukan Pengamatan dan Observasi

Observasi perusahaan merupakan proses awal yang dilakukan peneliti di perusahaan dalam menyusun laporan tugas akhir. Pada observasi perusahan peneliti melihat langsung ke kondisi real perusahaan dan menanyakan pertanyaan yang berkaitan dengan keperluan penyusunan tugas akhir hingga peneliti dapat menemukan masalah yang terdapat pada perusahaan.

Pada observasi perusahaan pertama-tama peneliti datang langsung keperusahaan berdasarkan surat balasan yang peneliti terima dari perusahaan. Pada saat di perusahaan peneliti didampingi oleh manager produksi PT. Era Roda Sukses dan peneliti bertanya tentang perusahaan sampai peneliti menemukan masalah yang terjadi di perusahan. Peneliti lalu mengajukan permasalahan yang peneliti temukan kepada manager produksi setelah permasalahan disetujui oleh manajer produksi PT. Era Roda Sukses lalu peneliti menyusun laporan tugas akhir.

3.2.2. Identifikasi Masalah

Identifikasi Masalah merupakan proses penyerdehanaan masalah yang rumit dan kompleks, dirumuskan menjadi masalah yang dapat diteliti atau dicari alternatif pemecahannya. Identifikasi masalah yang didapat berdasarkan latar belakang yang dibuat sebagai berikut:

1. Bagaimana cara menghitung nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)? 2. Bagaimana cara menghitung nilai Six Big Losses?

3.2.3. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dicapai sebagai berikut:

1. Memperoleh nilai OEE pada mesin molding di PT. Era Roda Sukses.

2. Memperoleh nilai Six Big Losses pada mesin molding di PT. Era Roda Sukses. 3. Mengidentifikasi akar penyebab dari permasalah yang ada dengan

menggunakan metode Fault Tree Analysis.

4. Mengusulkan penyelesaian masalah pada mesin molding.

3.2.4. Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam menyusun laporan tugas akhir yang dibuat. Cara dalam pengumpulan data yaitu dengan melakukan pengamatan langsung, dan meminta data yang sudah ada sebelumnya. Adapun datanya sebagai berikut:

2. Data waktu Downtime yaitu Waktu downtime yaitu waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya.

Kerusakan (breakdowns) atau kerugian berhubungan dengan kegagalan. Jenis kegagalan meliputi fungsi stoping sporadik kegagalan dan fungsi mengurangi kegagalan dimana fungsi peralatan turun dibawah tingkat normal.

3. Planned Downtime Merupakan waktu pemberhentian mesin yang telah ditetapkan atau dijadwalkan oleh perusahaan, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan meliputi meeting dan istirahat. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen maintenance.

4. Waktu Setup yaitu waktu produksi untuk memproduksi satu jenis produk setelah jenis produk lain selesai dilaksanakan. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya.

5. Data produksi Data produksi mesin molding di PT. Era Roda Sukses dalam periode januari 2013 sampai desember 2013 yaitu :

a. Total available time adalah total waktu mesin molding yang tersedia untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam.

b. Total product processed adalah jumlah total produk yang diproses oleh mesin molding dalam satuan unit.

c. Total good product adalah jumlah total produk yang baik sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan unit.

d. Total actual press hours adalah total waktu kecepatan operasi aktual pada mesin molding.

e. Total reject yaitu jumlah total produk yang ditolak karena cacat pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam satuan unit. f. Total scrap weight yaitu jumlah berat total produk yang rusak atau sisa hasil

3.2.5. Pengolahan Data

Pengumpulan data yang dilakukan untuk mendapatkan data-data yang diperlukan dalam menyusun laporan tugas akhir yang dibuat. Cara dalam pengumpulan data yaitu dengan melakukan pengamatan langsung, dan meminta data yang sudah ada sebelumnya. Adapun datanya sebagai berikut:

1. Perhitungan Availability

Availability adalah rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.

2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance effeciency adalah rasio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang.

3. Perhitungan Rate of Quality Product

Rate of Quality Product adalah rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai standar.

4. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Setelah nilai availability performance efficiency dan rate of quality product pada mesin Molding diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin.

