Pembuatan Dan Pencirian Kopolimer Karet Alam Dan Anhidrida Maleat Sebagai Penurun Titik Tuang Minyak Mentah

PEMBUATAN DAN PENCIRIAN KOPOLIMER KARET
ALAM DAN ANHIDRIDA MALEAT SEBAGAI PENURUN
TITIK TUANG MINYAK MENTAH

EVA SALEHA

DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2015

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Pembuatan dan
Pencirian Kopolimer Karet Alam dan Anhidrida Maleat sebagai Penurun Titik
Tuang Minyak Mentah adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi
pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi
mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan
maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan
dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, Desember 2015

Eva Saleha
NIM G44110070

ABSTRAK
EVA SALEHA. Pembuatan dan Pencirian Kopolimer Karet Alam dan Anhidrida
Maleat sebagai Penurun Titik Tuang Minyak Mentah. Dibimbing oleh ARMI
WULANAWATI dan ROZA ADRIANY.
Minyak mentah memiliki kandungan parafin tinggi yang dapat mengendap
pada pipa di bawah suhu titik tuangnya sehingga dibutuhkan aditif penurun titik
tuang (PPD) untuk mencegah pengendapan. Kopolimer lateks karet alam
terdeproteinasi dan anhidrida maleat telah berhasil dibuat sebagai PPD dengan
variasi perbandingan berturut-turut 70:30 dan 60:40. Keberhasilan pembuatan
aditif ini dapat dilihat dari efisiensi cangkok, nisbah cangkok, dan hasil spektrum
inframerah. Interaksi antarkomponen pada aditif kopolimer dievaluasi dengan
spektrofotometer inframerah transformasi Fourier. Serapan pada bilangan
gelombang 1748 cm-1 menunjukkan regangan C=O pada gugus anhidrida maleat

dan serapan pada 764 cm-1 menunjukkan keberadaan regangan C=C dari anhidrida
maleat yang tercangkok. Aditif PPD 70:30 dapat menurunkan titik tuang dari
minyak mentah dengan penurunan suhu 12 ℃ pada konsentrasi aditif 10 000 ppm.
PPD tersebut dapat pula mengubah bentuk kristal parafin menjadi lebih kecil dan
tersebar serta dapat menurunkan viskositas kinematik dari minyak mentah.
Kata kunci: anhidrida maleat, kopolimer, lateks karet alam, penuruntitik tuang

ABSTRACT
EVA SALEHA. Synthesis and Characterization of Natural Rubber and Maleic
Anhydride Copolymer as Pour Point Depressant. Supervised by ARMI
WULANAWATI and ROZA ADRIANY.
Crude oil contains high paraffin which may deposited on pipelines below
pour point temperature. Therefore, pour point depressant (PPD) is required to
prevent precipitation. Copolymerization of deproteinized natural rubber with
maleic anhydride has been performed with variation of 70:30 and 60:40. The
success of PPD synthesis was evaluated based on graft efficiency, graft ratio, and
Fourier-transform infrared spectra. The characteristic of interaction between
components in the copolymer additives was evaluated using Fourier transformed
infrared spectrophotometer. The presence of absorption at wavenumber 1748 cm-1
shows C=O stretch in maleic anhydride ring and the absorption at 764 cm-1

showed the presence of C=C stretch of maleic anhydride grafted. The PPD of
70:30 was able to decrease the pour point of crude oil until 12 ℃ with
concentration 10 000 ppm. The PPD is also able to change the paraffin crystals
shape become smaller and scattered, and reduce the kinematic viscosity of crude
oil as well.
Keywords: copolymer, latex of natural rubber, maleic anhydride, pour point
depressant

PEMBUATAN DAN PENCIRIAN KOPOLIMER KARET
ALAM DAN ANHIDRIDA MALEAT SEBAGAI PENURUN
TITIK TUANG MINYAK MENTAH

EVA SALEHA

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Sains
pada
Departemen Kimia

DEPARTEMEN KIMIA
FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2015

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan karya ilmiah yang berjudul
“Pembuatan dan Pencirian Kopolimer Karet Alam dan Anhidrida Maleat sebagai
Penurun Titik Tuang Minyak Mentah”. Karya tulis ini disusun berdasarkan hasil
penelitian yang dilakukan di Laboratorium Kimia Fisik Departemen Kimia
Institut Pertanian Bogor dan PPPTMGB Lemigas pada bulan Maret 2015 hingga
Oktober 2015.
Penulis mengucapkan terima kasih kepada Armi Wulanawati, SSi, MSi dan
Roza Adriany, SSi, MSi selaku pembimbing atas bimbingan, semangat, dan
dukungan yang diberikan kepada penulis. Ucapan terima kasih juga penulis
sampaikan kepada orang tua penulis atas doa dan dukungannya serta pihak-pihak
di Laboratorium Kimia Fisik, antara lain Pak Mail dan Ibu Ai. Ka Adam Zulma
selaku staf laboratorium gedung proses Lemigas. Terima kasih juga penulis
ucapkan kepada AHO(Vinna, Ayu, Dery, Ferid dan Avisenna) GG (Lies Devi,

Anindita, Lusy, Indri, dan Innike), teman-teman laboratorium fisik (Adit, Beni,
Reschy, Kadek, Yong) dan teman-teman kimia angkatan 48 lainnya atas doa,
bantuan, dan semangat yang diberikan.
Semoga karya ilmiah ini dapat bermanfaat dan menambah wawasan bagi
penulis maupun bagi pembaca.

Bogor, Desember 2015
Eva Saleha

DAFTAR ISI
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR LAMPIRAN
PENDAHULUAN
METODE
Alat dan Bahan
Metode
HASIL DAN PEMBAHASAN
Penciri Bahan Baku Lateks Karet Alam
Lateks Karet Alam Terdeproteinasi
Penciri Kopolimer Lateks Karet Alam Terdeprotein dan Anhidrida Maleat

sebagai Aditif Penurun Titik Tuang
Pengaruh Konsentrasi Aditif Penurun Titik Tuang pada Titik Tuang
Minyak Mentah
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Saran
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
RIWAYAT HIDUP

xii
xii
1
2
2
2
7
7
7
9

11
13
13
13
13
16
23

DAFTAR GAMBAR
1 Kadar Nitrogen dari polimer LKA dan LKADP
2 Penciri KJP dan KKK dari LKAP dan LKADP
3 Spektrum FTIR dari LKA dan LKADP
4 Mekanisme Kopolimerisasi LKADP dan AM
5 Spektrum FTIR Kopolimer LKADP-AM 70:30, LKADP-AM 60:40
dan LKADP
6 Pengaruh konsentrasi monomer pada efisiensi dan nisbah cangkok
aditif PPD LKADP-AM 70:30 dan 60:40
7 Pengaruh terhadap kristal parafin minyak, minyak tanpa aditif dan
minyak mentah ditambah aditif PPD LKADP-AM 70:30 konsentrasi
10000 ppm

8 Pengaruh penamabahan konsentrasi aditif PPD LKADP-AM 70:30
dan LKADP-AM 60:40 terhadap viskositas kinematik minyak

8
8
9
9
10
10

12
12

DAFTAR LAMPIRAN
1 Bagan alir penelitian
2 Pencirian LKAP
3 Pencirian LKADP
4 Komposisi reaksi kopolimerisasi cangkok
5 Reaksi kopolimerisasi cangkok melalui pembentukan radikal bebas
6 Penentuan efisiensi dan nisbah cangkok

