Analisis Penggunaan Value Stream Mapping Menuju Perusahaan Lean Manufacturing Studi Kasus PT. Kharisma Abadi Jaya

(1)

Analisis Penggunaan

Value Stream Mapping

Menuju Perusahaan

Lean Manufacturing

Studi kasus PT. Kharisma Abadi Jaya

DRAFT TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

AMINUDDIN SIHOMBING

040403039

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

(2)

KATA PENGANTAR

Syukur alhamdulillah penulis ucapkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan penelitian Tugas Sarjana ini dengan baik.

Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis melaksanakan penelitian ini pada PT. Kharisma Abadi Jaya. Judul permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini adalah “Analisis Penggunaan Value Stream Mapping Menuju Perusahaan Lean Manufacturing Studi Kasus PT. Kharisma Abadi Jaya.”

Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan penelitian ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis sendiri, PT Kharisma Abadi Jaya, dan pembaca lainnya.

Medan, Maret 2010 Penulis,

(3)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR PENGESAHAN ... i

KATA PENGANTAR ... ii

UCAPAN TERIMAKASIH ... iii

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR TABEL ... viii

DAFTAR GAMBAR ... x

DAFTAR LAMPIRAN ... xi

ABSTRAK ... xii

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1

1.2. Rumusan Permasalahan ... I-3

1.3. Tujuan Penelitian... I-3

1.4. Manfaat Penelitian ... I-3

(4)

1.6. Sistematika Penulisan Laporan ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-1

2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2

2.3.1. Struktur Organisasi dan Manajemen ... II-2

2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-3

2.3.2.1. Tenaga Kerja ... II-3

2.3.2.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-4

2.3.2.3. Jam Kerja ... II-9

2.3.3. Sistem Pengupahan... II-10

2.4. Proses Produksi ... II-12

2.4.1. Bahan ... II-12 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-12 2.4.1.2. Bahan Penolong ... II-13 2.4.1.3. Bahan Tambahan ... II-13 2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II-13 2.4.3. Mesin dan Peralatan ... II-15 2.4.3.1. Mesin ... II-15

(5)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2. 4.3.2. Peralatan ... II-15

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Lean Manufacturing ... III-1

3.1.1. Definisi Lean Manufacturing ... III-1

3.1.2. Ciri-Ciri Dan Langkah Implementasi Lean ... III-2

3.1.2.1. Ciri Lean ... III-2

3.1.2.2. Langkah Implementasi Lean ... III-2

3.2. Jenis-jenis Waste ...III-3 3.3. Mistake Proofing (poka-yoke) ...III-5 3.4. Value Stream Mapping ...III-6 3.4.1. Bagian-bagian Pada Value Stream Mapping ... III-7

3.4.2. Sibol-simbol yang Digunakan Dalam

Value Strem Mapping ... III-8

3.5. Kanban ...III-14 3.5.1. Cara Kerja Kanban ... III-16

3.5.2. Aturan-Aturan Dalam Kanban ... III-17

(6)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.6.1. Stopwatch Time Study ...III-18 3.6.2. Penyesuaian ...III-19 3.6.1. Kelonggaran (Allowance) ...III-30 3.7. Program Evaluation and Review Technique (PERT) ...III-32

IV METODOLOGI PENELITIAN ...IV-1

4.1. Sifat Penelitian ...IV-1

4.2. Objek Penelitian ...IV-2

4.3. Metode Pengumpulan Data ...IV-2

4.4. Metode Pengolahan Data ...IV-3

4.5. Analisis dan Evaluasi Data ...IV-3

4.5.1. Analisis Data ...IV-4

4.5.2. Evaluasi ...IV-4

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ...V-1

5.1. Pengumpulan Data ...V-1

(7)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.1.2. Penyesuaian ...V-11

5.2. Pengolahan Data ...V-16

5.2.1. Uji Keseragaman Data ...V-16

5.2.2. Uji Kecukupan Data ...V-19

5.2.3. Penghitungan Waktu Baku ...V-20

5.2.4. Penggambaran Current State Value stream mapping ...V-21

5.2.5. Identifikasi Waste ...V-23

VI ANALISA DAN EVALUASI ...VI-1

6.1 Analisa ...VI-1

6.1.1. Pengaturan Penjadwalan dengan Menggunakan Metode

Program Evaluation Review Technique (PERT) ...VI-1

6.1.2. Kanban ...VI-1

6.1.3. Metode-metode Mistake Proofing (Poka-yoke) ...VI-3

6.1.3.1. Checklist ... VI-4

(8)

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.1.3.3. Pencegahan Cacat pada Komponen dengan

Desain Perkakas ... VI-7

6.2. Evaluasi ...VI-9

VII KESIMPULAN DAN SARAN ...VII-1

7.1. Kesimpulan ...VII-1

(9)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Uraian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja pada PT Kharisma Abadi Jaya. II-3

2.2. Jam Kerja PT Kharisma Abadi Jaya ... II-10

3.1. Tabel Penyesuaian Untuk Metode Westinghouse ... III-30

5.1. Tabel Hasil Pengamatan Waktu Produksi di

Stasiun Pengukuran dan Pemotongan ... V-2

5.2. Tabel Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengeboran ... V-4

5.3. Tabel Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Pengerolan... V-4

5.4. Tabel Hasil Pengamatan Waktu Produksi di Stasiun Perakitan ...V-6

5.5. Hasil Pengukuran Waktu Stasiun Pengecatan ...V-9

5.6. Waktu siklus masing-masing Work center ...V-10

5.7. Tabel Rating Factor Untuk Masing-masing operator di setiap

Work Center ...V-14

(10)

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.9. Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses Pada Work center

Pengukuran dan Pemotongan ...V-17

5.10. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses ...V-18

5.11. Perhitungan Uji Kecukupan Data Waktu Proses Pada Work center

Pengukuran dan Pemotongan ...V-19

5.12. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Data Waktu Proses ...V-20

5.13. Perhitungan Waktu Baku Tiap Work Center ...V-21

5.14. Waktu Siklus, dan Uptime tiap Work Center ...V-22

6.1. Standar Part yang Diterima di Work Center Pengeboran ...VI-5

6.2. Standar Part yang Diterima di Work Center Pengerolan ...VI-5

(11)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT Kharisma Abadi Jaya ... II-2

3.1. Kanban Penarikan ... III-15

3.2. Kanban Perintah produksi ... III-15 4.1Blok Diagram Langkah-langkah Penelitian ...IV-5

4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penerapan Lean Manufactur ...IV-6

4.2. Blok Diagram Langkah-langkah Penerapan Value Stream Mapping ...IV-7

5.1. Gambar Peta Kontrol Waktu Proses Pada Work center

Pengukuran dan Pemotongan ...V-18

5.2. Current State Value Stream Mapping Proses Pembuatan Lorri 10 ton ... V-22

6.1. Format Kanban Penarikan ...VI-2

6.2. Kanban Penarikan ...VI -2

6.3. Format Kanban Perintah Produksi ...VI -3

6.4. Kanban Perintah Produksi ...VI -3

6.5. Checklist Work Center Perakitan ...VI -4

(12)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

Permohonan Tugas Sarjana ... L-1

Surat Penjajakan ke Perusahaan ... L-2

Surat Balasan Dari Perusahaan ... L-3

Surat Keputusan Tugas Akhir ... L-4

Mesin-mesin yang digunakan di PT Kharisma Abadi Jaya ... L-5

Uji Keseragaman Data ... L-11

Uji Kecukupan Data ... L-28

Perhitungan Waktu Baku ... L-35

Pengolahan data dengan metode program evaluation technique and review

(PERT) dengan menggunakan software microsoft Project ... L-43

(13)

ABSTRAK

PT Kharisma Abadi Jaya adalah perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan mesin-mesin pabrik kelapa sawit seperti fruit cages (lori), hydro cyclone, multi cyclone, inclided conveyor, recycling conveyor, air lock, crene building, elevator dan chimney boiler. Dalam menjalankan produksinya, PT Kharisma Abadi Jaya menghadapi masalah yaitu terjadinya waste pada proses produksi. Waste yang di alami oleh perusahaan berupa time waste dan juga produk atau komponen yang cacat. Waste time disebabkan karena terdapat banyak waktu menunggu antar proses baik waiting time maupun queuing time. Waiting time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk diproses, namun part yang lain yang akan di rakit bersamanya belum siap. Queuing time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk di kerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain. Time waste pada PT Kharisma Abadi Jaya disebabkan oleh metode perencanaan produksi yang lakukan saat ini dimana work center berikutnya akan mulai bekerja apabila work center sebelumnya selesai mengerjakan semua pekerjaannya. Waste berupa produk cacat disebabkan karena ukuran part tidak sesuai dengan spesifikasi. Untuk mengeliminasi waste perusahaan dapat menggunkakan prinsip lean manufactur. Lean manufactur adalah sebuah pendekatan yang sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste, serta mengalirkan produk pada keinginan pelanggan akan kesempurnaan. Untuk mengidentifikasi waste digunakan tool value stream mapping. Waste yang teridentifikasi pada penelitian ini adalah time waste dan juga produk atau komponen yang cacat. Time waste di eliminasi dengan menggunakan program evaluation and review technique (PERT). Dengan menggunakan PERT lead time pengerjaan turun menjadi 3345,6 menit dari sebelumnya 4.858,11 menit. Waste berupa produk maupun komponen cacat dieliminasi dengan metode-metode error proofing (poka-yoke) seperti checklist, pemeriksaan berlapis dan perancangan perancangan alat potong untuk pemotongan lengkung.

Keywords : Lean manufactur, value stream mapping, program evaluation and review technique (PERT), error proofing (poka-yoke).

(14)

ABSTRAK

Keywords : Lean manufactur, value stream mapping, program evaluation and review technique (PERT), error proofing (poka-yoke).

(15)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Sumatera Utara merupakan salah satu daerah utama penghasil Crude Palm Oil di Indonesia. Di Sumatera Utara banyak terdapat pabrik pengolahan Crude Palm Oil serta produk turunannya. Selain Sumatera Utara, Riau dan Aceh juga dikenal sebagai penghasil Crude Palm Oil. Saat ini terdapat sekitar 150 buah pabrik pengolahan kelapa sawit yang terdapat di Sumatera Utara, Riau dan Aceh. Jumlah ini diperkirakan akan terus bertambah mengingat semakin banyaknya lahan baru yang dibuka.

