Peningkatan Produktivitas dengan Metode Value Stream Mapping di Lini Produksi Kecap AMB 13 mL PT. HAI

PENINGKATAN PRODUKTIVITAS DENGAN METODE
VALUE STREAM MAPPING DI LINI PRODUKSI KECAP AMB
13 mL PT.HAI

AYUDITA WIDYA CHINTARA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2014

PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Peningkatan
Produktivitas Dengan Metode Value Stream Mapping di Lini Produksi Kecap
AMB 13 mL PT. HAI adalah benar karya saya dengan arahan dari dosen
pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi
mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan
maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan
dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.

Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut
Pertanian Bogor.
Bogor, April 2014
Ayudita Widya Chintara
NIM F34090158

ABSTRAK
AYUDITA WIDYA CHINTARA. Peningkatan Produktivitas dengan Metode
Value Stream Mapping di Lini Kecap AMB 13 mL PT. HAI. Dibimbing oleh
TAUFIK DJATNA.
Peningkatan produktivitas ialah target utama yang ingin dicapai oleh
mayoritas perusahaan di Indonesia, salah satunya PT. HAI. Metode yang dapat
digunakan yaitu dengan mengimplementasikan konsep lean dan value stream
mapping sebagai salah satu alat ukur. Tujuan penelitian ini adalah
mengidentifikasi aliran proses pada lini produksi kecap, memetakan current state,
mengidentifikasikan pemborosan dan menentukan solusi terbaik, serta pemetaan
future state. Hasil pemetaan current state menunjukkan nilai lead time yang
dihasilkan sebesar 132 732 menit, sedangkan total value added diperoleh sebesar
177 420.141 menit. Penelusuran aliran produksi menghasilkan pemborosan
pengeluaran bahan material secara berlebihan di MSA masak gula dan kecap.

Penggunaan sistem kanban dan pengaturan ulang pembagian kerja operator
forklift dipilih sebagai solusi terbaik. Future State menunjukkan adanya
penurunan sebesar 76% dalam MSA lead time dan penurunan lead time secara
keseluruhan sebasar 0.37%.
Kata kunci: Value Stream Mapping, Current state map, Future state map

ABSTRACT
AYUDITA WIDYA CHINTARA. Improving Productivity by Using Value
Stream Mapping Method in 13 mL Soy Sauce Production Line at PT HAI.
Supervised by TAUFIK DJATNA.
Maintaining productivity is a main target to be achieved by the majority of
companies in Indonesia, one of it was PT . HAI. The method used could be by
implementing lean concept and value stream mapping as a measuring tool. The
purpose of this study was to identify the process flow in soy sauce production
line, describe the current state map, identify waste and determine the best solution,
as well as depict the future state map. Results of Current state mapping depiction
showed the resulting values of lead time was 132 732 minutes, while the total
value added was obtained by 177 420.141 minutes. Tracing the flow of production
generated waste materials in excess expenditure on MSA cooking sugar and soy
sauce. The use of Kanban systems and resetting the division of labor forklift

operator were selected as the best solutions. The depiction of Future state map
showed that there were a decrease of 76% in MSA lead time and 0.37 % in overall
lead time .
Keywords: Value Stream Mapping, Current state map, future state map

PENINGKATAN PRODUKTIVITAS DENGAN METODE
VALUE STREAM MAPPING DI LINI PRODUKSI KECAP AMB
13 mL PT. HAI

AYUDITA WIDYA CHINTARA

Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
Sarjana Teknologi Pertanian
pada
Departemen Teknologi Industri Pertanian

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR
2014

Judul Skripsi : Peningkatan Produktivitas dengan Metode Value Stream Mapping
di Lini Produksi Kecap AMB 13 mL PT. HAI
Nama
: Ayudita Widya Chintara
NIM
: F34090158

Disetujui oleh

Dr Eng Taufik Djatna S,TP M,Si
Pembimbing

Diketahui oleh

Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indriasti
Ketua Departemen

Tanggal Lulus:

PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta‟ala atas
segala karunia-Nya sehingga karya ilmiah ini berhasil diselesaikan. Tema yang
dipilih dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Agustus 2013 ini ialah
rantai pasok, dengan judul Peningkatan Produktivitas dengan Metode Value
Stream Mapping di Lini Kecap AMB 13 mL PT. HAI.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Dr. Eng. Taufik Djatna, S,TP,
M,Si selaku pembimbing atas segala arahan dan masukan yang telah diberikan. Di
samping itu, penghargaan penulis sampaikan kepada Bapak Eko selaku plant
manager PT. HAI Daan Mogot, Bapak Syahrun dan Bapak Yoga selaku
pembimbing lapang, serta seluruh karyawan PT. HAI, yang telah membantu
selama penelitian berlangsung. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada
ayah, ibu, adik serta seluruh keluarga, atas segala doa dan kasih sayangnya.
Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, April 2014
Ayudita Widya Chintara

DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL

vi

DAFTAR GAMBAR

vi

DAFTAR LAMPIRAN

vi

PENDAHULUAN

1

Latar Belakang

1

Perumusan Masalah

1

Tujuan Penelitian

2

Tempat Penelitian

2

Manfaat Penelitian

2

Ruang Lingkup Penelitian

2

TINJAUAN PUSTAKA

2

Produktivitas

2

Lean Manufacturing

2

Value Stream Mapping

3

METODOLOGI

4

Kerangka Kerja Penelitian

4

Metode Penelitian

5

HASIL DAN PEMBAHASAN

10

Identifikasi Jenis Produk Amatan dan Aliran Proses Produksi

10

Pemetaan Current State

11

Identifikasi Pemborosan dan Penentuan Skenario Perbaikan

15

Memberikan Solusi Perbaikan dengan Future State Map

23

SIMPULAN DAN SARAN

24

Simpulan

24

Saran

25

DAFTAR PUSTAKA

25

DAFTAR TABEL
1 Jumlah WIP pada proses produksi kecap AMB 13 mL
2 Jumlah rata-rata bahan baku di MSA
3 Jumlah bahan baku di assembling dalam satuan palet
4 Lama bahan baku di MSA
5 Hasil identifikasi akar-akar penyebab pemborosan
6 Alokasi penggunaan forklift PT. HAI
7 Alokasi penggunaan forklift setelah perubahan
8 Jumlah kontainer yang dibutuhkan
9 Jumlah kartu kanban yang dikeluarkan
10 Hasil analisa perbandingan CSM dan FSM

13
13
14
14
18
19
20
22
23
24

DAFTAR GAMBAR
1 Diagram sebab-akibat pemborosan
2 Penggunaan sistem kanban di produksi kecap

17
20

DAFTAR LAMPIRAN
1 Data target produksi kecap AMB 13 mL
2 Peta proses operasi kecap AMB 13 mL
3 Hasil pengukuran waktu siklus
4 Jumlah operator yang bekerja
5 Data hasil produksi kecap AMB 13 mL
6 Jumlah pemakaian dan lama penyimpanan bahan baku
7 Tahapan proses konversi di work in process (WIP)
8 Tahapan konversi bahan baku pada MSA
9 Data nilai OEE produk AMB 13 mL September 2013
10 Hasil pemetaan Current State
11 Tabel Key Performance Indicator (KPI) PT. HAI
12 Hasil penggambaran PAM-Current State
13 Rancangan skenario solusi perbaikan pemborosan
14 Contoh kartu Kanban
15 Hasil perbandingan sebelum dan sesudah sistem Kanban
16 Hasil penggambaran PAM-Future State
17 Hasil pemetaan Future State