5. Perhitungan Six Big Losses

6. Membuat Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis)

3.2.6. Analisis

Setiap proses pengolahan data yang telah dilakukan akan dianalisis. Analisis dilakukan untuk menjelaskan setiap hasil pengolahan data yang telah diperoleh. Pada tahap ini akan dibuat analisis berdasarkan penyelesaian masalah yang terjadi pada mesin molding dilihat dari hasil nilai OEE dan Six Big Losses serta dari pembuatan Fault Tree Analysis serta usulan penyelesaian masalah .

3.2.7. Kesimpulan dan Saran

Bagian ini merupakan tahap akhir dari penelitian, yang berupa penarikan kesimpulan berdasarkan hasil analisis dan pengolahan data. Bagian ini juga dilengkapi dengan saran-saran untuk menyempurnkan hasil penelitian ini.

35 4.1. Pengumpulan Data

4.1.1. Data Umum Perusahaan

4.1.1.1. Sejarah Perusahaan PT. Era Roda Sukses

PT. Era Roda Sukses merupakan plant factory cibitung yang biasa disebut dengan plant ke 3 dari PT. Super Sinar Abadi. PT. Super Sinar Abadi mulai aktif dan berkembang secara finansial pada tahun 1992. PT. Super Sinar Abadi yang semula bergerak dibidang industri sparepart untuk industri tekstil dan pabrikasi roll printing kemudian pada tahun 2005 PT. Super Sinar Abadi membuat cabang pabrik baru yang disebut dengan plant factory cibitung merupakan plant ke 3 dari PT. Super Sinar Abadi yang diberi nama PT. Era Roda Sukses. PT. Era Roda Sukses memproduksi sparepart automotive dan electrik secara nasional dan internasional dengan produksi yang berkualitas dan menggunakan mesin-mesin berteknologi tinggi. Hasil produksi dari PT. Era Roda Sukses antara lain:

1. Cover Rubber 2. Pad Seal 3. Seal Rubber 4. Protec for Tube 5. Grommet, Dll

Dengan menggunakan material rubber dan polymer yang berkualitas jepang. PT. Era Roda Sukses mempunyai customer seperti:

1. PT. Yamaha Indonesia 2. PT. Rocy Indonesia 3. PT. Stanley Electric 4. PT. Suzuki Indonesia

5. PT. Denso Indonesia

6. PT.Astra Honda Motor Indonesia, Dll.

PT. Era Roda Sukses memiliki pekerja sebanyak 52 karyawan, Bpk Reynalvin Katopo sebagai General Manager PT. Era Roda Sukses, dan Bpk Deni Mulyadi sebagai Manager PT. Era Roda Sukses.

4.1.1.2. Sturuktur Organisasi PT. Era Roda Sukses

4.1.2. Data Mesin Molding

Mesin yang menjadi objek penelitian yaitu pada mesin molding di PT. Era Roda Sukses. Mesin molding merupakan mesin cetak untuk rubber spare part kendaraan bermotor yang ada di PT. Era Roda Sukses. Mesin ini beroperasi selama jam kerja, ketika terjadi kerusakan maka mesin ini akan dimatikan dan segera dilakukan pengecekan oleh bagian maintenance. Mengingat mesin yang sudah cukup tua maka ketika terjadi kerusakan maka bagian maintenance akan segera memperbaiki agar proses produksi berjalan kembali.

Untuk mengetahui rendahnya kinerja dari peralatan (six big losses) yang terdapat pada mesin molding, maka terlebih dahulu dilakukan pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektifitas mesin yang digunakan saat ini dengan menggunakan OEE (Overall Equipment Effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi dan produktivitas pada mesin molding.

Untuk pengukuran nilai efektivitas dengan menggunakan OEE dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi.

Data yang digunakan yaitu data pada periode Januari 2013 sampai Desember 2013, yaitu data waktu downtime, planned downtime, waktu setup, data waktu produksi dan data lain yang mendukung dalam pemecahan masalah.

1. Data waktu downtime (breakdowns)

Kerusakan (breakdowns) atau kerugian berhubungan dengan kegagalan. Jenis kegagalan meliputi fungsi stoping sporadik kegagalan dan fungsi mengurangi kegagalan dimana fungsi peralatan turun dibawah tingkat normal. Data waktu downtime dapat dilihat pada tabel 4.1.