Pertumbuhan industri pengolahan kelapa sawit harus didukung dengan ketersediaan mesin-mesin dan peralatan untuk pengolahan kelapa sawit yang baik. Untuk itu diperlukan pabrik pembuatan mesin-mesin pabrik kelapa sawit yang mampu membuat mesin pengolah kelapa sawit yang berkualitas serta dapat berproduksi secara effisien. Sumatera Utara memiliki potensi yang sangat besar untuk dijadikan pusat pensuplai mesin-mesin pengolahan kelapa sawit. Hal ini disebabkan Sumatera Utara memiliki berbagai keunggulan seperti, adanya pelabuhan ekspor, adanya industri pendukung seperti industri logam yang memadai, serta ketersedian tenaga kerja yang memadai dengan adanya fasilitas pendidikan yang baik.

(16)

PT. Kharisma Abadi Jaya adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan mesin-mesin pengolahan kelapa sawit di Sumatera Utara. PT. Kharisma Abadi Jaya membuat mesin-mesin kelapa sawit seperti fruit cages (lori), hydro cyclone, multi cyclone, inclided conveyor, recycling conveyor, air lock, crene building, elevator dan chimney boiler, dan sterilizer, dan lain-lain. PT. Kharisma Abadi Jaya berproduksi dengan metode make-to-order. Perusahaan berproduksi untuk memenuhi permintaan yang bersifat variatif dan fluktuatif. Selain pembuatan mesin pengolahan kelapa sawit PT. Kharisma Abadi Jaya juga melakukan kegiatan perbaikan dan perawatan di fasilitas pabrik kelapa sawit.

Dalam menjalankan produksinya, PT. Kharisma Abadi Jaya menghadapi masalah yaitu terjadinya waste pada proses produksi. Waste yang dialami oleh perusahaan berupa time waste dan juga produk atau komponen yang cacat. Waste time disebabkan karena terdapat banyak waktu menunggu antar proses baik waiting time maupun queuing time. Waiting time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk diproses, namun part yang lain yang akan dirakit bersamanya belum siap. Queuing time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk dikerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain. Time waste pada PT. Kharisma Abadi Jaya disebabkan oleh metode perencanaan produksi yang lakukan saat ini dimana work center berikutnya akan mulai bekerja apabila work center sebelumnya selesai mengerjakan semua pekerjaannya. Waste berupa produk cacat disebabkan karena ukuran part tidak sesuai dengan spesifikasi. Dalam proses pengerjaan logam diperlukan ketelitian

(17)

yang sangat tinggi, karena apabila terjadi penyimpangan ukuran beberapa millimeter maka akan sulit untuk dirakit.

Oleh karena itu maka perlu dilakukan usaha-usaha untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste agar perusahaan dapat menghemat sumber daya bahan baku, energi, maupun waktu sehingga tercapai effisiensi.

1.2. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang permasalahan di atas maka masalah yang dirumuskan dalam tugas akhir ini adalah adanya waste yang terjadi pada proses produksi berupa produk cacat (re-work) dan waktu menunggu antar proses (time Waste).

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menemukan metode-metode yang dapat digunakan untuk mengeliminasi waste yang terjadi pada proses produksi.

1.4. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari penelitian ini adalah:

a. Sebagai pertimbangan bagi perusahaan untuk perbaikan perencanaan produksi.

b. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam menggunakan teori untuk menyelesaikan permasalahan nyata di lapangan.

(18)

c. Sebagai sumbangan pemikiran terhadap lean manufacturing.

d. Sebagai masukan dalam penelititan tentang penerapan pengendalian sistem manufaktur.

1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi

Dalam melakukan penelitian dilakukan beberapa pembatasan masalah seperti:

1. Penelitian dilakukan di PT. Kharisma Abadi Jaya yang difokuskan pada eliminasi waste pada proses pembuatan lorri 10 ton.

2. Penelitian dilakukan pada value stream pada proses produksi.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Metode produksi adalah make to order serta pullsystem. 2. Mesin dan peralatan dalam keadaan baik.

3. Bahan dapat datang sesuai dengan jadwal. 4. Operator bekerja dalam keadaan normal. 5. Metode kerja yang diamati telah standar.

6. Tidak terjadi perubahan pada proses produksi selama penelitian.

1.6. Sistematika Penulisan Laporan

Penulisan laporan ini dibagi kedalam tujuh bab. Bab I merupakan bab pendahuluan yang berisikan tentang latar belakang masalah yang diteliti,

(19)

perumusan pokok permasalahan, tujuan dan sasaran penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup dan asumsi yang digunakan. Bab II merupakan bab gambaran umum perusahaan. Bab gambaran umum perusahaan memberikan gambaran umum perusahaan yang menjadi objek studi meliputi sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen perusahaan.

Bab III merupakan bab landasan teori yang menjelaskan tentang teori-teori yang mendukung dalam menyelesaikan Tugas Sarjana. Bab IV merupakan bab metodologi penelitian. Bab ini menjelaskan tentang metode yang dilakukan dalam penelitian serta tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

Bab V merupakan bab pengumpulan dan pengolahan data. Bab ini berisi tentang data-data yang dibutuhkan untuk melakukan indentifikasi dan eliminasi waste pada proses produksi serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah. Bab VI merupakan bab analisa dan evaluasi yang berisikan tentang bagaimana analisa dari pengolahan data serta evaluasi dari hasil penelitian yang dilakukan. Bab VII merupakan bab kesimpulan dan saran. Bab ini berisikan tentang kesimpulan dan saran dari masalah yang dibahas dalam penulisan Tugas Sarjana ini.

(20)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Kharisma Abadi Jaya adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan mesin-mesin produksi pabrik kelapa sawit yang didirikan oleh Bapak Ir. H. Zainuddin. Pada awalnya perusahaan ini berbentuk perseroan komanditer yaitu CV. Kharisma Abadi. CV. Kharisma Abadi ini didirikan pada tanggal 3 April 2002 yang beralamat di Jl. Bubu no. 53 Kel. Sidorejo Kec. Medan Tembung. Pada saat itu CV. Kharisma Abadi hanya bergerak pada bidang perbengkelan yang meliputi kegiatan perawatan, pemeliharaan dan perbaikan (repair) untuk sterilizer pada pabrik kelapa sawit. Sejak tanggal 22 Oktober 2008, CV. Kharisma Abadi telah berubah dari perseroan komanditer menjadi perseroan terbatas PT Kharisma Abadi Jaya . PT. Kharisma Abadi Jaya berkantor pusat di Jl. Suluh No. 127A dan fabrikasi di Jl. Pasar II Tanjung Selamat, Saentis Percut Sei Tuan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Secara garis besar ruang lingkup bidang usaha PT. Kharisma Abadi Jaya memproduksi fruit cages (lori), hydro cyclone, multi cyclone, inclided conveyor,

(21)

Direktur Utama

Manajer Procurement Manajer Human Resource Keuangan Manajer Engineering Marketing & Sales Manajer Manufaktur

Kepala Pabrikasi Kepala Site

Staf erection Securiti Operator WorkShop Operator Welding Hubungan lini Hubungan Fungsional

recycling conveyor, air lock, crene building, elevator dan chimney boiler. Kegiatan produksi pada PT. Kharisma Abadi Jaya disesuaikan dengan pesanan pelanggan. Selain pengadaan produksi tersebut di atas, PT. Kharisma Abadi Jaya juga melakukan kegiatan perawatan, pemeliharaan dan perbaikan (repair) untuk sterilizer pada pabrik kelapa sawit.

2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi PT. Kharisma Abadi Jaya

Organisasi adalah sekumpulan orang yang bekerja sama untuk mencapai tujuan tertentu, struktur organisasi adalah kerangka antar hubungan dari orang-orang atau unit organisasi yang masing-masing memiliki tugas, tanggung jawab dan wewenang tertentu.

Struktur organisasi pada PT. Kharisma Abadi Jaya adalah struktur orginasasi lini-fungsional. Dimana wewenang dan kebijakan pimpinan atau atasan dilimpahkan pada satuan-satuan organisasi di bawahnya menurut garis vertikal (lini). Gambar struktur organisasi pada PT. Kharisma Abadi Jaya dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Sumber : PT. Kharisma Abadi Jaya

(22)

2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

2.3.2.1. Tenaga Kerja

Tenaga kerja merupakan salah satu faktor produksi karena apabila terdapat kekurangan tenaga kerja maka kegiatan produksi tidak dapat bejalan dengan semestinya. Dalam memenuhi kebutuhan tenaga kerja, PT. Kharisma Abadi Jaya tidak hanya mempertimbangkan jumlah tetapi juga mempertimbangkan keahlian dari tenaga kerja baru. Pada umumnya setelah perusahaan merekrut tenaga kerja baru dilakukan proses orientasi, penempatan dan pelatihan (training) kepada calon tenaga kerja. Uraian jumlah dan posisi/jabatan tenaga kerja pada PT. Kharisma Abadi Jaya dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Uraian Jabatan dan Jumlah Tenaga Kerja pada PT. Kharisma Abadi Jaya

No Jabatan Jumlah 1 Direktur Utama 1

2 Keuangan 1

3 Manajer Engineering 1 4 Manajer Manufaktur 1 5 Manajer Sales 1 6 Manajer Procerrement 1 7 Manajer HumanResource 1 8 Kepala Pabrikasi 1 9 Kepala Site 1

10 Securiti 2

(23)

12 Operator Welding 7 13 Operator Site 10

Total 32

Sumber : PT. Kharisma Abadi Jaya

2.3.2.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam menjalankan tugas dan fungsinya maka dalam organisasi diperlukan personil-personil yang menduduki jabatan tertentu didalam organisasi tersebut dimana masing-masing personil diberi tugas dan tangung jawab sesuai dengan jabatannya. Adapun tugas dan tangung jawab pada perusahaan ini adalah sebagai berikut:

1. Direktur Utama Tugas :

a) Mengelola perusahaan secara keseluruhan.

b) Mengkoordinir serta mengontrol keahlian teknis, usulan proyek, penjualan dan pembelanjaan.

Wewenang :

Memberikan wewenang dan persetujuan atas :

a) Surat-surat ekstern dan intern.

b) Pesanan-pesanan pembelian dan pekerjaan. c) Faktur-faktur penjualan.

(24)

d) Ekspor dan impor.

e) Penerimaan dan pengeluaran keuangan. Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada pemilik perusahaan.

2. Keuangan

Tugas :

Menyiapkan transaksi-transaksi pembayaran dan permintaan.

Wewenang :

Menandatangani surat-surat yang berkaitan dengan keuangan diantaranya :

a) Laporan keuangan perusahaan tiap bulan.

b) Faktur-faktur penjualan dan bukti-bukti pembayaran dan penerimaan kas. c) Surat berharga, seperti cek dan bilyet.