7 Penentuan titik tuang berdasarkan ASTM D-5853
8 Penentuan viskositas kinematik

16
17
18
18
19
20
21
21

PENDAHULUAN
Minyak mentah merupakan campuran kompleks yang mengandung parafin,
hidrokarbon aromatik, resin, dan aspalten. Parafin pada minyak mentah memiliki
konsentrasi 30-35%. Konsentrasi parafin yang tinggi dapat menyebabkan endapan
yang menjadi masalah pada jalan pipa di industri hulu minyak (Yasin et al. 2013).
Minyak mentah dengan kandungan parafin tinggi mempunyai titik tuang dan
viskositas yang tinggi sehingga lebih mudah mengendap (Yuping 2005).
Pengendapan parafin terjadi ketika temperatur minyak lebih rendah dari temperatur

pertama kali terbentuknya kristal parafin atau wax appearance temperature (WAT).
Pengendapan Parafin dapat menyebabkan penurunan produksi minyak, contohnya
pada lapangan Tanjung sumur MP-145 penurunan produksi terjadi dari 179 barrels
fluid per days (bfpd) menjadi 145 sampai 71 bfpd dan dapat menimbulkan kerak
pada reservoir, lubang sumur serta pipa alir produksi sehingga akan menghambat
laju aliran dan menyebabkan kerusakan pada peralatan (Wibowo et al. 2008).
Berbagai metode telah digunakan untuk menangani masalah pengendapan
parafin, yang secara umum dapat dibagi menjadi dua metode, yaitu penghilangan
dan pencegahan pembentukan endapan. Metode penghilangan endapan parafin
diterapkan di lapangan minyak termasuk metode secara mekanik, termal, dan kimia.
Sementara itu, untuk metode penghambatan endapan parafin biasanya
menggunakan dispersan dan pengubah strukur kristal atau yang dikenal sebagai
Penurun Titik Tuang (PPD) (Coto et al. 2014).
Metode penghilangan jarang dilakukan karena tingginya biaya yang
diperlukan. Hal ini membuat metode penghambatan dengan PPD semakin luas
digunakan. Salah satu produk komersial yang digunakan sebagai PPD, yaitu
kopolimer poly(asam maleat alkilamida-co- � -oktadekana) (MAC), aditif ini
mampu menurunkan titik tuang minyak mentah Petrochina Liaohe dengan
kandungan parafin 38.5% sebesar 8 ℃. Penurunan terjadi pada titik tuang awal
minyak yaitu 62 ℃ menjadi 54℃ dengan konsentrasi 0.5% atau setara dengan 5000

ppm, selain dapat menurunkan titik tuang polimer MAC pada minyak dapat
merubah ukuran kristal parafin menjadi lebih kecil. Hal tersebut terjadi karena sisi
nonpolar dari MAC akan berikatan dengan parafin dan bagian polarnya akan
mengontrol ukuran kristal (Xu et al. 2013).
Berdasarkan struktur dari PPD MAC, penelitian ini akan membuat PPD
dengan melakukan proses kopolimerisasi lateks karet alam (LKA) sebagai
pengganti rantai panjang nonpolar α-oktadekena pada polimer MAC dan anhidrida
maleat (AM) sebagai bagian polar dari PPD. Pemilihan LKA pada penelitian ini
karena struktur rantai panjang alkena yang dapat dikopolimer dan merupakan bahan
alam yang melimpah di Indonesia dengan prduksi 2.7 juta ton/tahun (Suhardjo et al.
2011). Menurut Wongthong et al. (2013) kopolimerisasi antara LKA dan AM dapat
meningkatkan hidrofilitas dari kopolimer, hal tersebut dapat memenuhi syarat dari
polimer yang dapat digunakan sebagai PPD yang harus memiliki sisi polar pada
strukturnya. Kopolimer LKADP-AM sebagai PPD diharapkan dapat menurunkan
titik tuang dari minyak mentah, menurunkan viskositas dan mengubah ukuran dari
struktur kristal parafin.

2

METODE
Alat dan Bahan
Alat-alat yang digunakan dalam penelitian ini yaitu, rangkaian alat
kopolimerisasi yang terdiri dari labu kaca leher tiga yang dilengkapi, termometer,
dan buret. Hotplate Stirrer, seperangkat alat pengujian kadar nitrogen dengan
metode Kjehdal, labu router, bak pemanas, spektrofotometer inframerah
transformasi Fourier (FTIR), seperangkat alat uji titik tuang, mikroskop
terpolarisasi dan alat uji kandungan parafin minyak mentah. Bahan-bahan yang
digunakan dalam penelitian ini yaitu minyak mentah, lateks karet alam (LKA),
anhidrida maleat (AM), pelarut xilena, inisiator reaksi kalium persulfat, gas
nitrogen, aseton, natrium dodesil sulfat (NDS) dan bahan kimia yang diperlukan
untuk pencirian minyak mentah.
Metode
Pencirian Karet Alam
Lateks karet alam yang digunakan dalam penelitian ini berupa lateks pekat
kadar amonia tinggi. Bahan ini dilakukan uji penciri terlebih dahulu sesuai dengan
syarat mutu lateks pekat meliputi pengujian kadar jumlah padatan (KJP) dan kadar
karet kering (KKK) dan kadar nitrogen LKA (Lampiran 1).
Penentuan Kadar Jumlah Padatan (ASTM D 1076-06)
Lateks ditimbang sebanyak 2.5 ± 0.5 g ke dalam cawan yang telah diketahui
bobot kosongnya (w1). Setelah itu, ditambahkan akuades 1 mL dan digoyang
hingga rata. Cawan berisi lateks dimasukkan ke dalam oven suhu 100 ± 2 ˚C,
dibiarkan selama 2 jam lalu didinginkan di dalam desikator. Cawan berisi film
kering ditimbang hingga bobot tetap dengan perbedaan berat tidak lebih dari 1 mg
(w2). Penetapan ini dikerjakan 2 kali ulangan dengan perbedaan hasil tidak lebih
dari 0.15%. Kadar jumlah padatan adalah rata-rata hasil dua kali pengerjaan.
Perhitungan:
�
Kadar jumlah padatan (KJP %) = � × 100%
Keterengan:
w1 = Bobot sampel (g)
w2 = Bobot padatan kering (g)

Penentuan Kadar Karet Kering (ASTM D1076-06)
KA ditimbang 5 g (ketelitian 1 mg) ke dalam gelas piala (w). Aseton
ditambahkan sambil diaduk hingga terbentuk gumpalan sempurna ditandai dengan
terbentuknya cairan yang jernih. Gumpalan digiling 5 kali hingga terbentuk krep,
penggilingan dilanjutkan agar tebal krep maksimum 2 mm. Krep dikeringkan di
dalam oven suhu 70˚C hingga tidak terdapat bintik-bintik putih. Krep yang telah
kering didinginkan di dalam desikator kemudian ditimbang. Pengeringan dan
penimbangan diulangi sampai bobot tetap (wk) dengan perbedaan berat tidak lebih

3
dari 1 mg. Penetapan dilakukan 2 kali ulangan dengan perbedaan hasil tidak lebih
dari 0.2%. Hasil dari KKK adalah rata-rata dari 2 kali ulangan tersebut.
wk
KKK (%) =
×
%
w
Keterangan:
KKK : Kadar karet kering (%)
wk : bobot krep kering (g)
w
: bobot sampel (g)
Penetapan Kadar Nitrogen (ISO 1656: 2006)
Sampel ditimbang sebanyak ±0.1 g (ketelitian 0.1 mg), dimasukkan ke dalam
labu Kjeldahl. Sebanyak 0.65 g katalis selenium dan 3-5 mL asam sulfat pekat
ditambahkan ke dalam labu Kjeldahl. Kemudian campuran dididihkan perlahan
sampai timbul warna hijau atau jernih biasanya diperlukan waktu sekitar 2 jam, lalu
didinginkan dan ditambahkan akuades. Larutan dipindahkan ke dalam alat destilasi
dan dibilas dua atau tiga kali dengan 3 mL akuades. Alat destilasi sebelumnya
dialiri uap selama 30 menit. Kemudian ditambahkan 10 mL NaOH 67% dan dibilas
dengan akuades 5 mL. Asam borat dimasukkan sebanyak 10 mL dan ditambahkan
indikator Conway 2-3 tetes ke dalam labu penampung 250 mL. Labu diletakkan
sedemikian rupa sehingga ujung kondensor tercelup di bawah permukaan larutan
asam borat. Uap air dialirkan melewati alat destilasi selama 5 menit (mulai saat itu
destilat mulai keluar). Labu penampung diturunkan sehingga ujung kondensor tepat
di atas larutan asam borat dan destilasi dilanjutkan hingga diperoleh destilat ±100
mL. Lalu ujung kondensor dibilas dengan akuades. Selanjutnya labu berisi destilat
dititrasi dengan larutan H2SO4 0.01 N dengan buret 10 mL sampai warna berubah
dari kuning menjadi jingga, volume titrasi dicatat sebagai Vc (mL). Blangko juga
dititrasi dengan cara yang sama dan dicatat volume titrasinya sebagai Vb (mL).
Perhitungan:
Vc -Vb ×0.01 ×14
×100%
Kadar Nitrogen % =
bobot sampel mg
Keterangan:
Vc = volume titrasi sampel
Vb = volume titrasi blanko