27
28
31
32
33
34
35
36
38
40
41
43
46
47
48
49
52

1
1

PENDAHULUAN
Latar Belakang
PT. Heinz ABC Indonesia (HAI) ialah sebuah perusahaan yang berbasis
agroindustri yang bergerak pada food and beverages. Produk-produk yang
dihasilkan oleh PT. HAI adalah berupa kecap, saus sambal, sirup, sardin, dan
minuman Ready To Drink (RTD). Sebagai salah satu perusahaan yang tengah
berkembang menuju perusahaan kelas dunia, PT. HAI tidak henti-hentinya
melakukan perbaikan dan peningkatan dalam kinerja produksi, kualitas mutu
produk, serta performa karyawan. Usaha yang dapat dilakukan adalah dengan
melakukan evaluasi dan perbaikan secara berkelanjutan, sehingga produktivitas
perusahaan dapat meningkat. Salah satu upaya untuk melakukan evaluasi dan
perbaikan secara berkelanjutan adalah dengan mengimplementasikan konsep Lean
manufacturing.
Lean manufacturing ialah sebuah konsep yang dicetuskan oleh Toyota
untuk mencapai kesempurnaan dalam proses produksi, mutu produk yang
dihasilkan dan pembiayaan yang kompetitif (Liker 2004). Salah satu metode di
dalam lean manufacturing yang dapat di implentasikan yaitu Value Stream
Mapping. Menurut (Rother dan Shook 1999), Value Stream Mapping adalah suatu
alat perbaikan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses
produksi secara menyeluruh, yang mempresentasikan aliran informasi dan
material yang terjadi. Tujuan penggunaan VSM ini adalah untuk
mengidentifikasikan pemborosan yang terdapat disepanjang aliran produksi, dan
membantu dalam proses pengambilan keputusan perbaikan dalam upaya
penghilangan pemborosan (Wilson 2010).
Saat ini, PT. HAI tengah menghadapi masalah untuk menuju lean.
Masalah yang tengah dihadapi yaitu terdapatnya pemborosan-pemborosan yang
kerap kali terjadi, salah satu lini produksi yang memiliki masalah dengan
pemborosan yaitu produksi kecap. Pemborosan yang terjadi dapat menghambat
proses produksi yang berlangsung. Metode VSM dapat membantu identifikasi
pemborosan-pemborosan yang terjadi di dalam proses produksi.
Pada VSM, semua atribut-atribut yang terlibat di dalam proses produksi di
data kemudian digambarkan kedalam sebuah peta. Peta tersebut dapat
memberikan gambaran jelas tentang keadaan aktual di lapangan, sehingga upaya
peningkatan produktivitas dapat dilakukan.
Melalui pengimplementasian metode Value Stream Maping, pemborosanpemborosan yang masih terjadi dapat dihilangkan atau dikurangi secara signifikan
dan terjadinya peningkatan produktivitas dalam upaya pencapaian lean dapat
tercapai.
Perumusan Masalah
Masalah yang dihadapi oleh PT. HAI adalah terdapatnya pemborosanpemborosan yang terjadi selama proses produksi dan adanya peluang untuk
melakukan peningkatan produktivitas produksi di lini kecap.

2
Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasikan jenis produk amatan dan
aliran proses produksi, pemetaan current state, mengidentifikasikan pemborosan
dan menentukan skenario solusi terbaik, serta memberikan solusi perbaikan
dengan future state map.
Tempat Penelitian
Tempat Pelaksanaan penelitian ini ialah di bagian lini produksi kecap PT.
HAI kawasan Daan Mogot, Kalideres, Jakarta Barat. Penelitian ini berlangsung
dari bulan Agustus- November 2013.
Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian ini adalah PT. HAI dapat meningkatan produktivitas
dalam upaya pencapaian lean. Penelitian ini juga dapat di gunakan sebagai acuan
untuk penelitian selanjutnya dalam pengembangan implementasi Value Stream
Mapping di dalam industri.
Ruang Lingkup Penelitian
Penelitian ini difokuskan kepada implementasi metode Value Stream
Mapping sebagai alat evaluasi untuk mengeliminasi atau mengurangi pemborosan
dan meningkatkan produktivitas di PT. HAI. Penelitian ini dibatasi hanya pada
lini produksi kecap PT. HAI plant Daan Mogot dan pada batasan-batasan yang
terdapat pada metode Value Stream Mapping.

TINJAUAN PUSTAKA
Produktivitas
Produktivitas secara umum ialah suatu perbandingan antara hasil keluaran
dan masukan (output : input). Sinungan (2002) menyatakan bahwa produktivitas
merupakan total keluaran pada waktu tertentu dibagi dengan total masukan selama
periode tersebut. Pengukuran produktivitas penting dilakukan untuk mengevaluasi
kinerja, perencanaan, kebijakan-kebijakan perusahaan, dan harga dengan
melakukan identifikasi terhadap faktor–faktor pembanding. Nilai produktivitas
selalu dievaluasi dalam jangka waktu tertentu, untuk melihat perkembangan
perusahaan. Salah satu metode yang dapat dilakukan untuk mengevaluasi dan
meningkatkan produktivitas ialah dengan mengimplementasikan konsep lean
manufacturing.
Lean Manufacturing
Konsep lean memiliki fokus untuk memangkas biaya yang diperlukan
dalam produksi (Rahani 2012). Dasar konsep lean manufacturing ini adalah

