Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Kuprisulfat Pentahidrat dari Tembaga Oksida dan Asam Sulfat Kapasitas 40.000 ton/tahun

PRA RANCANGAN

PABRIK PEMBUATAN KUPRI SULFAT

PENTAHIDRAT DARI TEMBAGA OKSIDA DAN ASAM

SULFAT KAPASITAS 40.000 TON/TAHUN

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh:

NIM : 100425015

FAUZI AKBAR

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Kuasa atas rahmat dan anugerah-Nya sehiingga Penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang

berjudul “ Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Kuprisulfat Pentahidrat dari

Tembaga Oksida dan Asam Sulfat Kapasitas 40.000 ton/tahun”. Tugas Akhir ini disusun untuk melengkapi persyaratan mengikuti ujian sarjana di Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Selama mengerjakan Tugas Akhir ini Penulis begitu banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak. Oleh Karena itu, dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Bapak Dr.Eng.Ir.Irvan, M.si, sebagai dosen pembimbing I yang telah

membimbing dan memberi masukan selama menyelesaikan Tugas Akhir ini.

2. Bapak Ir. Bambang Trisakti, M.si, sebagai dosen pembimbing II yang telah

banyak memberikan arahan selama mengerjakan Tugas Akhir ini.

3. Ibu Ir. Renita Manurung, MT, sebagai koordinator Tugas Akhir Departemen

Teknik Kimia FT USU.

4. Terima kasih buat staf pegawai Fakultas Teknik Kimia USU Medan.

5. Teristimewa buat kedua orang tua penulis yaitu Soepono Kandar dan

Monawati Tiurmaida Sinaga yang selalu memberikan motivasi, kasih sayang, tenaga dan materi kepada penulis.

6. Teman seperjuangan Nico Sihombing sebagai partner penulis dalam

menyelesaikan Tugas Akhir ini.

7. Buat teman-teman stambuk’10 Ekstensi: Harry, Darwis, Gunawan, Adil,

Putra, Jhon Peri, Bg Icon, Ela,Wina,Zulisma,Cut, Nico.

8. Serta pihak-pihak yang telah ikut membantu penulis namun tidak tercantum

Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya. Semoga Tugas Akhir ini dapat bermamfaat bagi kita semua.

Medan, 22 Mei 2013 Penulis

100425015 Fauzi Akbar

INTI SARI

Kupri Sulfat Pentahidrat dibuat dari tembaga oksida dengan proses evaporasi. Kondisi operasi pembuatan Kupri Sulfat Pentahidrat adalah 80oC dengan tekanan 1 atm.

Pabrik pembuatan Kupri Sulfat Pentahidrat ini direncanakan akan berproduksi dengan kapasitas 40.000 ton/tahun. Lokasi pabrik direncanakan didaerah Kawasan Industri Medan II Sumatera Utara.

Tenaga kerja yang dibutuhkan untuk mengoperasikan pabrik sebanyak 213 orang. Bentuk badan usaha direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT) dan bentuk organisasinya adalah system garis.

Hal analisa ekonomi pabrik Pembuatan Kupri Sulfat Pentahidrat adalah:

Modal Investasi : $ 278.604.244

Biaya produksi : $ 443.441.724

Hasil Penjualan : $ 640.000.000

Laba Bersih : $ 213.519.589

PM : 47,6%

BEP : 24,94%

ROI : 76,6%

POT : 2,3 Tahun

ROI : 40,96%

IRR : 34,24%

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa pabrik pembuatan Kupri Sulfat Pentahidrat ini layak didirikan.

DAFTAR ISI

Kata Pengantar ... i

Intisari ... iii

Daftar Isi ... iv

Daftar Tabel ... ix

Daftar Gambar ... xii BAB I PENDAHULUAN ... I-1 1.1 Latar Belakang ... I-1 1.2 Penentuan Kapasitas ... I-1 1.3 Perumusan Masalah ... I-2 1.4 Tujuan Perancangan Pabrik ... I-3 1.5 Manfaat Perancangan Pabrik ... I-3 BAB II TINJAUAN PUSTAKA ... II-1 2.1 Kegunaan Produk Kuprisulfat Pentahidrat ... II-1 2.2 Sifat-sifat Bahan Baku ... II-1 2.2.1 Asam sulfat ... II-1 2.2.1 Copper Oxide (CuO) ... II-2 2.3 Produk Utama (Kuprisulfat pentahidrat) ... II-2 2.4 Macam-macam Proses Pembuatan Kuprisulfat Pentahidrat ... II-3 2.4.1 Proses Evaporasi ... II-3 2.4.2 Proses Ekstraksi ... II-3 2.5 Seleksi Proses ... II-4 2.6 Uraian Proses ... II-4 2.6.1 Tahap Persiapan Bahan Baku ... II-5 2.6.2 Tahap Reaksi ... II-5 2.6.3 Tahap Pemisahan ... II-5 2.6.4 Tahap Pemurnian ... II-6

2.6.5 Tahap Penanganan Produk ... II-6 BAB III NERACA MASSA ... III-1 3.1 Tangki Pengencer H2SO4 (M-116) ... III-1 3.2 Reaktor (R-110) ... III-2 3.3 Rotary Vacuum Filter (H-121) ... III-2 3.4 Evaporator (V-120) ... III-3 3.5 Kristalizer (X-125)... III-4 3.6 Centrifuge (H-126) ... III-5 3.7 Rotary Dryer (B-130) ... III-6 3.8 Cyclone (H-136) ... III-7 BAB IV NERACA PANAS ... IV-1 4.1 Tangki Pengencer H2SO4 (M-116) ... IV-1 4.2 Heater H2SO4 (E-118) ... IV-1 4.3 Reaktor (R-110) ... IV-2 4.4 Heater (E-112) ... IV-2 4.5 Evaporator (V-120) ... IV-3 4.6 Kondensor Barometrik (E-123) ... IV-3 4.7 Kristalizer (X-125) ... IV-4 4.8 Rotary Dryer (B-130) ... IV-4 4.9 Heater Udara ... IV-5 BAB V SPESIFIKASI ALAT ... V-1 5.1 Gudang Copper Oxides (F-111) ... V-1 5.2 Belt Conveyor (J-112) ... V-1 5.3 Bin Copper Oxides (F-113) ... V-1 5.4 Storage H2SO4 60 % (F-114) ... V-2 5.5 Pompa Storage H2SO4 60 % (P-115) ... V-2 5.6 Tangki Pengencer H2SO4 (M-116) ... V-3 5.7 Pompa H2SO4 14% (P-117) ... V-3 5.8 Heater H2SO4 (E-118) ... V-4 5.9 Reaktor (R-110) ... V-5 5.10 Pompa (P-127A) ... V-7 5.11 Rotary Vacuum Filter (H-121) ... V-7

5.12 Pompa (P-127B) ... V-7 5.13 Heater Filtrat (E-122) ... V-8 5.14 Evaporator (V-120) ... V-8 5.15 Pompa (P-127C) ... V-9 5.16 Kondensor Barometrik (E-123) ... V-9 5.17 Jet Ejector (G-124) ... V-9 5.18 Kristalizer (X-125) ... V-10 5.19 Centrifuge (H-126) ... V-10 5.20 Rotary Dryer (B-130) ... V-10 5.21 Belt Conveyor (J-131) ... V-12 5.22 Filter Udara (H-132) ... V-12 5.23 Blower (G-133) ... V-13 5.24 Heater Udara (E-134) ... V-13 5.25 Cyclone (H-136) ... V-14 5.26 Mesin Pengemas (J-138) ... V-15 5.27 Gudang Produk (F-139) ... V-15 BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA ... VI-1 6.1 Instrumentasi ... VI-1 6.2 Keselamatan Kerja ... VI-4 6.2.1 Bahaya Kebakaran dan Peledakan ... VI-5 6.2.2 Bahaya Mekanik ... VI-6 6.2.3 Bahaya Terhadap Kesehatan dan Jiwa Manusia ... VI-7 6.3 Material Safety Data Sheet (MSDS) ... VI-8 6.3.1 Asam Sulfat H2SO4 ... VI-9 6.3.2 Tembaga Oksida (CuO) ... VI-9 BAB VII UTILITAS PABRIK ... VII-1 7.1 Unit Penyediaan Steam ... VII-1 7.2 Unit Penyediaan Air ... VII-5 7.2.1 Air Umpan Boiler ... VII-6 7.2.2 Air Pendingin ... VII-7 7.2.3 Air Sanitasi ... VII-7 7.2.4 Air Proses ... VII-8

7.3 Unit Penyediaan Tenaga Listrik ... VII-8 7.4 Unit Penyediaan Bahan Bakar ... VII-8 7.5 Unit Penyediaan Refrigerant ... VII-9 7.6 Pengolahan Limbah ... VII-9 7.7 Spesifikasi Peralatan Utilitas ... VII-9 BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ... VIII-1 8.1 Penentuan Lokasi Pabrik ... VIII-1 8.1.1 Faktor Utama ... VIII-1 8.1.2 Faktor Khusus ... VIII-2 8.2 Tata Letak Pabrik ... VIII-3 8.2.1 Tata Letak Bangunan Pabrik ... VIII-4 8.2.2 Tata Letak Peralatan Pabrik ... VIII-7 BAB IX ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ... IX-1 9.1 Bentuk Hukum Badan Usaha ... IX-1 9.2 Manajemen Perusahaan ... IX-2 9.3 Organisasi Perusahaan ... IX-2 9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ... IX-4 9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS) ... IX-4 9.4.2 Dewan Komisaris ... IX-4 9.4.3 Direktur ... IX-5 9.4.4 Sekretaris ... IX-5 9.4.5 Manajer Teknik dan Produksi ... IX-5 9.4.6 Manajer Umum dan Keuangan ... IX-5 9.4.7 Manajer R&D ... IX-5 9.5 Sistem Kerja ... IX-6 9.6 Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan ... IX-7 9.7 Sistem Penggajian ... IX-9 9.8 Fasilitas Tenaga Kerja ... IX-11 BAB X ANALISA EKONOMI ... X-1 10.1 Modal Investasi ... X-1 10.1 Modal Investasi Tetap ... X-1 10.1.2 Modal Kerja ... X-3

10.2 Biaya Produksi Total ... X-4 10.2.1 Biaya Tetap ... X-4 10.2.1 Biaya Variabel ... X-4 10.3 Total Penjualan ... X-5 10.4 Bonus Perusahaan ... X-5 10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha ... X-5 10.6 Analisa Aspek Ekonomi ... X-5 10.6.1 Profit Margin (PM) ... X-5 10.6.2 Break Event Poin (BEP) ... X-6 10.6.3 Return On Investment(ROI) ... X-6 10.6.4 Pay Out Time (POT) ... X-7 10.6.5 Return on Network (RON)... X-7 10.6.6 Internal Rate of Return... X-8 BAB XI KESIMPULAN ... XI-1 DAFTAR PUSTAKA ... xiii LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA ... LA-1 LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ... LB-1 LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ... LC-1 LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS ... LD-1 LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ... LE-1

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Kebutuhan Impor Kuprisulfat Pentahidrat di Indonesia ... I-2 Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Tangki Pengencer H2SO4 ... III-1 Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Reaktor ... III-2 Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Rortary Vacuum Filter ... III-3 Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Evaporator... III-4 Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Kristalizer ... III-5 Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Centrifuge ... III-6 Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Rotary Dryer ... III-6 Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Cyclone ... III-7 Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Tangki Pengencer H2SO4... IV-1 Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Heater H2SO4 ... IV-2 Tabel 4.3 Neraca Panas Pada Reaktor... IV-2 Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Heater... IV-3 Tabel 4.5 Neraca Panas Pada Evaporator ... IV-3 Tabel 4.6 Neraca Panas Pada Kondensor Barometrik ... IV-4 Tabel 4.7 Neraca Panas Pada Kristalizer ... IV4 Tabel 4.8 Neraca Panas Pada Rotary Dryer ... IV-5 Tabel 4.9 Neraca Panas Pada Heater Udara ... IV-5 Tabel 6.1 Alat-alat Kontrol Yang Dipakai Pada Setiap Peralatan ... VI-4 Tabel 6.2 Alat-alat keselamatan kerja pada pabrik Kuprisulfatpentahidrat ... VI-7 Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Bangunan Pabrik Kuprisulfat Pentahidrat ... VIII-4 Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift ... IX-7 Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ... IX-7 Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan ... IX-9 Tabel LA.1 Neraca Massa Pada Tangki Pengencer H2SO4 ... LA-2 Tabel LA.2 Neraca Massa Pada Reaktor ... LA-4 Tabel LA.3 Neraca Massa Pada Rotary Vacuum Filter ... LA-6 Tabel LA.4 Neraca Massa Pada Evaporator ... LA-7 Tabel LA.5 Neraca Massa Pada Kristalizer ... LA-9 Tabel LA.6 Neraca Massa Pada Centrifuge ... LA-11

