Ketujuh alat pengendalian kualitas tersebut adalah: 1. Stratification Stratifikasi atau Pengelompokan Data
Stratification merupakan usaha pengelompokkan data ke dalam kelompok- kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan stratification
adalah: a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.
b. Membantu pembuatan scatter diagram. c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.
Tabel 3.1. Stratifikasi Kode
Cacat
Kondisi Jumlah
A B
C D
E F
Bagian belakang kotor Bagian belakang tidak rapih
Bagian depan ada getaran Bagian depan sobek
Busa tidak rapih Jahitan jaring tidak rapih
3 4
3 2
1 2
JUMLAH 15
2. Check Sheet Lembar Pemeriksaan
Check Sheet merupakan alat praktis yang digunakan untuk mengumpulkan, mengelompokkan, dan menganalisis data secara sederhana dan mudah. Tujuan
utama dari check sheet adalah untuk memastikan bahwa data dikumpulkan dengan hati-hati dan teliti dengan menggunakan mengoperasikan pegawai untuk
pengendalian proses dan pemecahan masalah. Data seharusnya disajikan agar dapat digunakan dengan mudah dan cepat dan dianalisis. Format dari check
berbeda-beda untuk setiap situasi dan desain oleh tim proyek. Pemeriksaan dibuat
Universitas Sumatera Utara
berdasarkan harian dan mingguan dan beberapa pemeriksaan seperti temperatur juga diukur.
Ada beberapa jenis check sheet yang dikenal dan umum dipergunakan untuk keperluan pengumpulan data, yaitu:
a. Production process distribution check sheet Check sheet ini dipergunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari
proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga
akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi. b. Defective check sheet
Untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja maka terlebih dahulu harus mampu diidentifikasikan jenis kesalahan
yang ada dan persentasenya. Setiap kesalahan biasanya akan diperoleh dari faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga tindakan korektif yang tepat
harus diambil sesuai dengan jenis kesalahan dan penyebabnya tersebut. Tabel 3.2.
Check Sheet Kesalahan
Jumlah Kesalahan dalam Satu Semester
Total
Cara mengajar Pelayanan administrasi
Pelayanan perpustakaan Tidak ada dukungan
IIIII IIIII III IIIII IIIII IIIII IIIII
IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII II
8 20
15 22
3. Histogram Diagram Batang
Universitas Sumatera Utara
Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data sehingga dapat dianalisis dan diketahui distribusinya. Histogram merupakan tipe grafik batang
dimana sejumlah data dikelompokkan ke dalam beberapa kelas dengan interval tertentu. Setelah jumlah data dalam setiap kelas frekuensi diketahui, maka dapat
dibuat histogram dari data tersebut. Dari histogram ini dapat terlihat gambaran penyebaran data apakah sesuai dengan yang diharapkan atau tidak.
Gambar 3.1. Diagram Histogram
4. Pareto Diagram Pareto Diagram dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau
penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan
maka akan bisa ditetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan
dengan penyelesaian penyebab yang tidak berarti. Diagram Pareto merupakan metode untuk mencari sumber kesalahan,
masalah-masalah, atau kerusakan produk, untuk membantu memfokuskan diri
Universitas Sumatera Utara
pada usaha-usaha pemecahannya. Diagram Pareto didasarkan pada hasil kerja Alfredo Pareto, seorang ahli ekonomi pada abad ke-19. Joseph M Juran
mempopulerkan akibat kerja Pareto ini saat mengemukakan bahwa 80 masalah- masalah yang dihadapi perusahaan merupakan akibat dari hanya 20 dari
penyebabnya. Dalam suatu kasus, diagram Pareto yang dibangun untuk frekuensi dan
dolar. Mesin 35 memiliki jumlah terbesar ketidaksesuaian, tetapi mesin 51 memiliki nilai dollar terbesar. Diagram Pareto dapat dibedakan dari histogram
oleh fakta bahwa skala horisontal diagram Pareto adalah kategoris, sedangkan skala vertikal adalah numerik. Diagram Pareto digunakan untuk mengidentifikasi
masalah. Biasanya, 75 dari total hasil dari 25 dari item, fakta ini ditunjukkan dimana mesin 35 dan 51 menyumbang sekitar 75 dari total. Sebenarnya, hal
yang paling penting dapat diidentifikasi dengan mendaftarkannya dalam urutan. Namun, grafik memiliki keuntungan dari memberikan dampak visual,
menunjukkan beberapa karakteristik penting yang memerlukan perhatian. Sumber daya tersebut kemudian diarahkan untuk mengambil tindakan perbaikan
yang diperlukan.