3
dengan menggunakan sedikit material, memerlukan lebih sedikit modal,
menggunakan lebih sedikit bahan baku, menggunakan lebih sedikit tempat, dan
menggunakan lebih sedikit pekerja. Konsep ini akan tercapai secara signifikan
apabila terjadi peningkatan secara merata diantara fungsi organisasi yang berbeda
(Liker 2004).
Aplikasi lean manufacturing di dalam upaya peningkatan produktivitas,
tidak terlepas adanya nilai yang mengalir di dalam sebuah proses. Nilai adalah
sesuatu yang pelanggan inginkan, sehingga mereka rela untuk membayar. Nilai
tersebut dapat di identifikasi dengan melakukan pengukuran aliran nilai. Aliran
nilai yang berada di sebuah proses terdiri dari aliran nilai yang memberikan nilai
tambah (value added / VA) dan nilai yang tidak memberikan nilai tambah (non
value added / NVA). Selain kedua nilai tersebut, terdapat nilai yang dikategorikan
sebagai necessary but non value added (NNVA), yaitu kegiatan yang tidak
memberikan nilai tambah namun diperlukan. Menurut Wilson (2010) suatu nilai
dapat dikategorikan sebagai nilai tambah apabila nilai tersebut menghasilkan
sesuatu yang dapat merubah bentuk, ketepatan, dan fungsi dari bahan atau produk.
Sedangkan, nilai yang tidak memberikan nilai tambah dikategorikan sebagai
pemborosan yang harus dihilangkan atau diminimalkan.
Untuk mencapai lean, upaya yang dapat dilakukan adalah dengan
melakukan pengurangan nilai lead time. Lead time, menurut Locher (2008),
adalah waktu yang dibutuhkan terkait untuk menyelesaikan sebuah aktifitas. Di
dalam aliran lead time terdapat nilai non value added. Perhitungan lead time
dimulai ketika bahan masuk ke dalam aliran produksi hingga bahan tersebut
keluar dari proses produksi menjadi sebuah produk. Nilai lead time yang
dihasilkan pada sepanjang proses kemudian dihitung menjadi total lead time.
Semakin tinggi nilai lead time yang dimiliki sebuah perusahaan maka tingkat
responsivitas dan fleksibilitas perusahaan rendah. Sebaliknya, apabila sebuah
perusahaan memiliki nilai lead time rendah maka tidak hanya tingkat
responsivitas dan aliran dana yang meningkat, tetapi juga peluang bisnis di masa
depan (Wilson 2010). Salah satu metode di dalam lean manufacturing yang dapat
digunakan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan adalah value
stream mapping.
Value Stream Mapping
Value Steam Mapping (VSM) adalah sebuah proses pemetaan yang
menggambarkan keseluruhan proses baik yang memiliki nilai tambah (value
added) ataupun tidak (non-value added) untuk melihat dan memahami aliran
material serta informasi yang dilakukan dalam hal untuk memenuhi permintaan
customer (Joshi dan Naik 2012). Rahani (2012) menyatakan bahwa VSM adalah
metode dari lean yang dapat menjangkau aliran proses dengan tiga tahap metode.
Tahap pertama yaitu dengan menggambarkan sebuah current state map yang
memetakan aliran informasi dan material yang terjadi di dalam proses secara
aktual. Kedua, mengidentifikasi akar penyebab dari permasalahan yang
menghambat proses peningkatan, menentukan proses perbaikan apa yang dapat
dilakukan di dalam aliran proses, kemudian menggambarkannya ke dalam sebuah
future state map. Tahap ketiga adalah menentukan rencana implementasi
perbaikan ke dalam proses produksi perusahaan yang telah di rumuskan

4
sebelumnya. Namun, pada penelitian ini tahapan yang dilakukan hanya sampai
penggambaran future state map.
Womack (2006) menyatakan pemetaan current state berfungsi sebagai alat
visual untuk menggambarkan kondisi atau keadaan yang saat ini sedang terjadi.
Proses pemetaan dimulai dari pelanggan sebagai titik akhir di dalam value stream.
Current state map merepresentasikan aliran nilai yang terdapat dalam proses
produksi. Aliran nilai merupakan bagian penting dalam VSM. Nilai di kategorikan
kedalam tiga jenis yaitu value added, non value added, dan necessary but non
value added. Selain ketiga jenis nilai, di dalam current state map digambarkan
pula waktu lead time. Pengurangan total lead time merupakan tujuan utama dari
proses VSM. Apabila sebuah pabrik dengan lead time yang pendek, pabrik
tersebut dapat beroperasi dengan lebih responsif dan fleksibel terhadap
permintaan konsumen, kualitas yang lebih baik, serta pemanfaatan peralatan dan
ruangan yang lebih efisien (Liker 2004). Sedangkan menurut Nash dan Polling
(2008), future state map ialah gambaran dasar yang diperlukan dalam melakukan
perbaikan berkelanjutan (continuous improvement). Future state map merupakan
sebuah cetak biru yang digunakan sebagai pedoman untuk mencapai tujuan dalam
proses perbaikan.
Dalam pengaplikasiannya metode VSM tidak menggunakan keseluruhan
data-data milik perusahaan, tetapi dengan melakukan gemba atau turun langsung
ke lantai produksi. Keuntungan yang diperoleh dengan turun langsung ke
lapangan ialah dapat melihat proses produksi yang tengah berlangsung, melihat
keseluruhan rangkaian proses dari penerimaan bahan baku hingga pengiriman
produk akhir, dan berkomunikasi dengan operator lapang.

METODOLOGI
Kerangka Kerja Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan empat tahapan, yaitu tahap identifikasi jenis
produk amatan dan aliran proses produksi, pemetaan current state, identifikasi
pemborosan serta penentuan solusi terbaik, dan pemetaan future state. Tahap
identifikasi jenis produk amatan dan aliran proses produksi diawali dengan
melakukan pemilihan produk amatan, kemudian dilanjutkan dengan pengamatan
aliran proses produksi, untuk mengetahui proses-proses yang terlibat. Tahapan
selanjutnya, pemetaan data-data yang telah diperoleh ke dalam sebuah current
state. Tahapan ini diawali dengan mengumpulkan dan mengolah data-data yang
berkaitan dengan proses produksi, seperti waktu siklus produksi, jumlah operator,
waktu kerja, jumlah bahan baku, nilai OEE, jumlah WIP, dan MSA, kemudian
dilanjutkan dengan memetakan current state yang mewakili kondisi produksi saat
ini. Tahap selanjutnya yaitu proses identifikasi pemborosan-pemborosan dan
penentuan skenario perbaikan. Tahap awal dilakukan dengan identifikasi
pemborosan-pemborosan yang terdapat di lapangan. Kemudian dilanjutkan
dengan tahap penentuan solusi terbaik. Tahapan ini diawali dengan penelusuran
terhadap akar-akar pemborosan terlebih dahulu, kemudian dilakukan penyusunan
terhadap skenario perbaikan yang akan dilakukan. Skenario perbaikan yang telah

5
ditentukan kemudian dipetakan ke dalam future state sebelum di
implementasikan. Selain itu, di dalam tahap ini dilakukan pembandingan antara
current state map dan future state map untuk mengetahui nilai peningkatan
produktivitas yang dihasilkan.
Metode Penelitian
Identifikasi Jenis Produk Amatan dan Aliran Proses Produksi
Identifikasi Produk Amatan
Identifikasi produk amatan dilakukan dengan pemilihan produk yang akan
dilakukan pemetaan. Penentuan jenis produk amatan dilakukan pemilihan dengan
menggunakan informasi tentang produk berdasarkan jumlah produk yang
diproduksi, tingkat permintaan, ataupun kemiripan proses dalam produksi (Locher
2008). Pada penelitian ini, pemilihan produk dilakukan dengan pendekatan
menggunakan data jumlah target produksi kecap yang dimiliki oleh PT. HAI.
Penelusuran Aliran Proses Produksi
Penelusuran aliran proses dilakukan dengan mengamati langsung aliran
proses produksi yang terjadi. Tujuan penelusuran aliran proses ialah untuk
mengetahui proses-proses yang terlibat di dalam produksi produk kecap yang
diamati dalam penelitian ini.
Pemetaan Current State
Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang diperlukan dilakukan dengan pengukuran serta
pengamatan langsung di lapangan. Kemudian, data-data tersebut diolah untuk
membangun sebuah current state map. Data yang diperlukan diantaranya, yaitu:
A. Waktu Siklus
Pengukuran waktu siklus dilakukan dengan metode jam henti. Pengukuran
waktu siklus dilakukan dengan menggunakan acuan Nash dan Poling (2008) yaitu
dengan rumusan
∑ waktu yang ditentukan
∑ produk yang diproduksi

Akan tetapi, di dalam produksi, PT. HAI masih menerapkan sistem batch sebagai
satuan produksi, sehingga pengukuran waktu siklus dilakukan per satu batch.
Proses pengukuran dilakukan dengan tiga kali pengulangan. Data tersebut diolah
dengan mencari nilai rerata dari tiap tiap proses. Selain dengan studi waktu, waktu
siklus diperoleh dengan menggunakan data sekunder dari PT. HAI.. Penggunaan
data sekunder ini lebih di prioritaskan kepada proses yang sulit diukur dengan
metode studi waktu. Proses pengukuran hanya dilakukan pada shift pertama, hal
ini disebabkan oleh beberapa proses tidak berjalan secara penuh.