Tabel LA.7 Neraca Massa Pada Rotary Dryer ... LA-12 Tabel LA.8 Neraca Massa Pada Cyclone ... LA-13 Tabel LB.1 Neraca Panas Pada Tangki Pengencer H2SO4 ... LB-2 Tabel LB.2 Menghitung Panas Yang Terkandung Dalam Bahan Keluar ... LB-3 Tabel LB.3 Neraca Panas Pada Heater H2SO4 ... LB-4 Tabel LB.4 Menghitung panas yang terkandung pada bahan masuk Reaktor ... LB-5 Tabel LB.5 Menghitung panas yang terkandung pada reaktan raktor ... LB-5 Tabel LB.6 Menghitung panas yang terkandung pada produk keluar reaktor ... LB-6 Tabel LB.8 Neraca Panas Pada Reaktor ... LB-7 Tabel LB.9 Menghitung panas yang terkandung pada bahan masuk Heater ... LB-7 Tabel LB.10 Menghitung panas yang terkandung pada bahan keluar Heater ... LB-8 Tabel LB.11 Neraca Massa Pada Heater ... LB-8 Tabel LB.12 Menghitung panas yang terkandung bahan masuk Evaporator ... LB-9 Tabel LB.13 Menghitung panas yang terkandung bahan keluar Evaporator .... LB-10 Tabel LB.14 Neraca Panas pada Evaporator... LB-11 Tabel LB.15 Menghitung panas yang terkandung bahan masuk Kondensor .... LB-11 Tabel LB.16 Menghitung panas yang terkandung bahan keluar Kondensor .... LB-12 Tabel LB.17 Neraca Panas pada Kondensor Barometrik ... LB-12 Tabel LB.18 Menghitung panas yang terkandung bahan masuk Kristalizer LB-13 Tabel LB.19 Menghitung panas yang terkandung bahan keluar Kristalizer ... LB-14 Tabel LB.20 Neraca Panas Pada Kristalizer ... LB-15 Tabel LB.21 Menghitung panas terkandung pada bahan masuk Rotary Dryer . LB-15 Tabel LB.22 Menghitung panas terkandung pada bahan keluar Rotary Dryer .. LB-15 Tabel LB.23 Menentukan panas yang terbawa pada Cyclone ... LB-16 Tabel LB.24 Neraca Panas pada Rotary Dryer ... LB-16 Tabel LB.25 Neraca Panas pada Heater udara ... LB-17 Tabel LD.1 Total Kebutuhan steam ... LD-2 Tabel LD.2 Total Kebutuhan Air Pendingin ... LD-6 Tabel LD.3 Total Kebutuhan air proses ... LD-7 Tabel LD.4 Total Kebutuhan air yang perlu disupply ... LD-7 Tabel LD.5 Kebutuhan listrik pada proses produksi ... LD-57 Tabel LD.6 Pemakaian Listrik pada daerah pengolahan air ... LD-58

Tabel LD.7 Pemakaian listrik pada daerah pengolahan refrigerant ... LD-59 Tabel LD.8 Pemakaian listrik untuk penerangan ... LD-59 Tabel D.5.1 Total Kebutuhan refrigerant ... LD-64 Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan dan sarana lainnya ... LE-1 Tabel LE.2 Indeks Harga Alat pada Tahun sebelum evaluasi ... LE-3 Tabel LE.3 Harga Peralatan Proses ... LE-5 Tabel LE.4 Harga Peralatan Utilitas ... LE-6 Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi ... LE-9 Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ... LE-12 Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas ... LE-15 Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja ... LE-16 Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi ... LE-17 Tabel LE.10 Data Perhitungan BEP ... LE-23 Tabel LE.11 Data Perhitungan IRR ... LE-26

DAFTAR GAMBAR

Gambar 8.2 Tata Letak Pra rancangan pabrik kuprisulfat pentahidrat ... VIII-8 Gambar 9.1 Bagan struktur Organisasi Perusahaan Pabrik ... IX-11 Gambar LE.2 Grafik BEP ... LE-25

BAB I PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang

Kupri sulfat pentahidrat adalah senyawa anorganik yang merupakan persenyawaan antara logam Cu (tembaga) dengan asam sulfat dengan rumus kimia CuSO4.5H2O. Kuprisulfatpentahidrat juga dikenal dengan nama blue vitriol atau

blue copper. Kuprisulfatpentahidrat merupakan suatu bahan yang penggunaannya sangat luas, khususnya dalam bidang pertanian, selain itu dalam bidang pertambangan kuprisulfatpentahidrat digunakan sebagai aktivator flotasi biji timah, seng dan kobalt. Permintaan terhadap produk ini meningkat dari tahun ke tahun.(Ulmann’s, 1973)

Tetapi di Indonesia sejauh ini kuprisulfatpentahidrat belum di produksi

sehingga negara kita harus mengimpor dari negara lain. Negara yang paling banyak mengimpor senyawa ini antara lain Taiwan, China, Italia, Korea, Singapura, Yugoslavia, Inggris dan Thailand. Oleh karena itu pendirian pabrik

kuprisulfatpentahidrat di Indonesia perlu dipertimbangkan untuk memenuhi

kebutuhan lokal yang semakin meningkat dan mengurangi ketergantungan impor dari negara lain. (Biro Pusat Statistik,)

Kuprisulfatpentahidrat mulai dikembangkan sejak tahun 1885 sebagai salah

satu campuran bordeux mixture (sejenis fungisida) dan merupakan produk yang

penting dari sejumlah produk yang lain. Kurang lebih 20 hingga 30 persen kuprisulfatpentahidrat yang dipasarkan diproduksi dengan cara yang sederhana yakni kristalisasi liquid. (Othmer, D.P, 1979)

1.2Penentuan Kapasitas

Dalam perencanaan pendirian suatu pabrik dibutuhkan suatu prediksi

kapasitas agar produksi yang dihasilkan dapat memenuhi kebutuhan terutama kebutuhan dalam negeri.

Perkiraan kapasitas pabrik dapat ditentukan dari nilai impor setiap tahun dengan menggunakan rumus :

F = P ( 1 + i )n

Dimana : F = nilai impor tahun 2012

P = nilai impor tahun 2011

i = parameter kenaikan impor tiap tahun n = jumlah tahun (1)

Tabel 1.1 Data Kebutuhan impor Kupri Sulfat Pentahidrat (CuSO4.5H2O) di Indonesia

Tahun Impor Jumlah (Kg) % kenaikan

2007 19.679.905 -

2008 23.222.287 18,0

2009 36.064.212 55,3

2010 45.981.870 27,5

2011 72.789.301 58,3

Rata-rata kenaikan per 5 tahun 159,1

Rata-rata kenaikan per tahun 31,82

Dari nilai rata-rata kenaikan impor per tahun diperoleh sebesar 31,82% F = P ( 1 + i )n

F(2012) = 72.789.301(1+0,3182)1

= 95.950.856 kg

maka dapat diprediksikan nilai impor pada tahun 2012 adalah 95.950.856 kg.

Jadi kapasitas pabrik kupri sulfat pentahidrat yang akan didirikan pada tahun 2012 diperkirakan 96.000 ton/tahun.

1.3 Perumusan Masalah

Kupri sulfat pentahidrat merupakan suatu bahan yang penggunaannya sangat

luas, khususnya dalam bidang pertanian, selain itu dalam bidang pertambangan kupri sulfat pentahidrat digunakan sebagai aktivator flotasi biji timah, seng dan kobalt. Permintaan terhadap produk ini meningkat dari tahun ke tahun. Tetapi di Indonesia sejauh ini kupri sulfat pentahidrat belum di produksi sehingga negara kita harus mengimpor dari negara lain. Oleh karena itu pendirian pabrik kupri sulfat pentahidrat

di Indonesiaperlu dipertimbangkan untuk memenuhi kebutuhan lokal yang semakin meningkat dan mengurangi ketergantungan impor dari negara lain.

1.4 Tujuan perancangan pabrik

Tujuan perancangan pabrik ini bertujuan untuk menerapkan disiplin ilmu Teknik Kimia dalam bidang perancangan, proses dan operasi Teknik Kimia sehingga memberikan kelayakan pra rancangan pabrik yang akan didirikan.

1.5 Manfaat Perancangan Pabrik

Manfaat yang dapat diperoleh dari perancangan ini adalah tersedianya informasi mengenai pra rancangan pabrik pembuatan kupri sulfat pentahidrat dari tembaga dan asam sulfat. Sehingga menjadi referensi untuk pendirian suatu pabrik kupri sulfat pentahidrat serta referensi dalam penelitian dan pengembangan studi.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1Kegunaan Produk Kuprisulfatpentahidrat

Kegunaan kupri sulfat pentahidrat sangat bervariasi untuk industri. Adapun kegunaannya antara lain :

- Sebagai bahan pembantu fungisida dan algisida selain itu juga digunakan sebagai nutrisi tanah dalam pelengkap makanan.

- Dibidang pertambangan kupri sulfat pentahidrat digunakan sebagai aktivator

flotasi biji timah, seng dan kobalt.

- Dalam industri tekstil digunakan sebagai mordant.

- Untuk menghilangkan senyawa sulfur organik dan gasoline pada industri

perminyakan.

- Sebagai bahan pembantu pada industri elektroplating.

2.2Sifat-sifat Bahan Baku

Sifat-sifat fisika dan kimia pada perancangan pabrik kupri sulfat pentahidrat

terdiri dari bahan baku yang digunakan dan produk yang dihasilkan berupa kupri

sulfat pentahidrat.

2.2.1 Asam sulfat (H2SO4) Sifat-sifat fisika :

- wujud : viscous liquid

- warna : tidak berwarna

- titik didih : 340 0C

- berat molekul : 98,08 gram/mol

- titik lebur : 10,49 0C

- densitas : 1,834 gram/cc (pada 25 0C)

- viskositas : 23 cp (pada 25 0C)

- spesific gravity : 1,834 (pada 18 0C)

Sifat-sifat kimia :

- Asamsulfat dapat larut dalam air, alkohol dan eter

- Asamsulfat merupakan asam pengoksidasi dan bahan pendehidrasi, khususnya

terhadap senyawa organik.

- Asamsulfat merupakan asam kuat bervalensi dua dan bersifat higroskopis.

(Hawley, G, 1973)

2.2.2 Copper oxide (CuO) Sifat-sifat fisika

- titik lebur : 1026 0C

- berat molekul : 79,57

- spesifik gravity : 6,40

- berupa padatan

- densitas : 6400,22371 kg/m3

Sifat-sifat kimia :

- larut dalam asam

- tidak larut dalam air

(Perry, R.H, 1973)

2.3Produk Utama ((Kupri sulfat pentahidrat (CuSO4.5H2O)) Sifat-sifat fisika :

- spesifik gravity : 1,5876

- berbentuk kristal

- densitas (40 0C) : 1,0332 kg/L

- berat molekul : 249,71

- titik leleh : 110 0C (-4H2O)

- titik didih : 250 0C (-5H2O)

Perry, R.H, 1973)

Sifat-sifat kimia :

- larut dalam asam

- sedikit beracun

2.4 Macam-macam proses pembuatan Kupri sulfat pentahidrat

Ada 2 proses dalam pembuatan kupri sulfat pentahidrat yang terbaik secara komersial, yaitu:

1. Proses evaporasi 2. Proses ekstraksi.

Pemilihan prosesnya akan ditinjau dari masing-masing proses.

