Usulan Perbaikan Proses Produksi Dengan Value Stream Mapping Di PT. Toba Surimi Industries

USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN VALUE

STREAM MAPPING DI PT. TOBA SURIMI INDUSTRIES

DRAFT TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

ANITA PRIMASARI 0 4 0 4 0 3 0 2 2

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN VALUE

STREAM MAPPING DI PT. TOBA SURIMI INDUSTRIES

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

ANITA PRIMASARI 040403022

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

( Dr. Ir. Humala L. Napitupulu D.E.A ) ( Ir. Nazlina, MT )

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini dengan baik. Tugas sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Penulis melaksanakan penelitian tugas akhir di PT. Toba Surimi Industries, yaitu perusahaan yang bergerak di bidang pengalengan hasil laut untuk tujuan ekspor. Persaingan yang tinggi menuntut perusahaan meningkatkan produktivitas. Upaya mengidentifikasi dan mengurangi waste yang masih terdapat pada proses produksi merupakan salah satu cara untuk meningkatkan produktivitas. Penelitian bertujuan memetakan kondisi proses produksi saat ini di pabrik dan membuat usulan perbaikan yang sesuai.

Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini belum sempurna dan masih memiliki kekurangan karena keterbatasan kemampuan dan fasilitas yang tersedia. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan tugas sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita semua.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN

Desember 2008

UCAPAN TERIMA KASIH

Penulis banyak mendapatkan bantuan dari berbagai pihak selama pelaksanaan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis merasa perlu mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Bapak Dr. Ir. Humala L. Napitupulu D.E.A, selaku Dosen Pembimbing I, dan Ibu Ir. Nazlina, MT, selaku Dosen Pembimbing II, yang telah meluangkan waktunya demi membimbing dan memberikan arahan kepada penulis.

2. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

3. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku Koordinator Bidang Manufaktur yang telah memberikan masukan kepada penulis selama pra proposal.

4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT, selaku Pembanding I, Bapak Aulia Ishak ST, MT selaku Pembanding II dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT, selaku Pembanding III, yang telah memberikan masukan kepada penulis.

5. Segenap pimpinan PT. Toba Surimi Industries yang telah memberikan izin kepada penulis untuk melaksanakan penelitian di perusahaan tersebut.

6. Bapak Tantri Suhedy dan Ibu Merita, ST yang telah meluangkan waktu untuk memberikan penjelasan mengenai perusahaan dan membantu penulis dalam mengumpulkan data yang diperlukan untuk penulisan laporan.

7. Orang tua dan keluarga yang tercinta, yang telah memberikan dukungan moril, semangat dan materil kepada penulis selama pelaksanaan tugas sarjana.

8. Bang Bowo, Kak Dina, Bang Mijo dan segenap pegawai Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah membantu penulis dalam pengurusan berkas-berkas tugas sarjana.

9. Rekan-rekan asiten Laboratorium Komputasi (Yudhi, Amerina, Ronald, Fika, Zaki, Christina, Alfi, Yansen dan Andi) yang bersama-sama bertugas di laboratorium dan memberikan dukungan moril kepada penulis.

10.Deddy tandra yang telah memberikan banyak bantuan dan dukungan sejak awal penulisan tugas sarjana hingga selesai.

11.Sahabat-sahabat penulis, Dameyanti, Lidia, Venisa, Ade, Valentine, Yurianto, Albert, Robin, Kartono, Alfensius, Nangkok, Elfrida, Windi, Fiktor, Maya, Varia, Albert konata, Hengki, Judith dan sahabat-sahabat penulis lainnya yang tidak dapat disebut satu persatu yang banyak membantu dan memberikan dukungan moril.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI... ... vii

DAFTAR TABEL ... xiii

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvii

RINGKASAN ... xviii I PENDAHULUAN ... I - 1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I - 1 1.2. Rumusan Masalah ... I - 2 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I - 3 1.4. Pembatasan Masalah dan dan Asumsi Penelitian ... I - 4 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I - 5 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II - 1 2.1. Sejarah Perusahaan ... II - 1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II - 2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II - 3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II - 3 2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II - 6 2.3.2.1. Tenaga Kerja Perusahaan... II - 6 2.3.2.2. Jam Kerja Perusahaan ... II - 7 2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II - 8 2.4. Proses Produksi ... II -10