6
B. Jumlah Operator
Pendataan jumlah operator dilakukan dengan pengamatan langsung ke
lantai produksi. Proses pendataan dilakukan dengan mengamati dan menghitung
jumlah operator yang bekerja di dalam sebuah proses.
C. Waktu kerja
Pendataan waktu kerja dilakukan dengan metode wawancara terhadap
pekerja yang berada di lapangan. Hal hal yang ditanyakan ialah seputar waktu
kerja yang diterapkan PT. HAI, seperti jumlah shift yang berlaku dalam satu hari
dan lama waktu dalam satu shift.
D. Jumlah Produksi
Pendataan jumlah produksi dilakukan dengan menggunakan data sekunder
PT. HAI. Data yang digunakan yaitu hasil produksi pada bagian assembling PT.
HAI pada shift pertama selama bulan September. Keseluruhan data diolah untuk
mencari nilai rata-rata hasil produksi. Pengolahan data dilakukan dengan
menggunakan rumus
∑ produk akhir
̅
∑ hari produksi
E. Bahan Baku
Pendataan bahan baku dilakukan dengan menelusuri jumlah bahan baku
yang berada di setiap gudang, jumlah kebutuhan bahan baku selama satu shift
produksi, dan lamanya bahan baku disimpan di dalam gudang.
Perhitungan jumlah bahan baku yang berada di setiap gudang dilakukan
dengan menetapkan asumsi bahwa 80% kapasitas gudang terpenuhi. Penetapan
asumsi ini berdasarkan pertimbangan yang diberikan oleh kepala produksi proses
kecap dan petugas gudang masing masing bahan baku.
Perhitungan jumlah bahan baku mentah yang digunakan pada selama satu
shift produksi kecap yaitu dengan menggunakan rumusan
ebutuhan bahan baku ∑ bahan baku per

∑ masak per

Namun, pada assembling perhitungan jumlah bahan baku kemasan dilakukan
dengan mengkonversi data rata-rata jumlah ke dalam standar masing masing
bahan. Sedangkan pengukuran lama bahan baku di dalam gudang dilakukan
dengan konversi jumlah inventori menjadi satuan waktu (Nash dan Polling 2008)
ama bahan baku

∑ bahan baku di dalam gudang
∑ kebutuhan bahan baku

Namun, tidak semua jenis bahan dapat dihitung dengan menggunakan rumusan
tersebut. Hal ini disebabkan oleh beberapa jenis bahan baku yang digunakan
secara bersamaan untuk produksi kecap jenis lain ataupun minuman RTD.
Sehingga, pendataan lama bahan baku di gudang dilakukan dengan teknik
wawancara kepada petugas gudang bahan baku yang bersangkutan.

7
F. Work In Process (WIP)
Pendataan jumlah WIP yang berada di sepanjang produksi dilakukan
dengan dua cara yaitu, dengan data milik perusahaan dan perhitungan konversi
material berdasarkan hasil rata-rata jumlah produksi yang dilakukan selama satu
shift. Hal ini dilakukan mengingat jumlah WIP yang dihasilkan tidak tetap dalam
satu hari dan kebutuhan produksi yang berubah-ubah dalam satu hari.
Selanjutnya, dilakukan perhitungan untuk mendapatkan lama waktu yang
diperlukan untuk memproses seluruh WIP. Menurut Wilson (2010) perhitungan
lama WIP tersebut dapat dihitung dengan menggunakan rumus
ama

∑
∑ kemampuan produksi

Jumlah WIP menyatakan total produk yang dihasilkan sebuah proses tetapi belum
diproses lebih lanjut. Sedangkan, jumlah kemampuan produksi menyatakan
jumlah produk yang mampu diolah oleh proses selanjutnya.
G. Overall Equipment Effectiveness (OEE)
OEE adalah pengukuran dasar untuk mengukur tingkat efektifitas dari
produksi. Hasil perhitungan nilai OEE dapat digunakan sebagai sumber untuk
melakukan evaluasi kinerja produksi. Menurut Wilson (2010) perhitungan nilai
OEE dapat dilakukan dengan
A

P

Dimana:
A

P
Nilai A mewakili parameter avaibility equipment rate yang menunjukkan lama
kemampuan mesin produksi beroperasi. Parameter tersebut dipengaruhi oleh lama
waktu mesin mengalami downtime, lama waktu untuk set up dan adjustment.
Kemudian, nilai Q mewakili parameter quality yield, yang menunjukkan jumlah
produk yang dihasilkan dan produk yang mengalami rework. Sedangkan, nilai P
mewakili cycle time performance yang menunjukkan tingkat kemampuan mesin
beroperasi. Parameter tersebut dipengaruhi oleh seberapa sering mesin mengalami
idle, berhenti, atau beroperasi di bawah rata-rata.
Pada penelitian ini, pengukuran nilai OEE dilakukan di dua area produksi
yaitu bagian sterilisasi pada masak kecap dan assembling. Hal ini dilakukan
karena pengamatan tentang nilai OEE hanya dapat dilakukan di dua area tersebut.

8
H. Material Staging Area (MSA)
Pendataan jumlah bahan baku yang berada di MSA dilakukan dengan
menghitung secara langsung jumlah fisik bahan baku yang terdapat di area
tersebut pada saat sebelum produksi berjalan. Pendataan dilakukan secara
berulang sebanyak lima kali. Hasil pendataan kemudian dihitung nilai rerata untuk
mendapatkan rata-rata jumlah bahan baku yang tersedia.
Perhitungan lama waktu bahan di MSA pada bagian produksi kecap
dilakukan dengan perhitungan konversi jumlah inventory menjadi satuan waktu
seperti pada perhitungan lama bahan baku di dalam gudang dengan
ama bahan baku di

