Prarancangan Pabrik Paraldehida dari Asetaldehida dengan Katalis Asam Sulfat dan Asam Fosfat Kapasitas 21.000 ton/tahun
Asetaldehida, katalis asam sulfat, dan asam fosfat dari tangki bahan baku (ST-101, ST-102, ST-103) dialirkan ke dalam reaktor alir tangki berpengaduk (RE-201 dan RE-202) yang beroperasi pada temperatur 43°C dan tekanan 3 atm. Komposisi Asam sulfat sekitar 0,05 – 1 % dari berat umpan masuk (asetaldehida).
4. Tahap pemurnian produk
Produk keluaran dari reaktor diumpankan ke netralizer (NE-301), untuk dicampurkan dengan natrium hidroksida yang berasal dari tangki (ST-301). Fungsi dari natrium hidroksida ini adalah untuk menetralisir asam yang telah ditambahkan pada proses sebelumnya. Produk neutralizer
difraksinasi dalam dekanter (DE-301) sehingga terbentuk 2 lapisan atas dan bawah. Fase berat dari dekanter dialirkan ke unit pengolah limbah sedangkan fase ringan yang keluar dari dekanter diumpankan ke dalam menara distilasi (DC-301) untuk memisahkan sisa asetaldehida dari paraldehida. Hasil atas menara distilasi yang berupa asetaldehida direcycle
ke dalam Reaktor dan hasil bawahnya adalah produk Paraldehida 99 % ditampung ke dalam tangki produk (ST-302).
(47)
A. Bahan Baku 1. Asetaldehida
Rumus Molekul : CH3CHO
Berat Molekul : 44,05 g/mol
Fase : Cair
Warna : Bening
Titik leleh : -125,3oC
Titik didih : 21oC
Temperatur kritis : 188oC
Specific gravity : 0,78 (water= 1)
Vapor Pressure : 101,3 kPa (@ 20oC)
B. Produk
1. Paraldehida
Rumus Molekul : C6H12O3
Berat Molekul : 132.16 g/mol
(48)
Warna : Bening
Viskositas : 7,00 cP
Titik leleh : 12oC
Titik didih : 124oC
Specific gravity : 0,996 (water= 1)
Vapor Pressure : 25,3 mmHg (@ 20oC)
C. Bahan Penunjang (katalis) 1. Asam Sulfat
Rumus molekul : H2SO4
Fase : Cair
Warna : Tidak berwarna
Titik didih : 340oC
Titik leleh : 10oC
Berat molekul : 98,8 kg/kmol
Densitas : 1,84 gr/cm3
Viskositas : 6,8 cP
Kemurnian : 98 %
Kadar air : 2 %
2. Asam Fosfat
Rumus Molekul : H3PO4
Berat Molekul : 98 g/mol
(49)
Warna : Bening
Titik leleh : 21oC
Titik didih : 158oC
Specific gravity : 1,685 @ 20oC (water= 1)
Vapor Pressure : 0,3 kPa (@ 20oC)
3. Natrium Hidroksida (NaOH)
Rumus molekul : NaOH
Fase, warna (1 atm, 30C) : cair, tidak berwarna
Komposisi : 40 % (60 % H2O)
Berat molekul : 40 gr/mol
Specific Gravity(4C) : 2.0231 g / cm3 Kapasitas panas (300 K) : 18.42 kkal / kgmol.K
(50)
NERACA MASSA DAN ENERGI
Kapasitas Produksi : 21.000 ton/tahun Operasi : 330 hari/tahun Basis Perhitungan : 1 jam operasi
A. NERACA MASSA
Rangkuman neraca massa prarancangan pabrik paraldehida yang berdasarkan pada perhitungan dari lampiran A dapat dilihat pada tabel-tabel sebagai berikut
1. Mix Point (MP-101)
(51)
Tabel 4.1 Data hasil perhitungan neraca massa MP-101
Komponen
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
F1 F2 F4
H2SO4 5,621 5,621
H3PO4 11,242 11,243
H2O 0,115 3,748 3,862
Total
5,736 15,990
20,726 20,726
2. Mix Point (MP-102)
Gambar 4.2. Mix Point 1 (MP-102)
Tabel 4.2 Data hasil perhitungan neraca massa MP-101
Komponen
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
F3 F13 F5
C2H4O 2.613,962 196,728 2.810,690
H2O 28,388 0,003 28,391
C6H12O3 0,261 0,262
Total 2.642,350 196,992 2.839,343
M-02
F3 F13
(52)
2.839,343
3. Reaktor 1 (RE-201)
Gambar 4.3. Reaktor 1 (RE-201)
Tabel 4.3 Data hasil perhitungan neraca massa reaktor (RE-201)
Komponen
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
F4 F5 FG FK F6
C2H4O 2.810,691 2.065,858 744,833
H2SO4 5,621 5,621
H2O 3,862 28,391 11,243
H3PO4 11,243 32,253
C6H12O3 0,261 2.065,858 2.066,119
NaOH
Total
20,726 2.839,343 2.065,858 2.065,858
2.860,069 2.860,069
(53)
4. Reaktor 2 (RE-202)
Gambar 4.4. Reaktor (RE-202)
Tabel 4.4 Data hasil perhitungan neraca massa reaktor (RE-202)
Komponen
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
F6 FG FK F7
C2H4O 744,833 692,695 196,748
H2SO4 5,621 5,621
H2O 32,253 11,243
H3PO4 11,243 32,253
C6H12O3 2.066,119 692,695 2.614,204
Total
2.860,069 692,695 692,695 2.860,069
(54)
5. Netralizer(NE-301)
Gambar 4.5.Netralizer(NE-301)
Tabel 4.5 Data hasil perhitungan neraca massaNetralizer(NE-301)
Komponen
Input (kg/jam)
Konsumsi (kg/jam)
Generasi (kg/jam)
Output (kg/jam)
F7 F8 F9
C2H4O 196,748 196,748