2.4.1 Proses Evaporasi

Proses evaporasi merupakan salah satu cara pembuatan kupri sulfat

pentahidrat dengan menggunakan bahan baku copperoxide (CuO) dan asamsulfat

(H2SO4) encer. Copper oxide dan asam sulfat dari masing-masing tangki

penampungnya dimasukkan ke dalam reaktor, sehingga terjadi reaksi sebagai berikut:

CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O

Suhu optimum reaksi antara 65oC sampai 100oC. Larutan CuSO4 dari reaktor dialirkan ke tangki pengendap dan diteruskan ke filter. Selanjutnya larutan dipekatkan dalam evaporator dan di kristalkan dalam kristaliser. Kristal yang terbentuk disaring kemudian dikeringkan dalam rotary dryer. Produk yang keluar dari rotary dryer berupa kristal kupri sulfat pentahidrat (CuSO4.5H2O).

(Keyes,1983) 2.4.2 Proses Ekstraksi

Proses ekstraksi adalah proses pembuatan kupri sulfat pentahidrat dengan menggunakan bahan baku larutan kupri alkaliammoniakal.

Reaksi yang terjadi antara larutan kupri alakaliammoniakal dengan gugus RH adalah sebagai berikut:

[Cu(NH3)4]2+ + 2 RH CuR2 + 2 NH3 + 2 NH4+

Lapisan organic tembaga ini secara kontiyu dipisahkan dari lapisan tembaga kemudian direaksikan dengan asamsulfat sehingga terjadi reaksi sebagai berikut:

CuR2 + H2SO4 CuSO4 + 2 RH

Reaksi diatas berlangsung pada suhu 85oC. Larutan CuSO4 jenuh yang dihasilkan selanjutnya didinginkan untuk dikristalkan menjadi CuSO4.5H2O.

2.5 Seleksi Proses

Untuk mendapatkan hasil yang terbaik maka perlu dilakukan seleksi dari beberapa proses yang ada dengan perbandingan aspek teknis, kondisi operasi, dan aspek ekonomi dari masing-masing proses.

Tabel 2.1 Perbandingan masing-masing proses pembuatan kupri Sulfat pentahidrat

Parameter Proses Evaporasi Proses Ekstraksi

a. Aspek Teknis

Bahan baku Jumlah peralatan b. Kondisi Operasi

Temperatur reaktor

c. Aspek Ekonomi

Investasi

CuO Sedikit

80oC

Sedikit

Kuprialkaliammoniakal Banyak

85oC

Banyak

Berdasarkan uraian diatas maka dipilih proses evaporasi dengan pertimbangan:

1. Proses operasinya lebih sederhana karena dilakukan pada temperatur rendah. 2. Jumlah peralatan yang dipakai lebih sedikit.

3. Biaya investasi yang diperlukan lebih murah karena bahan baku mudah didapat.

2.6 Uraian Proses

Proses pembuatan kupri sulfatpentahidrat ini pada prinsipnya dapat dibagi menjadi 5 tahapan proses yaitu:

1. Tahap persiapan bahan baku

2. Tahap reaksi

3. Tahap pemisahan

4. Tahap pemurnian

5. Tahap penanganan produk

Uraian proses secara lengkap sebagi berikut: 2.6.1. Tahap persiapan bahan baku a. Persiapan bahan baku CuO

CuO dari gudang penyimpanan bahan baku masuk ke dalam tangki penampung sementara atau bin.

b. Persiapan bahan baku H2SO4

Asam sulfat dengan kemurnian 60% dari tangki penyimpanan yang disimpan

pada suhu 30oC dan tekanan 1 atm dialirkan menuju tangki pengenceran untuk

diencerkan sampai 14%. Kemudian larutan asam sulfat 14% dialirkan dengan menggunakan pompa sentrifugal menuju reaktor utama dengan terlebih dahulu dipanaskan sampai suhu 75oC dengan media pemanas steam.

2.6.2. Tahap reaksi

Reaktor utama bekerja pada tekanan 1 atm dengan suhu 80oC. Reaksi yang

terjadi adalah reaksi eksotermis, maka perlu digunakan pendingin yang berfungsi untuk menjaga suhu operasi tetap konstan. Pada reaktor digunakan pengaduk untuk mempercepat reaksi dan homogenisasi larutan. Reaksi yang terjadi adalah:

CuO + H2SO4 CuSO4 + H2O

2.6.3 Tahap pemisahan

Hasil reaksi berupa slurry dengan suhu 80oC dialirkan ke rotary vacuum filter

dengan menggunakan pompa rotary.Rotary vacuum filter berfungsi untuk

memisahkan sekaligus mencuci produk utama yang berupa filtrat dan padatan (cake). Dalam hal ini digunakan air sebagai pencuci. Padatan (cake) yang dihasilkan

kemudian dialirkan menuju Unit Pengolahan Limbah (UPL). Filtrat dari rotary

vacuum filter dialirkan menuju evaporator dengan menggunakan pompa rotary yang terlebih dahulu dipanaskan dengan heater sampai suhu 65oC dengan media pemanas steam. Di dalam evaporator air yang terkandung pada larutan kuprisulfat diuapkan

sehingga konsentrasi naik dari 20,3 % menjadi 45 %. Evaporator mempunyai suhu

75oC dan tekanan 0,381 atm, dimana evaporator tersebut divakumkan dengan steam jet ejector

2.6.4 Tahap pemurnian

Liquid dari evaporator dialirkan menuju kristalizer dengan menggunakan

pompa rotary untuk dikristalkan dengan cara menurunkan suhu sampai 14oC. Dari

kristalizer, kristal yang terbentuk dialirkan menuju centrifuge untuk memisahkan kristal dari mother liquornya. Mother liquor yang dihasilkan dialirkan menuju Unit Pengolahan Limbah (UPL). Kristal yang masih mengandung air 4,8 % tersebut

diangkut menggunakan belt conveyor menuju rotary dryer untuk dikeringkan sampai 0,5 % dengan pemanas udara kering yang terlebih dahulu dipanaskan dengan heater

sampai suhu 120oC dengan media pemanas steam. Keluar dari rotary dryer,

Kuprisulfatpentahidrat dibawa dengan bucket elevator menuju penampung sementara. Udara bercampur debu yang keluar dari rotary dryer ditangkap dengan

cyclone dan dipisahkan. Dimana produk yang terpisah dialirkan langsung ke penampung sementara

2.6.5 Tahap penanganan produk

Produk kemudian dipacking dengan alat pengepak dengan berat 50 kg dan kemudian disimpan digudang penyimpanan produk.

BAB III NERACA MASSA

Kapasitas pabrik : 40.000 ton/tahun

: 40000 ton x 1000 kg x 1 tahun x 1 hari

tahun ton 330 hari 24 jam

: 5050,5196 kg/jam

waktu operasi : 330 hari/tahun

: 24 jam/hari

Satuan operasi : kg/jam

Basis perhitungan : 3818,2717 kg/jam

3.1Tangki pengencer H2SO4 (M-116)

Fungsi : Untuk mengencerkan larutan H2SO4 60 % menjadi larutan H2SO4 14 %

Neraca massa total : M3 = M1 + M2 Dimana :

M1 : Massa dari tangki storage H2SO4 60 % M2 : Massa dari Water Proses

M3 : Massa menuju Reaktor

Tabel 3.1 Neraca Massa Pada Tangki Pengencer H2SO4

Bahan Masuk (kg/jam) Bahan Keluar (kg/jam)

H2SO4 60 % : 1714,3630 Dari Storage (M1)

H2O : 1142,9087

H2O : 9388,1784 Dari Water Proses (M2)

Ke Reaktor (

H2SO4 : 1714,3630 M3)

H2O : 10531,0871

TOTAL : 12245,4501 TOTAL : 12245,4501 Tangki

M1 M3

3.2Reaktor (R-110)

Fungsi : Untuk mereaksikan CuO dengan larutan H2SO4 14% menjadi CuSO4 dan H2O

Neraca massa total : M5 = M3 + M4 Dimana :

M3 : Massa dari tangki pengencer H2SO4 M4 : Massa dari Storage CuO

M5 : Massa menuju Rotary Vacuum Filter Tabel 3.2 Neraca Massa Pada Reaktor

Bahan Masuk (kg/jam) Bahan Keluar (kg/jam) Dari Tangki Pengencer H2SO4 (

H2SO4 : 1714,3630 M3)

H2O : 10531,0871 Dari Storage CuO (

CuO : 1399,4800 M4)

Impuritis : 14,1362

Ke Rotary Vacuum Filter (

CuO : 13,9948 M5)

H2SO4 : 17,1436 CuSO4 : 2770,9704 H2O : 10842,8213 Impuritis : 14,1362 TOTAL : 13659,0663 TOTAL : 13659,0663

3.3Rotary Vacuum Filter (H-121)

Fungsi : Untuk mencuci dan memisahkan cake dari filtratnya Reaktor

M3 M5

M4

RVF

M5 M8

M6

Neraca massa total :

M7 = (M5 + M6) – M8 Dimana :

M5 : Massa dari tangki reaktor M6 : Massa dari Water Proses M7 : Massa menuju Evaporator

M8 : Massa menuju Unit Pengolahan Limbah Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Rotary Vacuum Filter

Bahan Masuk (kg/jam) Bahan Keluar (kg/jam) Dari tangki reaktor (

H2SO4 : 17,1436 M5)

CuO : 13,9948 CuSO4 : 2770,9704 H2O : 10842,8213 Impuritis : 14,1362 13659,0663 Dari Water Proses (

H2O : 25,3197

M6)

Ke Evaporator (M7

H2SO4 : 16,9722 )

CuO : 0,1399 CuSO4 : 2743,2607 H2O : 10759,4578 Impuritis : 0,1414 13519,9720 Ke Unit Pengolahan Limbah (M8 H2SO4 : 0,1714

)

CuO : 13,8549 CuSO4 : 27,7097 H2O : 108,68214 Impuritis : 13,9948 Jumlah 164,3842 TOTAL : 13684,3842 TOTAL : 13684,3842

3.4Evaporator (V-120)

Fungsi : Untuk memekatkan konsentrasi larutan CuSO4 dari 20,3 % menjadi 45 %

Evaporator

M7 M10

Neraca massa total : M10 = M7 – M9 Dimana :

M7 : Massa dari Rotary Vacuum Filter M9 : Massa menuju Kondensor

M10 : Massa menuju Kristalizer Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Evaporator

Bahan Masuk (kg/jam) Bahan Keluar (kg/jam) Dari Rotary Vacuum Filter (M7

H2SO4 : 16,9722

)

CuO : 0,1399

CuSO4 : 2743,2607

H2O : 10759,4578

Impuritis : 0,1414

Ke Kondensor (

H2O(g) : 4841,7560 M9)

Ke Kristalizer (M10)

H2SO4 : 16,9722

CuO : 0,1399

CuSO4 : 2743,2607 H2O(l) : 5917,7018 Impuritis : 0,1414 8678,2160

TOTAL : 13519,9720 TOTAL : 13519,9720

3.5Kristaliser (X-125)

Fungsi : Untuk mengkristalkan CuSO4 yang keluar dari evaporator menjadi CuSO4.5H2O

Neraca massa total : M11 = M10

Kristalizer

Dimana :

M10 : Massa dari Evaporator M11 : Massa menuju Centrifuge

Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Kristalizer

Bahan Masuk (kg/jam) Bahan Keluar (kg/jam)

CuO : 0,1399 Dari Evaporator (M10)

H2SO4 : 16,9722 CuSO4 : 2743,2607 H2O(l) : 5917,7018 Impuritis : 0,1414

Ke Centrifuge (

CuSO4.5 H2O : 3722,8065 M11)

CuO : 0,1399 H2SO4 : 16,9722 CuSO4 : 513,5384 H2O : 4734,6176 Impuritis : 0,1414 TOTAL : 8678,2160 TOTAL : 8678,2160

3.6Centrifuge (H-126)