A

∑ material pada awal produksi
∑ kebutuhan dalam satu

Sedangkan, untuk MSA di assembling, perhitungan dilakukan dengan
∑

Pemetaan Current State
Pada tahapan ini dilakukan pemetaan aliran proses yang terjadi pada kondisi
saat ini. Data-data yang telah diperoleh kemudian dijadikan sebagai informasi
dalam proses pemetaan. Proses pemetaan menggunakan software Microsoft Visio
2007 dengan pola penggambaran value stream. Proses pemetaan diawali dengan
menggambarkan departemen-departemen dan proses yang terlibat, kemudian
dilanjutkan dengan menggambarkan aliran informasi yang terjadi, dan timeline.
Peta ini kemudian akan menjadi acuan untuk identifikasi terhadap sumber-sumber
pemborosan dan menjadi sarana melakukan perbaikan.
Identifikasi Pemborosan dan Penentuan Skenario Solusi Perbaikan
Di dalam tahapan ini terdapat dua kegiatan yang dilakukan yaitu identifikasi
pemborosan dan penentuan skenario solusi perbaikan. Identifikasi pemborosan
bertujuan untuk mengetahui pemborosan-pemborosan yang terdapat disepanjang
lini produksi kecap. Penentuan skenario solusi perbaikan dilakukan dengan
mencari solusi untuk menyelesaikan pemborosan-pemborosan yang ada.
Identifikasi Pemborosan
A. Penelusuran Dokumen Key Performance Indicator (KPI)
Proses identifikasi peemborosan tahap awal dilakukan dengan penelusuran
terhadap dokumen KPI yang dimiliki oleh PT. HAI. Tujuan penelusuran data KPI
ini adalah untuk mengetahui tingkat performansi dan pencapaian target yang
telah ditentukan oleh PT. HAI.
B. Penelusuran Nilai di dalam Aliran Produksi
Identifikasi pemborosan dilanjutkan dengan melakukan penelusuran nilai di
dalam sebuah proses produksi, penelusuran ini dilakukan dengan menggunakan
salah satu alat dari VALSAT (Value Stream Analysis Tools) yaitu Process Activity
Mapping (PAM). PAM digunakan untuk mengidentifikasi kriteria aliran nilai yang

9
berada di sepanjang proses produksi, sehingga memudahkan dalam mencari
pemborosan yang terjadi. Pada tahapan ini PAM yang digambarkan yaitu PAMcurrent state.
Penentuan Skenario Solusi Perbaikan
A. Penelusuran Sebab-Akibat Pemborosan
Penelusuran sebab-akibat diawali dengan wawancara terkait penyebab
pemborosan dengan responden yaitu operator-operator yang bekerja di lini
produksi kecap dan kepala bagian produksi kecap. Hasil tersebut dirangkum
dengan menggunakan diagram tulang ikan. Di dalam diagram tulang ikan masalah
yang dimiliki diklasifikasikan berdasarkan sumber penyebabnya. Penyebab yang
diperoleh dari diagram ini dianalisis akar-akarnya untuk mendapatkan sumber
penyebab utama.
B. Penelusuran Akar-akar Pemborosan
Penelusuran akar pemborosan untuk mendapatkan sumber-sumber penyebab
terjadinya pemborosan. Penelusuran ini menggunakan metode 5 why. Metode ini
dilakukan dengan mengajukan pertanyaan berulang (repetisi) terhadap masalah
yang ditemui, hingga akhirnya ditemui akar pemborosan yang sebenarnya. Akar
pemborosan ini akan dijadikan acuan untuk menentukan langkah perbaikan yang
akan dilakukan.
C. Perumusan Skenario Solusi Perbaikan
Metode analisis skenario perbaikan yang digunakan dalam penelitian ini
ialah melalui pendekatan JIT (Just In Time) dengan teknik wawancara dengan
responden yaitu kepala lini produksi kecap. Hasil analisis kemudian ditulis
menggunakan metode 4W1H, dengan mengajukan pertanyaan What (apa yang
terjadi?), When (kapan masalah tersebut berlangsung?), Where (dimana masalah
tersebut berlangsung?), Why (alasan terjadi), Who (siapa yang betanggung jawab?),
dan How (bagaimana solusi perbaikannya?).
D. Implementasi Skenario Solusi Perbaikan
Tahapan ini akan menjelaskan gambaran-gambaran tentang skenario solusi
perbaikan yang dihasilkan, sehingga mempermudah perusahaan dalam memahami
dan mengimplementasikan skenario solusi tersebut. Penggambaran solusi-solusi
perbaikan disesuaikan dengan keadaan proses yang terdapat di lapangan dengan
mengikuti konsep JIT.
Memberikan Solusi Perbaikan dengan Future State Map
Pada tahapan ini terdapat dua kegiatan yang dilakukan yaitu pemetaan
future state serta analisis perbandingan current state map dan future state map.
Tujuan proses pemetaan future state serta analisis perbandingan current state map
dan future state map adalah untuk mengetahui gambaran kondisi proses masa
datang yang akan digunakan sebagai acuan untuk perbaikan.

10
Pemetaan Future state
Setelah skenario solusi perbaikan ditentukan, hasil tersebut dipetakan
kedalam PAM-future state. Penggambaran ini dilakukan untuk mengetahui prosesproses dan nilai yang telah mengalami perbaikan. Selain itu, untuk memudahkan
proses pemetaan future state. Pemetaan future state menggunakan software
Microsoft Visio 2007 dengan pola value stream. Teknik pemetaan future state
sama dengan current state, namun data-data yang dimuat, merupakan data-data
hasil analisis terhadap pemborosan yang telah dilakukan sebelumnya dan skenario
perbaikan yang akan dilakukan.
Analisis Perbandingan Current state map dan Future state map
Tahapan terakhir penelitian ini adalah melakukan analisis perbandingan
antara current state map dan future state map. Tujuan dari perbandingan ini untuk
mengetahui nilai peningkatan produktivitas yang akan diperoleh setelah dilakukan
proses perbaikan terhadap proses produksi kecap AMB 13 mL.

HASIL DAN PEMBAHASAN
Identifikasi Jenis Produk Amatan dan Aliran Proses Produksi
Pada tahap ini terdapat dua kegiatan yang dilakukan yaitu, menentukan
produk yang akan dilakukan pengamatan, serta menggambarkan diagram alir
proses produk yang telah dipilih. Hasil yang diperoleh dari proses ini adalah jenis
produk amatan yang akan ditelusuri aliran proses produksi dan akan dilakukan
pemetaan.
Identifikasi Jenis Produk Amatan
Identifikasi produk amatan dilakukan dengan pemilihan produk yang akan
diteliti. Pemilihan produk bertujuan untuk mengidentifikasi area target untuk
perbaikan dan memulai melakukan pemetaan (Nash dan Polling 2009). Manfaat
pemilihan produk adalah agar pengamatan dapat dilakukan secara lebih mendalam
sehingga dapat menggambarkan situasi pergerakan informasi dan fisik baik bahan
baku maupun produk pada masa sekarang yang digunakan untuk mencari
pemborosan dan usaha perbaikan yang akan dilakukan (Meng dan Dong 2012).
Pendekatan yang dilakukan pada penelitian ini yaitu menggunakan tabel target
produksi kecap yang telah ditetapkan PT. HAI.
Target produksi PT. HAI ditetapkan oleh bagian procurement di kantor
pusat dengan melakukan peramalan selama setahun sekali berdasarkan hasil
penjualan pada tahun sebelumnya. Data target produksi tersebut akan di update
setiap empat dan sebulan sekali dengan melihat hasil penjualan. Data hasil
peramalan ini dikirimkan kepada PT. HAI plant Daan Mogot sebagai informasi
untuk kegiatan produksi. Keseluruhan data target produksi yang digunakan dalam
proses pemilihan produk dapat dilihat pada Lampiran 1.
Berdasarkan tabel target produksi kecap PT. HAI, pemilihan produk amatan
dilakukan dengan melihat produk dengan target produksi tertinggi diantara semua
jenis kecap. Jenis kecap yang memiliki target produksi tertinggi yaitu kecap ABC