H2SO4 5,621 5,621
H2O 32,253 9,116 6,153 47,522
H3PO4 11,243 11,243
Na2SO4 8,145 8,145
Na2HPO4 16,126 16,126
C6H12O3 2.614,204 2.614,204
NaOH 13,674 13,674
(55)
2.860,070
2.882,746
6. Dekanter (DE-301)
Tabel 4.6 Data hasil perhitungan neraca massa Dekanter (DE-301)
Komponen
Input (kg/jam) Output (kg/jam)
F9 F10 F11
C2H4O 196,748 196,748
H2O 47,522 5,345 42,177
Na2SO4 8,145 8,145
Na2HPO4 16,126 16,126
C6H12O3 2.614,204 2.614,204
Total
2.882,746 29,616 2.853,130
2.882,746
7. Distilasi
(56)
Tabel 4.7 Data hasil perhitungan neraca massa menara distilasi-1 (DC-301)
Komponen Input Output
F11 F13 F12
kmol/ja m
kg/jam kmol/jam kg/jam kmol/ja
m
kg/jam
C2H4O 4,471 196,748 4,471 196,748 0,000 0,000
C6H12O3 19,804 2.614,203 0,000 0,000 19,804 2614,203
H2O 1,836 42,177 0,000 0,000 1,836 42,177
Total
26,112 2.853,129
4,471 196,748 21,641 2656,381
26,112 kmol/jam 2.853,129 kg/jam
8. Condenser-1 (CD-301)
Tabel 4.8 Data hasil perhitungan neraca massa Condenser-1 (CD-301)
Komponen Input (kg/jam) Output (kg/jam)
V L D
C2H4O 212,83 16,08 196,74
C6H12O3 0,00 0,00 0,00
H2O 0,00 0,00 0,00
Total 212,83 16,08 196,74
212,83
9. Reboiler-1 (RB-301)
Tabel 4.9 Data hasil perhitungan neraca massa Reboiler-1 (RB-301)
Komponen Input (kg/jam)
Output
Bottom
(kg/jam)
Vapor
(kg/jam)
C2H4O 0,00 0,00 0,00
C6H12O3 3.198,504 2.614,20 584,30
H2O 40,45 33,06 7,39
(57)
3.238,95
B. NERACA ENERGI
Rangkuman neraca energi prarancangan pabrik paraldehida dengan kapasitas 21.000 ton/tahun yang berdasarkan pada hasil perhitungan dari lampiran B dapat dilihat pada tabel-tabel sebagai berikut
1. Heater 101 (HE-101)
Tabel 4.10 Neraca energi HE-101 yaitu :
Q masuk (kJ/jam) Q generasi (kJ/jam) Q keluar (kJ/jam) QF4(in) 35,58 QF4(out) 483,93
Qsteam in 1208,12 Qsolution 424,03 424,03 335,73
Total 819,67 819,67
2. Heater 102 (HE-102)
Tabel 4.11 Neraca energi HE-102 yaitu :
Q masuk (kJ/jam) Q keluar (kJ/jam)
QF5in 3.7774,98 QF5out 101.964,75
Qsteam in 90477,06 Qsteam out 25143,37
Qsolution 1143,82
(58)
3. Cooler 301 (CO-301)
Tabel 4.12 Neraca energi CO-301 yaitu :
Q masuk (kJ/jam) Q keluar (kJ/jam)
QF7(in) 9491,75 QF7(out) 10286,25
Qsolution 504,10
Qcw in 1797,40 Qcw out 498,80
Total 10785,05 10785,05
4. Heater 301 (HE-301)
Tabel 4.13 Neraca energi HE-301 yaitu :
Q masuk (kJ/jam) Q keluar (kJ/jam)
QF11(in) 6.477,93 QF11(out) 237.171,74
Qsolution 80,07
Qpemanas in 230.639,81
Total 237.171,74 237.171,74
5. Cooler 302 (CO-302)
Tabel 4.14 Neraca energi CO-302 yaitu :
Q masuk (kJ/jam) Q keluar (kJ/jam)
QF11(in) 106.794,52 QF11(out) 27.919,87
Qcw in 27.043,23 Qcw out 105.919,75
(59)
6. Reaktor 201 (RE-201)
Tabel 4.15. Neraca energi RE-201 Q masuk (kJ/jam)
Q generasi (kJ/jam)
Q konsumsi
(kJ/jam)
Q keluar (kJ/jam)
Q F4 422,85
Q F5 101088,78
Qreaksi -60595,37 0 Q F6 72158,35
Qsolution 1567,86 Qserap 32809,95
Total 39348,40 39348,40
7. Reaktor 202 (RE-202)
Tabel 4.16. Neraca energi RE-202 Q masuk (kJ/jam) Q generasi
(kJ/jam)
Q konsumsi
(kJ/jam) Q keluar (kJ/jam) QF6 32897,87
Qreaksi 76671,69 0 QF7 41131,41
Qsolution 727,15 Qremove -67711,00
Total 108842,41 108842,41
8. Netralizer 301 (NE-301)
Tabel 4.17 Neraca energi DC-301 yaitu : Q masuk (kJ/jam)
Q generasi (kJ/jam)
Q konsumsi
(kJ/jam)
Q keluar (kJ/jam)
Q F7 20.458,77 Qreaksi 2.969,84 0 Q F9 17.312,31
Q F8 312,26 Qsolution 488,88
(60)
9. Dekanter 301 (DE-301)
Tabel 4.18 Neraca energi DC-301 yaitu :
Q masuk (kJ/jam)
Q generasi (kJ/jam) Q konsumsi
(kJ/jam) Q keluar (kJ/jam)
Q F9 16.416,30 0 Q F10 137,12
Qsolution 80,49 Q F11 16.198,69
Total 16.335,81 16.335,81
10. Menara Distilasi 301 (DC-301)
Tabel 4.19 Neraca energi DC-301 yaitu :
Panas Masuk (kJ/jam) Panas Keluar (kJ/jam)
Qumpan 1.283.200,054 Qbottom 835,956
Qreboiler -1.085.586,736 Qdistilat -1,164
Qsolution 354,621 Qcondensor 196.778,525
(61)
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
Utilitas merupakan unit penunjang utama dalam memperlancar jalannya suatu proses produksi. Dalam suatu pabrik, utilitas memegang peranan yang penting. Karena suatu proses produksi dalam suatu pabrik tidak akan berjalan dengan baik jika utilitas tidak ada. Oleh sebab itu, segala sarana dan prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga dapat menjamin kelangsungan operasi suatu pabrik.
Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan paraldehida dari asetaldehida adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan air
2. Unit Pembangkit Steam 3. Kebutuhan listrik
A. Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik. Adapun kebutuhan air pada pabrik pembuatan paraldehida ini adalah sebagai berikut:
(62)
1. Air untuk keperluan umum dan sanitasi
Air untuk keperluan umum adalah air yang dibutuhkan untuk sarana dalam pemenuhan kebutuhan pegawai seperti untuk mandi, cuci, kakus (MCK) dan untuk kebutuhan kantor lainnya, serta kebutuhan rumah tangga. Air sanitasi diperlukan untuk pencucian atau pembersihan peralatan pabrik, utilitas, laboratorium, dan lainnya.
Beberapa persyaratan untuk air sanitasi adalah sebagai berikut :
a. Syarat fisis; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa, dan tidak berbau, tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter.
b. Syarat kimia; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun.
c. Syarat biologis (bakteriologis); tidak mengandung kuman/bakteri terutama bakteri patogen.
Air yang diperlukan untuk keperluan umum ini adalah sebesar : • Air untuk kantor
Kebutuhan air untuk karyawan = 20 L/org/hr
Air untuk kebutuhan karyawan = 132 org x 20 L/org/hari
= 5,28 m3/hari • Air untuk laboratorium
Air untuk keperluan ini diperkirakan = 10 m3/hari • Air untuk kebersihan dan pertamanan
(63)
• Air untuk perumahan pabrik
• Perumahan pabrik = 20 rumah
• Rumah dihuni 4 orang, untuk 1 rumah = 2000 L/hari Air untuk keperluan ini diperkirakan = 40 m3/hari • Air untuk keperluan lainnya
(Masjid, dan sarana olahraga)
Diperkirakan sebanyak = 0,25 m3/hari
Sehingga total kebutuhan air untuk keperluan umum sebesar Total air keperluan umum = 80,530 m3/hari
= 3.355,417 kg/jam. 2. Air Pendingin
Air pendingin yang digunakan ialah air olahan yang berasal dari Kali Lamong yang berasal dari Daerah Aliran Sungai (DAS) Bengawan Solo dengan debit aliran rata-rata sebesar 531,61 m3/detik (Buku Pedoman BPBD, 2014). Air pendingin merupakan air yang digunakan sebagai pendingin peralatan proses dan pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyediaan air untuk keperluan pendinginan sebagai berikut :
1. Kesadahan air yang dapat menyebabkan terjadinya scale (kerak) pada sistem perpipaan.
2. Bahan-bahan penyebab korosi dan bahan-bahan penyebab penurunan efisiensi perpindahan panas seperti senyawa asam kuat.
(64)
Total air pendingin yang diperlukan sebesar 2.651,59 kg/jam. Tabel 6.1 menunjukkan kebutuhan air pendingin untuk kebutuhan di unit proses.
Tabel 6.1 Kebutuhan Air Untuk Air Pendingin
No. Kebutuhan Jumlah Satuan
1 Reaktor (RE-201) 18,47 kg/jam
2 Reaktor (RE-202) 101,85 kg/jam
3 Cooler (CE-301) 23,86 kg/jam
4 Cooler (CE-302) 187,12 kg/jam
5 Condensor (CD-301) 2.592,08 kg/jam
Jumlah Kebutuhan 2.923,37 kg/jam
Over design10% 3.215,71 kg/jam
Recovery90% 2.894,13 kg/jam
Make-up 10% 289,41 kg/jam
Air pendingin diproduksi oleh menara pendingin (Cooling Tower), yang mengolah air dengan proses pendinginan dari suhu 43-143oC menjadi 30oC, untuk dapat lagi digunakan sebagai air untuk proses pendinginan pada alat pertukaran panas dari alat yang membutuhkan pendinginan.