Fungsi : Untuk memisahkan Kristal CuSO4.5H2O dari mother liquor (larutan induk)

Neraca massa total :

M14 = (M12 + M11) – M13 Dimana :

M11 : Massa dari Kristalizer M12 : Massa dari Water Proses

M13 : Massa menuju Unit Pengolahan limbah M14 : Massa menuju Rotary Dryer

Centrifuge

M11 M14

M12

Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Centrifuge

Bahan Masuk (kg/jam) Bahan Keluar (kg/jam) Dari Kristalizer (

CuSO4.5 H2O : 3772,8065 M11)

CuO : 0,1399 H2SO4 : 16,9722 CuSO4 : 513,5384 H2O : 4374,6176 Impuritis : 0,1414 8678,2160

H2O : 150,9123 Dari Water Proses (M12)

Ke Unit Pengolahan Limbah (

CuO : 0,1399 M13)

H2SO4 : 16,9722 CuSO4 : 513,5384 H2O : 4336,8895 Impuritis : 0,1414 4867,6815 Ke Rotary Dryer (

CuSO4.5 H2O : 3772,8065 M14)

H2O : 188,6403 3961,4468 TOTAL : 8829,1283 TOTAL : 8829,1283

3.7Rotary Dryer (B-130)

Fungsi : Untuk mengurangi kadar air yang terkandung dalam CuSO4.5 H2O

Neraca massa total : M16 = M14 – M15 Dimana :

M14 : Massa dari Centrifuge M15 : Massa menuju Cyclone M16 : Massa menuju Bin

Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Rotary Dryer

Bahan Masuk (kg/jam) Bahan Keluar (kg/jam)

CuSO4.5 H2O : 3772,8065 Dari Centrifuge (M14)

H2O : 188,6403

CuSO4.5 H2O : 377,2806 Ke Cyclone (M15)

H2O : 1,8864 Rotary Dryer

M14 M16

3961,4468

Udara : 1007,0983

379,1617 H2O(g) : 169,7763 Udara : 1007,0983

CuSO4.5 H2O : 3395,5258 Ke pengepakan (M16)

H2O : 16,9776 3412,5035 TOTAL : 4968,5451 TOTAL : 4968,5451

3.8Cyclone (H-136)

Fungsi : Untuk menyaring udara dari kristal CuSO4.5 H2O yang terikut

Neraca massa total : M18 = M15 – M17 Dimana :

M15 : Massa dari Rotary Dryer M17 : Massa hilang bersama udara M18 : Massa menuju Bin

Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Cyclone

Bahan Masuk (kg/jam) Bahan Keluar (kg/jam)

CuSO4.5 H2O : 377,2806 Dari Rotary Dryer (M15)

H2O : 1,8864 379,1671 Udara : 1007,0983

CuSO4.5 H2O : 3,7728 Hilang bersama udara (M17)

H2O : 0,0189 3,7917 Udara :1007,0983

CuSO4.5 H2O : 373,5078 Ke Bin (M18)

Cyclone M15

M18

H2O : 1,8675 46,9219 TOTAL : 1386,2654 TOTAL : 1386,2654

Persen Kemurnian produk

=

(3395,5258+373,2806 )

(3412 ,5035 +375,3754 )

x

100%

BAB IV NERACA PANAS

Kapasitas pabrik : 30.000 ton / tahun

: jam 24 hari 1 hari 330 tahun 1 ton kg 1000 tahun ton

30.000 _{× × ×}

: 3787,8788 kg/jam

Waktu operasi : 330 hari / tahun

: 24 jam / hari

Satuan operasi : kkal / jam

Suhu referensi : 25oC

1. Tangki Pengencer H2SO4 (M-116)

Neraca panas total : ∆H1 + ∆H2 + ∆HP = ∆H3 + Qloss Tabel 4.1 Neraca Panas Pada Tangki Pengencer H2SO4

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam) ∆H1 : 5005,9400

∆H2 : 5859,9842 ∆HP : 49,3680

∆H3 : 51415,8246 Qloss : 519,3518

Total : 51935,1764 Total : 51935,1764

2. Heater H2SO4 (E-118)

Neraca panas total : ∆H1 + Q = ∆H2 + Qloss ∆HP

Qloss

∆H3

∆H2

∆H1

T=30oC

T=30oC _T=29,4203o

C

Q ∆H1

T1=30oC

∆H2

T2=75oC

Tabel 4.2 Neraca Panas Pada Heater H2SO4

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam) ∆H1 : 51415,8246

Q : 562557,4374

∆H2 : 607833,5294 Qloss : 6139,7326 Total : 613973,2620 Total : 613973,2620

3. Reaktor (R-110)

Neraca panas total : ∆H1 + ∆H2 + ∆H4 + ∆HR = ∆H3 + ∆H5 +Qloss Tabel 4.3 Neraca Panas Pada Reaktor

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam) ∆H1 : 528822,2972

∆H2 : 607833,5294 ∆HR : 557807,7445

∆H3 : 622542,2991 Qserap : 1054976,6184 Qloss : 16944,6355 Total : 1694463,5531 Total : 1694463,5531

4. Heater (E-122)

Neraca panas total : ∆H1 + Q = ∆H2 + Qloss

Tabel 4.4 Neraca Panas Pada Heater

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam) ∆H1 : 56156,4376

Q : 397135,8698

∆H2 : 448759,3844 Qloss : 4532,9231 Total : 4523292,3075 Total : 4523292,3075

∆HR

∆H1

∆H4

∆H3

∆H5

∆H2

T=30oC

T=-40oC T=10oC

T=75oC Qloss

Q ∆H1

T1=45oC

∆H2

T2=65 o

C Qloss

5. Evaporator (V-120)

Neraca Panas Total.

Qloss

Q _{2 3}

1+ =∆Η +∆Η +

∆Η

Tabel 4.5 Neraca Panas Pada Evaporator

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam)

∆H1 : 448759,3844 Q : 2344008,4198

∆H3 : 318156,3999 ∆H2 : 2446683,7263 Qloss : 27927,6780 Total : 2792767,8042 Total : 2792767,8042

6. Kondensor Barometrik (E-123)

Neraca panas total : ∆H1 + ∆H3 = ∆H2 + ∆H4 Tabel 4.6 Neraca Panas Pada Kondensor Barometrik

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam) ∆H1 : 242789,8546

∆H3 : 40464,9758

∆H2 : 121394,9273 ∆H4 : 161859,9031 Total : 283254,8304 Total : 283254,8304

7. Kristalizer (X-125)

∆H1 ∆H2

∆H3

Q

Qloss

T1=65oC T1=75oC

∆H1

T1=75oC

∆H2

T2=50oC

∆H3

∆H4

T2=30oC

T4=45oC

Qserap

Neraca panas total : ∆H1 = ∆H2 + Qserap Tabel 4.7 Neraca Panas Pada Kristalizer

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam) ∆H1 : 318156,3999 ∆H2 : -64369,6612

Qserap : 382526,0611 Total : 318156,3999 Total : 318156,3999

8. Rotary Dryer (B-130)

Neraca panas total : ∆H1 + ∆H4 = ∆H2 + ∆H3 + Qloss Tabel 4.8 Neraca Panas Pada Rotary Dryer

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam) ∆H1 : 6029,7935

∆H4 : 66234,4341

∆H2 : 55927,2623 ∆H3 : 6214,1395 Qloss : 10122,8259 Total : 72264,2277 Total : 72264,2277

9. Heater Udara (E-134)

Neraca panas total : ∆H1 + Q = ∆H2 + Qloss Tabel 4.9 Neraca Panas Pada Heater Udara

Panas masuk (kkal/jam) Panas keluar (kkal/jam) ∆H1 : 1258,8729

Q : 25139,3009

∆H2 : 24875,3280 Qloss : 1522,8458 Total : 26398,1738 Total : 26398,1738

∆H1

T1=30oC

∆H2

T2=85oC

∆H3

∆H4

T3=85oC

T4=120oC

Qloss

Q ∆H1

T1=30oC

∆H2

T2=120oC

BAB V

SPESIFIKASI PERALATAN

1. GUDANG COPPER OXIDES (F-111)

 Nama : Gudang Copper Oxides

 Kapasitas : 1621,4776 ft3

 Ukuran : Panjang = 157,48 in

Lebar = 78,74 in

Tinggi = 236,22 in

 Jumlah : 1 buah

2. BELT CONVEYOR (J-112)

 Fungsi : Memindahkan copper oxides dari gudang ke bin

 Nama : Belt Conveyor

 Type : Flat belt 20° idler

 Dimensi : Panjang (L) = 14 ft

Lebar = 3,3 ft

 Kecepatan : 100 ft/menit

 Power motor : 2 HP

 Bahan : Reinforced rubber

 Jumlah : 1 buah

3. BIN COPPER OXIDES (F-113)

 Fungsi : Untuk menampung copper oxides sebelum masuk reaktor

 Nama alat : Bin Copper Oxides

 Type : silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk conis dengan

sudut puncak 60°

 Kapasitas : 1,2065 ft3

 Dimensi : Diameter dalam (di) = 23,625in

Tebal tutup bawah (thb) = 3/16 in

Tebal Silinder (ts) = 3/16 in

Tinggi bin (H) = 4,3087 ft = 51,7044 in

 Bahan Konstruksi : Carbon steel SA 240 Grade M Type 316

 Jumlah : 1 buah

4. STORAGE H2SO4 60% (F-114) Spesifikasi Peralatan :

 Fungsi : Menyimpan dan tempat persediaan H2SO4 selama

7 hari

 Tipe : Tangki berbentuk silinder tegak dengan tutup atas

berbentuk standard dished head dan tutup bawah berbentuk plate datar.

 Bahan konstruksi : Stainless Steel, SA-240, grade M, tipe 316

 Volume tangki : 8534,0979 ft3

 Diameter dalam (di) : 227,625 in

 Diamater luar (do) : 228 in

 Tebal silinder (ts) : 3/16 in

 Tinggi silinder (Ls) : 304,7988 in

 Tebal tutup atas (tha) : 3/16 in

 Tinggi tutup atas (ha) : 38,4686 in

 Tinggi Storage (H) : 343,2674 in

 Jumlah : 1 buah

5. POMPA STORAGE H2SO4 60% (L-115) Spesifikasi peralatan :

 Nama : Pompa

 Type : Centrifugal pump

 Daya pompa : 3 Hp

 Kapasitas : 7,4883 gpm

 Bahan : Carbon steel

6. TANGKI PENGENCER LARUTAN H2SO4 (M-116) Spesifikasi peralatan :

 Nama : Tangki pengencer larutan H2SO4

 Jenis : Silinder tegak dengan tutup bawah berbentuk standart

dished, tutup atas berbentuk standart dished dan

dilengkapi pengaduk

 Dimensi vessel :

Diameter luar (do) = 84 in

Diameter dalam (di) = 83,625 in

Tebal silinder (ts) = 3/16 in

Tebal tutup atas (tha) = 3/16 in

Tebal tutup bawah (thb) = 3/16 in

Tinggi tutup atas (ha) = 14,1326 in

Tinggi tutup bawah (hb) = 14,1326 in

Tinggi tangki (H) = 137,2144 in

 Bahan : Stainless steel SA 240 Grade M Type 316

 Jumlah : 1 buah

 Jenis pengaduk: axial turbine with 6 blades at 45° angle

 Dimensi pengaduk :

Diameter impeller (Di) = 27,875 in

Tinggi Impeller dari dasar tangki (Zi) = 22,3 in

Panjang Impeler (L) = 9,291 in

Lebar Impeler (W) = 4,7387 in

 Jumlah : 3 buah

Bahan : Carbon steel, SA 240 grade M type 316

7. POMPA H2S04 14% (P-117)

 Nama : Pompa

 Type : Centrifugal pump

 Daya pompa : 6 Hp

 Bahan : Carbon steel

 Jumlah : 1 buah

8. HEATER H2SO4 (E-118) Spesifikasi alat :

 Nama alat : Heater

 Fungsi : memanaskan larutan H2SO4 14 % sebelum masuk

reaktor

 Tipe : Double Pipe Heat Exchanger

 Bahan konstruksi : Carbon steel

 Kapasitas : 26996,3335 lb/jam

 Steam yang digunakan : 2455,5282 lb/jam

 Ukuran DPHE : 2 1/2 in x 1 1/4 in

Luasan aliran di annulus (aan) = 2,63 in2

Bagian annulus :