Modifikasi Lateks Karet Alam (LKA)
LKA selanjutnya dideproteinasi dan dikopolimerisasi cangkok dengan
penambahan inisiator kalium persulfat dan surfaktan natrium dodesil sulfat (NDS).
Deprotenisasi LKA (Kawahara dan Chaikumpollert 2012)
Lateks pekat ditimbang 600 g lalu ditambah 0.05% (b/b) urea dan 1% (b/b)
larutan natrium dodesil sulfat (NDS). Campuran lateks dengan urea dan surfaktan
diinkubasi pada suhu 30 ℃ selama 1.5 jam. Lateks pekat yang telah diinkubasi
selanjutnya diencerkan dengan penambahan 0.1% (b/b) larutan surfaktan hingga
KKK lateks menjadi 30%. Pemisahan lateks terdeproteinisasi dengan fasa air (sisa
urea dan protein terikat urea) dilakukan dengan teknik sentrifugasi dengan

4
kecepatan 5 000 rpm. Kadar nitrogen lateks terdeproteinsasi selanjutnya ditentukan
untuk menghitung penurunan kadar protein dalam lateks karet alam terdeproteinasi.
Kopolimerisasi Cangkok LKADP dengan Anhidrida Maleat (Krisnawati
2014)
Kopolimerisasi cangkok pada penelitan ini dilakukan dengan metode
kopolimerisasi emulsi dengan nisbah karet alam terhadap anhidrida maleat dan
inisiator reaksi yaitu 60:40 dan 70:30 (%b/b). Lateks karet alam sebanyak 15 gram
kadar karet kering dituangkan ke dalam labu leher tiga kemudian ditambah 2%
(b/b) NDS dan lateks ditambahkan air sampai KKK mencapai 20%. Kemudian
Monomer anhidrida maleat ditambahkan secara tetes demi tetes ke labu leher tiga.
Selanjutnya ke dalam labu leher tiga dialirkan gas N2 selama 30 menit disertai
pengadukan oleh pengaduk magnet untuk mendesak keluar gas O2. Keberadaan
oksigen akan menonaktifkan radikal bebas. Inisiator kalium persulfat 1% (b/b)
ditambahkan ketika suhu campuran telah mencapai suhu reaksi yang ditetapkan
yaitu 70 ℃. % (b/b) selama 6 jam. Setelah reaksi kopolimerisasi cangkok selesai,
lateks digumpalkan menggunakan aseton. Gumpalan karet yang diperoleh selanjutnya
digiling menjadi berbentuk krep. Karet krep dikeringkan dalam oven pada suhu 50℃
hingga mencapai bobot konstan.

Pencirian Kopolimer LKADP dan Anhidrida maleat
Kopolimer yang diperoleh akan dianalisis efisiensi cangkoknya dengan
pengujiian konversi monomer dan dianalisis sifat kimianya meliputi analisis gugus
fungsi dengan FTIR.
Penentuan Efisiensi dan Nisbah Cangkok
Konversi monomer dalam reaksi dapat diketahui dari persen efisiensi dan
nisbah cangkok. Sebelum ditentukan persen efisiensi dan nisbah cangkok, sampel
hasil kopolimerisasi diekstraksi terlebih dahulu. Sebanyak 5 g (w1) sampel
disiapkan dalam kertas saring dibentuk timbel lalu dimasukkan ke dalam radas
soxhlet. Proses soxhletasi selama 24 jam pada suhu 35–60 ℃ dengan pelarut aseton
untuk menghilangkan homopolimer anhidrida maleat. Hasil kopolimerisasi yang
telah diekstraksi dikeringkan dalam oven pada suhu 50 ˚C lalu ditimbang (w2)
(Charmondusit et al 1998).
Perhitungan:
Bobot sampel HK
Bobot sampel setelah ekstraksi
Bobot MV tidak tercangkok
Bobot AM awal

= w1
= w2
= w1-w2
= bobot anhidrida maleat yang ditambahkan saat
reaksi
Bobot AM tercangkok
= bobot AM – (FK × bobot AM tidak
tercangkok)
bobot krep HK
Faktor koreksi FK =
bobot sampel HK

5
*Monomer Anhidrida Maleat (AM)
*Hasil Kopolimerisasi (HK)
Bobot AM tercangkok
×100%
Bobot AM awal
Bobot AM tercangkok
Nisbah Cangkok=
×100%
Bobot karet kering

Efisiensi Cangkok=

Analisis Fourier Transform Infra Red (FTIR)
Analisis FTIR hasil kopolimerisasi LKADP-AM dilakukan menggunakan
spektrometer Agilent Cary 660. Larutan sampel secukupnya secara langsung
dianalisis pada spektrometer, sampel dianalisis dengan IR dengan jangkauan
bilangan gelombang 4000-400 cm-1.

Pencirian Minyak Mentah
Pencirian sampel minyak mentah dan minyak setelah ditambahkan aditif PPD
yaitu meliputi uji titik tuang berdasarkan ASTM D 5853, penentuan kristal parafin
dengan mikroskop terpolarisasi kandungan parafin dengan metode eter-alkohol,
dan penentuan viskositas kinematik berdasarkan ASTM D 445.
Penentuan Titik Tuang Minyak Mentah
Sebanyak 100 mL sampel minyak mentah pada labu yang sudah dilengkapi
dengan termometer jenis ASTM 5C-86/ 1P 1C dan dipasang sekitar 1 cm dari
permukaan minyak mentah, dipanaskan sampai suhu mencapai 50 ℃ . Setelah
dipanaskan crude oil didinginkan sampai suhu ruang kemudian dimasukan kedalam
selubung pendingin pada alat analisis titik tuang dengan suhu yang paling tinggi
yaitu 0℃. Labu tes dikeluarkan dari alat pendingin pada setiap peningkatan suhu
3 ℃ dari 0 ℃ sampai mencapai suhu 9 ℃ dan diamati wujud dari crude oil apakah
masih dapat mengalir atau sudah membeku. Apabila minyak mentah masih
mengalir maka labu tes dipindahka ke suhu yang lebih rendah yaitu pada suhu 17 ℃ sampai -8 ℃ atau 9 skala dari suhu yang diperkirakan sebagai suhu kisaran
titik tuang dan pengamatan pada minyak mentah dilakuakan setiap 3 ℃. Apabaila
masih belum ditemukan titik tuang dari minyak mentah tersebut maka dilanjutkan
pada bagian selubung yang selanjutnya yaitu pada suhu -31 dan -51 ℃ dengan cara
pengamatan sama seperti sebelumnya. Penentuan analisis titik tuang ini akan
dilakukan kembali setelah minyak mentah ditambahkan kopolimer untuk
memastikan kopolimer sebagai titik tuang depresan bekerja. Penambahan
kopolimer dilakukan dengan ditambahkannya kopolimer dalam larutan xilena
sebanyak 1 000, 5 000, dan 10 000 ppm kedalam minyak mentah. (ASTM D 5853).
Penentuan Ukuran Kristal Parafin
Penentuan kristal parafin dilakukan dengan menggunakan alat mikroskop
terpolarisasi dilengkapi dengan kamera FireWire dan software Linksys 32.
Campuran minyak dan aditif PPD LKADP-AM sebelumnya dipreparasi dengan

6
pemanasan sampai suhu 170 ℃ kemudian dimasukan kedalam pipa kapiler khusus
sehingga dapat diamati di mikroskop.