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada direktur perusahan atas penerimaan, pengeluaran dan pembukuan perusahaan.

3. Manajer Engineering

Tugas :

Membuat rencana, gambar-gambar dan rincian tentang kebutuhan material.

(25)

Memberikan persetujuan atas surat-surat sehubungan dengan pembelian material.

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada Direktur Perusahaan terhadap pelaksanaan tugasnya.

4. Manajer Manufaktur

Tugas :

a) Mengawasi semua pekerjaan produksi dan membuat laporan harian.

b) Menetapkan kebijakan-kebijakan untuk dapat meningkatkan efisiensi kerja. Wewenang :

Mempunyai wewenang untuk membuat keputusan harian sehubungan dengan pengawasan pekerjaan di bagian produksi.

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada Direktur Perusahaan terhadap pelaksanaan produksi baik dari segi kualitas maupun kuantitas.

5. Manajer Sales

Tugas :

Membuat peramalan permintaan terhadap produk dan menyusun rencana penjualan untuk setiap produk.

(26)

Mengadakan kontrak penjualan produk dengan pihak customer.

Tanggung jawab:

Bertanggung jawab kepada Direktur Perusahaan terhadap pelaksanaan tugasnya.

6. Manajer Procerrement

Tugas :

Membuat laporan tentang pembelian dan pemakaian bahan di workshop.

Wewenang :

Melaksanakan pembelian bahan-bahan yang akan digunakan, baik pembelian dari dalam maupun luar negeri.

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada Direktur Perusahaan terhadap mutu material yang dibeli.

7. Manajer HumanResource

Tugas :

a) Melaksanakan kegiatan administrasi umum perusahaan.

b) Mengatur penempatan tenaga kerja di semua bagian perusahaan.

c) Mengatur distribusi surat-menyurat, baik kedalam maupun keluar perusahaan.

(27)

Memutuskan penerimaan tenaga kerja di perusahaan.

Tanggung jawab :

a) Membuat laporan mengenai kondisi tenaga kerja di perusahaan.

b) Bertanggung jawab kepada Direktur Perusahaan terhadap pelaksanaan tugasnya.

8. Kepala Pabrikasi

Tugas :

Mengawasi langsung semua pekerjaan produksi dan mengkoordinasikan para pekerja.

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada Manajer Manufaktur terhadap koordinasi pelaksanaan produksi

9. Kepala Site

Tugas :

Mengawasi langsung semua pekerjaan assembling dan membuat laporan harian lapangan.

Wewenang :

Mempunyai wewenang untuk membuat keputusan harian sehubungan dengan proses assembling di lapangan.

(28)

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada Manager Manufacturing terhadap pelaksanaan assembling dari segi kualitas.

10. Securiti

Tugas :

Melaksanakan pengamanan perusahaan baik dari dalam ataupun luar lingkungan perusahaan.

Wewenang :

Mengambil tindakan untuk keselamatan lingkungan perusahaan.

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada Human Resoucer Manager terhadap pelaksanaan tugasnya.

11. Operator Work Shop

Tugas :

a) Melaksanakan semua pekerjaan benda-benda kecil dan part pendukung proses produksi

Wewenang :

Mempunyai wewenang untuk membuat keputusan harian sehubungan dengan pelaksanaan pekerjaan di bagian produksi.

(29)

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada Kepala fabrikasi terhadap pelaksanaan produksi baik dari segi kualitas maupun kuantitas.

12. Operator perakitan

Tugas :

a) Melaksanakan semua pekerjaan proses produksi pembuatan lorri Wewenang :

Mempunyai wewenang untuk membuat keputusan harian sehubungan dengan pelaksanaan pekerjaan di bagian produksi.

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada Kepala fabrikasi terhadap pelaksanaan produksi baik dari segi kualitas maupun kuantitas.

13. Operator Site

Tugas :

Melaksanakan semua pekerjaan assembling dan membuat laporan harian lapangan.

(30)

Mempunyai wewenang untuk membuat keputusan harian sehubungan dengan proses assembling di lapangan.

Tanggung jawab :

Bertanggung jawab kepada kepala site terhadap pelaksanaan assembling dari segi kualitas.

2.3.2.3. Jam Kerja

Pada pelaksanaan aktivitas kerja, PT. Kharisma Abadi Jaya memakai waktu kerja selama enam hari setiap minggunya yaitu mulai dari Senin sampai Sabtu. Dan pada setiap hari kerja terdiri dari satu shift yang uraiannya dapat dilihat pada Tabel 2.2. Satu hari pekerja bekerja selama 8 jam sesuai dengan peraturan Depnaker, jika lebih dari jam yang ditentukan maka dianggap lembur.

Tabel 2.2. Jam Kerja PT. Kharisma Abadi Jaya

Hari Jam Kerja Keterangan

Senin – Kamis

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 16.00 Kerja

Jumat

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.30 Istirahat 13.30 – 16.00 Kerja Sabtu 08.30 – 12.00 Kerja

(31)

12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 15.00 Kerja Sumber : PT. Kharisma Abadi Jaya

2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Pada PT. Kharisma Abdai Jaya sistem pengupahan dibagi dua, yaitu untuk karyawan tetap dan karyawan tidak tetap.

Untuk Karyawan Tetap, terdiri dari:

a. Gaji pokok : Rp 1.300.000,- b. Uang makan : Rp. 210.000,- c. Uang transportasi : Rp. 260.000,- d. Tunjangan jabatan : Rp. 150.000,- Sedangkan untuk karyawan tidak tetap terdiri dari

a. Gaji pokok : Rp 900.000,- b. Uang makan : Rp. 210.000,- c. Uang transportasi : Rp. 260.000,- d. Tunjangan jabatan : Rp. 150.000,-

Pemberian upah untuk pekerja yang bekerja di lantai produksi diberikan setiap hari sabtu sedangkan untuk karyawan staf manajemen diberikan setiap akhir bulan.

(32)

Selain upah yang tertera di atas, perusahaan juga memberikan tunjangan lain yaitu

a. Upah lembur, upah ini diberikan kepada pekerja yang bekerja melebihi jam kerja yang telah ditetapkan.

b. Tunjangan hari besar keagamaan (THR), besarnya tujangan yang diberikan ditentukan oleh peusahaan.

c. Tunjangan kesehatan, dimana apabila terjadi kecelakan kerja di lantai produksi, maka perusahaan akan memebiayai seluruh pengobatan hingga pekerja sembuh total dan dapat bekerja kembali.

Disamping pemberian gaji pokok dan tunjangan-tunjangan tersebut, usaha-usaha lain yang dilakukkan perusaha-usahaan untuk meningkatkan kesejahteraan pekerja adalah

a. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek) Diberikan kepada seluruh pekerja tetap berupa :

- Jaminan Kecelakaan Kerja - Jaminan Kematian

- Jaminan Hari Tua

- Jaminan Pemeliharaan Kesehatan b. Dispensasi

Diberikan kepada semua pekerja untuk kepentingan tertentu, misalnya adanya tugas khusus, menikahkan anak, kemalangan, dan lain-lain.

(33)

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan

2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan yang ikut langsung dalam proses produksi hingga menjadi produk jadi dimana sifat dan bentuk bahan tersebut akan mengalami perubahan.

Berikut ini adalah bahan baku yang diperlukan untuk pembuatan lori 10 ton :

1. MS plate ukuran 8mm x 6’ x 20’ 2. MS plate ukuran 9mm x 6’ x 20’ 3. MS plate ukuran 15mm x 4’ x 8’ 4. Besi UNP ukuran 150mm x 6000mm

5. Besi UNP ukuran 300mm x 90mm x 6000mm 6. Besi Siku ukuran 75mm x 75mm x 7mm x 6000mm 7. Besi strip ukuran 9mm x 50mm x 6000mm

2.4.1.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang membantu proses produksi tetapi tidak ikut dalan dalam produk akhir. Bahan penolong dalam pembutan lori dan chinmey boiler adalah LPG dan oksigen. LPG dan Oksigen ini digunakan dalam proses pemotongan plat sesuai dengan ukuran yang dinginkan

(34)

2.4.1.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan pada proses pengolahan untuk melengkapi dan memperbaiki mutu dari produk yang dihasilkan oleh suatu proses produksi dan merupakan bagian dari produk akhir produk dan ikut dalam proses produksinya tetapi pemakaiannya relatif sedikit. Adapun yang tergolong sebagai bahan tambahan pada pembuatan lori adalah cat tahan panas.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

PT. Kharisma Abadi Jaya memproduksi berbagai mesin-mesin yang digunakan dalam pabrik kelapa sawit. Tetapi proses yang diuraikan disini hanya proses pembuatan lori.

Adapun uraian proses produksi pada pembuatan lori:

1. Pengukuran

Pada tahap ini plat besi yang akan dipotong diukur dan diberi tanda garis potong mengunakan pensil khusus dan mal sesuai dengan spesifikasi gambar yang sudah dirancang. Selain pemberian tanda garis potong, pada plat besi juga diberi nomor identifikasi, jarak lubang baut, diameter lubang baut dan jumlah lubang baut. Dalam pemberian tanda harus akurat dan jelas serta dipertimbangkan penyusutan, perubahan bentuk dan toleransi ukuran akhir yang diijinkan.

(35)

Pada tahap ini, plat besi yang sudah diukur dan diberi tanda dipotong. Pemotongan ini dilakukan dengan menggunakan mesin flame cutting. Prinsip kerja flame cutting ini adalah plat besi dipotong dengan api yang menggunakan oxy-acetylene torch/oxy-acetylene flame/nyala api yang didapat dari zat asam dan asetilin (gas karbit) tekanan tinggi dari silinder-silinder besi terpisah. Nyala api dapat digunakan secara eksterisif untuk memotong material sampai ukuran yang dibutuhkan. Selain itu juga dapat dipakai untuk memotongan bentuk lengkung dan bentuk-bentuk lain yang kompleks. Pada pemotongan dengan menggunakan api, secara prinsip pemotongan harus dilakukan dengan memakai peralatan automatic gas cutting.

3. Pengeboran

Pengoboran ini dilakukan dengan menggunakan mesin bor, dimana plat besi yang sudah diberi tanda pada saat pengkuran diberi lubang sesuai dengan diameternya. Mesin bor yang digunakan untuk melubangi plat besi adalah mesin bor tangan (portable machine) yang dapat berupa mesin bor angin maupun mesin bor elektris.

4. Pengerolan

Plat besi yang sudah dipotong dan dibor sesuai dengan ukuran yag telah ditentukan dirol sampai plat besi melengkung. Proses pengerolan ini menggunkan mesin roll press.