2.4.1. Bahan yang Digunakan ... II -10 2.4.1.1. Bahan Baku ... II -10 2.4.1.2. Bahan Penolong... II -11 2.4.1.3. Bahan Tambahan ... II -12 2.4.2. Standar Mutu Bahan/Produk ... II -13 2.4.3. Uraian Proses Produksi ... II -18 2.4.4. Mesin dan Peralatan ... II -25 2.4.4.1. Mesin Produksi ... II -25 2.4.4.2. Peralatan (Equipment) ... II -26 III LANDASAN TEORI ... III - 1 3.1. Sejarah Lean Manufacturing ... III - 1 3.2. Konsep Lean Manufacturing ... III - 4 3.3. Jenis-jenis Pemborosan ... III - 6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 3.4. Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing ... III - 9 3.4.1. Value Stream Mapping ... III -10

3.4.1.1. Current State Map ... III -12 3.4.1.2. Future State Map ... III -19 3.4.2. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output,

Customer) ... III -24 3.4.3. Standarisasi Kerja ... III -27 3.4.4. Pengendalian Visual (Visual Control) ... III-28 3.4.5 Poka Yoke ... III -28 3.5. Studi Waktu... III -30 IV METODOLOGI PENELITIAN... IV - 1

4.1. Rancangan Penelitian ... IV - 1 4.2. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV - 1 4.3. Langkah-langkah Penelitian ... IV - 2 4.3.1. Studi Pendahuluan ... IV - 3 4.3.2. Identifikasi Masalah dan Penetapan Tujuan ... IV - 4 4.3.3. Pengumpulan Data ... IV - 5 4.3.4. Pengolahan Data ... IV - 6 4.3.4. Analisa dan Evaluasi ... IV -14

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 4.3.4.2. Evaluasi ... IV -14 4.3.5. Kesimpulan dan Saran ... IV -15 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V - 1

5.1. Pengumpulan Data ... V - 1 5.1.1 Data Cycle Time ... V - 1 5.1.2. Data Changeover Time ... V -11 5.1.3. Layout Work Center ... V -11 5.1.4. Jumlah Permintaan ... V -18 5.1.5. Ukuran Batch Produksi ... V -19 5.1.6. Jumlah Operator... V -19 5.1.7. Jam Kerja dan Aliran Informasi ... V -20 5.1.8. Jumlah Inventory... V -20 5.19. Uptime ... V -21 5.2. Pengolahan Data ... V -21 5.2.1. Pembentukan Current State Map... V -21

5.2.1.1. Menentukan produk yang akan menjadi model

line ... V -21 5.2.1.2. Menentukan value stream manager ... V -22 5.2.1.3. Pengujian Data Waktu Proses ... V -22 5.2.1.3.1. Uji Normal ... V -22

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN 5.2.1.3.2. Uji Keseragaman Data... V -24 5.2.1.3.3. Uji Kecukupan Data ... V -26 5.2.1.4. Membuat Diagram SIPOC ... V -30 5.2.1.5. Membuat peta untuk setiap kategori proses

(Door-to-Door Flow) di sepanjang value stream ... V -31 5.2.1.6. Membuat peta aliran keseluruhan pabrik (meliputi

aliran material dan aliran informasi) yang membentuk

Current State Map ... V -38 5.2.2. Analisa Current State Map ... V -43

5.2.2.1. Perincian Value Added Time (VA) dan total

Non-Value Added Time (NVA) ... V -43 5.2.2.2. Analisa Cycle time ... V -45 5.2.2.3. Identifikasi pemborosan dalam proses ... V -45 5.2.2.4. Penentuan Akar Permasalahan ... V -48 5.2.3. Pembentukan Future State Map ... V -52 5.2.3.1. Penyusunan Tindakan Perbaikan ... V -52 5.2.3.2. Perhitungan Takt Time ... V -55 5.2.3.3. Mengusahakan Penerapan Lean Principle ... V -62 5.2.3.4. Penggambaran future State Map ... V -71