Penentuan Kandungan Parafin (eter-alkohol)
Sebanyak 5 g sampel direfluks dengan menggunakan pelarut N-heptana
sebanyak 150 mL. Hasil dari refluks kemudian dibiarkan selama 24 jam di ruang
gelap dan larutan disaring ke dalam corong pisah dengan kertas saring Whatman no.
41 lalu larutan dibilas dengan n-heptana panas hingga semua sampel larut.
Sebanyak 30 mL asam sulfat 97% ditambahkan ke dalam filtrat secara perlahan
kemudian larutan dikocok selama 5 menit sebanyak 3 kali ulangan. Lapisan bawah
yang berwarna coklat tua (asam sulfat) dipisahkan dari lapisan atas yang akan
dicuci dengan air suling hingga mencapai pH netral. Larutan hasil dari pencucian
dengan air suling ditambahkan lempung secukupnya kemudian dipanaskan sambil
diaduk dengan pengaduk magnet sampai warna menjadi jernih. Setelah larutan
berwarna jernih, larutan disaring dan filtratnya diencerkan kedalam labu ukur 250
mL dengan n-heptan.
Sebanyak 50 mL sampel pada labu ukur dimasukkan ke gelas silinder lalu
dikeringkan di bath pemanas dengan ditiupkan uap panas. Gelas silinder kemudian
dimasukan ke oven selama 30 menit lalu didinginkan pada suhu ruang. Sebanyak
50 mL campuran pelarut alkohol eter (etanol : dieteil eter =1:1) dimasukkan ke
dalam silinder gelas kemudian didinginkan pada suhu -20 ℃ selama 30 menit.
Larutan dalam gelas silinder disaring dengan cawan Gooch G3 pada bath pendingin
pada suhu -20 ℃ dengan keadaan vakum secara perlahan. Padatan pada cawan
Gooch dimasukkan kedalam gelas beker 100 mL yang telah diketahui bobotnya
kemudian tambahkan larutan benzena panas hingga parafin pada cawan terlarut
seluruhnya. Beker gelas berisi parafin kemudian dimasukan kedalam bak pemanas
lalu dipindahkan ke oven dengan suhu 100-110 ℃ selama 30 menit. Beker gelas
dimasukan ke dalam desikator selama 15-30 menit kemudian ditimbang sampai
bobot tetap. Persenentase kadar parafin dihitung menggunakan rumus
250 mL
Bobot residu
×
×100%
% kadar parafin =
Bobot sampel

50 mL

Penentuan Viskositas Kinematik Minyak Mentah (ASTM D 445)
Sampel minyak mentah sebelum dan setelah ditambahkan aditif kopolimer
dimasukan kedalam labu routine sampai bulatan labu bawah yang besar terisi
setengahnya. Labu berisi sampel minyak dimasukan kedalam penangas minyak
dengan suhu 60℃ kemudian sampel disedot dengan vakum sampai garis pertama
lengkungan labu atas untuk menentukan selisih waktu alir dari sampel. Viskositas
kinematik dihitung dengan rumus:

Keterangan:
v
= viskositas kinematik
k
= konstanta labu Routine
fk
= Faktor koreksi
t
= waktu alir (detik)

v = k × (fk + t)

7

HASIL DAN PEMBAHASAN
Penciri Bahan Baku Lateks Karet Alam (LKA)
Penentuan penciri dari LKA menjadi dasar kualitas dari bahan baku LKA
yang digunakan, disamping sebagai data perhitungan dalam tahap modifkasi LKA.
Berdasarkan hasil analisis penciri LKA yaitu kadar jumlah padatan (KJP) yang
menunjukkan total padatan dalam lateks dan kadar karet kering (KKK) yang
merupakan jumlah karet yang terdapat pada lateks (Lampiran 2), diperoleh bahwa
nilai keduanya telah memenuhi standar baku mutu lateks pekat menurut SNI 063139-1992 (Tabel 1).
Tabel 1 Penciri bahan baku dan standar mutu LKA
Parameter pengujian
LKA
Syarat mutu
lateks pekat (%)
Kadar Jumlah Padatan (KJP)
61.66
Min 61.50
Kadar Karet Kering (KKK)
60.56
Min 60.00
Selisih KJP dan KKK
1.10
Maks 2.00
Selisih KJP dan KKK menyatakan jumlah bahan non karet yang terdapat
dalam lateks. Bahan non karet ini harus seminimal mungkin ada pada LKA agar
tidak menghalangi proses kopolimerisasi (Krisnawati 2014). Nilai KKK yang tinggi
akan lebih efektif dalam proses kopolimerisasi karena jumlah karet dalam bobot
lateks total akan semakin meningkat dan lebih menghemat pereaksi lain yang
digunakan untuk tercangkok pada polimer karet.
Lateks Karet Alam Terdeproteinasi (LKADP)
Modifikasi LKA dengan polimerisasi cangkok tanpa menurunkan kadar
protein dapat menghambat monomer yang akan tercangkok pada isoprena sebagai
polimernya. Hal ini disebabkan karena nitrogen pada protein dapat bertindak
sebagai penangkap radikal bebas dan membatasi senyawa radikal berikatan dengan
pusat reaksi pencangkokan, sehingga sangat penting untuk menghilangkan protein
sebelum proses pencangkokan (Wongthong et al. 2013). Proses deproteinasi
dilakukan dengan menambahkan bahan denaturan seperti urea yang kemudian
dilanjutkan ke tahap pemisahan protein dari partikel karet yang dibantu dengan
surfaktan NDS sebagai agen penurun tegangan permukaan antara partikel karet dan
protein serta sebagai larutan untuk pengenceran LKA yang disajikan pada
Lampiran 3 (Kawahara et al. 2012).
LKA terdeproteinasi (LKADP) mengalami penurunan kadar nitrogen dan
protein. Kandungan nitrogen pada LKA dan LKADP berturut-turut yaitu sebesar
0.29 dan 0.14% (Gambar 1). Hal ini menunjukkan bahwa proses deproteinasi
berhasil menurunkan kadar nitrogen sebesar 51.72%. Penurunan kadar nitrogen
akan berpengaruh pada kadar protein karena nitrogen pada LKA berasal dari
protein dan dapat mewakili besarnya kadar protein. Penurunan kadar protein ini
disebabkan oleh senyawa urea yang dapat berinteraksi secara langsung dengan
protein backbone dan rantai sampingnya sehingga meningkatkan kemampuan urea

8

Kadar Nitrogen (%)

masuk ke bagian dalam protein dan mengikat seluruh bagian protein. Kemampuan
interaksi ikatan antara urea dan protein diperkuat dengan terbentuknya ikatan
hidrogen antara karbonil dan amida pada senyawa urea dengan rantai backbone
protein yang dapat memecah ikatan hidrogen intrabackbone pada protein (Berne et
al. 2008).
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0