Tabel 4.1. data waktu kerusakan (Breakdown) mesin molding

Bulan

Total Waktu Kerusakan

(Jam)

Januari 4.6

Februari 12.6

Maret 8

April 10

Mei 8

Juni 15

Juli 7.5

Agustus 14.5

September 17.5

Oktober 6

November 9

desember 13

2. Planned Downtime

Merupakan waktu pemberhentian mesin yang telah ditetapkan oleh perusahaan, termasuk pemeliharaan terjadwal dan kegiatan meliputi meeting dan istirahat. Pemeliharaan terjadwal dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menjaga agar mesin tidak rusak saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu pemeliharaan dapat dilihat pada tabel 4.2.

Tabel 4.2. data Waktu Pemeliharaan Mesin Molding

Bulan

Total Waktu Pemeliharaan

(jam)

Januari 13

Februari 9

Bulan

Total Waktu Pemeliharaan

(jam)

April 12

Mei 18

Juni 11

Juli 13

Agustus 10

September 16

Oktober 9

November 15 Desember 18 3. Data waktu Set Up

Waktu Set Up yaitu waktu produksi untuk memproduksi satu jenis produk setelah jenis produk lain selesai dilaksanakan. Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya. Data waktu setup mesin molding dapat dilihat pada tabel 4.3.

Tabel 4.3. Data waktu Set Up Mesin Molding

Bulan

Total Waktu

Set up (Jam)

Januari 4.33 Februari 5.1

Maret 4.75 April 5.4

Mei 4.95

Juni 4.2 Juli 4.85 Agustus 5.7 September 5.38

Bulan

Total Waktu

Set up (Hour)

November 5.3 desember 4.49

4. Data Produksi

Data produksi mesin molding pada bagian pencetakan di PT. Era Roda Sukses dalam periode januari 2013 sampai desember 2013 yaitu :

a. Total available time adalah total waktu mesin molding yang tersedia untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam.

b. Total product processed adalah jumlah total produk yang diproses oleh mesin molding dalam satuan unit.

c. Total good product adalah jumlah total produk yang baik sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan dalam satuan unit.

d. Total actual press hours adalah total waktu kecepatan operasi aktual pada mesin molding.

e. Total reject yaitu jumlah total produk yang ditolak karena cacat pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk dalam satuan unit.

f. Total scrap weight yaitu jumlah berat total produk yang rusak atau sisa hasil proses pencampuran dalam satuan Kg.

Tabel 4.4. Data Produksi Mesin Molding Periode Januari 2013- Desember 2013

Bulan

Total Available

Time (jam)

Total Product Processed (Unit) Total Good Product (Unit) Total Reject (Unit) Total Scrap Weight (Kg) Total Actual Press Hours (Jam)

Januari 182 32250 30300 1950 820.16 153

Februari 182 32280 30750 1530 833.79 150

Maret 182 32750 30420 2330 825.75 151

Bulan

Total Available

Time (jam)

Total Product Processed

(Unit)

Total Good Product

(Unit)

Total Reject (Unit)

Total Scrap Weight

(Kg)

Total Actual

Press Hours (Jam)

Mei 182 32400 30300 2100 830.29 148

Juni 182 32800 30990 1810 822.8 148

Juli 182 32700 30750 1950 825.13 150

Agustus 182 32200 30220 1980 827.89 148

September 182 32100 30490 1610 824.7 140

Oktober 182 32600 30200 2400 828.15 155

November 182 32500 30150 2350 824.95 148

4.2 Pengolahan Data

4.2.1. Perhitungan Availability

Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Availability rate dipengaruhi 2 komponen, yaitu equipment failure dan set up and adjustment losses. Nakajima (1988) menyatakan bahwa availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi downtime peralatan terhadap loading time. Dengan demikian formula yang digunakan untuk mengukur availability ratio adalah :

Alur pengukuran suatu rasio ini adalah mengurangkan available time dengan planned downtime, sehingga diperoleh loading time. Selanjutnya loading time dikurangkan dengan availability losses (downtime) sehingga diperoleh operating time. Terakhir dengan membandingkan operating time terhadap loading time dan mempresentasekannya, maka nilai availability diperoleh.