(36)

Pada tahap ini komponen-komponen yang telah melalui semua tahapan proses diatas dirakit atau disatukan menjadi satu. Dalam perakitan komponen harus memperhatikan tanda-tanda yang sudah dicantumkan di plat besi pada saat pengukuran, agar perakitannya tidak melesat dan sesuai dengan spesifikasi gambar yang dirancang. Plat besi dirakit dengan mengunakan mesin las.

6. Pengecatan

Sebelum proses pengecatan, terlebih dahulu permukaan lori yang selesai dirakit dibersihkan dari karat yang menempel dipermukaan lori menggunakan mesin gerinda atau sikat kawat. Setelah semua permukaan lori selesai dibersihkan kemudian dilakukan pengecatan dengan warna hitam sebanyak dua kali. Pengecatan dilakukan sebanyak dua kali agar cat lebih tebal menempel pada permukaan lori. Pengecatan dilakuan menggunakan kuas dengan cat tahan panas.

2.4.3. Mesin dan Peralatan

2.4.3.1. Mesin

Adapun jenis dari mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT. Kharisma Abadi Jaya terlampir pada Lampiran 1.

(37)

2.4.3.2. Peralatan

Peralatan adalah benda yang digunakan untuk mempermudah pekerjaan. Peralatan yang digunakan dalam proses produksi pembuatan lori antara lain adalah:

1. Katrol 2. Dongkrak 3. Rantai Tarik 4. Tang Badan 5. Kawat Las 6. Kuas

Selain alat yang digunakan untuk mempermudah pekerjaan, terdapat alat yang digunakan untuk melindungi diri ketika melakukan pekerjaan yang disebut dengan Alat Pelindung Diri (APD). Adapun bentuk dari Alat Pelindung Diri (APD) yang digunakan di PT. Kharisma Abadi Jaya adalah:

1. Safety Helmet

2. Sepatu pelindung (safety shoes)

3. Sarung Tangan

4. Kaca Mata Pengaman (Safety Glasses)

5. Masker (Respirator)

(38)

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Lean Manufacturing

3.1.1. Definisi Lean Manufacturing1

1. Pendekatan untuk menuju lean harus sistematis.

Menurut The National Institute of Standards and Technology (NIST) lean manufacruting adalah :

“A systematic approach to identifying and eliminating waste through continuous improvement, flowing the product at the pull of the customer in pursuit of perfection.”

Walaupun definisi tersebut singkat, namun setidaknya ada tiga hal yang terkadung dalam definisi tersebut.

2. Strategi lean fokus pada eliminasi waste.

3. Adanya perbaikan yang kontinu hingga mencapai kesempurnaan.

Prinsip utama dari Lean manufacturing adalah untuk mengurangi waste pada operasi seperti lead time yang lama, cacat serta pemborosan bahan.

(39)

3.1.3. Ciri-Ciri Dan Langkah Implementasi Lean

3.1.3.1. Ciri Lean2

1. Kecepatan produksi diatur sedemikian rupa sesuai dengan permintaan konsumen

Ada tiga ciri utama perusahaan yang menerapkan Lean manufacturing :

Perusahaan yang menerapkan lean manufacturing mampu berproduksi mengikuti permintaan pasar. Ini berarti bahwa effisiensi lintasan produksi sangat tinggi.

2. Pull system

Perusahaan yang menerapkan lean manufacturing melakukan produksi hanya jika ada permintaan dari konsumen.

3. Lot kecil

Melakukan produksi per unit dari awal hingga akhir atau dalam istilah lain disebut one piece flow. Tujuannya adalah untuk menghindari menumpuknya produk setengah jadi diantara proses.

(40)

3.1.3.2. Langkah Implementasi Lean3

1. Mengidentifikasi nilai produk berdasarkan perspektif pelanggan. Langkah-langkah dasar dalam mengimplementasikan Lean manufacturing:

2. Mengidentifikasi value stream mapping untuk setiap produk.

3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses valuestream itu.

4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancer, efektif dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system).

5. Melakukan peningkatan yang kontinu hingga dicapa kesempurnaan.

3.2. Jenis jenis waste4

1. Wasteof over production

Dalam Bahasa Jepang waste disebut juga dengan muda dan dalam Bahasa Indonesia disebut pemborosan. Waste adalah kegiatan-kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah pada produk akhir. Jenis-jenis waste adalah sebagai berikut:

Aple, Wolfgang. Value Stream Mapping forLean Manufacturing Implementation, Worcester Polytechnic Institute, 2007.p 10

Askin, Ronald G. Design and analysis of Lean Production systems. John Willey & Son.2002.p 353

(41)

Produk yang diproduksi namun tidak dapat dijual merupakan waste. Faktor produksi seperti waktu, operator, dan mesin yang digunakan untuk membuat produk tersebut seharusnya dapat digunakan untuk membuat produk lain yang dapat dijual atau pun dihemat saja.

2. Wasteof motion

Pergerakan karyawan dalam mengerjakan produk adalah keniscayaan yang memang harus terjadi. Namun apabila terjadi gerakan yang tidak menambah nilai tambah bagi produk maka dapat dikategorikan sebagai waste. Perancangan yang harus dilakukan meliputi tempat kerja, perencanaan proses, menuliskan detail prosedur pekerjaan, dan pemindahan bahan.

3. Transportationwaste

Pada sistem yang didesain dengan bagus, tempat kerja dan tempat penyimpanan berada berdekatan agar perpindahan bahan dekat. Peralatan diletakkan pada tempat alat tersebut digunakan. Material dipindahkan kedalam proses sesuai dengan kebutuhan.

4. Processing waste

Proses yang tidak menambah nilai harus dihilangkan. Perubahan desain produk sering menyebabkan pengurangan beberapa part pada produk akhir.

5. Wastetime

Waste time dapat dibagi kedalam dua golongan yakni waiting time dan queuing time. Waiting time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk

(42)

diproses, namun part yang lain yang akan dirakit bersamanya belum siap. Queuing time terjadi apabila suatu part sudah siap untuk dikerjakan, namun mesin yang akan mengerjakan part tersebut masih mengerjakan pekerjaan yang lain.

6. Defective product

Waste yang timbul akibat memproduksi produk yang cacat.

7. Excess inventory

Waste yang timbul akibat banyaknya inventori. Pengeluaran-pengeluaran akibat inventori antara lain adalah biaya gudang, biaya karena produk menjadi usang, produk rusak dan opportuniti cost.

3.3. Mistake Proofing (poka-yoke)5

1. Semua produk harus diperiksa.

Memproduksi produk yang cacat merupakan pemborosan bagi perusahaan. Dalam Bahasa Jepang pencegahan kesalahan disebut poka-yoke. Dalam penerapannya poka-yoke memiliki beberapa cara, namun secara umum ada empat langkah umum yang dapat dilakukan, yaitu:

2. Cacat harus diketahui penyebab utamanya.

Askin, Ronald G. Design and analysis of Lean Production systems. John Willey & Son.2002.p 364.

(43)

3. Ketika cacat terdeteksi, maka proses harus dihentikan dan segera dilakukan kegiatan perbaikan agar tidak terjadi cacat serupa yang terulang. 4. Proses harus didesain untuk menghindarkan cacat.

Beberapa teknik yang dapat digunakan pada poka-yoke antara lain:

1. Checklist yang dilakukan oleh operator.

Mungkin akan sangat menolong untuk menugaskan operator unruk bertanggung jawab memeriksa pekerjaannya. Namun tentus saja akan masih ada kerguan akan dapat menghilangkan seluruh cacat. Manusia memeiliki kecenderungan untuk membernakan pekerjaanya. Untuk setiap unit yang diproduksi, operator harus memastikan bahwa semua yang ada dalam checklist sudah dilakukan. Ini akan mengurangi kesalahan akibat operator lupa melakukan beberapa operasi.

2. Pemeriksaan yang berlapis

Pemeriksaan diakhir proses saja jarang menemukan semua cacat. Pada pemerikasaan berlapis, operator pada suatu proses harus memeriksa bahan yang masuk dari proses sebelumnya sebelum mereka mulai mengerjakannya. Ini penting agar cacat yang ditemukan dikomunikasikan kepada proses sebelumnya agar tidak semakin banyak bahan yang cacat. 3. Pencegahan cacat pada komponen dengan desain perkakas

Perkakas harus didesain sesuai dengan part yang digunakan pada proses tersebut agar tidak terjadi kecacatan.

(44)

Tujuannya adalah agar produk yang masuk dan keluar dari proses sesuai dengan standar yang dinginkan.

3.4. Value stream mapping6

Value stream adalah proses yang mengalir dari pemesanan hingga seluruh aktivitas selesai. Dalam dunia manufaktur value stream dapat diartikan sebagai seluruh kegiatan yang terjadi mulai dari pemesanan datang hingga pengiriman produk akhir dan terjadi pembayaran oleh pelanggan. Pada lantai produksi value stream adalah seluruh kegiatan yang terjadi mulai dari bahan baku tiba hingga pengiriman produk jadi.

Value stream mapping adalah sebuah alat pemetaan untuk melihat aliran proses dan aliran informasi dalam proses produksi. Teknik ini telah banyak digunakan secara luas karena kemampuannya untuk mengumpulkan, menganalisa dan menghadirkan informasi dalam waktu yang singkat. Value stream mapping dapat membantu untuk membedakan mana proses yang memberikan nilai tambah dan yang tidak memberi tambah pada proses produksi. Dengan teridentifikasinya kegiatan yang tidak memberi nilai tambah maka dapat disusun langkah-langkah untuk mengeliminasinya.

(45)

3.4.1. Bagian-bagian Pada Value Stream Mapping

Value stream mapping terbagi atas tiga bagian, yaitu

1. Proses maupun aliran produksi pada value stream.

Proses atau aliran produksi adalah bagian dari peta yang sering diasosiasikan dengan tradisional flowchart. Aliran proses harus digambarkan dari kiri ke kanan.

2. Aliran informasi

Aliran komunikasi dan informasi adalah bagian dari peta dimana value stream mapping berkembang tidak hanya sebagai informasi aliran produk. Dengan menambahkan komunikasi yang terjadi kedalam peta memungkinkan kita mengetahui komunikasi yang terjadi dalam proses baik secara formal maupun informal. Banyaknya kekacauan dan kebingungan yang sering terjadi dalam proses dapat digolongkan kedalam komunikasi yang non value addid. Kegiatan non value addid adalah kegiatan yang tidak menambah value atau kegiatan yang pelanggan tidak ingin bayar. Walaupun informasi bergerak dari konsumen atau dari kanan ke kiri, namun tidak ada suatu standar yang baku dalam penentuan aliran komunikasi dan informasi. 3. Time line and travel distance

Pada bagian ini terdapat waktu pengerjaan produk, waktu transportasi, waktu mengunggu produk selama berada dalam value stream. Disamping waktu kita juga perlu menambahkan jarak yang ditempuh antar proses dalam proses produksi.