0.29

0.14

LKADP
LKA
Bahan baku

Gambar 1 Kadar Nitrogen dari polimer LKA ( ) dan LKADP ( )
Surfaktan NDS berperan sebagai penstabil sistem koloid lateks dan
meningkatkan efektifitas urea mendenaturasi protein yang menyelubungi molekul
karet. Surfaktan yang digunakan merupakan surfaktan anionik yang dapat stabil
pada suasana asam, basa dan air sadah sehingga sesuai untuk diaplikasikan pada
proses modifikasi lateks yang umumnya mengandung sejumlah ion Ca dan Mg.
Selain itu, proses pengenceran pada tahap deproteinasi dilakukan agar ruang antar
molekul karet semakin longgar sehingga memudahkan urea untuk memecahkan
ikatan hidrogen (Alfa et al. 2007). Tujuan proses deproteinasi juga untuk
menurunkan kadar protein juga meningkatkan KJP dan KKK pada LKADP
sehingga dapat meningkatkan kualitas hasil kopolimer dengan tingginya kadar karet
(Gambar 2). Peningkatan KJP dan KKK akan ditandai dengan perubahan bentuk
fisik dari larutan menjadi padatan berwarna putih. Pembentukan LKADP untuk
kopolimerisasi menggunakan bantuan alat sentrifuse sehingga padatan akan
terpisah dibagian atas dan cairannya serta protein berada di bagian bawah.
75

72.14
70.07

70

kadar (%)

65

61.66

60.56

60
55
50
KJP

KKK

Penciri bahan baku

Gambar 2 Penciri KJP dan KKK dari LKAP ( ) dan LKADP ( )
Keberhasilan penurunan kadar protein proses deproteinasi dapat juga
dilakukan dengan analisis gugus fungsi menggunakan FTIR baik pada LKA
maupun LKADP (Gambar 3).

Transmitan (%)

9

1542
1.052

1540
0.855
Bilangan gelombang (cm-1)

Gambar 3 Spektrum FTIR dari LKA (a) dan LKADP (b)
Penciri dari pita serapan diperoleh pada bilangan gelombang 1540 cm-1, yang
menandakan adanya vibrasi ulur gugus amina (N-H) rantai protein. Pada spektrum
LKA dan LKADP dapat terlihat bahwa masih adanya puncak serapan N-H pada
bilangan gelombang 1540 cm-1, tetapi pada karet yang telah di deproteinasi
(LKADP) puncak serapan tersebut lebih rendah luas areanya yaitu 0.855. Masih
adanya puncak N-H pada kedua spektrum tersebut, dapat disebabkan oleh proses
pemisahan dengan sentrifuse yang kurang optimal memisahkan antara protein yang
telah terhidrolisis dengan molekul karet.
Penciri Kopolimer Lateks Karet Alam Terdeprotein dan Anhidrida Maleat
(LKADP-AM) sebagai Aditif Penurun Titik Tuang (PPD)
Pembuatan kopolimer cangkok untuk aditif PPD pada penelitian ini dibuat
dengan cara polimerisasi emulsi. Komposisi pembuatan polimerisasi emulsi dapat
dilihat pada Lampiran 4. Polimerisasi emulsi merupakan proses yang kompleks
dengan metode polimerisasi adisi secara radikal bebas dalam sistem yang berbeda.
Tahapan pada mekanisme proses ini terbagi menjadi 3 tahap yaitu inisiasi,
propagasi dan terminasi (Lampiran 5). Polimerisasi emulsi adalah cara paling
umum yang digunakan untuk membentuk polimer lateks dengan sistem yang
sederhana. Syarat untuk terjadinya proses polimerisasi ini adalah air, monomer,
inisiator yang larut dalam air dan surfaktan (Thickett dan Gilbert RG 2007).
Keadaan fisik dari sistem koloid memudahkan untuk mengontrol proses, produk
lateks adalah produk utama dan ukuran partikel yang kecil memungkinkan
rendahnya residu dari monomer (Martinez et al. 2005).
Mekanisme pada proses kopolimerisasi dapat diilustrasikan pada Gambar 4,
pada tahap inisiasi kalium persulfat sebagai inisiator akan bereaksi dengan air dan
menghasilkan radikal dari air. Radikal pada air akan bereaksi dengan anhidrida
maleat dan memebentuk radikal anhidrida maleat. Pada tahap propagasi anhidrida
maleat akan berikatan dengan senyawa isoprena membentuk awal molekul yang
akan mengalami tahap terminasi atau perpanjangan polimer.

Gambar 4 Mekanisme Kopolimerisasi LKADP dan AM

10
Penciri kopolimer LKADP-AM pada penelitian ini bertujuan untuk
menentukan tingkat keberhasilan dari proses polimerisasi agar dapat menghasilkan
aditif PPD yang diharapkan, yaitu memiliki rantai bersifat non-polar dan gugus
fungsi polar (anhidrida maleat) yang tercangkok pada rantai non-polarnya,
keberhasilan adanya gugus polar pada koplimer dapat dilihat dengan bantuan FTIR.
Menentukan kinerja proses kopolimer dapat dilakukan dengan menggunakan dua
parameter, yaitu efisiensi cangkok dan nisbah cangkok. Efisiensi cangkok
merupakan perbandingan antara bobot monomer tercangkok dengan bobot monomer
mula-mula. Sedangkan nisbah cangkok merupakan perbandingan antara bobot
monomer tercangkok dengan bobot lateks (Li et al. 2010).
Keberhasilan secara kualitatif dari kopolimerisasi LKADP-AM dapat dilihat
pada spektrum FTIR (Gambar 5). Bilangan gelombang 1748 cm-1 yang
menunjukkan serapan regang gugus karbonil (C=O) dari anhidrida maleat. Bilangan
gelombang pada 764 cm-1 menunjukkan alkena (C=C) pada cincin anhidrida yang
telah tercangkok pada rantai nonpolar isoprena (Wongthong et al. 2013).
110

a

108

C=O

%Transmittance

Transmitan (%)

Kopolimer- Xylene (70/30)
106

104

102

C=C

b
Kopolimer-Xylene (60/40)

C=O

100

98

C=C

c

Setelah Deproteinasi
96

94

3800

3600

3400

3200

3000

2800

2600

2400
2200
Wavenumber

2000

1800

1600

1400

1200

1000

800

-1

Bilangan gelombang (cm )

Gambar 5 Spektrum FTIR Kopolimer (a) LKADP-AM 70:30, (b) LKADP-AM
60:40, dan (c) LKADP
Keberhasilan pembuatan aditif PPD ditunjukan dengan efisiensi dan nisbah
cangkok dari kopolimer (Lampiran 7). Konsentrasi monomer yang lebih tinggi
menunjukkan rasio nisbah yang lebih tinggi (Gambar 6).

Kadar %

100
80
60
40
20
0
Efisiensi

Nisbah

Parameter kinerja kopolimerisasi

Gambar 6 Pengaruh konsentrasi monomer pada efisiensi dan nisbah cangkok aditif
PPD LKADP-AM 70:30 ( )dan 60:40( )
Hal ini dapat dilihat pada rasio nisbah kopolimer LKADP-AM dengan
perbandingan konsentrasi 70:30 dan 60:40 memiliki nisbah rasio 10:6. Berdasarkan