Formula matematikanya adalah :

Loading time = total available time – planned downtime Operating time = Loading time – Downtime

Downtime = Breakdown + Set up

Contoh perhitungan nilai availability mesin molding untuk bulan Januari 2013 adalah sebagai berikut :

Loading time = 182 – 13 = 169 Downtime = 4,6 + 4,33 = 8,93

Operating time = 169 – 8,93 = 160,07

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability sampai periode Desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.5.

Tabel 4.5. Availability Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013

Bulan Loading Time (Hour) Total Downtime (Hour) Operating Time (Hour) Availability (%)

Januari 169 8.93 160.07 94.72%

Februari 173 17.7 155.3 89.77%

Maret 167 12.75 154.25 92.37%

April 170 15.4 154.6 90.94%

Mei 164 12.95 151.05 92.10%

Juni 171 19.2 151.8 88.77%

Juli 169 12.35 156.65 92.69%

Agustus 172 20.2 151.8 88.26%

September 166 22.88 143.12 86.22%

Oktober 173 10.19 162.81 94.11%

November 167 14.3 152.7 91.44%

Desember 164 17.49 146.51 89.34%

4.2.2. Perhitungan Performance Efficiency

Performance efficiency merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Performance efficiency memiliki dua komponen yaitu idling and minor stoppage dan reduce speed. Rasio ini merupakan hasil dari operating speed rate dan net operating rate. Operating speed rate peralatan mengaca kepada perbedaan antara kecepatan ideal (berdasarkan desain peralatan) dan kecepatan operasi aktual. Net operating rate mengukur pemeliharaan dari suatu kecepatan selama periode tertentu. Dengan kata lain, ia mengukur apakah suatu operasi tetap stabil dalam periode selama peralatan beroperasi pada kecepatan rendah. Formula pengukuran rasio ini adalah

Alat pengukuran pada rasio ini adalah dengan menggunakan operating time dari availability terhadap performance losses sehingga didapat operating time untuk performance efficiency. Selanjutnya mengkalikan ideal cycle time dengan jumlah produk yang diproduksi. Terakhir membandingkan hasil tersebut dengan operating time, maka nilai performance efficiency diperoleh.

Theoretical cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai dalam keaadan optimal atau tidak mengalami hambatan.

Theoretical cycle time pada mesin molding merupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin dalam proses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami hambatan dalam berproduksi.

Waktu optimal mesin molding dalam menghasilkan produk selama 8 jam kerja yaitu 1816 unit. Dalam menentukan theoretical cycle time diambil contoh produksi dalam satu hari produksi yaitu selama satu hari produksi kerja yaitu 8 jam kerja dibagi jumlah unit yang dihasilkan yaitu 1816 unit perhari.

_unit am , 44 am unit

Contoh perhitungan performance efficiency untuk bulan januari :

unit , 44 _, ,

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung performance efficiency sampai periode desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.6.

Tabel 4.6. Performance Efficiency Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013. Bulan Total Product Processed (Unit) Theoretical Cycle Time (Hour/Unit) Operating Time (jam) performance Efficiency (%)

Januari 32250 0.0044 160.07 88.76%

Februari 32280 0.0044 155.3 83.14%

Maret 32750 0.0044 154.25 84.93%

April 32550 0.0044 154.6 84.22%

Mei 32400 0.0044 151.05 85.80%

Juni 32800 0.0044 151.8 86.43%

Juli 32700 0.0044 156.65 83.50%

Agustus 32200 0.0044 151.8 84.85%

September 32100 0.0044 143.12 89.71%

Oktober 32600 0.0044 162.81 80.09%

November 32500 0.0044 152.7 85.13%

Desember 32250 0.0044 146.51 88.05%

4.2.3. Perhitungan Quality Rate

Yaitu suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yng sesuai dengan standar. Rate of Quality Product didukung dua komponen yaitu, defect in process dan reduced yield. Formula yang digunakan untuk pengukuran nilai quality rate adalah

Perhitungan quality product dimana processed amount adalah total product processed sedangkan defect amount adalah total reject.

unit unit ,

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung quality rate mesin molding dari periode januari 2013 sampai desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.7.