(46)

Value stream mapping dapat dibagi dikategorikan kedalam dua jenis yaitu:

1. Current State Map

Current State Map adalah titik awal kita melihat aliran proses sekarang sebelum dilakukan perbaikan

2. Future State Map

Future State Map adalah penggambaran proses dan informasi setelah dilakukan perbaikan.

3.4.2. Sibol-simbol yang Digunakan Dalam Value Strem Mapping

Adapun simbol-simbol yang digunakan dalam penggambaran value stream mapping adalah:

1. Process Box

Lambang ini menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari pemetaan setiap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.

(47)

2. Data box

Lambang ini memiliki informasi/data yang dibutuhkan untuk menganalisis dan mengamati sistem.

3. Control point

Lambang ini menunjukkan adanya kontrol atau pemeriksaan. Pemeriksaan atau kontrol dapat berupa kontrol produksi, kontrol MRP dan lain-lain.

4. Eksternal Source (Vendor dan konsumen)

Lambang ini merepresentasikan supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material.

(48)

Sementara gambar akan merepresentasikan customer bila ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.

5. Customer demandand takt time box

Kotakini berisikan tentang jumlah permintaan produk. 6. Inventory

Lambang ini menunjukkan keberadaan suatu inventory diantara dua proses. Ketika memetakan current state, jumlah inventory dapat diperkirakan dengan satu perhitungan cepat, dan jumlah tersebut dituliskan dibawah gambar segitiga. Lambang ini juga digunakan untuk merepresentasikan penyimpanan bagi raw material dan finished goods.

7. Push arrow

Lambang ini merepresentasikan pergerakan material dari satu proses menuju proses berikutnya. Push (mendorong) memiliki arti bahwa proses dapat

(49)

memproduksi sesuatu tanpa memandang kebutuhan cepat dari proses yang bersifat downstream.

8. Manual info

Gambar anak panah yang lurus dan tipis menunjukkan aliran informasi umum yang bias diperoleh melalui catatan, laporan ataupun percakapan.

9. Electronic info

Gambar anak panah yang bercabang ini merepresentasikan aliran elektronik seperti melalui : Electronic Data Interchange (EDI), internet, intranet, LANs (Local Area Network), WANS (Wide Area Network). Melalui anak panah ini, maka dapat diindikasikan jumlah informasi atau data yang dipertukarkan, jenis media yang digunakan seperti fax, telepon, dan juga jenis data yang dipertukarkan itu sendiri.

(50)

10.Pengiriman (shipment)

Lambang ini berarti pengiriman yang dilakukan dari supplier ke konsumen dengan menggunakan pengangkutan eksternal (di luar pabrik).

11.Operator

Lambang ini menunjukkan jumlah operator yang dibutuhkan untuk melakukan suatu proses.

12.Other

Other Information

(51)

13.Time line

NVA NVA NVA

VA VA

Lambang ini digunakan untuk menunjukkan waktu yang memberikan nilai tambah (cycle times) dan waktu yang tidak memberikan nilai tambah (waktu menunggu). Lambang ini digunakan untuk menghitung lead time dan total cycle time.

Langkah pembuatan value stream mapping dibagi kedalam lima langkah, yaitu:

1. Identifikasi produk.

Pada tahap ini ditentutan produk mana yang akan dipilih untuk penerapan value stream mapping.

2. Membuat currentstate value stream mapping.

Setelah dipilih produk yang akan diteliti maka dibuat value stream mapping pada kondisi proses sekarang.

3. Evaluasi peta sekarang dan identifikasi daerah yang menjadi masalah. Setelah pembuatan value stream mapping kondisi sekarang, kemudian dilakukan evaluasi terhadap proses dan langkah-langkah dalam membuat produk tersebut. Semua informasi kemudian disusun kedalam sebuah peta dan dilakukan analisa. Pada setiap tahap, parameter yang dijadikan acuan meliputi cycle time, takt time, work in progress (WIP), setup time, down time, number of worker dan tingkat

(52)

scrab. Value stream mapping mengidentifikasi dimana terjadi penambahan Value pada proses manufaktur. Value stream mapping juga menunjukkan semua langkah lain yang tidak terjadi penambahan value.

4. Buat future statevalue stream mapping.

Setelah analisa dan evaluasi dilakukan pada proses pembuatan produk sekarang, maka masalah sudah dapat diidentifikasi. Setelah dilakukan minimisasi pada daerah masalah pada proses sekarang, maka dibuat peta yang menggambarkan proses setelah terjadi perubahan

5. Implementasi.

Setelah dilakukan perbaikkan dan penggambaran peta setelah perbaikan, maka langkah selanjutnya yang akan diambil adalah mengimplementasikannya.

3.5. Kanban7

Kanban adalah sebuah alat untuk mencapai produksi just in time. Kanban adalah sebuah kertas berbentuk empat persegipanjang. Ada dua macam kanban, yaitu kanban tarik dan kanban perintah produksi. Kanban tarik berisikan tentang jumlah dan jenis dari produk yang akan diambil dari proses sebelumnya. Kanban perintah produksi berisikan tentang jumlah dan jenis produk yang harus dibuat proses sebelumnya.

Monden, Yasuhiro. 2000. Sistem Produksi Toyota. Jakarta : PPM dengan Yayasan Toyota & Astra.

(53)

Contoh kartu kanban dapat dilihat pada Gambar 3.1 dan Gambar 3.2.. Pada Gambar menunjukkan bahwa proses sebelumnya yang membuat part adalah forging, dan proses berikutnya harus mengambil part pada b2 di departemen forging. Proses berikutnya adalah machining. Masing-masing kotak terdapat 20 unit dan bentuk dari kotak adalah ‘B’. kanban ini adalah kanban keempat dari delapan kanban. Item back number adalah kode dari item.

Kanban perintah produksi menunjukkan bahwa machining proses SB-8 harus membuat Crank Shaft untuk mobil tipe SX50BC-150. Crank Shaft yang diproduksi harus diletakkan di F26-18.

Store shelf

No 5E215

Item Back

No. A2-15 Precedding Process

Item no 35670s07 Forging

B-2

Item name Drive pinion

Car type Sx50bc

Subsequent Process Box capacity 20 Box type B Issued no 4/8 Machining M-6

(54)

Store shelf

No F26-18

Item Back

No. A5-34 Process

Item no 56790-321

Machining

M-8 Item name Crank Shaft

Car type Sx50bc-150

Gambar 3.2. Kanban Perintah Produksi

3.5.1. Cara Kerja Kanban

Dalam melakukan fungsinya kanban bekerja dengan cara sebagai berikut:

1. Alat pembawa dari proses sesudahnya pergi ketempat penyimpanan proses sebelumnya dengan kanban pengambilan dan fork lift yang kosong.

2. Ketika alat pembawa dari proses sesudahnya mengambil part dari penyimpanan dia melepaskan kanban perintah produksi yang ditempelkan pada part dan meletakkannya di tempat penerimaan kanban.

3. Untuk setiap kanban perintah produksi yang dilepas, dia menempelkan kanban penarikan sebagai gantinya. Ketika mengganti kedua kartu kanban tersebut, dia harus benar-benar memperhatikan dan membandingkan isi dari kedua kanban tersebut agar konsisten.

4. Ketika proses mulai dikerjakan pada proses sesudahnya maka kanban penarikan harus dilepaskan dan diletakkan di tempat kanban penarikan.

(55)

5. Pada proses sebelumnya, kanban perintah produksi di ambil dari tempat pengumpulan kanban pada selang waktu tertentu.

6. Produksi part sesuai dengan nomor urut dari kanban perintah produksi. 7. Part dan kanban harus tetap bersama selama proses.

8. Ketika part sudah selesai dikerjakan pada proses. Part-part tersebut dan kanban perintah produksi diletakkan ditempat penyimpanan sehingga dapat diambil kapan saja oleh proses setelahnya.

Seperti sebuah rantai, kedua kartu kanban tersebut harus ada pada setiap urutan proses. Hasil akhirnya setiap proses akan mendapatkan jenis yang tepat, pada waktu yang tepat serta kualitas yang tepat.

3.5.2. Aturan-Aturan Dalam Kanban

Dalam rangka mewujudkan sistem produksi just in time sebagai tujuan dari penerapan kanban terdapat beberapa aturan yang harus diikuti. Aturan tersebut adalah.

1. Proses setelahnya harus mengambil produk yang tepat dari proses sebelumnya dengan jumlah yang tepat serta pada waktu yang tepat.

Adapun aturan tambahan untuk poin ini adalah:

a. Setiap penarikan yang tidak disertai kanban harus ditolak. b. Setiap penarikan yang melebihi kanban harus dihindari. c. Kanban harus selalu ditempel pada produk.

2. Proses sebelumnya harus memproduksi produk pada jumlah yang diminta oleh proses sesudahnya.

(56)

Adapun aturan tambahan untuk poin ini adalah:

a. Produksi yang melebihi kanban maka harus dihindarkan.

b. Jika beberapa jenis part dibuat pada proses sebelumnya, maka produksi mereka harus mengikuti urutan dari masing-masing kanban yang sampai.

3. Produk yang cacat tidak boleh diteruskan ke proses berikutnya. 4. Jumlah kanban harus di minimalisasi.

5. Kanban harus digunakan untuk mengadaptasi perubahan kecil pada permintaan.

3.6. Pengukuran Waktu8

Pengukuran kerja ini dilakukan dengan langkah-langkah yang dimulai dengan pengambilan sejumlah pengamatan kerja dengan stop watch untuk setiap elemen kegiatan, menetapkan factor rating dan allowance dari kegiatan yang

3.6.1. Stopwatch Time Study

Pengukuran waktu kerja digunakan untuk menentukan waktu baku, yaitu waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator dengan kemampuan rata-rata dan pada kecepatan kerja normal untuk melakukan suatu pekerjaan. Dalam melakukan pengukuran kerja pada penelitian ini, metode yang akan digunakan adalah stop-watch time study.

Iftikar Z. Sutalaksana dkk., Teknik Tata Cara Kerja, Penerbit : Jurusan Teknik Industri ITB, Bandung, 1979

(57)

dilakukan operator, melakukan uji keseragaman data dan kecukupan data, dan melakukan perhitungan waktu baku. Dalam penelitian ini, untuk melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.