11
perbedaan rasio antara kedua jenis koplimer terlihat bahwa semakin banyaknya
monomer dalam reaksi maka akan semakin banyak pula terbentuknya radikal yang
akan mengadisi rantai ganda poliisoprena sehingga semakin banyak juga monomer
tercangkok pada rantai poliisoprena. Peningkatan nisbah cangkok yang signifikan
tidak diikuti dengan peningkatan efisiensi cangkok. Efisiensi cangkok dari
kopolimer antara LKADP-AM 70:30 dan 60:40 memiliki rasio 1:1. Hal ini
menunjukkan bahwa efisiensi dari kopolimer cangkok sudah mencapai optimum
pada perbandingan konsentrasi LKADP-AM 70:30.
Pengaruh Konsentrasi Aditif PPD pada Titik Tuang Minyak Mentah
Aditif penurun titik tuang adalah bahan kimia yang digunakan pada proses
transportasi minyak mentah pada suhu di bawah wax appereance temperature
(WAT), sehingga dapat menghambat pertumbuhan kristal lilin dan mengubah
proses pembentukan kristal lilin. Titik tuang adalah suhu terendah saat aliran atau
pergerakan dari spesimen yang diamati di bawah kondisi yang telah ditentukan
sesuai dengan uji (Chen et al. 2010). Tingginya titik tuang suatu minyak akan
menghambat jalannya aliran minyak pada pipa pengeboran.
Pada penelitian ini minyak yang digunakan sebagai bahan percobaan yaitu
minyak dengan kandungan kristal parafin 13.44%. Kandungan parafin berpengaruh
terhadap kinerja dari aditif PPD, karena perbedaan dari kandungan parafin pada
minyak akan menghasilkan efek yang berbeda-beda baik dari mekanisme kerja
ataupun kemampuan untuk menurunkan titik tuangnya.
Aditif PPD yang dibuat dari kopolimer LKADP-AM 70:30 dan 60:40 telah
berhasil menurunkan titik tuang minyak mentah (Lampiran 8). Penurunan terbesar
yaitu 12 ℃ terjadi pada konsentrasi PPD 10 000 ppm dan penurunan terkecil pada
konsentrasi PPD 1 000 ppm. Berdasarkan hal tersebut bertambahnya konsentrasi
aditif, maka dapat semakin menurunkan titik tuang dari minyak mentah. Aditif PPD
LKADP-AM 60:40 dan LKADP-AM 70:30 menurunkan titik tuang dengan
kemampuan yang sama. Terjadinya penurunan dapat disebabkan oleh efisiensi
cangkok yang relatif sama sehingga pada konsentrasi LKADP-AM 70:30
keadaannya sudah jenuh untuk berikatan dengan parafin pada minyak mentah
sehingga penambahan gugus polar pada kopolimer sudah tidak mempengaruhi lagi
kinerja dari aditif PPD. Penggunaan aditif kopolimer dari LKADP-AM 70:30 akan
lebih efektif digunakan dari segi bahan kimia dan biaya karena dengan penambahan
monomer yang lebih sedikit tetapi dapat menurunkan titik tuang sama dengan
LKADP-AM 60: 40.
Penurunan maksimum titik tuang pada minyak mentah dengan aditif LKADPAM dengan kedua variasi konentrasi dapat menurunkan sebesar 50%, sedangkan
penurunan maksimum titik tuang dengan PPD yang telah ada sebelumnya yaitu
Kopolimer poly(asam maleat alkilamida-co-�-oktadekana) (MAC) oleh Xu et al.
2013 dapat menurunkan 12.90%. Berdasarkan penurunan pada kedua PPD tersebut
menunjukkan bahwa penggunaan dari aditif PPD dari LKADP-AM dapat
menurunkan titik tuang lebih baik pada minyak mentah.
Aditif PPD secara umum memiliki mekanisme dalam kerjanya seperti
mekanisme interaktif, ko-kristalisasi, pembentukan inti, atau peningkatan kelarutan
parafin. Hal ini menunjukkan bahwa fungsi aditif penurun titik tuang yaitu dapat
mengganggu atau mencegah pembentukan jaringan parafin tiga dimensi sehingga

12
tidak mempengaruhi kuantitas dari kristal paraffin tetapi memperkecil ukuran
kristal. Penghambat endapan parafin merupakan senyawa polimer yang dibentuk
oleh rantai hidrokarbon dengan menyediakan interaksi antara aditif dan parafin, dan
ruas polar yang memiliki fungsi sebagai tempat mengubah morfologi parafin kristal
sehingga menghambat tahap agregasi (Al-Syafy dan E.A. Ismail 2014).
Perubahan kristal parafin dari minyak mentah sebelum dan setelah
penambahan aditif dapat dilihat dengan menggunakan mikroskop terpolarisasi.
Minyak mentah sebelum ditambahkan aditif PPD memiliki ukuran kristal yang
besar (Gambar 7a), sebaliknya pada minyak mentah yang sudah ditambahkan aditif
PPD LKADP-AM 70:30 konsentrasi 10 000 ppm memiliki ukuran kristal parafin
yang lebih kecil dan lebih tersebar merata (Gambar 7b). Berdasarkan hasil gambar
tersebut, aditif PPD dapat merubah struktur kristal menjadi lebih kecil dan tersebar.

b

a

Gambar 7 Pengaruh terhadap kristal parafin minyak, minyak tanpa aditif (a) dan
minyak mentah ditambah aditif PPD LKADP-AM 70:30 konsentrasi
10 000 ppm (b)

Viskositas kinematik
(cst)

Penurunan titik tuang dan perubahan struktur kristal parafin dapat
mempengaruhi viskositas dari minyak mentah. Titik tuang pada minyak yang
semakin rendah akan menurunkan viskositas dari minyak dan meningkatkan laju
alirnya. Penurunan viskositas ini dipengaruhi oleh berubahnya struktur kristal dari
parafin yang disebabkan meningkatnya konsentrasi aditif PPD yang ditambahkan
(Lampiran 9). Konsentrasi aditif PPD yang semakin tinggi pada minyak akan
menyebabkan penurunan titik tuang minyak dan viskositasnya.
Aditif PPD LKADP-AM 70:30 maupun 60:40 relatif menurunkan viskositas
kinematik minyak mentah dengan semakin tingginya konsentrasi aditif PPD yang
ditambahkan (Gambar 8).
50
20.22

40
30
20

20.22

10

15.96
9.127

12.84

11.84

8.588

7.96

0
0

1000

5000

10000

Konsentrasi PPD (ppm)

Gambar 8 Pengaruh penamabahan konsentrasi aditif PPD LKADP-AM 70:30 ( )
dan LKADP-AM 60:40 ( ) terhadap viskositas kinematik minyak

13
Nilai viskositas kinematik pada penambahan aditif PPD LKADP-AM 70:30
dengan konsentrasi 10 000 ppm pada minyak mentah lebih rendah daripada
penambahan aditif PPD LKADP-AM 60:40 dengan konsentrasi yang sama. Hal ini
menunjukkan bahwa monomer dengan konsentrasi rendah pada aditif kopolimer
lebih baik pengaruhnya terhadap viskositas kinematik minyak mentah.

SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Berdasarkan penciri yang meliputi efisiensi cangkok, nisbah cangkok, dan
spektrum inframerah telah berhasil dibuat kopolimer lateks karet alam
terdeproteinasi dan anhidrida maleat sebagai aditif penurun titik tuang (PPD).
Spektrum inframerah pada aditif PPD lateks karet alam dan anhidrida maleat
ditunjukkan dengan adanya gugus fungsi baru pada bilangan gelombang 1748 cm-1
yaitu milik regang gugus C=O dari cincin anhidrida dan 764 cm-1 milik C=C
anhidrida maleat yang tercangkok. Kopolimer LKADP-AM dengan perbandingan
70:30 adalah aditif PPD dengan hasil terbaik, yaitu dapat menurunkan titik tuang
hingga 12℃ dengan viskositas kinematik sebesar 7.96 cst pada konsentrasi 10 000
ppm.
Saran
Perlunya optimalisasi terhadap kecepatan alat sentrifuse yang digunakan,
menurunkan konsentrasi monomer pada kopolimer, dan ditambahkannya variasi
minyak mentah atau konsentrasi dari parafin pada minyak.