Tabel 4.7. Quality Rate Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013

Bulan

Total Product Processed

(unit)

Total Reject (unit)

Quality Rate

(%)

Januari 32250 1950 93,95% Februari 32280 1530 95,26%

Maret 32750 2330 92,89%

April 32550 1735 94,67%

Mei 32400 2100 93,52%

Juni 32800 1810 94,48%

Juli 32700 1950 94,04%

Agustus 32200 1980 93,85% September 32100 1610 94,98% Oktober 32600 2400 92,64% November 32500 2350 92,77% desember 32250 2150 93,33%

4.2.4. Perhitungan nilai Overall Equipment Effectivenes (OEE)

Setelah nilai availability, performance of rate dan quality rate pada mesin molding diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin molding di PT. Era Roda Sukses.

Perhitungan OEE merupakan perkalian nilai-nilai availability, performance efficiency dan quality rate yang sudah diperoleh.

OEE (%) = Availability (%) X Performance Rate (%) X Quality Rate (%) Contoh perhitungan untuk mesin molding pada bulan januari 2013

, 4 , , 4 ,4

Dengan perhitungan yang sama, maka nilai OEE mesin molding sampai periode desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.8.

Tabel 4.8. Perhitungan Overall Equipment Effectivenes (OEE) Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013.

Bulan Availability (%)

performance Efficiency

(%)

Quality Rate Product (%)

OEE (%)

Januari 0,947 0,888 0,940 78,98%

Februari 0,90 0,831 0,953 71,10%

Maret 0,92 0,849 0,929 72,86%

April 0,91 0,842 0,947 72,51%

Mei 0,92 0,858 0,935 73,90%

Juni 0,89 0,864 0,945 72,49%

Juli 0,93 0,835 0,940 72,78%

Agustus 0,88 0,848 0,939 70,28%

September 0,86 0,897 0,950 73,47%

Oktober 0,94 0,801 0,926 69,83%

November 0,91 0,851 0,928 72,22%

4.2.5. Perhitungan Nilai Six Big Losses

4.2.5.1. Equipment Failure (Breakdown Losses)

Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output.

Besarnya presentase efektifitas mesin yang hilang akibat faktor breakdowns losses dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Dengan menggunakan rumus di atas, maka dapat diperoleh perhitungan Breakdowns losses sebagai berikut :

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Breakdown Losses sampai periode Desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.9.

Tabel 4.9. Breakdown Loss Pada Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013.

Bulan _breakdown Total (Hour)

Loading Time (Hour)

Breakdown Losses

Breakdown Losses (%)

Januari 4,6 169 0,027 2,7%

Februari 12,6 173 0,073 7,3%

Maret 8 167 0,048 4,8%

April 10 170 0,059 5,9%

Mei 8,3 164 0,051 5,1%

Juni 15 171 0,088 8,8%

Juli 7,5 169 0,044 4,4%

Bulan _breakdown Total (Hour)

Loading Time (Hour)

Breakdown Losses

Breakdown Losses (%)

September 17,5 166 0,105 10,5%

Oktober 6 173 0,035 3,5%

November 9 167 0,054 5,4%

Desember 13 164 0,079 7,9%

4.2.5.2. Setup and Adjusment Losses

Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin difungsikan kembali akan dilakukan penyesuain terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup and adjusment mesin. Dalam perhitungan setup and adjusment loss dipergunakan data waktu setup mesin yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin molding.

Untuk mengetahui besarnya presentase downtime loss yang diakibatkan oleh waktu setup and adjusment tersebut digunakan rumus sebagai berikut

Dengan menggunakan rumus di atas, maka dapatdiperoleh perhitungan Setup and Adjusment sebagai berikut :

4,

,

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Setup and Adjusment sampai periode Desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.10.

Tabel 4.10. Setup and Adjusment Pada Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013.