Diameter perpindahan panas (de) = 2,02 in

Diameter penurunan tekanan (de’) = 0,81 in

Luasan aliran di pipa (ap) = 1,50 in2

Bagian pipa :

Diameter dalam (di) = 1,380 in

Diameter luar (do) = 1,66 in

Luas permukaan luar per panjang (a”) = 0,435 ft2/ft

 Jumlah : 1 buah

9. REAKTOR (R-110)

Nama alat : Reaktor R-110

Fungsi : untuk mereaksikan copper oxides dengan asam sulfat membentuk kuprisulfat

Type : Bejana tegak berpengaduk dengan bagian badan berbentuk silinder, tutup atas berbentuk standard dishead dan tutup bawah berbentuk konikal yang dilengkapi dengan jacket pendingin

Kondisi operasi :

- Tekanan = 1atm

- Temperatur = 80 oC Dimensi alat :

a. Silinder

- Bahan : HAS SA–240 grade M type 316

- Diameter luar silinder : 180 in

- Diameter dalam silinder : 179 in

- Tinggi silinder : 2429,0217 in

- Tinggi tutup atas : 34,3114 in

- Tinggi tutup bawah : 54,6743 in

- Tebal silinder : 0,5 in

- Tebal tutup atas : 1 in

- Tebal tutup bawah : 2 in

b. Pengaduk

Digunakan pengaduk jenis aksial dengan 4 blade pada 45o angle

Bahan konstruksi impeller dari High Aloy Steel SA–240 grade M type 316 Bahan konstruksi poros pengaduk Hot Rolled SAE 1020

Ukuran :

- Diameter poros pengaduk : 5,09 in

- Panjang pengaduk : 193,2 ft in

- Daya pengaduk : 296 hp

- Jumlah pengaduk : 13 buah

c. Jacket pendingin

- Bahan : HAS SA–240 grade M type 316

- Diameter luar jacket : 240 in

- Diameter dalam jacket : 66 in

- Tebal jacket : 1/4 in

d. Nozzle

Diameter nozzle CuO : 0,5 in

Diameter nozzle H2SO4 : 3 in

Diameter nozzle braine : 1,5 in

Diameter man hole : 20 in

Diameter nozzle produk : 2 in

e. Leg support

- Jenis : I-beam

- Ukuran penyangga : 24 x 7 in

- Berat penyangga : 79,9 lbs

- A = 23,33 in2 - h = 24 in

- b = 7 in

- I1-1 = 2087,2 in4 - r1-1 = 9,46 in

- Jumlah : 4 buah

f. Flange

Bahan :High Alloy Steel SA 240 Grade O Type 405

Tensile : 60.000 psi

All.Stress : 15.000 psi Tebal flange : 3,0765 in g. Base plate

- Bahan konstruksi : Carbon steel

- Tebal base plate : 1,6187 in

- Ukuran : 12 x 12 in

- Jumlah baut : 4 buah

h. Pondasi

- Bahan : Cement sand & Gravel

- Ukuran atas : (22 x 22) in

- Ukuran bawah : (23 x 23) in

10.POMPA (L-127 A)

 Fungsi : Untuk memompa slurry dari reaktor ke rotary

vacum filter

 Nama : Pompa

 Type : Rotary pump

 Daya pompa : 23 Hp

 Kapasitas : 59,6623 gpm

 Bahan : Carbon steel

 Jumlah : 1 buah

11.ROTARY VACUUM FILTER (H-121)

 Fungsi : untuk memisahkan cake dari filtrat

 Nama alat : Rotary Vacuum Filter

 Type : Rotary drum vacuum filter

 Volume bahan yang diputar : 0,0040 ft3/jam

 Luas Cake : 0,1924 ft2

 Diameter Drum (D) : 3,2808 ft = 39,37 in

 Daya Total : 1 Hp

 Jumlah : 1 buah

12.POMPA (P-127 B)

 Fungsi : Untuk memompa filtrat dari rotary vacuum filter

ke evaporator

 Type : Rotary pump

 Daya pompa : 21 Hp

 Kapasitas : 59,054 gpm

 Bahan : Carbon steel

13.HEATER FILTRAT (E-122)

 Nama alat : Heater

 Fungsi : memanaskan filtrat sebelum masuk evaporator

 Tipe : Double Pipe Heat Exchanger

 Bahan konstruksi : Carbon steel

 Kapasitas : 29805,9347 lb/jam

 Steam yang digunakan: 786,2857 lb/jam

 Ukuran DPHE : 2 1/2 in x 1 1/4 in

Luasan aliran di annulus (aan) = 2,63 in2

Bagian annulus :

Diameter perpindahan panas (de) = 2,02 in

Diameter penurunan tekanan (de’) = 0,81 in

Luasan aliran di pipa (ap) = 1,50 in2

Bagian pipa :

Diameter dalam (di) = 1,380 in

Diameter luar (do) = 1,66 in

Luas permukaan luar per panjang (a”) = 0,435 ft2/ft

 Jumlah : 1 buah

14. EVAPORATOR (V – 120)

 Nama : Single Effect Evaporator

 Fungsi : Menguapkan air pada larutan CuSO4

 Bahan : Stainless stell SA-240 grade M type 316

 Diameter :

 Diameter Luar (Do) = 78 in

 Diamaeter Dalam (Di) = 77,5 in

 Tebal :

 Tebal Tutup Atas (tha) = 3/16 in

 Tebal Tutup Bawah (thb) = 4/16 in = ¼ in

 Tebal Silinder (ts) = 4/16 in = ¼ in

 Tinggi evaporator (H) : 482,1789 in

 Jumlah evaporator : 1 buah

15. POMPA (P-127 C)

 Fungsi : Untuk memompa liquid dari evaporator ke

kristalizer

 Type : Rotary pump

 Daya pompa : 10 Hp

 Kapasitas : 37,9064 gpm

 Bahan : Carbon steel

 Jumlah : 1 buah

16. BAROMETRIC CONDENSOR (E – 123)

 Fungsi : Untuk mengembunkan uap air dari evaporator dengan

menggunakan air injeksi secara kontak langsung

 Bahan : Carbon stell SA-240 grade M type 316

 Diameter :

 Diameter Luar (Do) = 84 in

 Diameter Dalam (Di) = 83,6250 in

 Tebal :

 Tebal Tutup Atas (tha) = 3/16 in

 Tebal Tutup Bawah (thb) = 3/16 in

 Tebal Silinder (ts) = 3/16 in

Jumlah Barometric kondensor : 1 buah

17. JET EJECTOR (G-124)

 Fungsi : Untuk memvakumkan evaporator

 Bahan : Carbon stell SA-240 grade M type 316

 Pa/Pob : 2,6153

 Pob/Poa : 0,0813

 Po/Pob : 5

 A2/A1 : 17

 Steam yang dipakai : 2,9012 kg/jam

 Jumlah Jet Ejector : 1 buah

18. KRISTALIZER (X-125)

 Fungsi : Untuk mengkristalkan CuSO4.5H2O

 Type : Swenson Walker

 Diameter (D) : 5 ft

 Panjang (L) : 106,0715 ft

 Jumlah Kristalizer : 1 buah

19. CENTRIFUGE (H-126)

 Nama : Centrifuge

 Fungsi : Untuk memisahkan Kristal CuSO4.5H2O

dengan mother liquor

 Type : Centrifugal basket centrifuge

 Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-240 grade M Type 316

 Diameter centrifuge (D) : 4,5 ft

 Tinggi centrifuge (H) : 3,5 ft

 Putaran : 1000 rpm

 Power : 26,4 Hp

 Jumlah : 1 buah

20. ROTARY DRYER (B-130) Nama Alat : Rotary Dryer (B-130)

Tipe : Single Shell Direct Heat Rotary Dryer

Fungsi : Mengeringkan kristal CuSO4.5 H2O

Prinsip Kerja

Rotary dryer merupakan alat pengering yang terdiri dari sebuah silinder horizontal dengan kemiringan tertentu. Putaran pada silinder disebabkan oleh kerja roda gigi (gear) yang dihubungkan dengan motor penggerak. Umpan basah masuk

pada hopper yang berada pada bagian silinder yang lebih tinggi, dan produk keluar pada ujung yang lain.

Perancangan alat utama Single Shell Direct Heat Rotary ini memiliki spesifikasi sebagai berikut :

• Mengurangi kandungan air dari 4,8 % menjadi 0,5 %

• Media pemanas yang digunakan adalah udara kering, masuk dari ujung yang

lebih rendah sehingga akan berkontak langsung dengan bahan baku secara berlawanan arah dan diharapkan efisiensi panas yang diperoleh lebih besar.

DIMENSI ALAT : a. Silinder (Shell)

Jenis : silinder horisontal

Diameter : 6,5616 ft

Panjang : 34,8779

Tebal : 3/16 in

Kecepatan putar : 3,8828 rpm

Waktu tinggal : 0,5 jam

Tenaga putar : 9 Hp

Bahan konstruksi : High alloy steel SA-240 Grade O tipe 405

Jumlah : 1 buah

b. Corong Pemasukan (Hopper)

Bentuk : kerucut terpancung

Diameter luar : 2 ft in Diameter dalam : 0,5 in

Tinggi : 1,5026 ft

Jumlah : 1 buah

c. Sudu – sudu (Flight)

Jenis : flight 90o lip flight

Jarak antar flight : 5,5833 ft

Tinggi : 0,5648 ft

Jumlah : 7 buah

d. Roda Gigi (Gear)

Diameter : 2,02 ft Kecepatan putar : 38,5076 rpm Bahan konstruksi : cast iron

Safe strenght : 12060,3968 lb

Pitch line velocity : 243,8429 ft/menit

Daya motor : 90 Hp

e. Gigi Penggerak (Pinion)