DAFTAR PUSTAKA
[ASTM] American Society Testing and Material. 2010. ASTM D1076-06: Standard
Specification for Rubber-Concentrated, Ammonia Preserved, Creamed, and
Centrifuged Natural Latex. West Conshohocken (US): ASTM International.
[ASTM] American Society Testing and Material. 2013. ASTM D5853-09: Standard
Test Method for Pour Point of Petroleum Products. West Conshohocken
(US): ASTM International.
[ASTM] American Society Testing and Material. 2013. ASTM D445-09: Standard
Test Method for Kinematic Viscosity. West Conshohocken (US): ASTM
International.
[BSN] Badan Standar Nasional. 1992. SNI 06-3139-1992: Lateks pekat karet alam
pusingan dan dadih tipe pengawet ammonia. Jakarta (ID): Badan Standardisasi
Nasional.
[ISO] International Organization for Standardization. 2006. ISO 1656: Spesifies the
application module for component grouping. Switzerland (CH): ISO.
Alfa AA, Sa’id EG, Irawadi TT, Sailah I, Mas’ud ZA dan Honggokusumo S. 2007.
Proses produksi lateks karet alam berprotein rendah untuk bahan baku
siklisasi karet alam dalam fasa lateks. Jurnal Inovisi 6:101-111.

14
Al-Shafy H I dan Ismail E A. 2014. Studies on the influence of polymeric additives
as flow improves for waxy crude oil. IOSR Journal of Engineering 4(7): 5461.
Berne B. J., Hua L, Zhou R, dan Thirumalai D. 2008. Urea denaturation by stronger
dispertion interaction with proteins than water implies a 2-stage unfolding.
PNAS 105:16928-16933. doi: 10.1073/pnas.0808427105.
Charmondusit K, S Kiatkamjornwong, P Prasessarakich. 1998. Grafting of methyl
methacrylate and styrene onto natural rubber. J. Sci. Chula. Univ. 23(2): 167181.
Chen W, Zhao Z dan Yin C. 2010. The interaction of waxes with pour point
depressants. J. Fuel 89:1127-1132. doi: 10.1016/j.fuel.2009.12.005
Coto B, Martos C, Espada JJ, Rubustillo MD dan Pena JL. 2014. Eksperimental
study of the effect of inhibitors in wax precipitation by different techniques.
Energy Science and Engineering 2(4) : 196-203. doi: 10.1002/ese3.42
Kawahara S dan O Chaikumpollert. 2012. Nanomatrix Structure Formed for
Natural Rubber. GIGAKU 1:1-8.
Krisnawati. 2014. Kopolimerisasi cangkok stirena dan metil metakrilat pada lateks
karet alan berprotein rendah. [skripsi]. Bogor(ID; Institut Pertanian Bogor.
Li M, Zhu Z, Jin A. 2010. Graft copolymerization of glanular allyl starch with
corboxyl-containing vinyl monomers for enhanching grafting efficiency.
Fibers and Polymers 11:683-688. doi:10.1007/s12221-010-0683-7
Martinez A, Gonzales C, Porras M, Gutierrez JM. Nano-sized particles obtained by
emulsion polymerization using an amphiphilic block copolymer as surfactant.
J.coloid and surface (270-271):67-71. doi:10.1016/j,colsurfa.2005.05.039
Moreno R. M. Biagi, Ferreira M,Goncalves PDS, dan Mattoso LHC. 2005.
Technological properties of latex and natural rubber of Hevea brasiliensis
clones. Sci. Agric.62:122-126. doi: 10.1590/S0103-90162005000200005
Suhardjo KA, Basuki A, Surasno, Randy A dan Sondari D. 2011. Modifikasi karet
alam menjadi bahan elastomer termoplastik. Jurnal Riset Industri 5:283-292.
Thickett SC, Gilbert RG. 2007. Emulsion polymerization: state of the art in kinetics
and
mechanism.
J.
Polymer
(48):6965-6991.
doi:
10.1016/j.polymer.2007.09.031
Wongthong P, Nakason C, Pan Q, Garry L. Remepel, dan Kiatkamiornwong S.
2013. Modification of deproteinized natural rubber via grafting
polymerization with maleic anhydride. Europ. Poly. J. 49(12): 4035-4046.
doi: 10.1016/j.eurpolymj.2013.09.009
Wibowo R, Indriyono ES, Hariyono. 2008. Di dalam: IATMI 2008-036. Upaya
Peningkatan Produksi Sumur Bermasalah Scale dan Parafin di Lapangan
Tanjung. Simposium Nasional dan Kongres X; 2008 Nov 12-14; Jakarta,
Indonesia. Jakarta (ID): IATMI. Hlm 1-10.
Xu J, Shili X, Huiqin Q, Shen C, Xiaoming W, Rui Z, Li Li, dan Xuhong G. 2013.
Effect of polar/nonpolar groups in comb-type copolymers on cold flowability
and paraffin crystallization of waxy oils. J. fuel 103:600-605. doi :
10.1016/j.fuel.2012.06.027
Yasin G, Bhanger M I, Ansari T M, Naqvi S, Ashraf M, Ahmad K and Talpur F N.
2013. Quality and chemistry of crude oils. J. of Petrol. Tech. and Alternative
Fuels 4(3): 53-63. doi : 10.5897/JPTAF12.025

15
Yuping S, Tianhui R, Xisheng F dan Xiaohong X. 2005. Study on the relationship
between the tructure and activities of alkyl methacrylate-maleic ahhydride
polymersas cold flow improvers in diesel fuels. Fuels Processing Technol.
86(6) : 641-650. doi:10.1016/j.fuproc.2004.05.011

16

LAMPIRAN
Lampiran 1 Bagan alir penelitian

Pencirian KJP, KKK, dan
kandungan nitrogen LKA

Lateks Karet Alam
Deproteinasi

Urea
0.05%

LKA berprotein rendah

Kopolimerisasi

Monomer anhidrida maleat
Inisiator : Kalium persulfat
Surfaktan : Natrium dodesil
sulfat

Kopolimer nisbah 60:40 dan
70:30 (LKA rendah protein :
anhidrida maleat)
Penentuan efisiensi
dan nisbah cangkok

Sokhletasi
Pelarut aseton

Kopolimer LKADPAM (PPD) 5 gram
Pelarutan

dengan

FTIR

100
Xilena

mL

PPD 50 000 ppm

Pelarutan

Minyak mentah yang telah
dilakukan uji penciri

penentuan titik tuang, ukuran
kristal parafin, kandungan
parafin
dan
viskositas
kinematik.

17
Lampiran 2 Pencirian LKAP
a) Kadar Jumlah Padatan (KJP)
Bobot (g)
Ulangan
1
2
3
Rerata

cawan
kosong
46.2335
45.0002
44.2963

cawan dan
padatan
47.7788
46.5683
45.8435

LKA
2.5093
2.5389
2.5100

Contoh perhitungan (Ulangan 1):
Bobot LKAP = 2.5093 g
Bobot LKAP = 1.5453 g
1.5453
×100% = 61.5829 %
% KJP=
2.5093

b) Kadar Karet Kering (KKK)
Ulangan
1
2
3
Rerata

Bobot (g)
LKA
Krep LKA
5.0036
3.0299
5.0040
3.0325
5.0021
3.0281

KKK (%)

Contoh Perhitungan (ulangan 1):
Bobot LKAP = 5.0036 g
Bobot krep LKAP = 3.0299 g
3.0299
×100% = 60.5544 %
% KKK=
5.0036

60.5544
60.6015
60.5366
60.5642

KJP (%)
padatan
1.5453
1.5681
1.5472

61.5829
61.7630
61.6414
61.6624

18
Lampiran 3 Pencirian LKADP
a) Kadar nitrogen hasil proses deproteinasi

Ulangan

Lateks

Bobot (g)
NDS

1
2
Rerata

300.00
300.50

60.0094
60.1100

Kadar
Nitrogen
Urea
(%)
1.5071
0.14
1.5205
0.14
0.14

Contoh Perhitungan (ulangan 1):
0.05 100
× ×300.00 g = 1.5 g
Penambahan Urea (konsentrasi urea 10% b/b) =
10
100
Pada tahap deproteinasi ini setelah tahap inkubasi dilakukan pengenceran
dengan 0.1% NDS menjadi KKK 30% kemudian disentrifugasi sebanyak 2 kali.
V1
× KKK1 =V2 × KKK2
400 mL × 60.56% = V2 × 30%
V2 = 807.47 mL
Maka NDS yang harus ditambahkan yaitu (807.47 – 400) mL = 407.47 mL
b) KJP dan KKK LKADP
Ulangan
1
2
Rerata