11
Manis Bungkus 24x18x13mL atau AMB 13mL, selain itu produksi kecap tersebut
hampir dilakukan tiap hari dengan rata-rata volume produksi mencapai 18 batch
per hari, sehingga pengamatan akan difokuskan pada jenis kecap AMB 13 mL.
Penelusuran Aliran Proses Produksi
Proses produksi kecap di PT. HAI bersifat continuous flow, namun
demikian dalam proses produksi PT. HAI masih menggunakan sistem batch
sebagai satuan produksi. Akan tetapi, pada bagian assembling proses bersifat First
In First Out (FIFO) dengan satuan cases (dus). Bagian produksi kecap terdiri dari
tiga lini utama, yaitu masak koji dan fermentasi, pemasakan kecap, dan
assembling atau perakitan. Setiap lini memiliki tahapan proses yang berbeda-beda.
Hasil penulusuran aliran proses produksi digambarkan ke dalam peta operasi
proses yang terdapat pada Lampiran 2.
Pemetaan Current State
Pada tahapan ini dilakukan dua jenis kegiatan yaitu, mengumpulkan dan
mengolah data-data yang diperlukan untuk pemetaan serta pemetaan current state.
Hasil yang diperoleh dari proses ini adalah sebuah peta current state yang
menggambarkan kondisi keadaan produksi pada saat ini.
Pengumpulan dan Pengolahan Data
A. Waktu Siklus
Pengumpulan data waktu siklus dilakukan dengan cara melakukan
pengukuran langsung di tiap-tiap tahapan proses. Pengukuran ini menggunakan
metode studi waktu dengan pengulangan sebanyak tiga kali untuk setiap proses
yang dilalui. Hasil pengukuran menunjukkan bahwa proses fermentasi memiliki
waktu siklus terpanjang yaitu 172 800 menit, hal ini dikarenakan untuk
mengasilkan sari kecap terbaik diperlukan proses fermentasi selama empat bulan.
Sedangkan, waktu siklus terpendek berada di proses filling dan sealing yaitu
sebesar 0.007 menit. Hasil pengukuran waktu siklus secara keseluruhan dapat
dilihat pada Lampiran 3.
B. Jumlah Operator
Pendataan jumlah operator diperlukan untuk mengetahui adanya
penyalahgunaan tenaga kerja yang dapat menghambat aliran dan menciptakan
ketidakseimbangan dalam produksi (Nash dan Polling 2008). Berdasarkan hasil
pendataan di PT. HAI, jumlah operator yang berada di sepanjang lini produksi
kecap AMB 13 mL adalah sebanyak 82 orang, dengan jumlah penggunaan
operator terbanyak pada bagian filling dan sealing sebanyak 33 orang.
Keseluruhan data yang telah dikumpulkan di sepanjang lini produksi kecap dapat
dilihat pada Lampiran 4.
C. Waktu Kerja
Hari kerja berlangsung dari senin-sabtu, dengan waktu kerja pada hari seninjumat selama 24 jam dan sabtu selama lima jam. Jam kerja pada hari senin-jumat
dibagi kedalam tiga shift dengan masing-masing shift berlangsung selama delapan

12
jam. Namun, durasi kerja dapat berubah sesuai dengan rencana produksi. Di
dalam setiap shift terdapat waktu istirahat selama satu jam. Untuk meningkatkan
produktivitas produksi pada jam istirahat diterapkan pola silih berganti antara
operator yang bekerja. Pada hari sabtu, pola istirahat tidak diberlakukan
mengingat pendeknya durasi waktu kerja.
D. Produksi Harian
Dalam menjalankan proses produksi, PT. HAI menerapkan sistem shift
sehingga kapasitas produksi harian dibagi ke dalam tiga shift tersebut.
Pengumpulan data produksi harian dilakukan untuk mengetahui jumlah rata-rata
produksi yang dapat dilakukan oleh PT. HAI. Pada penelitian ini data kapasitas
produksi yang digunakan ialah data produksi shift pertama milik PT. HAI pada
bulan September 2013. Hasil penelusuran dan pengolahan data menunjukkan
bahwa rata-rata produk yang dapat diproduksi pada shift pertama sebanyak 4 783
dus per hari. Keseluruhan data mengenai jumlah produksi harian dapat dilihat
pada Lampiran 5.
E. Bahan Baku
Bahan baku merupakan salah satu faktor penting dalam pelaksaan produksi.
Untuk memenuhi kebutuhan produksi, PT. HAI melakukan order sebulan sekali
kepada supplier baik bahan mentah maupun kemasan. Namun, untuk gula tebu
dan gula kelapa, PT. HAI melakukan order selama enam bulan sekali. Hal ini
dilakukan mengingat produksi gula tidak dapat dilakukan sepanjang tahun.
Update bahan baku, khususnya gula tebu dan gula kelapa, dilakukan setiap hari,
untuk mengetahui persediaan bahan baku di dalam gudang.
Bahan baku dapat menjadi faktor pemborosan yang timbul di dalam suatu
aliran produksi. Untuk itu, diperlukan penelusuran tentang penggunaan bahan
baku. Data bahan baku yang ditelusuri merupakan data jumlah bahan baku di
gudang, jumlah pemakaian bahan baku dengan rata-rata produksi kecap AMB 13
mL satu hari sebanyak 18 batch atau satu shift produksi dan rata-rata produksi per
shift sesuai dengan data pada Lampiran 5, kemudian lama penyimpanan bahan
tersebut dari awal kedatangan hingga digunakan. Hasil pendataan jumlah bahan
baku menunjukkan bahwa gula pasir menjadi bahan baku yang memiliki
persediaan tertinggi sebesar 202 500 kg. Hal tersebut dikarenakan penggunaan
gula pasir tidak hanya sebagai bahan baku produksi kecap tetapi juga sebagai
bahan baku utama dalam proses produksi minuman RTD. Di dalam satu shift,
produksi kecap AMB 13 mL gula tebu menjadi bahan baku tertinggi yang
digunakan sebesar 36 000 kg. Sedangkan bahan pengawet AN1 manjadi bahan
baku terlama disimpan di dalam gudang yaitu selama 60 hari. Hal ini dikarenakan
bahan pengawet AN1 hanya digunakan pada produksi kecap AMB 13 mL.
Keseluruhan data jumlah bahan baku yang terdapat di dalam gudang, jumlah
penggunaan dan penyimpanan bahan baku dapat dilihat pada Lampiran 6.
F. Work In Process (WIP)
Di dalam beberapa sub-proses produksi, PT. HAI menerapkan konsep make
to stock untuk memenuhi kebutuhan produksi, sehingga terdapat WIP yang
berada di tiap antar sub-proses. WIP adalah barang hasil produksi sebelumnya
namun perlu diproduksi lebih lanjut untuk menjadi barang jadi. Di PT. HAI