Pengolahan data dengan menggunakan metode stop watch time study ini meliputi :

- uji keseragaman data, dengan rumusan :

σ k x

CL= ±

- uji kecukupan data, dengan rumusan :

(

)

(

)

2 2             ₋ =

∑

i i i X X X N s k N

- perhitungan waktu normal dan waktu standar.

Wn = Waktu observasi rata-rata x Factor rating

Allowance Wn Ws % % 100 % 100 − × = Dimana :

CL = batas kendali

x = rata-rata data pengamatan

σ = simpangan baku data

(58)

tingkat kepercayaan 95%, dan k = 3 untuk tingkat kepercayaan 99%.

s = tingkat ketelitian penelitian N = jumlah data yang dikumpulkan

Ws = Waktu standar

Wn = Waktu normal

3.6.2. Penyesuaian

Setelah pengukuran berlangsung, pengukur harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat terjadi seperti karena operator bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Jadi jika pengukur mendapatkan harga rata-rata siklus/elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan yang tidak wajar oleh operator, maka agar harga tersebut menjadi wajar, pengukur harus menormalkannya dengan melakukan penyesuaian.

Biasanya penyesuaian dilakukan dengan mengalikan waktu siklus rata-rata dengan suatu harga Rf atau factor rating. Besarnya harga Rf sedemikian rupa sehingga hasil perkalian yang diperoleh mencerminkan waktu yang sewajarnya atau normal. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja di atas normal maka harga Rf akan lebih besar dari 1 (Rf>1) dan sebaliknya jika operator bekerja di bawah normal maka harga Rf akan lebih kecil dari 1 (Rf<1). Dan andaikan

(59)

pengukur berpendapat bahwa operator bekerja secara wajar maka harga Rf akan sama dengan 1 (Rf = 1). Dalam penelitian ini metode penyesuaian yang digunakan adalah metode Westinghouse.

Westinghouse company (1972) memperkenalkan sistem penyesuaian dengan memperhatikan factor-faktor berupa keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi kerja (working condition), dan konsistensi (consistency) dari operator di dalam melakukan kerja.

Keterampilan atau skill didedifinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ketingkat tertentu saja, tingkat manamerupakan kemempuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan. Secara psikologis keterampilan merupakan aptitude untuk pekerjaan yang bersangkutan. Keterampilan dapat juga menurun yaitu bila terlampau lama tidak menangani pekerejaan tersebut, atau karena sebab-sebab lain seperti karena kesehatan yang terganggu, rasa fatique yang berlebihan, pengaruh lingkungan sosial dan sebagainya.

Untuk keperluan penyesuaian keterampilan dibagi menjadi enam kelas seperti yang dikemukakan sebagai berikut :

1. Super Skill:

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan super skill adalah sebagai berikut:

(60)

2) Bekerja dengan sempurna

3) Tampak seperti telah terlatih dengan baik.

4) Gerakan-gerakan sangat halus tetapi sangat cepat sehingga sulit diikuti. 5) Kadang-kadang terkesan tidak berbeda dengan gerakan-gerakan mesin. 6) Perpindahan dari suatu elemen pekerjaan ke elemen lainnya tidak terlampau

terlihat karena lancarnya.

7) Tidak terkesan adanya gerakan-gerakan berpikir dan merencanakan tentang apa yang dikerjakan.

8) Secara umum dapat dikatakan bahwa pekerja yang bersangkutan adalah pekerja yang baik.

2. Excellent Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan excellent skill adalah sebagai berikut:

1) Percaya pada diri sendiri.

2) Tampak cocok dengan pekerjaanya. 3) Terlihat telah terlatih baik.

4) Bekerjanya teliti dengan tidak banyak melakukan pengukuran-pengukuran atau pemeriksaan-pemeriksaan.

5) Gerakan-gerakan kerjanya beserta urutan-urutannya dijalankan tanpa kesalahan.

6) Menggunakan peralatan dengan baik.

(61)

8) Bekerjanya cepat tetapi halus.

9) Bekerjanya berirama dan terkoordinasi.

3. Good Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan good skill adalah sebagai berikut:

1) Kwalitas hasil baik.

2) Bekerja tampak lebih baik dari pada kebanyakan pekerja pada umumnya. 3) Dapat memberi petunjuk-petunjuk pada pekerja lain yang keterampilannya

lebih rendah.

4) Tampak jelas sebagai pekerja yang cakap. 5) Tidak memerlukan banyak pengawasan. 6) Tiada keragu-raguan.

7) Bekerjanya stabil.

8) Gerakan-gerakannya terkoordinasi dengan baik. 9) Gerakan-gerakannya cepat.

4. Average Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan average skill adalah sebagai berikut:

1) Tampak adanya kepercayaan pada diri sendiri. 2) Gerakannya cepat tapi tidak lambat.

(62)

3) Terlihat adanya perencanaan dalam pekerjaan. 4) Tampak sebagai pekerja yang cakap.

5) Gerakan-gerakannya cukup menunjukkan tiadanya keragua-raguan. 6) Mengkoordinasi tangan dan pikiran dengan cukup baik.

7) Tampak cukup terlatih dan karenanya mengetahui seluk beluk pekerjaanya. 8) Bekerjanya cukup teliti.

9) Secara keseluruhan cukup memuaskan.

5. Fair Skill

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan fair skill adalah sebagai berikut:

1) Tampak terlatih tetapi belum cukup baik.

2) Mengenal peralatan dan lingkungan secukupnya.

3) Terlihat adanya perencanaan- perencanaan sebelum melakukan gerakan. 4) Tidak mempunyai kepercayaan diri yang cukup.

5) Tampak seperti tidak cocok dengan pekerjaanya tetapi telah ditempatkan dipekerjaan itu sejak lama.

6) Mengetahui apa yang dilakukan dan harus dilakukan tetapi tampak tidak selalu yakin.

7) Sebagian waktu terbuang karena kesalahan- kesalahan sendiri. 8) Jika tidak bekerja sungguh-sungguh outputnya akan sangat rendah. 9) Biasanya tidak ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakannya.

(63)

Adapun ciri-ciri pekerja yang memiliki keterampilan poor skill adalah sebagai berikut:

1) Tidak bias mengkoordinasikan tangan dan pikiran. 2) Gerakan-gerakannya kaku.

3) Kelihatan tidak ada keyekinan pada urut-urutan gerakan.

4) Seperti yang tidak terlatih untuk pekerjaan-pekerjaan yang bersangkutan. 5) Tidak terlihat adanya kecocokan dengan pekerjaanya.

6) Ragu-ragu dalam menjalankan gerakan-gerakan kerja. 7) Sering melakukan kesalahan-kesalahan.

8) Tidak adanya kepercayaan pada diri sendiri. 9) Tidak bias mengambil inisiatif sendiri.

Secara keseluruhan tampak pada kelas-kelas di atas bahwa yang membedakan kelas keterampilan seseorang adalah keragu-raguan, ketelitian gerakan, kepercayaan diri, koordinasi, irama gerakan, dan hal-hal lainnya.

Dengan pembagian ini pengukuran akan lebih terarah dalam menilai kewajaran pekerja dilihat dari segi keterampilannya. karenanya faktor penyesuaian yang nantinya diperoleh dapat lebih obyektif.

Untuk usaha atau effort dara westinghouse membagi juga atas kelas-kelas dengan ciri masing-masing. Yang dimaksud dengan usaha disini adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. berikut ini ada enam kelas usaha dengan ciri-cirinya.

1. ExcessiveEffort

(64)

1) Kecepatan sangat berlebihan.

2) Usahanya sangat bersungguh-sungguh tetapi dapat membahayakan kesehatannya.

3) Kecepatan yang ditimbulkannya tidak dapat dipertahankan sepanjang hari kerja.

2. ExcellentEffort

Pekerja yang memiliki kriteria excellenteffort adalah sebagai berikut : 1) Jelas terlihat kecepatan kerjanya yang tinggi.

2) Gerakan-gerakan lebih ekonomis dari pada operator-operator biasa. 3) Penih perhatian pada pekerjaannya.

4) Banyak memberi saran-saran.

5) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang. 6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu. 7) Tidak dapat bertahan lebih dari beberapa hari. 8) Bangga atas kelebihannya.

9) Geraka-gerakan yang salah terjadi sangat jarang sekali. 10)Bekerjanya sistematis.

11)Karena lancarnya, perpindahan dari satu elemen keelemen lain tidak terlihat.

3. Good Effort

Pekerja yang memiliki kriteria good effort adalah sebagai berikut : 1) Bekerja berirama.

(65)

3) Penuh perhatiaan pada pekerjaannya. 4) Senang pada pekerjaanya.

5) kecepatannya baik dan dapat dipertahankan sepanjang hari. 6) Percaya pada kebaikan maksud pengukuran waktu.

7) Menerima saran-saran dan petunjuk dengan senang. 8) Dapat memberi saran-saran untuk perbaikan kerja. 9) Tempat kerjanya diatur dengan baik dan rapi. 10)Menggunakan alat-alat yang tepat dengan baik. 11)Memelihara dengan baik kondisi peralatan. 4. AverageEffort

Pekerja yang memiliki kriteria averageeffort adalah sebagai berikut : 1) Tidak sebaik good , tetapi lebih baik dari poor.

2) Bekerja dengan stabil.

3) Menerima saran-saran tetapi tidak melaksanakannya. 4) Set up dilaksanakan dengan baik.

5) Melakukan kegiatan-kegiatan perencanaan. 5. FairEffort

Pekerja yang memiliki kriteria faireffort adalah sebagai berikut : 1) Saran-saran perbaikan diterima dengan kesal.

2) Kadang-kadang perhatian tidak ditujukan pada pekerjaannya. 3) Kurang sungguh-sungguh.

4) Tidak mengeluarkan tenaga dengan secukupnya. 5) Terjadi sedikit penyimpangan dari cara kerja baku.

(66)

6) Alat-alat yang dipakainya tidak selalu yagn terbaik.

7) Terlihat adanya kecendrungan kurang perhatian pada pekerjaannya. 8) Terlampau hati-hati.

9) Sistematika kerjanya sedang-sedang saja. 10)Gerakan-gerakannya tidak terencana. 6. PoorEffort

Pekerja yang memiliki kriteria pooreffort adalah sebagai berikut : 1) Banyak membuang-buang waktu.

2) Tidak memperhatikan adanya minat bekerja. 3) Tidak mau menerima saran-saran.

4) Tampak malas dan lambat bekerja.