Bulan Set Up time (Hour) Loading Time (Hour) Set up and adjusment losses

Set up and adjusment losses (%)

Januari 4,33 169 0,026 2,6%

Februari 5,1 173 0,029 2,9%

Maret 4,75 167 0,028 2,8%

April 5,4 170 0,032 3,2%

Mei 4,95 164 0,030 3%

Juni 4,2 171 0,025 2,5%

Juli 4,85 169 0,029 2,9%

Agustus 5,7 172 0,033 3,3%

September 5,38 166 0,032 3,2%

Oktober 4,19 173 0,024 2,4%

November 5,3 167 0,032 3,2%

Desember 4,49 164 0,027 2,7%

4.2.5.3. Idling and Minor Stoppages Losses

Idling and Minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling and minor stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efektivitas mesin. Untuk mengetahui besarnya faktor efektivitas yang hilang karena faktor idling and minor stoppages digunakan rumus sebagai berikut :

Dengan menggunakan rumus di atas, maka dapatdiperoleh perhitungan Idling and Minor Stoppages sebagai berikut :

, , ,

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Idling and Minor Stoppages sampai periode Desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.11.

Tabel 4.11. Idling and Minor Stoppages Pada Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013. Bulan Loading Time (Hour) Nonproductive time (Hour) Idling and Minor Stoppages Idling and Minor Stoppages (%)

Januari 169 7,07 0,042 4,2%

Februari 173 5,3 0,031 3,1%

Maret 167 3,25 0,019 1,9%

April 170 5,6 0,033 3,3%

Mei 164 3,05 0,019 1,9%

Juni 171 3,8 0,022 2,2%

Juli 169 6,65 0,039 3,9%

Agustus 172 3,8 0,022 2,2%

September 166 0,12 0,001 0,1%

Oktober 173 7,81 0,045 4,5%

November 167 4,7 0,028 2,8%

desember 164 3,51 0,021 2,1%

4.2.5.4. Reduced Speed Losses

Reduced speed Losses adalah selisih antara waktu kecepatan produksi aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumus sebagai berikut :

Dengan menggunakan rumus di atas, maka dapatdiperoleh perhitungan Reduced Speed Losses sebagai berikut :

, 44 4 , 4 ,

,

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Reduced Speed Losses sampai periode Desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.12.

Tabel 4.12. Reduced Speed Losses Pada Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013. Bulan Total Product Processed (unit) Total Actual Press Hours (Hour) Ideal Cycle Time (Hour/unit) Ideal production Time (Hour) Loading Time (Hour) Reduced Speed Losses Reduced Speed Loss (%)

Januari 32250 153 0,0044 141,900 169 0,066 6,6%

Februari 32280 150 0,0044 142,032 173 0,046 4,6%

Maret 32750 151 0,0044 144,100 167 0,041 4,1%

April 32550 149 0,0044 143,220 170 0,034 3,4%

Mei 32400 148 0,0044 142,560 164 0,033 3,3%

Juni 32800 148 0,0044 144,320 171 0,022 2,2%

Juli 32700 150 0,0044 143,880 169 0,036 3,6%

Agustus 32200 148 0,0044 141,680 172 0,037 3,7%

September 32100 143 0,0044 141,240 166 0,011 1,1%

Oktober 32600 155 0,0044 143,440 173 0,067 6,7%

November 32500 148 0,0044 143,000 167 0,030 3%

desember 32250 143 0,0044 141,900 164 0,007 0.7%

4.2.5.5. Quality defect and Rework

Quality defect and Rework adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang. Untuk mengetahui persentase faktor rework yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin, digunakan rumus sebagai berikut :

Dengan menggunakan rumus di atas, maka dapatdiperoleh perhitungan Rework Loss sebagai berikut :

, 44

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Rework Loss sampai periode Desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.13.

Tabel 4.13. Rework Loss Pada Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013.