Gambar 3.2. Diagram Pareto
Universitas Sumatera Utara
5. Scatter Diagram Diagram Pencar Scatter Diagram digunakan untuk melihat korelasi hubungan dari suatu faktor
penyebab yang berkesinambungan terhadap suatu karakteristik kualitas hasil. Pada umumnya apabila dibicarakan tentang hubungan antara dua jenis data,
sesungguhnya dibicarakan tentang: a. Hubungan sebab akibat.
b. Suatu hubungan antara satu dan lain sebab. c. Hubungan antara satu sebab dengan dua sebab lainnya.
Gambar 3.3. Diagram Scatter
6. Control Chart Peta Kontrol Bagan Kendali Control Chart merupakan suatu grafik yang digunakan untuk menentukan apakah
suatu proses maupun kualitas produk berada dalam keadaan stabil atau tidak. Apabila semua data berada dalam batas kontrol, maka proses dikatakan dalam
batas kendali stabil. Control Chart yang paling lazim dikenal adalah:
a. Control Chart untuk variabel
Universitas Sumatera Utara
Bagan kendali mutu untuk karakteristik yang terukur, bila suatu catatan di buat berdasarkan karakteristik mutu yang di ukur secara sebenarnya dinyatakan
dalam numerik atau satuan seperti : diameter, panjang, berat, volume dan sebagainya. 1 Peta X dan R
Untuk metode yang digunakan untuk pengendalian kualitasnya, metode yang digunakan berupa peta kendali X dan R. digunakannya jenis peta kendali ini
karena data yang ada merupakan data variable kuantitatif dan sample yang diambil merupakan jenis sample kelompok.
Untuk membuat Peta kontrol x dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut:
R A
x LCL
R A
x UCL
2 2
− =
+ =
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
9,6 9,2
8,8 8,4
8,0
Sa m ple S
a m
p le
M e
a n
_ _
X= 9,117 U C L= 9,242
LC L= 8,991
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
0,48 0,36
0,24 0,12
0,00
Sa m ple S
a m
p le
R a
n g
e
_ R= 0,26
U C L= 0,5210
LC L= 0
1 1
1
1 1
1
Xbar-R Chart of OP1 -1 ; ...; OP3 -2
Gambar 3.4. Peta Kontrol Kontrol X dan R
Universitas Sumatera Utara
2 Peta X dan S Peta kendali standar deviasi digunakan untuk mengukur tingkat keakurasian
suatu proses. Adapun langkah-langkah pembuatan peta kendali X dan S adalah sebagai berikut :
a Tentukan ukuran contohsubgrup n 10, b Kumpulkan banyaknya subgrup k sedikitnya 20–25 sub-grup,
c Hitung nilai rata-rata dari setiap subgrup, yaitu x, d Hitung nilai rata-rata dari seluruh x, yaitu x yang merupakan garis tengah
center line dari peta kendali x, e Hitung simpangan baku dari setiap subgrup yaitu S,
S = 1
2
− −
−
∑
n n
X X
i
f Hitung nilai rata-rata dari seluruh s, yaitu S yang merupakan garis tengah dari peta kendali S,
Hitung batas kendali dari peta kendali x : UCL
= x +
LCL = x –
dimana = A3
Sehingga : UCL = x + A3.S
LCL = x – A3.S
Universitas Sumatera Utara
h Hitung batas kendali untuk peta kendali S : UCL = S +
dimana 1 + = B4
LCL = S -
dimana 1 - = B3
Sehingga : UCL = B4 . S
LCL = B3 . S 3 Peta I-MR
Peta Kontrol I dan MR merupakan dua peta pengendali yang saling membantu dalam mengambil suatu keputusan mengenai kualitas proses. Peta
control I merupakan peta pengendali untuk melihat apakah proses masih berada dalam batas pengendalian atau tidak. Kondisi tersebut dapat dilihat
dari produk yang sedang dalam proses. Pengendali ini juga akan menunjukkan apakah rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar
pengendalian yang digunakan perusahaan. 4 Peta Moving Average
Pihak manajemen memiliki kewajiban untuk memastikan bahwa proses yang dilakukan mampu memenuhi spesifikasi. Suatu proses dapat stabil dan
Universitas Sumatera Utara
diramalkan seperti yang ditunjukkan control chart, tapi juga dapat menghasilkan scrap.