5) Melakukan gerakan-gerakan yang tidak perlu untuk mengambil alat-alat dan bahan-bahan.

6) Tempat kerjanya tidak diatur rapi.

7) Tidak perduli pada cocok tidaknya peralatan yang dipakai. 8) Mengubah-ubah tataletak tempat kerja yang sudah diatur. 9) Set up kerjanya terlihat tidak baik.

Dari uraian diatas terlihat adanya korelasi antara keterampilan dengan usaha. Dalam prakteknya banyak terjadi pekerja yang mempunyai keterampilan yang rendah bekerja dengan usaha yang lebih sungguh- sungguh sebagai imbangannya. Kadang-kadang usaha ini begitu besarnya sehingga tampak berlebihan dan tidak banyak menghasilkan. Sebaliknya seseorang yang memiliki keterampilan tinggi tidak jarang bekerja dengan usaha yang tidak didukung dihasilkannya

(67)

performance yang lebih baik. Jadi walaupun hubungan antara ’kelas tinggi’ pada ketrampilan dengan usaha tampak erat sebagaimana juga dengan kelas-kelas rendah, kedua faktor ini adalah hal-hal yang dapat terjadi secara terpisah didalam pelaksanaan pekerjaan. Karenanya cara westinghouse memisahkan faktor keterampilan dari usaha dalam rangka penyesuaian.

Yang dimaksud dengan kondisi kerja pada cara westinghouse adalah kondisi fisik lingkungannya seperti pencahayaan, temperatur, dan kebisingan ruangan. Bila tiga faktor lainnya yaitu keterampilan, usaha dan konsistensi merupakan apa yang dicerminkan operator, maka kondisi kerja merupakan sesuatu diluar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak kemampuan merubahnya. Oleh sebab itu faktor kondisi sering disebut sebagai faktor manajemen, karena pihak inilah yang dapat dan berwenang merubah atau memperbaikinya.

Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu ideal, excellent, good , average, fair dan poor. Kondisi yang ideal tidak selalu sama untuk setiap pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya masing-masing pekerja membutuhkan kondisi ideal sendiri-sendiri. Suatu kondisi yang dianggap good bagi suatu pekerjaan dapat saja dirasakan sebagai fair atau bahkan poor bagi pekerjaan yang lain. Pada dasarnya kondisi yang ideal adalah kondisi yang paling cocok untuk pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan performance yang maksimal dari pekerja. Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi lingkungan yang tidak membantu jalannya pekerjaan bahkan sangat menghambat pencapaian performance yang baik Sudah tentu suatu pengetahuan tentang keadaan yang bagaimana disebut idea, dan bagai mana pula yang disebut poor

(68)

perlu dimiliki agar penilian terhadap kondisi kerja dalam rangka melakukan penyesuaian dapat dilakukan dengan seteliti mungkin.

Faktor yang harus diperhatikan adalah konsistensi. Faktor ini perlu diperhatikan karena pada kenyataan bahwa pada setiap pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus kesiklus lainnya, dari jam ke jam, bahkan dari hari ke hari. Selama ini masih dalam batas-batas kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal tersebut harus diperhatikan. Sebagaimana halnya dengan faktor-faktor lain, konsistensi juga dibagi kedalam enam kelas yaitu: Perfect, excellent, good , average, fair, dan poor. seseorang yang bekerja Perfect adalah yang dapat bekerja dengan waktu penyelesaiaan yang tetap dari saat ke saat. Secara teoritis mesin atau pekerja yang waktunya dikendalikan mesin merupakan contoh dimana variasi waktu tidak diharapkan terjadi. Sebaliknya konsistensi yang poor terjadi bila waktu-waktu penyelesaiaannya berselisih jauh dari rata-rata secara acak. Konsistensi rata-rata atau average adalah bila selisih antara waktu penyelesaiaan dengan rata-ratanya tidak terlalu besar.

Untuk itu westinghouse membuat suatu tabel yang berisikan nilai-nilai yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Tabel westinghouse dapat dilihat pada Tabel 3.1..

(69)

Berdasarkan tabel ini maka nilai factor rating dapat ditentukan sebagai berikut :

Factor rating (Rf) = 1 + Westinghouse Factor

3.6.3. Kelonggaran (Allowance)

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah, dan hambatan yang tidak dapat terhindarkan.

1. Kelonggaran Waktu untuk Kebutuhan Personal (Personal Allowance)

Pada dasarnya setiap pekerja harus diberikan kelonggaran waktu untuk keperluan yang bersifat kebutuhan pribadi (personal need). Untuk

(70)

pekerjaan-pekerjaan yang relatif ringan dimana operator bekerja selama 8 jam per hari tanpa istirahat yang resmi sekitar 2% sampai 5 % (10 sampai 24 menit) setiap hari akan dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan yang bersifat personil ini. Akan tetapi kenyataannnya untuk pekerjaan-pekerjaan yang berat dan kondisi kerja yang tidak nyaman (terutama untuk temperatur tinggi) akan menyebabkan kebutuhan waktu untuk personil ini lebih besar lagi, allowance untuk hal ini bisa lebih besar dari 5%.

2. Kelonggaran Waktu untuk Melepaskan Lelah (Fatique Allowance)

Kelelahan fisik manusia bisa disebabkan oleh beberapa penyebab diantaranya adalah kerja yang membutuhkan pikiran banyak (lelah mental) dan kerja fisik. Masalah yang dihadapi untuk menetapkan jumlah waktu yang diijinkan untuk istirahat melepas lelah ini sangat sulit dan kompleks sekali. Disini waktu yang dibutuhkan untuk keperluan istirahat akan sangat tergantung pada individu yang bersangkutan.

Barangkali yang paling umum dilakukan adalah memberikan satu kali periode istirahat pada waktu pagi hari dan sekali lagi pada waktu siang hari menjelang sore hari, waktu yang diberikan berkisar 5-15 menit.

3. Kelonggaran Waktu untuk Keterlambatan-keterlambatan (Delay Allowance)

Keterlambatan atau delay bisa disebabkan oleh faktor-faktor yang sulit untuk dihindarkan (unavoidabledelay), tetapi bisa juga disebabkan oleh beberapa faktor yang sebenarnya masih bisa untuk dihindari. Untuk unavoidable delay disini terjadi pada umumnya disebabkan oleh operator, mesin, ataupun hal-hal lain

(71)

yang diluar kontrol. Mesin dan peralatan kerja lainnya selalu diharapkan tetap pada kondisi siap pakai atau kerja. Apabila terjadi kerusakan dan perbaikan yang berat terpaksa harus, operator biasanya akan ditarik dari stasiun kerja.

3.7. Program Evaluation and Review Technique (PERT)

Program Evaluation and Review Technique yang biasa disingkat dengan PERT merupakan suatu teknik dalam manajemen. Teknik PERT adalah suatu metode yang bertujuan untuk sebanyak mungkin mengurangi adanya penundaan, maupun gangguan produksi, serta mengkoordinasikan berbagai bagian suatu pekerjaan secara menyeluruh dan mempercepat selesainya proyek/pekerjaan. Teknik ini memungkinkan dihasilkannya suatu pekerjaan yang terkendali dan teratur, karena jadwal dan anggaran dari suatu pekerjaan telah ditentukan terlebih dahulu sebelum dilaksanakan.

PERT digambarkan dengan menggunakan jaringan kerja. Jaringan kerja (model network) adalah suatu diagram yang digunakan untuk membantu menyelesaikan masalah matematika yang cukup rumit agar menjadi lebih sederhana dan mudah diamati. Network planning pada prinsipnya adalah hubungan ketergantungan antara bagian-bagian pekerjaan atau variabel yang digambarkan atau divisualisasikan dalam diagram network. Dengan demikian dapat dikemukakan bagian-bagian pekerjaan yang harus didahulukan, bila perlu dilembur atau tambah biaya, pekerjaan yang tidak perlu tergesa-gesa sehingga alat

(72)

dan tenaga kerja dapat digeser ketempat lain agar pekerjaan lebih efektif dan efisien.

(73)

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

Penelitian merupakan rangkaian kegiatan ilmiah dalam rangka pemecahan suatu permasalahan. Hasil penelitian tidak pernah dimaksudkan sebagai suatu pemecahan (solusi) langsung bagi permasalahan yang dihadapi, karena penelitian berfungsi untuk mencari penjelasan dan jawaban terhadap permasalahan serta alternatif yang mungkin dapat digunakan untuk pemecahan masalah.

Penelitian harus mempunyai tujuan dan arah yang jelas. Dengan adanya tujuan yang jelas dan terencana dengan baik maka kegiatan penelitian akan menjadi jelas. Karena itu diperlukan sistematika kegiatan yang akan dilaksanakan dengan metode dan prosedur yang tepat mengarah kepada sasaran atau target yang telah ditetapkan.

Dalam metode penelitian direncanakan cara atau prosedur beserta tahapan-tahapan yang jelas dan disusun secara sistematis dalam proses penelitian. Tiap tahapan merupakan bagian yang menentukan tahapan selanjutnya sehingga harus dilalui dengan cermat. Langkah-langkah dalam pelaksanaan penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1., sedangkan blok diagram pengolahan data dapat dilihat pada Gambar 4.2. dan Gambar 4.3.

(74)

4.1. Sifat Penelitian

Berdasarkan sifatnya, maka penelitian ini digolongkan sebagai penelitian deskriptif (Descriptive Research), yaitu penelitian yang berusaha untuk memaparkan pemecahan masalah terhadap suatu masalah yang ada sekarang secara sistematis dan faktual berdasarkan data-data. Jadi penelitian ini meliputi proses pengumpulan, penyajian, dan pengolahan data, serta analisis dan interpretasi.

4.2. Objek Penelitian

Penelitian ini dilakukan di PT Kharisma Abadi Jaya Medan yang beralamat di jalan pasar II Tanjung Selamat, Saentis Percut Sei Tuan. Pabrik ini bergerak di bidang pembuatan mesin-mesin untuk pabrik kelapa sawit (PKS). Produk-produk yang dihasilkan adalah fruit cages (lori), hydro cyclone, multi cyclone, inclided conveyor, recycling conveyor, air lock, crene building, elevator dan chimney boiler, sterilizer.

4.3.Metode Pengumpulan Data

Dalam penelitian kita menggunakan data primer dan sekunder. Data primer adalah data yang diperoleh dari pengamatan dan penelitian langsung terhadap objek penelitian di lapangan, yaitu kondisi nyata di lantai produksi. Data primer

(75)

ini dikumpulkan dengan cara melakukan pengamatan dan pengukuran langsung terhadap objek penelitian di lapangan.