Bulan Loading Time (Hour) Ideal Cycle Time (Hour/unit) Rework (Unit) Rework loss Rework loss (%)

Januari 169 0,0044 0 0 0%

Februari 173 0,0044 0 0 0%

Maret 167 0,0044 0 0 0%

April 170 0,0044 0 0 0%

Mei 164 0,0044 0 0 0%

Juni 171 0,0044 0 0 0%

Juli 169 0,0044 0 0 0%

Agustus 172 0,0044 0 0 0%

September 166 0,0044 0 0 0%

Oktober 173 0,0044 0 0 0%

November 167 0,0044 0 0 0%

desember 164 0,0044 0 0 0%

4.2.5.6. Yield or Scrap Loss (Startup Losses)

Yield or scrap loss yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga produk yang dihasilkan pada awal proses sampai keadaan proses stabil dicapai tidak memenuhi spesifikasi kualitas yang diharapkan. Untuk mengetahui persentase faktor yield or scrap loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin, digunakan rumus sebagai berikut :

ie d S rap ss

Dengan menggunakan rumus di atas, maka dapatdiperoleh perhitungan Yield or Scrap Loss sebagai berikut :

, 44 ,

,

Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Yield or Scrap Loss sampai periode Desember 2013 dapat dilihat pada tabel 4.14.

Tabel 4.14. Yield or Scrap Loss Pada Mesin Molding Periode Januari 2013 – Desember 2013.

Bulan

Loading Time (Hour)

Ideal Cycle Time (Hour/unit)

Scrap (Kg)

Yield/Scrap Loss

Yield/Scrap Loss (%)

Januari 169 0,0044 820,16 0,021 2,1%

Februari 173 0,0044 833,79 0,021 2,1%

Maret 167 0,0044 825,75 0,022 2,2%

April 170 0,0044 835,19 0,022 2,2%

Mei 164 0,0044 830,29 0,022 2,2%

Juni 171 0,0044 822,8 0,021 2,1%

Juli 169 0,0044 825,13 0,021 2,2%

Agustus 172 0,0044 827,89 0,021 2,1%

September 166 0,0044 824,7 0,022 2,2%

Oktober 173 0,0044 828,15 0,021 2,1%

November 167 0,0044 824,95 0,022 2,2%

4.2.6. Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis)

Fault tree analysis merupakan suatu diagram yang digunakan untuk mendeteksi adanya gejala supaya mengetahui akar penyebab suatu masalah. Dari sebuah pohon kesalahan dapat dilakukan pencatatan semua mode kesalahan dari sebuah sistem yang rumit menjadi kombinasi logika.

Berikut merupakan Fault Tree Analysis pada Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Six Big Losses berdasarkan data yang ada pada bulan november 2013 dan desember 2013.

4.2.6.1. Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis) Pada Availability

Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Dari gambar ini bisa diketahui beberapa penyebab yang terjadi pada pemanfaatan waktu pada mesin molding.

Nilai Availabity rendah

Tingginya waktu menunggu pada saat mesin mati

Temperatur tidak teratur Part kotor di semua area _{Molding nabrak Salah pasang molding}

Mesin sering mengalami kerusakan

4.2.6.2. Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis) Pada Performance Efficiency Performance efficiency merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. Dari gambar ini bisa diketahui beberapa penyebab yang terjadi rendahnya kemampuan mesin dalam menghasilkan suatu produk.

Kemampuan mesin rendah

Kecepatan produksi rendah

Cavity patah di jarum

atas Pin kurang masuk

Mesin tidak stabil

Molding kasar Cord bengkok

4.2.6.3. Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis) Pada Quality Rate

Quality rate Yaitu suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yng sesuai dengan standar. Dari gambar ini bisa diketahui beberapa penyebab yang terjadi rendahnya kemampuan suatu mesin dalam menghasilkan produk yang sesuai standar.

Kualitas produk rendah

Mesin mengalami gangguan

Permukaan atas kusam Bagian bawah kusam Molding Nabrak

Mesin tidak stabil

Part baret dan berkerak Dimensi tebal tipis

4.2.6.4. Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis) Pada Breakdown Losses

Breakdown losses Kegagalan mesin melakukan proses (equipment failure) atau kerusakan (breakdown) yang tiba-tiba dan tidak diharapkan terjadi adalah penyebab kerugian yang terlihat jelas, karena kerusakan tersebut akan mengakibatkan mesin tidak menghasilkan output. Dari gambar ini bisa diketahui beberpa penyebab tingginya kerusakan pada mesin yang terjadi secara tiba-tiba.

Salah pasang molding

Mesin molding mati tiba-tiba

Baud core pada cetakan aus

Posisi nozle radius bergeser

Pisau potong bergeser

Pisau cutting rubber tidak pas

4.2.6.5. Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis) Pada Setup and Adjusment Setup and adjusment losses merupakan kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Dari gambar ini bisa diketahui beberapa penyebab tingginya waktu karena penghentian mesin.