Jumlah gigi : 38 buah

Diameter : 24,2 in

Bahan konstruksi : cast iron

Safe strength : 10620,5396 lb

Pitch line velocity : 243,8429 ft/menit

Daya motor : 79 Hp

21. BELT CONVEYOR (J-131)

 Nama : Belt Conveyor

 Fungsi : Untuk mengangkut produk dari centrifuge

ke Rotary Dryer

 Type : Flat belt 20° idler

 Bahan Konstruksi : reinforced rubber

 Panjang (L) : 32 ft = 384 in

 Lebar : 3,3 ft = 39,6 in

 Kecepatan : 100 ft/menit

 Power motor : 2 Hp

 Jumlah : 1 buah

22. FILTER UDARA (H-132)

 Nama : Filter udara

 Fungsi : Menyaring debu yang terdapat dalam udara

 Type : Dry filter

 Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-135 grade M

 Rate volume udara : 507,9072 ft3/menit

 Ukuran : (24 x 24) ft

 Jumlah : 1 buah

23. BLOWER (G-133)

 Nama : Blower

 Fungsi : Menghembuskan udara menuju Rotary Dryer

 Type : Centrifugal blower

 Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-240 grade M Type 316

 Power motor : 2 Hp

 Jumlah : 1 buah

24. HEATER UDARA (E-134)

 Nama : Heater

 Fungsi : Memanaskan udara sebelum masuk Rotary

Dryer

 Type : Shell and tube 1-2

 Bahan Konstruksi : Carbon Steel SA-240 grade M Type 316

 Jumlah : 1 buah

 Kapasitas : 2220,2489 lb/jam

 Steam yang digunakan : 103,0314 lb/jam

 Bagian Shell : IDS = 8

n’ = 1

B = 8

de = 0,73 in

 Bagian tube : do = ¾ in

di = 0,62 in

a’ = 0,3020 in2

a’’ = 0,1963 ft2/ft

l = 16 ft

n = 2

C’ = 0,25 in

Nt standar = 30 buah

Susunan = segitiga

BWG = 16

 Jumlah : 1 buah

25. BUCKET ELEVATOR (J-135)

 Nama : Bucket Elevator

 Fungsi : Untuk memindahkan produk dari Rotary Dryer

ke gudang produk

 Type : Sentrifugal Discharge bucket on belt conveyor

 Bahan Konstruksi : Carbon Steel

 Jumlah : 1 buah

 Daya motor : 2 Hp

 Kapasitas : 1128,4809 lb/jam

 Kecepatan Bucket Elevator : 8,3332 ft/menit

 Jumlah : 1 buah

26. CYCLONE (H-136)

 Nama : Cyclone

 Fungsi : Untuk memisahkan debu atau partikel

CuSO4.5H2O yang terikut udara dari Rotary Dryer

 Type : Duclone collector

 Bahan Konstruksi : Carbon Steel 240 grade M type 316

 Jumlah : 1 buah

 Dimensi : Dc = 1,4191 ft De = 0,7095 ft

Hc = 0,7095 ft Lc = 2,8382 ft Sc = 0,1774 ft Zc = 2,8382 ft

27. MESIN PENGEMAS (J-138)

 Nama : Mesin pengemas

 Fungsi : Untuk mengemas produk CuSO4.5H2O dari bin

produk kedalam plastik bag

 Bahan konstruksi : Carbon steel

 Kapasitas bahan masuk : 8350,7576 lb/jam

 Kapasitas mesin : 16701,5152 lb

 Jumlah : 1 buah

29. GUDANG (F-139)

 Nama : Gudang produk

 Fungsi : Untuk menyimpan produk CuSO4.5H2O

 Bahan : Beton

 Ukuran : Panjang = 35,0982 m

Lebar = 17,5491 m Tinggi = 7 m

BAB VI

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

Instrumentasi dan keselamatan kerja adalah dua faktor yang penting dalam suatu industri guna meningkatkan kualitas dan kuantitas produk. Instrumentasi digunakan untuk mengontrol jalannya suatu proses agar dapat dikendalikan sesuai yang diinginkan. Sedangkan keselamatan kerja juga harus diperhatikan untuk mencegah kerugian nyawa, materi, alat-alat, sarana, dan prasarana pabrik yang dapat timbul sewaktu-waktu. Dengan pertimbangan tersebut perlu adanya suatu bagian yang berfungsi untuk mengontrol peralatan proses dan manajemen tentang keselamatan kerja.

6.1. Instrumentasi

Dalam mengatur dan mengendalikan kondisi operasi pada alat proses diperlukan adanya alat-alat kontrol atau instrumentasi. Instrumentasi dapat berupa suatu petunjuk atau indikator, perekam atau pengendali (controller). Dalam industri kimia banyak variabel yang perlu diukur atau dikontrol seperti temperatur, tekanan, laju alir, ketinggian cairan pada suatu alat.

Instrumentasi merupakan bagian yang penting dalam pengendalian proses suatu pabrik industri. Dengan adanya instrumentasi yang memadai, maka bagian-bagian dari pabrik yang penting memerlukan pengendalian operasi/proses.

Pengendalian operasi/proses meliputi keseluruhan unit pabrik maupun hanya pada beberapa unit pabrik yang benar-benar diperlukan secara cermat dan akurat. Pengetahuan akan pemilihan alat-alat pengendalian proses ini penting karena menyangkut harga peralatan itu sendiri yang cukup mahal.

Pada umumnya instrumentasi dapat dibedakan berdasarkan proses kerjanya, yaitu :

1. Proses manual

Pada proses manual biasanya peralatan itu hanya terdiri dari instrumentasi penunjuk dan pencatat saja yang sepenuhnya ditangani oleh tenaga manusia.

2. Proses otomatis

Pengendalian secara otomatis dilakukkan dengan alat kontrol yang dapat bekerja dengan sendirinya dan terhubung oleh monitor agar setiap saat kita dapat memantau

performance alat proses.

Pengendalian proses yang dilakukan secara otomatis dilakukan dengan

pertimbangan biaya yang cukup matang, karena biasanya penggunaan alat kontrol otomatis memakan biaya yang lebih besar atau sebaliknya justru lebih murah daripada pemakaian alat kontrol manual. Pengendalian proses secara otomatis memiliki keuntungan antara lain :

- mengurangi jumlah pegawai (man power). - keselamatan kerja lebih terjamin.

- hasil proses lebih akurat dan dapat dipertanggungjawabkan.

Beberapa bagian instrumen yang diperlukan proses secara otomatis, antara lain : - Sensing element / Primary element

- Element pengukur

- Element pengontrol

- Element proses pendingin

Tujuan pemasangan instrumentasi adalah :

1. Menjaga kondisi operasi suatu peralatan agar tetap berada dalam kondisi operasi yang aman.

2. Mengatur laju produksi agar berada dalam batas yang direncanakan. 3. Kualitas produksi lebih terjaga dan terjamin.

4. Membantu memudahkan pengoperasian suatu alat.

5. Kondisi-kondisi berbahaya dapat diketahui secara dini melalui alarm peringatan. 6. Efisiensi kerja akan lebih meningkat.

Faktor-faktor perlu diperhatikan dalam pemilihan instrumentasi adalah : 1. Jenis instrumentasi.

2. Range yang diperlukan untuk pengukuran. 3. Ketelitian yang diperlukan.

4. Bahan konstruksi serta pengaruh pemasangan pada kondisi proses. 5. Faktor ekonomi.

Pada Pra Rencana Pabrik Kuprisulfatpentahidrat ini, instrumen yang digunakan adalah alat kontrol yang bekerja secara manual maupun secara

otomatis. Hal ini tergantung dari sistem peralatan, faktor teknis, faktor ekonomis serta kelayakan lingkungan kerja tetapi instrumen yang digunakan cenderung pada pemakaian alat kontrol secara otomatis karena ada beberapa keunggulan

kompetitif bila dibandingkan secara manual.

Namun demikian tenaga manusia masih sangat diperlukan dalam pengoperasian dan pengawasan proses.

Dalam perencanaan suatu pabrik, alat kontrol yang diperlukan adalah : a. Indikator

Untuk mengetahui secara langsung kondisi operasi suatu daerah tertentu dari suatu peralatan.

b. Controller

Untuk mengendalikan suatu kondisi operasi dalam aliran proses pada harga yang telah ditentukan.

Dengan adanya instrumen diharapkan proses akan bekerja sesuai dengan yang diharapkan. Instrumen yang digunakan pada Pra Rencana Pabrik

Kuprisulfatpentahidrat ini adalah : a. Temperatur Controller (TC)

Dipasang pada alat yang memerlukan penjagaan suhu, agar beroperasi pada temperatur konstan.

b. Flow Controller (FC)

Dipasang pada alat untuk mengendalikan laju alir fluida yang melalui perpipaan. c. Pressure Controller (PC)

Dipasang pada alat yang memerlukan penjagaan tekanan, agar beroperasi pada tekanan konstan.

d. Weight Controller (WC)

Dipasang pada alat untuk mengatur laju aliran padatan berdasarkan pada berat padatan yang ditampung dalam suatu penampung sementara

Dipasang pada alat yang memerlukan pengendalian dalam hal perbandingan bahan yang akan masuk.

Penempatan alat-alat kontrol pada setiap alat dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 6.1. Alat-alat kontrol yang dipakai pada setiap peralatan

No. Nama alat Kode alat Kode instrumentasi

1

2 3 4

Tangki Pengencer H2SO4 Reaktor Evaporator

Kristalizer

M-116

R-110 V-120 X-125

FRC

TC,FC TC,PC TC

6.2. Keselamatan Kerja

Dalam perencanaan suatu pabrik, keselamatan kerja merupakan suatu hal yang sangat penting yang harus diperhatikan karena menyangkut kelancaran dan keselamatan kerja karyawannya. Selain itu juga menyangkut lingkungan dan masyarakat sekitar pabrik. Keselamatan kerja ini merupakan usaha untuk memberikan rasa aman dan tenang pada karyawan dalam bekerja. juga untuk mencegah terjadinya kecelakaan, kebakaran dan penyakit kerja dalam lingkungan kerja.

Tindakan penjagaan keselamatan dan keamanan suatu pabrik tidak hanya ditujukan kepada para pekerjanya saja, tetapi juga ditujukan pada peralatan pabrik itu sendiri. Bagi para pekerja dituntut rasa kedisiplinannya maupun berhati-hati dalam melakukan pekerjaan, demikian pula peralatan yang ada di dalam pabrik tersebut harus kuat, tidak mudah rusak, tidak mudah bocor dan tidak mudah terbakar.

Beberapa faktor yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja adalah :

a. Lingkungan fisik

Meliputi : mesin, peralatan produksi dan lingkungan kerja (suhu, penerangan, dll). Kecelakaan kerja bisa disebabkan oleh kesalahan perencanaan, aus, rusak, kesalahan pembelian, penyusunan dari peralatan dan sebagainya.

Yaitu sifat/karakter yang tidak baik dari pekerja yang merupakan sifat dasar pekerja maupun lingkungannya. Sifat/karakter tersebut meliputi :

- Tidak cocoknya manusia/pekerja terhadap mesin atau lingkungan kerja. - Kurangnya pengetahuan dan keterampilan

- Ketidakmampuan fisik, mental serta faktor bakat lainnya.

- Kurangnya motivasi kerja dan kesadaran akan keselamatan kerja.

c. Sistem manajemen

Sistem manjemen ini merupakan unsur terpenting, karena menjadi pengatur kedua unsur di atas. Kesalahan sistem manajemen dapat menyebabkan kecelakaan kerja yang disebabkan karena, antara lain :

- Prosedur kerja tidak diterapkan dengan baik.

- Kurangnya pengawasan terhadap kegiatan pemeliharaan dan modifikasi pabrik serta tidak adanya inspeksi perusahaan.

- Tidak adanya sistem penanggulangan bahaya.

Secara umum pada Pra Rencana Pabrik Kuprisulfatpentahidrat ini ada 3 macam

bahaya yang dapat terjadi dan harus mendapatkan perhatian pada perencanaan, yaitu :

a. Bahaya kebakaran dan peledakan

b. Bahaya mekanik

c. Bahaya terhadap kesehatan dan jiwa manusia.

6.2.1. Bahaya Kebakaran dan Peledakan

Pencegahan terhadap bahaya kebakaran dan peledakan bertujuan untuk memperkecil kemungkinan terjadinya kecelakaan terhadap pekerja maupun kerusakan peralatan yang mengakibatkan terhentinya proses produksi. Terjadinya bahaya ini dapat disebabkan oleh :

1. Terjadi hubungan singkat (korsleting) pada saklar, stop kontak, atau alat listrik lainnya baik pada peralatan instrumentasi maupun pada peralatan listrik sederhana seperti lampu, radio, komputer, mesin fax, answering machine, dll. 2. Kebakaran yang diakibatkan percikan api pada furnace yang berbahan bakar fuel

Cara untuk mencegah atau mengurangi kemungkinan terjadinya kebakaran antara lain :

1. Pemasangan pipa air melingkar (water hydrant) di seluruh areal pabrik.

2. Pemasangan alat pemadam kebakaran yang mudah dijangkau di setiap tempat rawan ledakan dan kebakaran, terutama di sekitar alat-alat proses bertekanan dan bersuhu tinggi.

3. Tangki bahan bakar jaraknya harus cukup jauh dari tempat yang mudah menimbulkan kebakaran.

4. Untuk mencegah atau mengurangi bahaya-bahaya yang timbul, dipakai isolasi-isolasi panas atau isolasi-isolasi listrik dan pada tempat yang bertegangan tinggi diberi penghalang atau pagar.

5. Pemasangan alat-alat listrik harus diatur sedemikian rupa agar tidak berdekatan dengan sumber panas.

6. Membuat plakat-plakat, slogan-slogan atau Standar Operational Procedures

(SOP) pada setiap proses yang salah satu isinya menerangkan bahaya dari proses atau alat yang bersangkutan.