Data primer yang meliputi:

1. Waktu siklus pengerjaan masing-masing proses.

Data ini diambil secara langsung dengan menggunakan metode stopwatch time study. Pengambilan data dilakukan dengan mengamati dan mengukur waktu siklus masing-masing pekerjaan secara langsung dengan menggunakan instrumen stopwatch.

2. Data allowance dan rating factor setiap work center.

Data allowance dan rating factor didapat dengan cara mengamati operator dalam bekerja dan menyesuaikannya dengan tabel westinghouse.

Data sekunder adalah data yang diperoleh dari sumber kedua atau dengan kata lain, data tersebut diperoleh bukan melalui pengamatan atau pengukuran secara langsung terhadap objek yang diteliti. Data sekunder ini dikumpulkan dengan cara melakukan wawancara dengan pimpinan atau karyawan untuk mendapatkan informasi dan juga dengan mencatat data yang diperlukan dari arsip perusahaan. Data sekunder meliputi :

1. Layout pabrik. 2. Spesifikasi produk.

(76)

4.4. Metode Pengolahan Data

Pengolahan data yang dilakukan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Mengukur waktu baku masing-masing proses operasi. 2. Penggambaran current stateValue stream mapping. 3. Identifikasi waste yang terjadi pada proses produksi.

4.5. Analisis dan Evaluasi Data 4.5.1. Analisis Data

Analisis data dilakukan dengan cara mengeliminasi waste yang terjadi pada proses produksi dengan menggunakan.

1. Penjadwalan produksi dengan menggunakan metode program evaluation and review technique (PERT)

2. Penggunaan kartu kanban untuk mencegah terjadinya Waiting time maupun queue time pada proses produksi.

3. Penerapan metode-metode Mistake proofing.

4.5.2. Evaluasi

Evaluasi dilakukan dengan menggambarkan future state mapping. Setelah penggambaran future state mapping kemudian dilakukan perbandingan antara future state mapping dengan current state mapping. future state mapping digambar setelah dilakukan perbaikan pada proses produksi berupa eliminasi waste.

(77)

Studi Lapangan Studi Pustaka

Melakukan Pengamatan Langsung di Perusahaan

Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan

Pengumpulan Data

Kesimpulan dan Saran Pengolahan Data

Analisis Pemecahan Masalah

(78)

Mengidentifikasi nilai produk

Menggambarkan Value Stream map

Menghilangkan Pemborosan

Mengorganisasikan material dan informasidi sepanjang value stream

Continue Improvement

(79)

Mengidentifikasi nilai produk

Menggambarkan Current State Map

Identifikasi Pemborosan

Penggambaran Future State

Implementasi

Menghitung waktu baku, jarak antar work center dan up time

Penerapan metode PERT, kanban, dan poka yoke

Gambar 4.3. Blok Diagram Langkah-langkah Penerapan Value Stream Mapping

(1)

No Kegiatan Pengamatan (Menit) Rata-

rata RF ALL Waktu

Baku

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

51 Las besi siku 19.43 23.70 21.02 23.86 21.89 22.87 21.45 22.56 22.37 22.78 22.19 1.05 17 28.07528 52 Las besi siku 21.86 20.47 22.05 19.35 22.18 22.13 19.01 21.48 19.35 20.57 20.85 1.05 17 26.37092 53 Las besi siku 21.54 19.09 22.01 19.71 23.25 19.41 22.93 21.91 20.99 23.25 21.41 1.05 17 27.08186

54 Ambil besi strip 4.77 6.64 6.61 6.38 3.61 6.85 4.09 6.25 6.94 6.47 9.6 1.05 17 12.14458

55 Las besi strip 6.52 7.46 4.17 5.68 8.95 5.80 6.82 4.41 4.14 4.09 5.81 1.05 17 7.343693

56 Las besi strip 9.34 6.29 5.04 4.50 7.03 4.83 8.56 9.96 6.91 9.94 7.24 1.05 17 9.160675

57 Las besi strip 8.67 9.68 9.18 8.93 4.51 4.66 4.00 4.64 4.92 5.06 6.43 1.05 17 8.128832

58 Las besi strip 7.82 4.36 6.44 6.43 7.30 8.95 4.78 4.84 8.68 5.66 6.52 1.05 17 8.254482

59 Di balikkan 21.36 17.15 21.10 19.73 19.68 20.37 17.92 18.96 20.42 21.82 19.85 1.05 17 25.11135

60 Bubut As 38.55 51.51 56.74 38.79 35.84 56.28 40.52 32.27 31.63 41.11 42.32 1.05 17 53.5427

61 Bakar As 34.76 40.85 40.51 38.70 38.33 34.49 31.85 35.21 34.20 40.99 36.99 1.05 17 46.79099

60 Rakit roda dengan As 33.18 20.57 30.90 30.66 31.34 21.12 25.19 29.97 30.89 29.32 28.31 1.05 17 35.81687

61 Ambil rakitan roda 8.49 9.80 7.69 5.84 7.02 6.79 6.72 6.65 7.41 8.96 7.54 1.05 17 9.535723

62 Pasang roda 38.23 41.50 40.18 42.54 38.85 40.33 42.65 41.21 40.16 41.16 40.68 1.05 17 51.46248 63 Pukul dasar 50.21 53.98 49.67 51.02 51.70 49.98 53.75 52.56 53.55 49.34 51.58 1.05 17 65.24693 64 Las dasar 119.98 117.28 124.29 123.10 111.44 121.92 112.64 123.07 113.80 111.70 117.92 1.05 17 149.1755

65 Balikkan 17.43 18.19 20.22 19.51 17.63 21.14 20.96 20.16 21.11 18.50 19.49 1.05 17 24.65048

(2)

No Kegiatan Pengamatan (Menit) Rata-

rata RF ALL Waktu Baku

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Ambil cat dan aduk 32.73 28.56 33.42 32.23 27.13 31.62 31.64 31.82 28.54 32.27 31.00 1.01 8 34.02715 2 Cat bagian dalam 133.43 136.57 130.06 135.51 141.63 139.58 140.37 131.37 137.55 140.14 136.62 1.01 8 149.9876 3 Cat bagian luar 121.70 115.64 113.62 116.96 118.63 122.92 112.18 123.77 123.09 114.21 118.27 1.01 8 129.8421 4 Jemur 379.37 352.09 356.23 369.55 344.25 357.69 353.61 378.09 376.03 362.26 362.92 1.01 8 398.4206

Lampiran 2. Tabel Besar Kelonggaran

Tabel Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh

Faktor Contoh Pekerjaan Kelonggaran (%)

A. Tenaga yang dikeluarkan Ekivalen beban Pria Wanita

1. Dapat diabaikan Bekerja di meja, duduk tanpa beban 0,0 - 6,0 0,0 - 6,0

2. Sangat ringan Bekerja di meja, berdiri 0,00 - 2,25 6,0 - 7,5 6,0 - 7,5

3. Ringan Menyekop, ringan 2,25 - 9,00 7,5 - 12,0 7,5 - 16,0

4. Sedang Mencangkul 9,00 - 18,00 12,0 - 19,0 16,0 - 30,0

5. Berat Mengayun palu yang berat 18,00 - 27,00 19,0 - 30,0

6. Sangat berat Memanggul beban 27,00 - 50,00 30,0 - 50,0

7. Luar biasa berat Memanggul karung berat > 50,00 kg

(3)

1. Duduk Bekerja, duduk, ringan 0,0 - 1,0

2. Berdiri di atas dua kaki Badan tegak, ditumpu dua kaki 1,0 - 2,5

3. Berdiri di atas satu kaki Satu kaki mengerjakan alat kontrol 2,5 - 4,0

4. Berbaring Pada bagian sisi, belakang, atau depan badan 2,5 - 4,0

5. Membungkuk Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki 4,0 - 10,0

C. Gerakan kerja

1. Normal Ayunan bebas dari palu 0

2. Agak terbatas Ayunan terbatas dari palu 0 - 5

3. Sulit Membawa beban berat dengan satu tangan 0 - 5

4, Pada anggota badan terbatas Bekerja dengan tangan di atas kepala 5 – 10

5. Seluruh anggota badan terbatas Bekerja di lorong pertambangan yang sempit 10 -15

D. Kelelahan mata *) Pencahayaan

Baik Buruk

1. Pandangan terputus-putus Membawa alat ukur 0,0 - 6,0 0,0 - 6,0

2. Pandangan hampir terus menerus Pekerjaan-pekerjaan yang teliti 6,0 - 7,5 6,0 - 7,5

3. Pandangan terus menerus dengan fokus berubah Memeriksa cacat-cacat pada kain 7,5 - 12,0 7,5 - 16,0 4. Pandangan terus menerus dengan fokus tetap Pemeriksaan yang sangat teliti 12,0 - 19,0 16,0 - 30,0

(4)

Tabel Besarnya Kelonggaran Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh (Lanjutan)

Faktor Contoh Pekerjaan Kelonggaran (%)

E. Keadaan tempat kerja **) Temperatur (0C) Kelemahan

Normal Berlebihan

1. Beku < 0 > 10 > 12

2. Rendah 0 - 13 10 - 0 12 – 5

3. Sedang 13 - 22 5 – 0 8 - 0

4. Normal 22 -28 0 - 5 0 - 8

5. Tinggi 28 - 38 5 – 40 8 - 100

6. Sangat tinggi > 38 > 40 > 100

F. Keadaan atmosfer ***)

1. Baik Ruang yang berventilasi baik, udara segar 0

2. Cukup Ventilasi kurang baik, ada bau-bauan (tidak berbahaya) 0 - 5

(5)

G. Keadaan lingkungan yang baik

1. Bersih, sehat, cerah dengan kebisingan rendah 0

2. Siklus kerja berulang-ulang antara 5 - 10 detik 0 - 1

3. Siklus kerja berulang-ulang antara 0 - 5 detik 1 - 3

4. Sangat bising 0 - 5

5. Jika faktor-faktor yang berpengaruh dapat menurunkan kualitas 0 - 5

6. Terasa adanya getaran lantai 5 - 10

7. Keadaan-keadaan yang luar biasa (bunyi, kebersihan, dan lain-lain) 5 - 15

Sumber : I.Z. Sutalaksana

(6)

*) Kontras antara warna hendaknya diperhatikan **) Tergantung juga pada keadaan ventilasi

***)Dipengaruhi juga oleh ketinggian tempat kerja dari permukaan air laut dan keadaan iklim

Catatan pelengkap :

Analisis Penggunaan Value Stream Mapping Menuju Perusahaan Lean Manufacturing Studi Kasus PT. Kharisma Abadi Jaya