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN VI ANALISA DAN EVALUASI ... VI - 1 6.1. Analisa ... VI - 1 6.2. Evaluasi ... VI - 3 VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII- 1 7.1. Kesimpulan ... VII- 1 7.2. Saran ... VII- 2 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja ... II - 6 2.2. Mesin Produksi... II -25 2.3. Peralatan Produksi ... II -26 3.1. Lambang-lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses ... III -15 3.2. Lambang-lambang yang Melengkapi Peta Keseluruhan ... III -18 5.1. Pembagian Jumlah Pekerja Bagian Pengopekan cangkang ... V - 2 5.2. Hasil Pengopekan Cangkang Selama 15 Menit ... V - 2 5.3. Pembagian Jumlah Pekerja Bagian Picking... V - 3 5.4. Hasil Picking Selama 15 Menit ... V - 4 5.5. Pekerja yang Diukur pada Proses Picking ... V - 4 5.6 Hasil Pengukuran Cycle Time Bagian Raw Material ... V - 5 5.7. Hasil Pengukuran Cycle Time Bagian Picking ... V - 6 5.8. Hasil Pengukuran Cycle Time Bagian Sorting ... V - 6 5.9. Hasil Pengukuran Cycle Time Bagian Filling ... V - 7 5.10. Hasil Pengukuran Cycle Time Bagian Weighting ... V - 8 5.11. Hasil Pengukuran Cycle Time Bagian Seaming ... V - 9 5.12. Hasil Pengukuran Cycle Time Bagian Coding ... V -10 5.13. Hasil Pengukuran Cycle Time Bagian Packing... V -10 5.14. Data Penjualan Priode Juni 2007 s/d. Mei 2008 ... V -18 5.15. Jumlah Operator Setiap Stasiun Kerja ... V -19

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.16. Jumlah Inventory Antar Proses ... V -20 5.17. Uptime Setiap Proses ... V -21 5.18. Uji Suai Normal Data Receiving Raw Material ... V -23 5.19. Uji Keseragaman Data Bagian Raw Material ... V -25 5.20. Rekapitulasi Pengujian Data Waktu Proses ... V -27 5.21. Ringkasan Data Waktu Proses Setiap Stasiun ... V -28 5.22. Total Value Added Time ... V -43 5.23. Total Non Value Added Time ... V -43 5.24. Analisa Akar Masalah Pemborosan Waktu Menunggu

dengan Menggunakan Tool 5Why ... V -49 5.25. Analisa Akar Masalah Pemborosan Gerakan dengan Menggunakan Tool 5Why ... V -50 5.26. Akar Permasalahan dan Alternatif Perbaikan Pemborosan

Waktu Menunggu ... V -53 5.27. Akar Permasalahan dan Alternatif Perbaikan Pemborosan Gerakan . V -54 5.28. Perbandingan C/T Proses dengan Takt time ... V -60 5.29. Perbaikan Prosedur Kerja ... V -71 6.1. Perbandingan Perubahan Lead Time Current State Map & Future

State Map ... VI - 2 6.2. Penyusunan Strategi Implementasi ... VI - 6

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Toba Surimi Industries ... II - 5 2.2. Klasifikasi Daging Rajungan ... II -14 2.3. Produk Jumbo Lump... II -15 2.4. Produk All Lump ... II -15 2.5. Produk Backfin ... II - 16 2.6. Produk Claw ... II - 16 2.7. Produk Special ... II - 17 2.8. Blok Diagram Proses Pengalengan Daging Rajungan ... II - 24 3.1. Contoh Gambar Proses Terisolasi Sebelum Penerapan Continuous

Flow (a) dan Proses Yang telah Menerapkan Continuous Flow ... III -21 3.2. Supermarket Pull System ... III -23 3.2. Contoh SIPOC Diagram ... III -26 4.1. Blok Diagram Metodologi Penelitian ... IV - 3 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV -13 5.1. Layout Stasiun Receiving Raw Material ... V -12 5.2. Layout Stasiun Picking ... V -13 5.3. Layout Stasiun Sorting ... V -14 5.4. Layout Stasiun Filling and Weighting ... V -15 5.5. Layout Stasiun Seaming ... V -16 5.6. Layout Stasiun Pasteurizing and Cooling ... V -17

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.7. Layout Stasiun Packing ... V -17 5.8. Grafik Sebaran Data Receiving Raw Material ... V -24 5.9. Peta Kendali C/T Raw Material ... V -26 5.10. SIPOC Diagram ... V -31 5.11. Process Box Receiving Raw Material ... V -35 5.12. Current State Map dengan Seluruh Proses, Data Boxes, dan