Perbaikan mesin molding lama

Pengecekan keseluruhan sparepart mesin

Memeriksa kembali pisau cutter

Memeriksa kembali Baud core

Penyetelan ulang mesin

Penyetelan temperatur mesin Penyetelan Sirkulasi angin

4.2.6.6. Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis) Pada Idling and minor stoppages losses

Idling and minor stoppages losses terjadi jika mesin berhenti secara berulang-ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Dari gambar ini bisa diketahui beberapa penyebab mesin mati secara berulang-ulang.

Mesin molding mati secara berulang-ulang

Molding nabrak

Salah pasang molding Hasil lembek

Temperatur tidak teratur

v

6. Terima kasih kepada Gugun, lana, andi, hasby dan seluruh teman-teman teknik industry angkatan 2010 yang telah banyak membantu penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

7. Terima kasih kepada Rekan-rekan yang memberikan dukungan moril maupun materil selama pembuatan laporan ini.

Dalam menyusun laporan tugas akhir, penulis menyadari masih banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari pembaca agar dapat memperbaiki dalam penulisan laporan tugas akhir. Mohon maaf yang sebesar-besarnya kepada rekan-rekan yang tidak dapat penulis cantumkan namanya satu persatu, tetapi tanpa mengurangi rasa hormat penulis terhadap rekan-rekan semuanya. Penulis sadari pembuatan laporan ini banyak sekali kekurangan, dikarenakan penulis masih dalam tahap pembelajaran.

Penulis berharap laporan yang dibuat akan bermanfaat sebagai acuan dan menjadi bahan pembelajaran untuk kedepannya kelak.

Wasalamualaikum Wr. Wb.

Bandung, Januari 2015

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

---

DATA PRIBADI

 Nama / JK : Wicky Padlika / Laki-laki

 Tempat, Tanggal Lahir : Tangerang, 07 September 1988

 Umur / Status : 26 tahun/ single

 Agama : Islam

 Alamat : Sekeloa Selatan no 101/152 bandung

 Telefon : +62-857-2035-1324

 E-mail : Ganos666@gmail.com

TUJUAN

Untuk mendapatkan pada posisi seperti yang Anda butuhkan yang dibandingkan dengan gelar S1 saya di mana saya bisa memfasilitasi untuk meningkatkan dan mengembangkan kinerja perusahaan.

PENDIDIKAN FORMAL

 SD Negeri Jatake 1, Kota Tangerang Tahun 1994 – 2000, berijazah

 SMP Negeri 8, Kota Bandung Tahun 2000 – 2003, berijazah  SMA Negeri 24, Kota Bandung

Tahun 2004 – 2006, berijazah

 UNIKOM Bandung, Jurusan Teknik Industri Tahun 2010- 2015

PENGALAMAN PEKERJAAN

 Bekerja di perusahaan Pasifik Texindo Industry II sebagai operator Tahun 2008-2009

TRAINING dan SEMINAR

 2011 : Pelatihan Microsoft Office Access & Microsoft Office

 2010 : Kunjungan Industri PT Cocacola Amatil Indonesia

 2011 : Kunjungan Industri PT. Panasonic

 2012 : Kunjungan Industri CV. Karya Hidup Sentosa, DIY Yogyakarta

 2012 : Kunjungan Industri PT. Madubaru, DIY Yogyakarta

PENGALAMAN ORGANISASI

 2011 – 2012 : Anggota Departemen olah raga Himpunan Mahasiswa Teknik Industri

 2012 – 2013 : Wakil Ketua Departemen Humas Himpunan Mahasiswa Teknik Industri

PROFIL

Saya memiliki motivasi diri, pekerja keras, cepat belajar, berpikir analitis, dan memiliki kepercayaan diri yang tinggi. Saya baik dalam komunikasi interpersonal dan presentasi, mampu bekerja atas inisiatif dan sebagai bagian dari tim, bisa bekerja di bawah tekanan dan mendedikasikan diri untuk menjaga kualitas tinggi dan standar yang berfokus pada kepuasan pelanggan.