6.2.2. Bahaya Mekanik

Bahaya mekanik disebabkan oleh pengerjaan konstruksi bangunan atau alat proses yang tidak memenuhi syarat. Hal-hal yang harus diperhatikan untuk mencegah atau mengurangi kemungkinan terjadinya bahaya ini adalah :

1. Perencanaan alat harus sesuai dengan aturan yang berlaku termasuk pemilihan

bahan konstruksi, pertimbangan faktor korosi. Perencanaan alat under design

biasanya lebih besar menciptakan bahaya ini.

2. Pemasangan alat kontrol atau indikator yang baik dan sesuai, serta pemberian alat pengaman proses pada alat-alat yang beresiko besar menciptakan terjadinya bahaya ini.

3. Sistem perpipaan untuk air, udara, steam dan bahan bakar hendaknya diberi cat dan warna tertentu atau berbeda dengan warna sekitarnya dan diberi nama sesuai isi pipa

6.2.3. Bahaya terhadap Kesehatan dan Jiwa Manusia

Untuk menjaga keselamatan karyawan perlu adanya kesadaran dari seluruh karyawan agar dapat bekerja dengan baik dan efektif sehingga tidak membahayakan keselamatan jiwanya dan orang lain. Oleh karena itu pengetahuan tentang Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) perlu diketahui oleh seluruh karyawan dari mulai karyawan operator proses sampai karyawan administrasi. Perusahaan akan mengadakan semacam pelatihan atau penyuluhan pada seluruh karyawan terutama karyawan baru agar sosialisasi K3 lebih efektif tercipta di lingkungan kerja. Pelatihan atau penyuluhan K3 akan berbeda bagi setiap karyawan tergantung pada bagian mana dia bekerja. Apabila operator proses, karyawan wajib mengetahui cara-cara pemakaian alat-alat pelindung (seperti masker, topi, safety belt, sepatu, sarung tangan, dll.) dan mengetahui bahaya-bahaya yang akan terjadi dari mulai tangki bahan baku sampai tangki storage. Sedangkan karyawan gudang wajib mengetahui prosedur penggunaan kendaraan pengangkut sampai cara penyusunan kemasan produk.

Selain itu pembuatan ventilasi setiap ruangan harus disesuaikan standar WHO (World Health Organization) agar lingkungan kerja yang sehat dapat meningkatkan produktifitas karyawan dalam bekerja.

Untuk mencegah kecelakaaan kerja diperlukan alat-alat pelindung keselamatan kerja seperti terlihat pada tabel berikut.

Tabel 6.2. Alat-alat keselamatan kerja pada pabrik Kuprisulfatpentahidrat

No. Alat pelindung Lokasi Pengamanan

1. Masker Gudang, bagian proses

2. Helm pengaman Gudang, bagian proses

3. Sarung tangan Gudang, bagian proses

4. Sarung karet Gudang, bagian proses

5. Isolasi panas Heater

6.3 MATERIAL SAFETY DATA SHEET (MSDS) 6.3.1 Asam sulfat (H2SO4)

BAGIAN 1: IDENTIFIKASI BAHAN DAN PENYEDIA

Nama Produk Asam sulfat Alamat Penyalur

Nama lain -

No. Telpon Darurat Penyalur

BAGIAN 2 : IDENTIFIKASI BAHAYA

Klasifikasi Bahaya Bahan sangat berbahaya, menyebabkan iritasi dan korosif pada kulit, mata, pencernaan dan sistem pernafasan.

Fasa Aman Tidak Tersedia Fasa Berisiko Tidak Tersedia

BAGIAN 3 : INFORMASI KOMPOSISI

Komponen Asam sulfat % 60 %

Nomor CAS CAS# 7664-93-9

BAGIAN 4 : TATA CARA PERTOLONGAN PERTAMA

Kontak Mata Segera mungkin membilas mata dengan banyak air sedikitnya

selama 15 menit.

Kontak Kulit Dalam kasus kontak, segera basuh kulit dengan air minimal

selama 15 menit sambil melepas pakaian dan sepatu yang tercemar.

Pernafasan Jika korban sadar, pindahkan ke area yang tidak terkontaminasi

agar dapat bernafas dengan udara segar.Jika korban tidak sadar, pindahkan ke area yang tidak terkontaminasi dan berikan pernafasan buatan.

Tertelan Berikan beberapa gelas susu atau air. Muntah dapat terjadi

secara spontan, tetapi jangan dibuat muntah. Jangan memberikan apapun melalui mulut kepada orang yang tidak sadar. Segera konsultasi dengan dokter.

BAGIAN 5 : TATA CARA PENANGGULANGAN KEBAKARAN Tipe pemadam

kebakaran

Bahaya api/ ledakan

Tidak mudah terbakar.

Prosedur

penanggulangan kebakaran

-

BAGIAN 6 : TATA CARA PENANGGULANGAN TUMPAHAN

Tumpahan kecil dengan cara mengencerkan dengan air kemudian bersihkan dengan pengepel, atau serap dengan bahan kering inert, dan tempatkan dalam kontainer pembuangan limbah yang sesuai. Netralkan residu dengan larutan sodium karbonat.

BAGIAN 7 : PENANGANAN DAN PENYIMPANAN

Menyimpan di tempat yang sejuk, kering, berventilasi baik, jauh dari bahan-bahan yang tidak kompatibel, dan tertutup rapat. Jangan tambahkan air pada produk ini dan jangan simpan pada suhu di atas 23oC.

BAGIAN 8 : PENGENDALIAN DAN PERLINDUNGAN DIRI

Pemakaian sarung tangan yang tepat, kaca mata debu, pelindung wajah, dan pakaian untuk mencegah kerusakan kulit.

BAGIAN 9 : DATA FISIK DAN KIMIA

Titik leleh -35oC Volatilitas Tidak tersedia

Titik didih 270oC Densitas uap 3,4 kg/m3

Tekanan uap Tidak tersedia Tingkat penguapan -

pH Asam Suhu dekomposisi -

Kelarutan dalam air

Mudah larut pada air dingin.

Suhu menyala sendiri

-

Penampilan dan bau

Cairan tidak berbau, tetapi memiliki bau menusuk ketika panas, dan tidak berwarna.

Titik nyala - Sifat oksidasi -

BAGIAN 10 : STABILITAS DAN REKTIVITAS

Stabilitas Stabil pada kondisi standar (suhu kamar)

Kondisi yang dihindari Panas yang berlebih

Bahan-bahan yang dihindari Bahan mudah terbakar,bahan organik,

Polimerisasi Tidak akan terjadi BAGIAN 11 : INFORMASI TAMBAHAN Toksik oral akut: LD50 rat 320 mg/m3

6.3.2 Tembaga Oksida (CuO)

BAGIAN 1: IDENTIFIKASI BAHAN DAN PENYEDIA

Nama Produk Tembaga Oksida Alamat Penyalur

Nama lain - No. Telpon

Darurat 08001401253

Penyalur Merck

BAGIAN 2 : IDENTIFIKASI BAHAYA

Klasifikasi Bahaya Toksisitas akut, kategori 4, berbahaya untuk lingkungan, berbahaya jika tertelan.

Fasa Aman Tidak Tersedia Fasa Berisiko Tidak Tersedia

BAGIAN 3 : INFORMASI KOMPOSISI

Komponen CuO % 60 %

Nomor CAS CAS# 1317380

BAGIAN 4 : TATA CARA PERTOLONGAN PERTAMA

Kontak Mata Segera mungkin membilas mata dengan banyak air

sedikitnya selama 15 menit.

Kontak Kulit Cuci dengan air yang banyak, lepaskan pakaian yang

terkontaminasi

Pernafasan Hirup udara segar.

Tertelan Segera beri korban air putih(dua gelas paling banyak).

Periksakan kedokter

BAGIAN 5 : TATA CARA PENANGGULANGAN KEBAKARAN Tipe pemadam

kebakaran

-

Bahaya api/ ledakan

Tidak mudah terbakar.

Prosedur

penanggulangan kebakaran

-jika terjadi kebakaran, pakai alat bantu pernapasan SCBA, Cegah air pemadam kebakaran mengkontaminasi air permukaan atau sistem air tanah

BAGIAN 6 : TATA CARA PENANGGULANGAN TUMPAHAN Hindari penghisapan debu, jangan membuang ke saluran pembuangan.

BAGIAN 7 : PENANGANAN DAN PENYIMPANAN Tertutup rapat, kering, simpan pada suhu antara 5oC-30oC

BAGIAN 8 : PENGENDALIAN DAN PERLINDUNGAN DIRI

Daya tahan pakaian pelindung kimia harus dipastikan dari masing2 suplier, kacamata pengaman, memakai sarung tangan pelindung, perlindungan pernafasan.

BAGIAN 9 : DATA FISIK DAN KIMIA

Titik leleh -35oC Volatilitas Tidak tersedia

Titik didih 270oC Densitas uap 2.200 kg/m3

Tekanan uap - Tingkat

penguapan

-

pH - Suhu dekomposisi -

Kelarutan dalam

air

Mudah larut pada air dingin.

Suhu menyala sendiri

-

Penampilan dan bau

Cairan tidak berbau, tetapi memiliki bau menusuk ketika panas, dan tidak berwarna.

Titik nyala - Sifat oksidasi -

BAGIAN 10 : STABILITAS DAN REKTIVITAS

Stabilitas Stabil pada kondisi standar (suhu

kamar)

Beresiko meledak dengan Kalium, performic acid, alumunium

serbuk, hydrogen, anhidrida asam

Bahan-bahan yang dihindari Boron, Hydrazine, hydroxylamine,

BAB VII UTILITAS PABRIK

Unit utilitas pada suatu pabrik adalah salah satu bagian yang sangat penting untuk menunjang jalannya proses produksi dalam suatu industri kimia, sehingga kapasitas produksi semaksimal mungkin dapat dicapai. Unit utilitas yang diperlukan pada Pra Rencana Pabrik Kuprisulfatpentahidrat ini yaitu :

 Air yang berfungsi sebagai air proses, air pendingin, air umpan boiler, air sanitasi dan air untuk pemadam kebakaran.

 Steam sebagai media pemanas dalam proses produksi.

 Listrik yang berfungsi untuk menjalankan alat-alat produksi, utilitas dan untuk penerangan.

 Bahan bakar untuk mengoperasikan boiler.

 Refrigerant digunakan untuk menjaga suhu dan mendinginkan suhu dalam proses

produksi.

Dari kebutuhan unit utilitas yang diperlukan, maka utilitas tersebut dibagi menjadi 5 unit, yaitu :

1. Unit penyediaan steam 2. Unit penyediaan air

3. Unit penyediaan tenaga listrik

4. Unit penyediaan bahan bakar

5. Unit Penyediaan Refrigerant

7.1. Unit Penyediaan Steam

Bahan baku pembuatan steam adalah Air Umpan Boiler. Steam yang

dibutuhkan dalam proses pembuatan Kuprisulfatpentahidrat sebanyak 1037,0972

kg/jam mempunyai kondisi :

- Tekanan : 475,8 KPa

- Temperatur : 150 oC

Zat-zat yang terkandung dalam air umpan boiler yang dapat menyebabkan kerusakan pada boiler adalah :

- Zat padat terlarut (suspended solid) - Garam-garam kalsium dan magnesium - Zat organik (organic matter)

- Silica, sulfat, asam bebas dan oksida

(Jenny Ernawati,Ir Hal 70) Syarat-syarat yang harus dipenuhi oleh air umpan boiler :

a. Tidak boleh berbuih (berbusa)

Busa disebabkan oleh adanya solid matter, suspended matter dan kebasaan yang tinggi. Kesulitan yang dihadapi dengan adanya busa :

- Kesulitan pembacaan tinggi liquida dalam boiler.

- Buih dapat menyebabkan percikan yang kuat yang mengakibatkan adanya solid-solid yang menenpel dan mengakibatkan terjadinya korosi dengan adanya pemanasan lebih lanjut.

Untuk mengatasi hal ini perlu adanya pengontrolan terhadap adanya kandungan Lumpur, kerak, dan alkalinitas air umpan boiler.

b. Tidak boleh membentuk kerak pada boiler Kerak dalam boiler akan menyebabkan :

- Isolasi terhadap panas sehingga proses perpindahan panas terhambat.