13
didentifikasikan terdapat dua titik WIP, yaitu berada di sub-proses fermentasi dan
masak kecap, yaitu dibagian fermentasi moromi dan kecap jadi.
WIP kecap jadi yang terdapat di bagian masak gula dan kecap memang
sengaja dibuat untuk memenuhi stok pengemasan pada bagian assembling. Data
WIP yang digunakan pada penelitian ini merupakan data perkiraan hasil konversi
proses produksi dengan jumlah rata-rata produksi per shift sesuai dengan data
pada Lampiran 5.
Sementara, WIP pada bagian fermentasi moromi dan olahan sari jadi
menggunakan data sekunder milik PT. HAI yang kemudian dikonversi sesuai
dengan kemampuan proses pressing dalam satu hari sebesar 25 000 L.
Keseluruhan proses konversi secara lengkap dapat dilihat pada Lampiran 7.
Sedangkan WIP yang berada di sepanjang aliran produksi kecap AMB 13 mL
dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1 Jumlah WIP pada proses produksi kecap AMB 13 mL
Nama
Tauco
Kecap jadi

Jumlah WIP produksi kecap
Jumlah (liter)
600 000
80 583

Lama (menit)
34 560
1 440

G. Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Pada penelitian ini, pendataan nilai OEE dilakukan dengan menggunakan
data nilai OEE bulan September 2013 milik PT. HAI. Di PT. HAI, pengukuran
nilai OEE hanya dilakukan di dua bagian yaitu sterilisasi kecap dan assembling
(perakitan). Hasil pendataan nilai OEE tersebut kemudian dirata-ratakan untuk
mencari rerata nilai OEE kedua proses. Hasil rata-rata nilai OEE pada proses
sterilisai kecap sebesar 98.99% sedangkan pada proses assembling sebasar
86.69%.
H. Material Staging Area (MSA)
MSA ialah tempat transit bahan baku atau produk akhir sebelum bahan baku
tersebut diolah ataupun dikirim ke pelanggan. Tujuan penggunaan MSA ini untuk
menghindari terhentinya produksi akibat ketidaktersediaan bahan baku. MSA
merupakan salah satu penyumbang nilai lead time terbesar di dalam inventori. Di
PT. HAI pada produksi kecap AMB 13 mL, MSA terletak di area produksi yaitu
masak gula dan kecap serta assembling.
Tabel 2 Jumlah rata-rata bahan baku di MSA

Lokasi
Masak Gula dan Kecap

Assembling

Jumlah rata-rata bahan baku
Bahan baku
Gula tebu (palet)
Gula Kelapa (palet)
Gula Pasir (palet)
Karton (pcs)
Partisi (pcs)
Wrapper (scht)
CPP (pcs)

Jumlah
33
10
14
5 544
5 512
622 080
52 272

14
Jumlah bahan material yang digunakan yaitu hasil rata-rata dari pengamatan
yang dilakukan selama lima hari di setiap MSA. Pada Tabel 2 dipaparkan hasil
pengamatan tiap-tiap bahan baku pada masing-masing MSA.
Untuk bahan baku yang berada di MSA bagian assembling menggunakan
satuan masing-masing proses untuk memudahkan konversi. Apabila dikonversi ke
dalam satuan palet, jumlah palet di dalam assembling dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3 Jumlah bahan baku di assembling dalam satuan palet
Bahan
Karton
Partisi
Wrapper
CPP

Jumlah bahan baku di Assembling (palet)
Jumlah
7.7
2.87
1
1

Berdasarkan pendataan jumlah bahan baku yang terdapat di MSA PT. HAI
apabila dalam satuan palet gula tebu menjadi bahan baku dengan jumlah
penyimpanan tertinggi sebanyak 33 palet. Penyimpanan tersebut bertujuan untuk
menghindari terhentinya produksi akibat keterlambatan bahan baku. Kemudian,
hasil pendataan jumlah bahan baku yang terdapat di MSA assembling maupun
masak gula dan kecap kemudian dikonversi dengan asumsi produksi kecap AMB
13 mL selama satu hari yaitu sebanyak 18 batch untuk MSA bagian masak gula
dan kecap. Sedangkan pada MSA bagian assembling menggunakan asumsi jumlah
rata-rata produksi per shift sesuai dengan data pada Lampiran 5. Perhitungan lama
bahan di MSA dapat dilihat pada Tabel 4
Tabel 4 Lama bahan baku di Material Staging Area
Lokasi
Masak Gula dan Kecap

Assembling

Lama bahan baku di MSA
Bahan Baku
Gula Tebu
Gula Kelapa
Gula Pasir
Karton
Partisi
Wrapper
CPP

Lama (menit)
660
564.7
639.9
564.48
552.96
144.48
218.4

Merujuk pada tabel diatas, hasil perhitungan lama bahan baku di MSA pada
bagian assembling dan masak kecap menunjukkan bahwa gula tebu memiliki
waktu tertinggi yaitu selama 660 menit dengan jumlah palet sebesar 33 palet.
Pemetaan Current state
Setelah data yang dikumpulkan, maka proses berikutnya adalah pemetaan
current state. Pemetaan current state diawali dengan penggambaran arus
informasi dari konsumen hingga supplier, kemudian dilanjutkan dengan aliran
proses produksi yang terlibat, dan timeline dari waktu proses yang dilalui. Peta
current state kecap AMB 13ml dapat dilihat pada Lampiran 10.

15
Dari hasil pemetaan current state, diketahui bahwa value added time yang
terdapat di sepanjang lini produksi kecap AMB 13 mL sebesar 177 420.141 menit,
sedangkan nilai lead time yang dihasilkan yakni sebesar 132 732 menit. Pada
penelitian ini nilai lead time yang dihasilkan lebih kecil dibandingkan dengan nilai
value added, dikarenakan data penyimpanan gula tebu dan gula kelapa tidak dapat
dicantumkan. Hal ini karena lokasi tempat data tersebut berada di luar area
lingkungan PT. HAI plant Daan Mogot sehingga tidak ada izin dari perusahaan
untuk mendapatkan data tersebut.
Identifikasi Pemborosan dan Penentuan Skenario Perbaikan
Di dalam proses ini dilakukan dua tahap, yaitu tahap identifikasi perbaikan
dan penentuan skenario perbaikan. Hasil yang diperoleh dari proses ini berupa
keputusan perbaikan produksi dalam upaya melakukan peningkatan kinerja dan
produktivitas.
Identifikasi Pemborosan
Tahapan identifikasi perbaikan dilakukan dengan melakukan penelusuran
dokumen KPI (Key Performance Indicator) yang dimiliki PT. HAI. Kemudian,
proses identifikasi dilanjutkan dengan menelusuri aliran proses produksi, untuk
mengetahui bagian proses yang masih dapat dilakukan perbaikan.
A. Penelusuran Dokumen Key Performance Indicator (KPI)
PT. HAI yang bergerak di bidang food and beverages. Menurut Dudbridge
(2011), perusahaan yang bergerak di bidang food and beverage tergolong ke
dalam perusahaan fast moving production processes yang menuntut performa
tinggi dalam setiap proses yang dilakukan. Untuk itu, diperlukan sistem kontrol
yang tepat untuk menjadi acuan dalam produksi. Salah satu sistem kontrol yang
sesuai dengan kondisi PT. HAI ialah KPI (Key Performance Indicator). KPI
adalah sebuah matriks indikator yang digunakan untuk mengukur tingkat
keberhasilan suatu perusahaan terhadap performa dan pencapaian target-target
yang telah ditentukan. Dengan demikian, perusahaan dapat membuat peluangpeluang yang dapat memberikan keuntungan. Nilai-nilai yang terkandung di
dalam sebuah KPI disesuaikan dengan standar yang diperoleh dari observasi yang
dilakukan sebelumnya dan target perusahaan yang ingin dicapai. KPI bersifat
fleksible sehingga dapat mengikuti perkembangan perusahaan, nilai-nilai yang
terdapat di dalam sebuah KPI dapat diganti kapanpun apabila nilai tersebut tidak
membantu dalam proses kontrol dan peningkatan produktivitas perusahaan.
Penentuan nilai-nilai tersebut dilihat dari beberapa faktor-faktor pengukuran yang
dapat mewakili kondisi proses yang berlangsung, sehingga dapat menggambarkan
performansi perusahaan secara lengkap (Dudbridge 2011).
Dalam menjalankan kegiatan produksinya PT. HAI menggunakan KPI
sebagai acuan untuk kegiatan peningkatan produktivitas perusahaan. Hal-hal yang
menjadi acuan KPI di PT. HAI digolongkan ke dalam beberapa kelas yaitu P
(Production), Q (Quality), C (Cost), D (Demand), M (Management), dan S
(Safety), keenam kelas tersebut diuraikan menjadi beberapa target pencapaian
perusahaan. Matriks KPI PT. HAI dapat dilihat pada Lampiran 11.
Berdasarkan matriks KPI PT. HAI per September 2013, diketahui pada soy