Inventori/WIP ... V -37 5.13. Current State Map dilengkapi Aliran Material dan Aliran Informasi.... V -40 5.14 Current State Map dilengkapi Lead-time Bars & Data ... V -42 5.15. Diagram Perbandingan VA dan NVA ... V -44 5.16 Usulan layout Proses Coding and Packing... V -64 5.17. Rancangan Future State Map ... V -74 5.18. Usulan Pengembangan Future State Map setelah Proses Stabil ... V -75 6.1. Skema Strategi Implementasi ... VI - 9

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L - 1 2. Pengujian Data Waktu ... L - 7 2.1. Pengujian Data Cycle Time Picking ... L - 7 2.2. Pengujian Data Cycle Time Sorting ... L -16 2.3. Pengujian Data Cycle Time Filling ... L -26 2.4. Pengujian Data Cycle Time Weighting ... L -39 2.5. Pengujian Data Cycle Time Seaming ... L -41 2.6. Pengujian Data Cycle Time Coding ... L -44 2.7. Pengujian Data Cycle Time Packing ... L -46

RINGKASAN

Tingkat persaingan di dunia usaha yang semakin tinggi menuntut setiap perusahaan berperan sebagai penghasil nilai (value creator), dengan memperbaiki performansinya secara terus menerus dengan melakukan peningkatan produktivitas. Salah satu upaya dalam peningkatan produktivitas adalah dengan meminimisasi waste. Menurut Toyota terdapat 7 jenis pemborosan (Waste) yaitu

overproduction, transportation, inventory, overprocessing, motion, waiting dan

defect. Pengurangan waste dimaksudkan agar waktu yang digunakan dalam proses produksi adalah berupa value added time, sehingga meningkatkan efesiensi penggunaan sumber daya dan lead time dapat dikurangi.

PT. Toba Surimi Industries bergerak dibidang pengolahan dan pengalengan hasil laut yang ditujukan untuk pasar luar negeri. Persaingan yang ketat menyebabkan perusahaan harus memiliki harga jual produk yang mampu bersaing, dan untuk mempertahankan pangsa pasar, perusahaan harus berusaha memenuhi permintaan dengan cepat. Proses produksi yang berlangsung di perusahaan menunjukkan adanya non-value added Time antara lain pemindahan material yang berlebihan pada bagian picking (pengopekan daging rajungan) karena membutuhkan waktu yang lebih lama dari waktu menempuh jarak perpindahan yang sebenarnya, pekerja yang menunggu kedatangan bahan, dan waktu menunggu material pada proses packing dan pemberian kode. Keadaan tersebut menyebabkan product lead time semakin panjang. Lead time panjang dari bahan masuk yang menunggu untuk dikerjakan sampai proses pasteurisasi juga mempengaruhi timbulnya waste lain seperti adanya produk defect. Oleh karena itu diperlukan upaya pengurangan non value added time.

Pendekatan konsep Lean Manufacturing perlu diterapkan dengan menggunakan tool Value Stream Mapping (VSM). Tahapan yang dilakukan adalah memetakan kondisi produksi yang berlangsung (current state map) sebagai dasar untuk menganalisa pemborosan yang terdapat disepanjang value stream.

Pemborosan yang ada dikaji solusi pemecahannya berdasarkan konsep lean manufacturing dan disusun usulan perbaikan (future state map).

Usulan perbaikan akan dirumuskan dalam strategi implementasi untuk membantu perusahaan dalam melakukan perbaikan. Pengurangan leadtime yang diharapkan dapat dicapai melalui perbaikan yang dilakukan adalah 26.45%. Pengurangan leadtime yang dicapai dapat lebih tinggi bila implementasi telah dilakukan dan bersifat continuous improvement. Usaha perbaikan akan lebih berhasil bila terdapat komitmen manajemen dan pekerja untuk melakukan perubahan.

RINGKASAN

Tingkat persaingan di dunia usaha yang semakin tinggi menuntut setiap perusahaan berperan sebagai penghasil nilai (value creator), dengan memperbaiki performansinya secara terus menerus dengan melakukan peningkatan produktivitas. Salah satu upaya dalam peningkatan produktivitas adalah dengan meminimisasi waste. Menurut Toyota terdapat 7 jenis pemborosan (Waste) yaitu

overproduction, transportation, inventory, overprocessing, motion, waiting dan

defect. Pengurangan waste dimaksudkan agar waktu yang digunakan dalam proses produksi adalah berupa value added time, sehingga meningkatkan efesiensi penggunaan sumber daya dan lead time dapat dikurangi.