- Kerak yang terbentuk dapat pecah sewaktu-waktu, sehingga dapat menimbulkan kebocoran karena boiler mendapat tekanan yang kuat.

c. Tidak boleh menyebabkan korosi pada pipa

Korosi pada pipa boiler disebabkan oleh keasaman (pH rendah), minyak dan lemak, bikarbonat dan bahan organic, serta gas H2S, SO2, NH3, CO2, O2, yang terlarut dalam air. Reaksi elektrokimia antara besi dan air akan membentuk lapisan pelindung anti korosi pada permukaan baja, yaitu :

Fe2+ + 2 H2O Fe(OH)2 + 2 H+

Tetapi jika terdapat oksigen dalam air, maka lapisan hydrogen yang terbentuk akan bereaksi membentuk air. Akibat hilangnya lapisan pelindung tersebut terjadilah korosi menurut reaksi :

4 H+ + O2 2 H2O

Adanya bikarbonat dalam air akan menyebabkan terbentuknya CO2, karena pemanasan dan adanya tekanan. CO2 yang terjadi bereaksi dengan air menjadi asam karbonat. Asam karbonat akan berekasi dengan metal dan besi membentuk garam bikarbonat. Dengan adanya pemanasan (kalor), garam bikarbonat ini menjadi CO2 lagi.

Reaksi yang terjadi :

Fe3+ + 2 H2CO3 Fe(HCO)2 + H2

Fe(HCO)2 + H2O + panas Fe(OH)2 + 2 H2O + 2 CO2

(Muharto,Ir Hal 46)

Proses Pengolahan Air Pada Unit Pengolahan Air

Air sungai digunakan untuk memenuhi kebutuhan air proses, air sanitasi, air pendingin dan air umpan boiler.

Proses pengolahan air sungai tersebut adalah :

Air dari sungai dipompa dengan pompa (L-211) menuju bak sedimentasi (F-212) untuk menghilangkan lumpur-lumpur yang terikut. Kemudian dipompa (L-213) menuju bak skimmer (F-214) yang berfungsi untuk membersihkan kotoran-kotoran yang terapung dalam air sungai. Dari bak skimmer air dipompa (L-215) menuju tangki clarifier (F-216), disini terjadi proses koagulasi dan flokulasi dengan panambahan alum sebagai zat koagulan dan diadakan pengadukan dengan kecepatan yang cepat dan lambat agar terbentuk flok dan mengendap.

Setelah terjadi proses koagulasi dan flokulasi dalam bak clarifier, kemudian air menuju ke sand filter (H-217) untuk menyaring kotoran-kotoran yang masih tersisa.

Dari sand filter air masuk ke bak air bersih (F-218) dan diolah sesuai dengan fungsinya masing-masing yaitu :

a. Pengolahan air umpan boiler

Pelunakan air umpan boiler yang dilakukan dengan pertukaran ion dalam demineralisasi yang terdiri dari dua tangki, yaitu tangki kation exchanger (D-210A) dan anion exchanger (D-210B). Kation exchanger yang digunakan adalah resin zeolit (H2Z) dan anion yang digunakan adalah deacidite (DOH).

Air dari bak air bersih (F-218) dialirkan dengan pompa (L-219) menuju kation exchanger (D-210A). dalam tangki kation exchanger terjadi reaksi-reaksi sebagai berikut :

Ca(HCO3)2 + H2Z CaZ + 2CO2 + 2H2O

Na(HCO3)2 + H2Z NaZ + 2CO2 + 2H2O

Mg(HCO3)2 + H2Z MgZ + 2CO2 + 2H2O

CaSO4 + H2Z CaZ + H2SO4

MgSO4 + H2Z MgZ + H2SO4

CaCl2 + H2Z CaZ + 2 HCl

2NaCl2 + H2Z Na2Z + 2 HCl

MgCl2 + H2Z MgZ + 2 HCl

Ion-ion bikarbonat, sulfat dan klor diikat dengan ion Z membentuk CO2 dan air, H2SO4 dan HCl. Selanjutnya air yang bersifat asam ini dialirkan ke tangki anion exchanger (D-210B) untuk dihilangkan anion-anion yang mengganggu proses. Resin yang dipakai dalam anion exchanger adalah Deacidite (DOH). Dalam tangki anion exchanger terjadi reaksisebagai berikut :

2 DOH + H2SO4 D2SO4 + 2 H2O

2 DOH + HCl 2 DCl + 2 H2O

2 DOH + 2 HNO3 2 DNO3 + 2 H2O

Pemakaian resin yang terus menerus menyebabkan resin tidak aktif lagi. Hal ini dapat diketahui dengan pemeriksaan kesadahan air umpan boiler. Resin yang sudah tidak aktif menunjukkan bahwa resin sudah tidak jenuh dan perlu diregenerasi. Regenerasi hydrogen exchanger dilakukan dengan menggunakan asam sulfat atau asam klorida. Dengan reaksi sebagai berikut :

CaZ + H2SO4 H2Z + CaSO4

NaZ + H2SO4 H2Z + NaSO4

MgZ + H2SO4 H2Z + MgSO4

CaZ + HCl H2Z + CaCl

Na2Z + HCl H2Z + NaCl

MgZ + HCl H2Z + MgCl

Sedangkan regenerasi anion exchanger dengan menggunakan larutan Na2CO3 atau NaOH. Reaksi yang terjadi sebagai berikut :

D2SO4 + Na2CO3 + H2O 2 DOH + Na2SO4 + CO2

2 DCl + Na2CO3 + H2O 2 DOH + NaCl + CO2

2 DNO3 + Na2CO3 + H2O 2 DOH + NaNO3 + CO2

Setelah keluar dari demineralisasi, air umpan boiler telah terbebas dari ion-ion pengganggu. Untuk memenuhi kebutuhan umpan boiler, air lunak ditampung dalam bak air lunak (F-221) yang selanjutnya dipompa (L-222) ke deaerator (D-223) untuk menghilangkan gas impurities pada air umpan boiler dengan sistem pemanasan. Dari deaerator air siap diumpankan ke boiler (Q-220) dengan pompa (L-224). Steam yang dihasilkan boiler didistribusikan ke peralatan dan kondensat yang dihasilkan direcycle.

b. Pengolahan air pendingin

Untuk memenuhi kebuthan air pendingin, air dari bak air lunak (F-221) dipompa (L-225) ke bak air pendingin (F-226) kemudian didistribusikan ke peralatan dengan pompa (L-227). Setelah digunakan, air direcycle ke cooling tower (P-240) dan selanjutnya dari cooling tower, air direcycle ke bak air pendingin kembali. c. Pengolahan air sanitasi

Air dari bak air bersih (F-218) dialirkan dengan pompa (L-228) menuju bak klorinasi (F-230) dan ditambahkan desinfektan klor (Cl2) sebanyak 1 ppm yang diinjeksikan langsung kedalam pipa. Dari bak klorinasi, air dialirkan menuju bak air sanitasi (F-231) dengan menggunakan pompa (L-229) dan siap digunakan sebagai air sanitasi.

d. Pengolahan air proses

Untuk air proses digunakan air dari bak air bersih (F-218) dan di distribusikan keperalatan dengan menggunakan pompa (L-241).

7.2. Unit Penyediaan Air

Berfungsi untuk memenuhi kebutuhan air baik ditinjau dari segi kuantitas maupun kualitasnya. Dari segi kuantitas air merupakan jumlah kebutuhan air yang harus dipenuhi sedangkan dari segi kualitas air menyangkut syarat air yang harus dipenuhi.

 Penghasilan di atas Rp 100.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30 %. Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

- 10 % × $ 5.000 = $ 500,-

- 15 % × ($10.000 - $5.000) = $ 750,-

Total PPh = $ 45.867.427

30 % × ($ 152.897.256 - $ 10.000) = $ 45.866.177

4.3Laba setelah pajak

Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – PPh = $ 152.897.256 – $ 45.867.427

= $ 107.029.829

5 Analisa Aspek Ekonomi 5.1Profit Margin (PM)

PM =

penjualan Total

pajak sebelum

Laba _{× 100 %}

PM = 100%

0 480.000.00 $

6 152.897.25 $

_×

PM = 47,6%

5.2Break Even Point (BEP)

BEP =

Variabel Biaya

Penjualan Total

Tetap Biaya

− × 100 %

BEP = $480.000.000 $301.851.589 100% 24.482.827

$

x

−

BEP = 13,74 %

Kapasitas produksi pada titik BEP = 13,74 % × 30.000 ton/tahun = 4.123 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP = 13,74 % × $ 480.000.000 = $ 65.966.105

5.3Return on Investment (ROI)

ROI =

Investasi Modal

Total

pajak setelah

Laba _{× 100 %}

ROI =

3 238.603.88 $

9 107.029.82 $

× 100 % ROI = 40,96 %

5.4 Pay Out Time (POT)

POT = 1tahun

0,4485 1 _×

POT = 2,3 tahun

5.5 Return on Network (RON)

RON =

sendiri Modal

pajak setelah

Laba _{× 100 %}

RON =

0 143.162.33 $

9 107.029.82 $

× 100 % RON = 76,76 %

5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut “Cash Flow”. Untuk memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :

- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 % tiap tahun. - Masa pembangunan disebut tahun ke nol.

- Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.

- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke – 10. - Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.

Tabel LE.10 Data Perhitungan BEP

Kapasitas(%) Biaya tetap($) Biaya Variabel($)

Total Biaya

Produksi($) Penjualan($)

0 24.482.827 0 24.482.827 0

10 24.482.827 30.185.158,95 54.667.986 48.000.000 20 24.482.827 60.370.317,89 84.853.144 96.000.000 30 24.482.827 90.555.476,84 115.038.303 144.000.000 40 24.482.827 120.740.635,79 145.223.462 192.000.000 50 24.482.827 150.925.794,74 175.408.621 240.000.000 60 24.482.827 181.110.953,68 205.593.780 288.000.000 70 24.482.827 211.296.112,63 235.778.939 336.000.000 80 24.482.827 241.481.271,58 265.964.098 384.000.000 90 24.482.827 271.666.430,52 296.149.257 432.000.000 100 24.482.827 301.851.589,47 326.334.416 480.000.000

Gambar LE.2 Grafik BEP

H

ar

g

a (

R

p

)

Kapasitas produksi (%)

Biaya tetap

Biaya variabel

Total biaya produksi Penjualan BEP

Tabel LE.11 Data Perhitungan IRR

Thn Laba sebelum

pajak Pajak

Laba Sesudah

pajak Depresiasi

Net Cash Flow

P/F pada i = 43%

PV pada i = 43%

P/F pada i =44%

PV pada i = 44% 0

- - - - 238.603.883 1 238.603.883 1 238.603.883

1

152.897.256

45.867.427

107.029.829 2.649.737 109.679.566 0,6993 76.698.997 0,6944 76.166.365 2

168.186.982

50.454.344

117.732.637 2.649.737 120.382.374 0,4890 58.869.565 0,4823 58.054.771 3

185.005.680

55.499.954

129.505.726 2.649.737 132.155.463 0,3420 45.193.607 0,3349 44.258.597 4

203.506.248

61.050.124

142.456.123 2.649.737 145.105.860 0,2391 34.700.905 0,2326 33.746.985 5

223.856.873

37.158.312

186.698.561 2.649.737 189.348.298 0,1672 31.665.126 0,1615 30.580.807 6

246.242.560

43.874.018

202.368.542 2.649.737 205.018.279 0,1169 23.975.979 0,1122 22.994.164 7

270.866.816

51.261.295

219.605.521 2.649.737 222.255.258 0,0818 18.176.061 0,0779 17.310.699 8

297.953.497

59.387.299

238.566.198 2.649.737 241.215.935 0,0572 13.794.873 0,0541 13.046.862 9

327.748.847

68.325.904

259.422.943 2.649.737 262.072.680 0,0400 10.480.872 0,0376 9.843.722 10

360.523.732

78.158.370

282.365.362 2.649.737 285.015.099 0,0280 7.970.902 0,0261 7.434.349

IRR = 43 + (560.130.772−552.041.205)