b. Control Chart untuk atribut Yaitu Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah
dinyatakan dalam bentuk numerik. Control Chart untuk atribut ini terdiri dari p chart, np chart, u chart,dan c chart.
1 Peta p Peta ini menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan
spesifikasi yang diinginkan. Untuk membuat peta p ini dapat digunakan rumus-rumus sebagai berikut:
∑ ∑
= =
= =
k i
i k
i i
n p
n p
CL
1 1
1
n p
p p
UCL 1
3 −
+ =
n p
p p
LCL 1
3 −
− =
Universitas Sumatera Utara
Gambar 3.5. Peta P
2 Peta np Peta ini menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel yang
berukuran konstan. Untuk membuat peta np ini dapat digunakan rumus- rumus sebagai berikut:
n k
p p
n CL
k i
o
∑
=
= =
1 1
1 3
o o
o
p p
n p
n UCL
− +
=
1 3
o o
o
p p
n p
n LCL
− −
= 3 Peta c
Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat paling
sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar keandalannya.
Untuk membuat peta c ini dapat digunakan rumus sebagai berikut:
Universitas Sumatera Utara
k p
c CL
k i
∑
=
= =
1 1
c c
UCL 3
+ =
c c
LCL 3
− =
4 Peta u Peta ini menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit
sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan. Untuk membuat peta u ini dapat dipergunakan rumus-rumus sebagai
berikut:
∑ ∑
= =
= =
k i
i k
i
n p
u CL
1 1
1
n u
u UCL
3 +
=
n u
u LCL
3 −
=
Gambar 3.6. Peta Kontrol U
Universitas Sumatera Utara
7. Cause and Effect Diagram Diagram Sebab Akibat Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan fish bone diagram yang
diperkenalkan pertama kalinya oleh Prof. Kaoru Ishikawa Tokyo University pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisis dan menemukan
faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Di samping itu juga diagram ini berguna
untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini metode sumbang saran brainstorming method akan cukup efektif
digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail.
Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada lima faktor penyebab
utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu: a. Manusia Man
b. Metode kerja Work method c. Mesin atau peralatan kerja lainnya MachineEquipment
d. Bahan-bahan baku Raw material e. Lingkungan kerja Work environment
Diagram ini berguna di dalam: a. Menganalisis kondisi aktual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan
kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber daya alam SDA dan sumber daya manusia SDM, dan pengurangan biaya-biaya yang tidak
perlu.
Universitas Sumatera Utara
b. Mengeliminasi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidakseragaman produk atau pelayanan, dan keluhan pelanggan.
c. Standarisasi dari keberadaan dan usul-usul terhadap operasi. d. Pendidikan dan pelatihan personel-personel yang ada di dalam pengambilan
keputusan.
MANUSIA METODE KERJA
LINGKUNGAN KERJA
BAHAN BAKU MESIN
PERALATAN
KUALITAS
Gambar 3.7. Fish Bone Diagram
3.3. FMEA