PT. Toba Surimi Industries bergerak dibidang pengolahan dan pengalengan hasil laut yang ditujukan untuk pasar luar negeri. Persaingan yang ketat menyebabkan perusahaan harus memiliki harga jual produk yang mampu bersaing, dan untuk mempertahankan pangsa pasar, perusahaan harus berusaha memenuhi permintaan dengan cepat. Proses produksi yang berlangsung di perusahaan menunjukkan adanya non-value added Time antara lain pemindahan material yang berlebihan pada bagian picking (pengopekan daging rajungan) karena membutuhkan waktu yang lebih lama dari waktu menempuh jarak perpindahan yang sebenarnya, pekerja yang menunggu kedatangan bahan, dan waktu menunggu material pada proses packing dan pemberian kode. Keadaan tersebut menyebabkan product lead time semakin panjang. Lead time panjang dari bahan masuk yang menunggu untuk dikerjakan sampai proses pasteurisasi juga mempengaruhi timbulnya waste lain seperti adanya produk defect. Oleh karena itu diperlukan upaya pengurangan non value added time.

Pendekatan konsep Lean Manufacturing perlu diterapkan dengan menggunakan tool Value Stream Mapping (VSM). Tahapan yang dilakukan adalah memetakan kondisi produksi yang berlangsung (current state map) sebagai dasar untuk menganalisa pemborosan yang terdapat disepanjang value stream.

Pemborosan yang ada dikaji solusi pemecahannya berdasarkan konsep lean manufacturing dan disusun usulan perbaikan (future state map).

Usulan perbaikan akan dirumuskan dalam strategi implementasi untuk membantu perusahaan dalam melakukan perbaikan. Pengurangan leadtime yang diharapkan dapat dicapai melalui perbaikan yang dilakukan adalah 26.45%. Pengurangan leadtime yang dicapai dapat lebih tinggi bila implementasi telah dilakukan dan bersifat continuous improvement. Usaha perbaikan akan lebih berhasil bila terdapat komitmen manajemen dan pekerja untuk melakukan perubahan.

I-1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Era globalisasi menyebabkan tingkat persaingan di dunia usaha semakin tinggi. Persaingan bisnis yang semakin ketat menuntut setiap perusahaan yang berperan sebagai penghasil nilai (value creator), baik industri manufaktur maupun jasa, untuk memperbaiki performansinya secara terus menerus dengan melakukan peningkatan produktivitas. Kondisi ini juga dialami oleh PT. Toba Surimi Industries yang bergerak dibidang pengolahan dan pengalengan hasil laut yang ditujuka n untuk pasar luar negeri. Persaingan yang ketat menyebabkan perusahaan harus memiliki harga jual produk yang mampu bersaing, dan untuk mempertahankan pangsa pasar, perusahaan harus berusaha memenuhi jumlah permintaan yang meningkat. Peningkatan kapasitas pabrik memerlukan modal yang besar. Maka salah satu upaya yang dapat dilakukan adalah dengan peningkatan produktivitas.

Salah satu upaya dalam peningkatan produktivitas adalah dengan meminimisasi waste (Shingo, 1989)1

1

Vardemen, Stephen, The Impact of Shigeo Shingo on Modern Manufacturing Practices. IE 361 . Proses produksi yang berlangsung di perusahaan menunjukkan adanya Non-Value Added Time antara lain pemindahan material yang tidak efesien pada bagian picking (pengopekan daging rajungan) yang menyebabkan waktu pemindahan yang lama (26,72 menit) dalam sekali