Kadar (%)
KJP
KKK
72.1527 70.0681
72.1432 69.0526
72.1479 69.5603

Lampiran 4 Komposisi reaksi kopolimerisasi cangkok
Kopolimer
LKADP : AM
(PPD)
70:30
60:40

Bobot (g)
Ulangan
1
2
1
2

LKADP
15.0426
15.0451
15.0257
15.0247

Anhidrida
maleat
18.4168
18.4148
28.6454
28.6330

Air
37.6217
37.6319
37.5936
37.5847

Contoh Perhitungan (ulangan 1)
Lateks : AM (70:30)
Bobot Lateks = 15.0426 gram
Konsentrasi larutan anhidrida maleat = 35.0099% b/b
Konsnetrasi larutan NDS = 10% b/b
Konsentrasi larutan inisiator kalium persulfat = 5% b/b

NDS
3.0815
3.0128
3.0192
3.0251

Inisiator
3.0133
3.0154
3.0051
3.0061

19
Lanjutan Lampiran 4
30
Bobot monomer anhidrida maleat = ×
Bobot NDS 2% =

2
100

Bobot inisiator 1% =

×

100

1

10

×
100

70

100
35.0099

×15.0426 g =18.4168 g

×15.0426 g = 3.0815 g
100
5

×15.0426 g = 3.0133 gram

Lampiran 5 Reaksi kopolimerisasi cangkok melalui pembentukan radikal bebas
Tahap Inisiasi

Tahap Propagasi

Tahap Terminasi

Lampiran 6 Efisiensi dan nisbah cangkok

Kopolimer
LKADP:
AM (PPD)

Bobot (g)
Ulangan

70:30

1
2
1
2

60:40

AM
awal

Karet
kering

Crep
HK

6.5176

10.5418
10.5418
10.5282
10.5282

10.6607

10.0287

10.7587

Sampel
HK
4.0173
4.0186
4.0837
4.0363

Setelah
ekstraksi
3.8612
3.8593
3.8926
3.8258

AM sisa

AM
tercangkok

0.1561
0.1593
0.1911
0.2105

6.1034
6.0950
9.5252
9.4676

Contoh Perhitungan (ulangan 1 jenis kopolimer LKADP : AM (70:30))
Bobot sampel Hasil Kopolimer (HK). w1 = 4.0173 g
Bobot setelah ekstraksi (w2) = 3.8612 g
Bobot AM tidak tercangkok = w1 – w2 = (4.0173 – 3.8612) g = 0.1561 g
Bobot AM awal = 6.5176 g
bobot krep HK
Faktor koreksi =
bobot sampel HK
.

=
.
= 2.6537
Bobot AM tercangkok = (bobot AM awal – (FK × bobot AM tidak tercangkok))
= (6.5176 – (2.6537 × 0.1561)) g
= 6.1034 g
bobot AM tercangkok
Efisiensi Cangkok (%) =
bobot AM awal

=
Efisiensi cangkok

6.1034 g
6.5176g

= 93.64 %

Faktor
koreksi

2.6537
2.6528
2.6345
2.6655

Efisiensi
cangkok
(%)
93.64
93.52
94.98
94.41

Nisbah
cangkok
(%)
57.90
57.82
90.47
89.93

Lanjutan Lampiran 6
Nisbah cangkok (%) =
=
Nisbah cangkok

bobot AM tercangkok
bobot krep karet kering
6.1034 g

10.5418 g

= 57.90%

Lampiran 7 Penentuan titik tuang berdasarkan ASTM D-5853
Kopolimer
LKADP:AM (PPD)
Minyak mentah
70:30

60:40

Konsentrasi
Penurun Titik
Tuang (PPD)
(ppm)
0
1 000
5 000
10 000
1 000
5 000
10 000

Suhu
Titik
Pengamatan
Tuang (℃)
(℃)
21
18
15
9
18
15
9

24 ± 0.29
21 ± 0.29
18 ± 0.29
12 ± 0.29
21 ± 0.29
18 ± 0.29
12 ± 0.29

Contoh Perhitungan (minyak mentah)
Titik tuang (℃) = (Suhu Pengamatan + Tetapan ASTM) ± faktor koreksi
Titik tuang (℃) = (21℃ + 3℃) ± 0.29

Lampiran 8 Penentuan viskositas kinematik
Kopolimer
LKADP:A
M (PPD)

Jenis
tabung

Waktu
(detik)

60

SR 100
M312

60

SR 150
D374

10 000

60

SR 150
E932

1 000

60

SR 200
J970

547.51
547.97
548.36
235.79
235.47
235.15
217.27
218.27
219.24
183.5
183.5
183.5

1 000
70:30

60:40

Rerata
waktu
(detik)

Suhu
(℃)

Konsentrasi
PPD (ppm)

5 000

Konstanta
Routine

Viskositas
Kinematik
(cst)

0.016657

9.127

0.03647

8.588

0.03647

7.960

0.086994

15.96

22
Lanjutan Lampiran 8
Kopolimer
Konsentrasi
LKADP:A
PPD (ppm)
M (PPD)
5 000

Suhu
(℃)
60

60:40

Blanko

10 000

60

-

60

No. seri
tabung
Routine
SR 150
E932
SR 150
P427
SR 150
P427

Waktu
alir
(detik)
352.12
352.16
301.51
301.61

Rerata
waktu
(detik)

Konstanta
Routine

Viskositas
Kinematik
(cst)

352.14

0.03647

12.84

301.56

0.03926

11.84

515.16 515.16

0.03926

20.22

Contoh Perhitungan (LKADP-AM 70:30 konsentrasi PPD 1 000)
Rerata waktu

= (waktu ulangan 1 + waktu ulangan 2) / 2
= (547.51 + 548.36) / 2
= 547.97 detik

Viskositas kinematik

Viskositas kinematik

= Konstanta Routine × (faktor Koreksi + waktu alir)

= 0.01669 × (712.15 + 0.01)
= 9.127 cst

23
1

RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Subang 23 Juli 1994. Penulis merupakan anak ke 1 dari 4
bersaudara dari pasangan Paraj Faisal dan Eha Julaeha. Tahun 2011 penulis lulus dari
Sekolah Menengah Atas Negeri 1 Subang dan pada tahun yang sama penulis
melanjutkan pendidikan di Institut Pertanian Bogor melalui jalur SNMPTN tulis dan
diterima di Departemen Kimia. Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam.
Selama mengikuti perkuliahan. penulis menjadi asisten kimia B TPB tahun 2014.
asisten Praktikum Kimia Fisik layanan Departemen Biokimia (2014), Asisten Kimia
Fisik layanan Departemen ITP (2015), dan Asisten Kmia Fisik departemen Kimia S1
(2015). Selain itu, penulis juga aktif dikegiatan non-akademik, seperti menjadi anggota
Unit Kegiatan Mahasiswa (UKM) Lises Gentra Kaheman (2012) dan bendahara (20132014) UKM Lises Gentra Kaheman, menjadi anggota Himpunan Mahasiswa Kimia
departemen pengembangan kimia dan seni dan aktif diberbagai kepanitiaan (2014).
Penulis pernah meraih prestasi non-akademik pada Lomba Tari tingkat regional Jawa
Barat Festifal Budaya Nusantara STAN sebagai Juara 1 kategori kelompok.
Bulan Juli-Agustus 2014. penulis melaksanakan Praktik Lapangan PT Krakatau
Steel tbk. dengan judul Penentuan Kadar Total Padatan Terlarut (TPT) Limbah Cair
Divisi Cold Rolling Mill (CRM).