Air pendingin yang telah keluar dari media-media perpindahan panas di area proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali seluruhnya di dalam
Cooling Tower. Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di dalam
Cooling Tower ini. Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air pendingin harus ditambah airmake up yang jumlahnya sesuai dengan jumlah air yang
(65)
hilang. Jumlah make up water untuk Cooling Tower sebesar 289,41 kg/jam.
Sistem air pendingin terutama terdiri dari Cooling Tower, pompa air pendingin untuk peralatan proses, sistem injeksi bahan kimia, dan induce draft fan. Sistem injeksi bahan kimia disediakan untuk mengolah air pendingin untuk mencegah korosi, mencegah terbentuknya kerak dan pembentukan lumpur diperalatan proses, karena akan menghambat atau menurunkan kapasitas perpindahan panas.
Pengolahan air padaCooling Tower dilakukan dengan menginjeksikan zat-zat kimia, antara lain sebagai berikut: (nadhori.blogspot.com, 21 Juni 2011, 21:35 WIB):
- Corrosion inhibitor, yaitu berupa natrium fosfat yang berfungsi untuk mencegah korosi pada peralatan.
- Scale inhibitor, berupa dispersant yang berfungsi untuk mencegah pembentukan kerak pada peralatan yang disebabkan oleh senyawa-senyawa terlarut.
- Penetral pH, berupa asam sulfat dengan konsentrasi 4 % v/v. Asam sulfat ini diberikan untuk menetralkan pH air yang berasal dari proses agar sesuai pH air (± 7) ketika keluar dariCooling Tower.
Proses pendinginan dicooling tower:
• Cooling Water yang telah menyerap panas proses pabrik dialirkan kembali keCooling Toweruntuk didinginkan.
(66)
• Air dialirkan ke bagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak dengan aliran udara yang dihisap oleh
Induce Draft (ID) Fan.
• Akibat kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara dan juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan mendinginkan air yang jatuh ke bawah.
3. Air umpanboiler
Air ini digunakan sebagai umpan boiler yang akan memproduksi steam.
Steam jenuh yang dihasilkan boiler merupakan steam memiliki suhu 182ºC dengan tekanan 1049,06 kPa. Kebutuhan air proses dan air umpan boiler dipenuhi dari muara DAS Bengawan Solo yang berujung di Kali Lmaong. Air yang berasal dari Kali Lamong belum memenuhi persyaratan untuk digunakan sebagai air umpan boiler, sehingga harus menjalani proses pengolahan terlebih dahulu. Adapun peralatan-peralatan yang membutuhkan steam dapat dilihat pada Tabel 6.2 berikut ini:
Tabel 6.2. Kebutuhan Air Untuk Air Umpan Boiler
No. Kebutuhan Jumlah Satuan
1 Heater (HE-101) 0,43 kg/jam
2 Heater (HE-102) 37,71 kg/jam
3 Heater (HE-301) 115 kg/jam
4 Reboiler (RB-301) 561,671 kg/jam
Jumlah Kebutuhan 714,81 kg/jam
(67)
Recovery90% 707,66 kg/jam
Make-up 10% 70,76 kg/jam
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpanboiler: 1. Zat-zat penyebab korosi
Korosi yang terjadi di dalam ketel disebabkan air pengisi mengandung larutan asam dan gas-gas terlarut, seperti O2, CO2, H2S, NH3.
2. Zat-zat penyebabfoaming
Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa menyebabkan
foam(busa) padaboiler. Karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang tidak terlarut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terutama terjadi pada alkalinitas yang tinggi.
3. Zat-zat yang menyebabkanscale foaming
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu tinggi yang bisa berupa garam-garam karbonat dan silika.
Persyaratan umum air umpanboileradalah :
a. Kandungan silika = 0,01 ppm maksimum b. Konduktivitas = 1 (µs/cm )
c. O2terlarut kurang dari 10 ppm
(68)
4. Air Pemadam Kebakaran
Salah satu bagian dari utilitas pabrik ini adalah air pemadam kebakaran. Kebutuhan air untuk seksi ini sangat diperlukan jika suatu saat terjadi musibah kebakaran yang menimpa salah satu bagian dari pabrik. Jadi penggunaan air untuk keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan kontinyu, tetapi hanya bersifat insidental.
Dalam praktiknya, kebutuhan air ini disalurkan melalui pipahydranyang tersambung melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hydran terutama dipersiapkan pada lokasi pabrik yang cukup strategis dengan pertimbangan utama adalah pada kemudahan pencapaian pada semua lokasi pabrik. Perkiraan jumlah air yang dibutuhkan untuk pemadam kebakaran sekitar 1 m3/jam yang akan ditampung dalam bak penampung.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat pengolahan awal air sungai. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya.
Pengolahan air di pabrik terdiri dari beberapa tahap, yaitu : 1. Screening
Tahap screening merupakan tahap awal dari pengolahan air. Adapun tujuan screening adalah (Degremont, 1991):
(69)
mungkin merusak fasilitas unit utilitas.
- Memudahkan pemisahan dan menyingkirkan partikel-partikel padat yang besar yang terbawa dalam air sungai.
Pada tahap ini, partikel yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia. Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit pengolahan selanjutnya.
2. Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan yang tidak terlarut.
3. Koagulasi dan Flokulasi
Koagulasi dan flokulasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air dengan cara mencampurkannya dengan larutan Al2(SO4)3
,NaOH (soda kaustik), dan klorin. Jumlah aliran bahan kimia yang masuk dikontrol secara otomatis sebanding dengan jumlah air yang masuk.
Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah pengotor. Kotoran ini dapat digolongkan sebagai :
a. Padatan yang terlarut
Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat,
(70)
kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium sulfat dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan lain-lain. b. Gas-gas yang terlarut
Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara walaupun biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen dan CO2.
c. Zat yang tersuspensi
Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik, mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang disebabkan oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan, dan lapisan endapan mineral seperti minyak.
Untuk menyempurnakan proses flokulasi dan penjernihan, digunakan bahan kimia koagulasi yaitu :
• Larutan Alum (aluminium sulfat)
Berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil dalam udara, tidak mudah terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat dengan cepat membentuk gumpalan. Alum berfungsi sebagai bahan penggumpal (floculant) untuk menjernihkan air. Pembentukan flok terbaik pada PH 6,5 – 7,5. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 5,625 kg/jam.
• Soda kaustik (NaOH)
Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi basa pada air sungai sehingga mempermudah pembentukan flok oleh alum karena air sungai cenderung bersifat asam. Jumlah soda abu yang diinjeksikan sebanyak 4,721 kg/jam.
(71)
• Kaporit
Berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme. Jumlah kaporit yang diinjeksikan sebanyak 113,197 kg/jam.
Reaksi yang terjadi :
Al2(SO4)3+ 3 Ca(HCO3)2 2 Al(OH)3+ 3 CaSO4+ 6 CO2
Al2(SO4)3+ 6 NaOH 2 Al(OH)3+ 3 Na2SO4
Proses koagulasi , flokulasi, dan penjernihan :
• Zat-zat pengotor dalam bentuk senyawa suspensi koloidal
tersusun dari ion-ion bermuatan negatif yang saling tolak menolak. • Aluminium Sulfat dalam air akan larut membentuk ion Al3+dan
OH-serta menghasilkan asam sulfat sebagai berikut: Al2(SO4)3+ 6 H2O 2 Al3++ 6 OH-+ 3 H2SO4
• Ketika ion yang bermuatan positif dalam koagulan (Alum, Al3+) bertemu / kontak dengan ion negatif tersebut pada kondisi pH tertentu maka akan terbentukfloc(butiran gelatin).
• Butiran partikelflocini akan terus bertambah besar dan berat sehingga cenderung akan mengendap ke bawah.
• Pada proses pembentukanfloc,pH cenderung turun (asam) karena terbentuk juga H2SO4. Untuk mengontrol pH, diinjeksikan NaOH.
• Untuk menjamin koagulasi yang efisien pada dosis bahan kimia yang minimal makakoagulantharus dicampur secara cepat dengan air. Proses pencampuran bahan kimia ini dilakukan di
(72)
• Tahap selanjutnya adalah menjaga pembentukanfloc(flokulasi) dan mengendapkan partikelflocsambil memperhatikan
pembentukan lapisan lumpur (sludge blanket) dengan
pengadukan pelan, sehingga air yang jernih akan terpisah dari endapanfloc. Proses ini terjadi diClarifier / Floctreator.
• Lapisan lumpur juga berfungsi menahanflocyang baru terbentuk, oleh karena itu harus dijaga tetap ada.
• Untuk menjaga supaya lumpur merata dan tidak terlalu padat dilakukan pengadukan lambat.
• Level lapisan lumpur dijaga dengan melakukanblowdown
4. Penyaringan (Filtration)
Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran ion (ion exchanger) harus disaring untuk mencegah fouling di penukar ion yang disebabkan oleh kotoran yang terbawa. Bahan yang akan disaring termasuk bahan organik, warna, dan bakteri. Selama operasi dari filter, kotoran yang masih terbawa pada air setelah mengalami proses penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul pada permukaan bed. Penyaringan ini menggunakan media pasir atau sand filter berbentuk silinder vertikal yang terdiri darifine sanddancoarse sand.
Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu dilakukan regenerasi, dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk melepaskan kotoran (suspended
(73)
matters) dari permukaan filter dan untuk memperluas bidang penyaringan. Setelah di-backwash dan filter dioperasikan kembali, air hasil saringan untuk beberapa menit pertama dikirim ke pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan sistem dari benda-benda padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang.Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high pressure drop) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai. Larutan kaporit diinjeksikan untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme pada produk air filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter. Dari tangki air filter air didistribusikan ke perumahan, unit demineralisasi, dll.
5. Demineralisasi
Demineralisasi berfungsi mengambil semua ion yang terkandung di dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut air demin (deionized water). Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah air filter dengan penukar ion (ion exchanger) untuk menghilangkan padatan yang terlarut dalam air dan menghasilkan air demin sebagai air umpan ketel (boiler feed water) untuk membangkitkansteam.
Unit penyediaan air bebas mineral terdiri darication exchanger dananion exchanger. Pada penukar kation diisi dengan penukar ion asam lemah berupa metilen akrilat yang merupakan tipe (PK 6). Resin ini dirancang untuk menghilangkan/mengikat ion-ion logam dari air atau ion-ion positif seperti K+, Ca2+, Mg2+, Fe2+, dan Al3+.
(74)
Reaksi : R-H + NaCl(aq) R-Na(s) + HCl(aq)
Resin akan melepaskan ion H+sehingga air yang dihasilkan akan bersifat asam dengan pH 3,2–3,3. Apabila pH air yang keluar melebihi batas yang dibolehkan, berarti resin yang ada telah jenuh dan perlu diregenerasi. Hal tersebut dilakukan dengan melarutkan asam sulfat sehingga ion H+ dari asam sulfat akan menggantikan ion logam dalam resin dan selanjutnya resin dapat digunakan kembali. Penyerapan ion positif mutlak dilakukan agar tidak membentuk kerak.