16
process nilai yield per bulan September 2013, tidak mencapai target 98.51%
hanya tercapai 98%. Hal ini karena adanya penurunan kualitas bahan baku gula
tebu yang digunakan, sehingga mempengaruhi jumlah produksi kecap yang
mengakibatkan turunnya nilai yield. Namun, hampir keseluruhan target
perusahaan telah dicapai pada bulan September 2013 sehingga proses identifikasi
dilanjutkan dengan penelusuran terhadap aliran proses yang dilalui.
B. Penelusuran Nilai di dalam Aliran Produksi
Penelusuran aliran produksi dilakukan dengan menggunakan salah satu alat
VALSAT (Value Stream Mapping Analysis Tools) yaitu process activity mapping
(PMA). PMA merupakan sebuah alat yang digunakan untuk merekam seluruh
aktivitas dari suatu proses dan berfungsi untuk membantu mengurangi aktivitas
yang tidak perlu, menyederhanakan proses, sehingga pemborosan yang terdapat di
dalam proses tersebut dapat dikurangi (Saputra dan Singgih 2012). Di dalam
penggunaanya, pma mengklasifikasikan aktivitas ke dalam lima kategori yaitu
Operation, Transport, Inspection, Storage, dan Delay. PMA yang digambarkan
dalam penelusuran aliran produksi, yaitu PMA-current state. Hasil penggambaran
PMA-current state dapat dilihat pada Lampiran 12.
Dari hasil penggambaran PMA-current state diketahui bahwa total nilai
value added yang berada sepanjang aliran proses produksi sebesar 177 420.141
menit, sedangkan untuk total nilai necessary but non value added diketahui
sebesar 296.26 menit. Sementara, nilai non value added yang terdapat di dalam
aliran sebesar 132 732 menit. Salah satu penyumbang nilai non value added
adalah pada penyimpanan bahan baku di MSA, yang dimana pada area tersebut
terjadi pengeluaran material berupa bahan baku secara berlebihan. Di PT. HAI,
masalah ini sering kali muncul, namun belum ada tindakan yang dilakukan untuk
memperbaikinya. MSA masak kecap memiliki salah satu nilai tertinggi dalam
menyumbang nilai non value added sehingga penelitian ini akan difokuskan pada
bagian tersebut.
Penentuan Skenario Perbaikan
Penentuan skenario perbaikan pada MSA dilakukan dengan empat tahap,
yaitu dengan menelusuri penyebab pemborosan, menelusuri akar-akar
pemborosan, penentuan skenario solusi perbaikan, dan implementasi skenario
solusi perbaikan.
A. Penelusuran Penyebab Pemborosan
Penelusuran penyebab pemborosan dilakukan untuk mengetahui penyebab
pemborosan yang terjadi pada MSA masak kecap. Penelusuran dilakukan dengan
menggunakan diagram tulang ikan. Diagram tulang ikan ialah sebuah metode
perumusan masalah yang digunakan untuk mengidentifikasi penyebab-penyebab
yang mungkin timbul dari suatu permasalahan yang dihadapi. Menurut Ishikawa
dalam Rampersad (2001) diagram tulang ikan ialah metode grafik yang
menunjukkan hubungan antara akibat dari suatu permasalahan dengan penyebab
yang menyebabkan masalah tersebut timbul. Dalam penggunaannya, penyebab
permasalahan yang timbul diklasifikasikan kedalam kategori-kategori yang
mewakili. Pada penelitian ini pemborosan yang terjadi di MSA bagian masak
kecap PT. HAI diklasifikasikan ke dalam tiga kategori yaitu manusia, material,

17
dan lingkungan. Untuk mengetahui penyebab-penyebab permasalahan yang
terjadi secara lengkap pada bagian produksi dan assembling dapat dilihat pada
Gambar 1.

Gambar 1 Diagram sebab-akibat pemborosan
Dari gambar, diketahui penyebab pengeluaran material berlebihan yang
bersumber dari kategori material yaitu operator forklift tidak mengetahui jumlah
bahan yang akan digunakan yang disebabkan operator forklift tidak
diinformasikan tentang jumlah produk yang akan digunakan dan pengeluaran
bahan baku dilakukan sekaligus. Pada kategori manusia, pemborosan disebabkan
karena operator forklift bekerja secara rangkap, dikarenakan kurangnya armada
forklift dan terbatasnya jumlah operator forklift. Di dalam kategori lingkungan
pemborosan kelebihan material terjadi disebabkan tidak adanya batas kapasitas
tampungan pada MSA dan antrian truk bahan baku dekat gudang.
Hasil identifikasi penyebab permasalahan tersebut, kemudian dilanjutkan
dengan menelusuri akar-akar penyebab pemborosan. Penelusuran akar-akar
penyebab pemborosan dilakukan untuk menemukan sumber pemborosan yang
sebenarnya terjadi.
B. Penelurusan Akar-akar Penyebab Pemborosan
Penelusuran akar-akar penyebab pemborosan dilakukan untuk
mengidentifikasi sumber pemborosan yang terjadi. Akar penyebab permasalahan
di definisikan sebagai suatu kondisi yang menyebabkan terjadinya kecacatan atau
kerusakan, yang kemudian dapat dilakukan perbaikan secara permanen untuk
mencegah kecacatan dan kerusakan terjadi secara berulang (Lindsay dan Evans
2007). Pengidentifikasian akar-akar penyebab pemborosan dapat dilakukan
dengan teknik „5 engapa‟, pendekatan ini dilakukan untuk mendefinisikan
masalah sebagai rantai sebab-akibat. Proses pendefinisian sebab-akibat dilakukan
dengan mengajukan pertanyaan „mengapa?‟, sekurang-