Penukar anion berisi penukar ion basa lemah berupa resin amino polistirena, yang merupakan tipe (PK 9, NH(CH)2OH). Resin ini
dirancang untuk menghilangkan ion asam dari air atau ion-ion negatif seperti karbonat, bikarbonat, sulfat, sulfit, nitrat, nitrit, silika, dan lain-lain.
Reaksi : Z-OH + HCl(aq) Z-Cl(s) + H+ + OH
-Penukar kation-anion berisi campuran resin kation dan anion untuk pengolahan akhir air. Semua penukar ion dioperasikan dengan aliran air yang kontinyu. Resin yang diisikan ke penukar ion diregenerasi bila kemampuannya menukar ion telah habis dan sebagai batasannya adalah total galon dan konduktivitas air (high SiO2, high conductivity).
Regenerasi terdiri dari tiga langkah yaitu cuci balik (backwash), regenerasi awal dengan bahan kimia dan pencucian (rinse).
Bahan kimia yang dipakai untuk regenerasi dari penukar ion dan netralisasi air bekas regenerasi adalah :
(75)
1. Asam sulfat (H2SO4)
2. Natrium hidroksida (NaOH)
Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah : a. Pada penukar kation
2 Na-R(s) + H2SO4 (aq) 2 R-H(s) + Na2SO4 (aq)
b. Pada penukar anion
Z-Cl(s) + NaOH(aq) Z-OH(s) + NaCl(aq)
Buangan bekas bahan kimia dari cation exchanger dan anion exchanger
mengalir ke bawah ke dalam kolam netralisasi melalui saluran pembuangan. Air bebas mineral yang telah diproduksi selanjutnya akan dialirkan ke tangki penampungan air demin.
B. Sistem PenyediaanSteam
Sistem penyedian steamterdiri dari dearator dansteam generator.Steam
dihutuhkan untuk meyuplai panas ke proses. 1. Deaerasi
Proses dearasi terjadi dalam deaerator berfungsi untuk membebaskan air bebas mineral (demin water) dari komponen udara melalui spray, sparger yang berkontak secara counter current dengan steam. Demin water yang sudah bebas dari komponen udara ditampung dalam drum dari deaerator. Deaerator memiliki waktu tinggal 15 menit. Larutan hidrazin diinjeksikan ke dalam deaerator untuk menghilangkan oksigen terlarut dalam air bebas mineral dengan reaksi:
(76)
N2H4 + O2 N2 + 2 H2O (6.7)
Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari 0,005 ppm.
2. Steam generator
Pembentukan steam terjadi di dalam boiler (steam generator). Pada umumnya ada dua jenis boiler, pertama, fire tube boiler yang mirip denganshell and tube heat exchanger dengan gas pembakar mengalir melalui tube.Fire tube boiler digunakan untuk membangkitkansteam
dengan tekanan maksimal 1.553 kPa dan temperatur 200oC. Kedua,
water tube boiler dengan air umpan boiler melalui tube dan terjadi pembentuan steam pada tube. Sementara pembakaran terjadi dalam kotakchamberterbuka.
Untuk pabrik Paraldehida dibutuhkan steam dengan tekanan 1.049,06 kPa dan temperatur 182oC. Jenis boiler yang digunakan adalahfire tube boiler
.
C. Unit Penyedia Udara Instrumen
Unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi dan udara plant di peralatan proses, seperti untuk menggerakkan control valve serta untuk pembersihan peralatan pabrik. Udara instrumen mempunyai sumber yang sama dengan udara pabrik yaitu bersumber dari udara di lingkungan pabrik, hanya saja udara tersebut harus dinaikkan tekanannya dengan menggunakan compressor. Untuk memenuhi kebutuhan digunakancompressordan didistribusikan melalui pipa-pipa.
(77)
D. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh Pembangkit Listrik Negara (PLN) dikarenakan lokasi dan sumber air yang digunakan berasal dari suatu bendungan yang juga berfungsi sebagai Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA). Selain dari PLN, sumber listrik sebagai kebutuhan pabrik diperoleh dari generator yang digunakan sebagai sumber energi cadangan jika kebutuhan listrik dari PLN memiliki gangguan. Generator digerakkan oleh turbin uap, dengan menggunakan steam yang dihasilkan dari boiler. Generator yang digunakan adalah generator bolak balik atas dasar pertimbangan sebagai berikut :
• Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar
• Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan menggunakan transformator.
Total kebutuhan listrik untuk pabrik paraldehida ini adalah sebesar 170,56 kW.
E. Unit Pengadaan Bahan Bakar
Unit penyediaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada generator dan boiler. Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar solar yang diperoleh dari PERTAMINA atau distribusinya. Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair:
• Mudah didapat
• Kesinambungannya terjamin • Mudah dalam penyimpanannya
(78)
Densitas solar = 832 kg/m3 Maka dibutuhkan solar sebesar 34,77 kg/jam.
F. Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam pengendali pencemaran lingkungan. Laboratorium mempunyai tugas pokok antara lain :
1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku dan pengendali kualitas produk. 2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisa
terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair dan limbah padat yang dihasilkan unit-unit produksi.
3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan
boiler, steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi.
Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok kerjashiftdannon-shift.
a. Kelompok Non–Shift
Kelompok ini bertugas melakukan analisa khusus, yaitu analisa yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagenkimia yang diperlukan oleh laboratorium. Dalam membantu kelancaran kinerja kelompok shift,
(79)
kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas-tugas diantaranya sebagai berikut :
Menyediakan reagen kimia untuk analisis laboratorium.
Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi.
Melakukan penelitian/percobaan untuk membantu kelancaran produksi.
b. KelompokShift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa-analisa rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan masing-masing shift bekerja selama 8 jam.Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi :
1. Laboratorium Fisika
Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara lain :specific gravity, viskositas kinematik dan kandungan air.
2. Laboratorium Analitik
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk mengenai sifat-sifat kimianya. Analisa yang dilakukan antara lain :
Kadar impuritis pada bahan baku
Kandungan logam berat
(80)
3. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan
Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :
Diversifikasi produk
Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan)
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian, guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku.
4. Laboratorium Analisa Air
Pada laboratorium analisa air ini yang di analisa antara lain : a. Air demineralisasi
b. Air umpanboiler
Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar minyak, sulfat, silika, dan konduktivitas air. Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air adalah :
• pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan.
• Spektrofotometer, untuk menentukan konsentrasi suatu senyawa terlarut dalam air dengan syarat larutan harus berwarna.
(81)
• Gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan padatan dalam air. • Peralatan titrasi, untuk mengetahui kandungan klorida, kesadahan dan
alkalinitas.
• Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut dalam air.
Air terdemineralisasi yang dihasilkan unit demineralizer juga diuji oleh departemen ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas, dan kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter air umpan boiler yang
dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia dan ion fosfat.
a. Alat Analisa
Alat analisa yang digunakan :
• Water Content Tester, untuk menganalisa kadar air dalam produk. • Viscometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar reaktor. • Hydrometer, untuk mengukurspesific gravity.
G. Instrumentasi dan Pengendalian Proses
Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan mencatat variabel-variabel proses. Variabel proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir, dan ketinggian. Pengendalian alat-alat proses dipusatkan di ruang kendali, walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan. Pengendalian terhadap kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.
(82)
Sistem pengendalian di pabrik paraldehida ini menggunakan Distributed Control System(DCS). Sistem ini mempergunakan komputer mikroprosesor yang membagi aplikasi besar menjadi sub-sub yang lebih kecil. Data yang diperoleh dari elemen-elemen sensor diolah dan disimpan. Pengendalian dilakukan dalam Programmable Logic Controller dengan cara mengubah data-data tersebut menjadi sinyal elektrik untuk pembukaan atau penutupan
valve-valve. Untuk melakukan perhitungan matematis yang rumit dan kompleks dibutuhkanSupervisor Control System(SCS).
Beberapa kemampuan yang dimiliki oleh SCS adalah : 1. Kalkulasi termodinamik.
2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol.
3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.
Model hierarki pengendalian meliputi empat tingkat kebutuhan informasi dan sistem pengendalian. Computer Integrated Manufacturing (CIM) dicapai dengan pengkoordinasian dan penggunaan secara efektif aliran informasi melalui seluruh tingkatan. Keempat tingkatan ini diperlihatkan pada Tabel 6.3
Tabel 6.3 Tingkatan Kebutuhan Informasi dan Sistem Pengendalian.
Tingkatan Fungsi
1. Regulatory and Sequential Control
Memantau, mengendalikan, dan mengatur berbagai aktuator dan perangkat lapangan yang berhubungan langsung dengan proses.
(1)
112
H. Pengolahan Limbah
Beberapa limbah yang dihasilkan dari pabrik paraldehida sebagai berikut: 1. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi yang berasal dari seluruh toilet di kawasan pabrik, pencucian, dan dapur dapat langsung dibuang ke pembuangan umum, sedangkan kotoran yang berasal dari toilet dibuang ke tempat pembuangan khususseptic tank.
2. Air buangan dari peralatan proses
Air buangan ini mengandung bahan organik yang mungkin disebabkan oleh:
• Kebocoran dari suatu peralatan.
• Kebocoran karena tumpah pada saat pengisian.
• Pencucian atau perbaikan peralatan.
Air buangan yang mengandung bahan organik dilakukan pemisahan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Larutan organik di bagian atas dialirkan ke tungku pembakaran, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke penampungan akhir, yang kemudian dapat dibuang ke pembuangan umum.
(2)
BAB X
SIMPULAN DAN SARAN
A. Simpulan
Berdasarkan hasil analisis ekonomi yang telah dilakukan terhadap Prarancangan Pabrik Paraldehida dengan kapasitas 21.000 ton per tahun dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Percent Return on Investment(ROI) sesudah pajak sebesar 23,64%. 2. Pay Out Time(POT) sesudah pajak 2,64 tahun.
3. Break Even Point (BEP) sebesar 55,61% dan Shut Down Point (SDP) sebesar 25,97%, yakni batasan kapasitas produksi sehingga pabrik harus berhenti berproduksi karena merugi.
4. Interest Rate of Return(IRR) sebesar 30,70%, lebih besar dari suku bunga bank saat ini, sehingga investor akan lebih memilih untuk menanamkan modalnya ke pabrik ini daripada ke bank.
B. Saran
Berdasarkan pertimbangan hasil analisis ekonomi di atas, maka dapat diambil kesimpulan bahwa Pabrik Paraldehida dengan kapasitas 21.000 ton per tahun layak untuk dikaji lebih lanjut dari segi proses maupun ekonominya.
(3)
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, 1954,Process for Polimerizing Aldehydes, United States Patent, USA Anonim, 1947,Process for Preparation of Paraldehyde, United States Patent, USA Anonim, 2013,equipment Cost,www.matche.com(Accessed18 Januari 2015)
Aries, R.S., Newton, R.D., 1955, Chemical Engineering Cost Estimation, McGraw-Hill Book Company, New York
Brown.G.George., 1950,Unit Operation 6ed, Wiley&Sons, USA.
Brownell, L.E., Young, E.H., 1959, Process Equipment Design Vessel Design, Michigan
Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 1989,An Introduction to Chemical Engineering, Allyn and Bacon Inc., Massachusets
Evans, F.L., 1980, “Equipment Design Handbook”, Vol. 1, 2nd ed., Gulf Publishing Co., Houston.
Fogler.A.H.Scott, 1999, Elements of Chemical Reaction Engineering, Prentice Hall International Inc, New Jersey.
Geankoplis, C.J., 2003, Transport Processes and Unit Operations, 4nd ed., Prentice-Hall International, Tokyo
Himmeblau.David., 1996, Basic Principles and Calculation in Chemical Engineering, Prentice Hall Inc, New Jersey.
Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, McGraw Hill International Book Company, Singapura
Kirk, R.E., Othmer, V.R., 1999, Encyclopedia of Chemical Technology, John Wiley & Sons Inc., New York
Ludwig, E.E., 1965,Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants, volume 1, Gulf Publishing Company, Houston
(4)
Megyesy.E.F., 1983, Pressure Vessel Handbook, Pressure Vessel Handbook Publishing Inc, USA.
Perry, R.H., Green, D., 1997, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed., McGraw Hill Companies Inc., USA.
Peters, M.S., Timmerhaus, K.D., West, R.E., 2003, Plant Design and Economics for Chemical Engineers, 5thed., Mc-Graw Hill, New York.
Powell, S.T., 1954, Water Conditioning for Industry, 1st ed., McGraw-Hill Book Company, Inc., New York.
PT. Petrokimia Gresik, 2010, Publikasi Berita, www.petrokimiagresik .co.id (Accessed 16 May 2014)
Rase, H.F., Holmes, J.R., 1977, Chemical Reactor Design for Process Plant, vol 2 : Principles and Techniques, John Wiley & Sons Inc., Kanada
Smith, J.M., Van Ness, H.C., Abbott, M.M., 2001, Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, 6th ed, McGraw-Hill Book Company, Inc., New York.
Teuto, et.al., 2001, The Kinetics of Polymerization Acetaldehyde,The Review of Physical Chemistry of Japan, Japan.
Ullmann’s, 1999, Encyclopedia of Industrial Chemistry, vol.A11, VCH
Verlagsgesellschaft, Weinheim
Ullrich, G.D., 1984, A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics, John Wiley & Sons, New York.
Vilbrandt, F.C., Dryden, C.E., 1959, Chemical Engineering Plant Design, 4th ed., McGraw-Hill Book Company, Japan
Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment, 3rd ed., Butterworths series in chemical engineering, USA
Yaws, C.L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw Hill Companies Inc., USA
(5)
ii
DAFTAR ISI
Halaman
DAFTAR ISI ... ii
DAFTAR TABEL ... iv
DAFTAR GAMBAR ... viii
I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang Pendirian Pabrik... 1
B. Kegunaan Produk ... 2
C. Ketersediaan Bahan Baku... 2
D. Analisa Pasar ... 3
E. Kapasitas Pabrik ... 4
F. Lokasi Pabrik ... 6
II. DESKRIPSI PROSES A. Macam-macam Proses ... 10
B. Mekanisme Reaksi ... 12
C. Tinjauan Ekonomi ... 13
D. Kelayakan Teknis ... 17
E. Uraian Proses ... 24
III. SPESIFIKASI BAHAN DAN PRODUK A. Bahan Baku ... 26
B. Produk ... 26
C. Bahan Penunjang (Katalis) ... 27
IV. NERACA MASSA DAN ENERGI A. Neraca Massa ... 29
B. Neraca Energi ... 36
V. SPESIFIKASI PERALATAN A. Peralatan Proses ... 40
B. Peralatan Utilitas ... 62
VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH A. Kebutuhan Air ... 89
(6)
iii
C. Unit Penyedia Udara Instrumen ... 104
D. Unit Pembangkit TenagaListrik ... 105
E. Unit Pengadaan Bahan Bakar ... 105
F. Laboratorium... 106
G. Instrumentasi dan Pengendalian Proses ... 109
H. Pengolahan Limbah ... 112
VII. TATA LETAK DAN LOKASI PABRIK A. Lokasi Pabrik ... 113
B. Tata Letak Pabrik ... 116
C. Prakiraan Areal Lingkungan ... 117
VIII. SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN A. Bentuk Perusahaan ... 122
B. Struktur Organiasi Perusahaan ... 125
C. Tugas dan Wewenang... 128
D. Status Karyawan dan Sistem Penggajian ... 136
E. Pembagian Jam Kerja Karyawan ... 137
F. Penggolongan Jabatan dan Jumlah Karyawan ... 139
G. Kesejahteraan Karyawan ... 143
IX. INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI A. Investasi ... 147
B. Evaluasi Ekonomi ... 152
C. Angsuran Pinjaman ... 155
D. Discounted Cash Flow ... 155
X. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan ... 157
B. Saran ... 157 DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA ENERGI LAMPIRAN C SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D UTILITAS
LAMPIRAN E INVESTASI DAN EVALUASI EKONOMI LAMPIRAN F TUGAS KHUSUS