I-2

perpindahan, dibandingkan dengan waktu yang seharusnya dibutuhkan untuk menempuh jalur perpindahan tersebut (14 menit). Adanya pekerja yang menunggu kedatangan bahan, dan waktu menunggu material pada proses packing dan pemberian kode. Waktu menunggu tidak memberikan nilai tambah. Keadaan tersebut menyebabkan product lead time semakin panjang. Lead time panjang dari bahan masuk yang menunggu untuk dikerjakan sampai proses pasteurisasi juga mempengaruhi timbulnya waste lain seperti adanya produk defect. Waste merupakan indikasi pemanfaatan sumber daya yang tidak maksimal. Usaha minimisasi waste dapat menghasilkan efisiensi dan mengurangi lead time produk sehingga dapat meningkatkan output. Oleh sebab itu value stream mapping perlu dilakukan untuk menganalisa waste dan mengkaji usulan perbaikan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang masalah diatas, terdapat masalah berupa adanya sejumlah non value added time yang terjadi diakibatkan kurang terencananya proses produksi dan pengendalian di lantai pabrik. Permasalahan yang akan dicari penyelesaiannya dalam penelitian tugas akhir ini adalah:

1. Bagaimana peta kondisi proses produksi di perusahaan saat ini? 2. Pemborosan apa saja yang terdapat disepanjang value stream?

3. Solusi apa yang diusulkan untuk menghilangkan non value added time di lantai pabrik?

I-3

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan umum yang hendak dicapai adalah membuat usulan perbaikan proses produksi pada PT. Toba Surimi Industries. Usulan perbaikan dibuat berdasarkan analisa keadaan yang ada sekarang dan mengusahakan adanya pengurangan lead time produk dari perbaikan yang dilakukan. Tujuan khusus dalam penelitian adalah sebagai berikut:

1. Pemetaan kondisi proses produksi saat ini di perusahaan dengan memanfaatkan konsep value stream mapping.

2. Identifikasi pemborosan (waste) yang terdapat disepanjang value stream. 3. Mengkaji solusi untuk menghilangkan non value added time di lantai pabrik. 4. Merumuskan usulan untuk strategi implementasi.

Manfaat yang dapat diperoleh dari hasil penelitian ini adalah:

1. Memberikan gambaran kepada perusahaan mengenai aliran material dan informasi secara menyeluruh di lantai pabrik untuk proses produksi yang berlangsung saat ini.

2. Memberikan informasi kepada perusahaan mengenai pemborosan yang terdapat disepanjang value stream sehingga perusahaan dapat mengambil langkah pengendalian pemborosan yang terjadi.

3. Menyusun rancangan perbaikan yang dapat dimanfaatkan perusahaan untuk mencapai peningkatan produktivitas dengan menjalankan strategi minimisasi pemborosan sepanjang proses produksi.

I-4

1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi Penelitian

Pembatasan masalah dilakukan agar penelitian lebih terarah untuk mencapai tujuan dan memberikan ruang lingkup penelitian. Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Penelitian dilakukan untuk satu jenis famili produk yang merupakan produk utama perusahaan.

2. Penelitian value stream terbatas dalam ruang lingkup pabrik, mulai penerimaan raw material dari supplier sampai finished good masuk ke gudang penyimpanan produk.

3. Penelitian tidak mencakup perhitungan ongkos dan biaya produksi di sepanjang value stream.

4. Penelitian dibatasi untuk pengurangan dari segi leadtime dengan memperhatikan pemborosan waiting, transportation, overprocessing, dan motion.

4. Penelitian dibatasi hingga pengkajian solusi dan tahapan implementasi tidak dilakukan.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Data penjualan saat ini mewakili kondisi di masa mendatang karena faktor-faktor luar yang mungkin berpengaruh pada penjualan produk tidak dipertimbangkan atau kapasitas produksi normal.

2. Studi waktu hanya dilakukan untuk data waktu proses, sedangkan data waktu lainnya dianggap sudah mewakili dalam sekali pengukuran.

I-5

3. Operator yang bekerja di setiap proses sepanjang value stream memiliki kemampuan kerja normal.

4. Kondisi mesin dan peralatan dalam keadaan baik dan berfungsi normal ketika pengukuran dilakukan.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian, serta sistematika penulisan laporan.

I-6

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data-data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI ANALISA DAN EVALUASI

Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan evaluasi hasil usulan perbaikan.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Toba Surimi Industries didirikan pada tanggal 23 Desember 1998 oleh Bapak Bintarna Tardy merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan dan pengalengan daging rajungan. Perusahaan ini merupakan perusahaan swasta nasional Perusahaan dengan akte pendirian nomor 59 dibuat di hadapan notaris Herman Saptaputra, SH. Anggaran dasar perseroan ini telah mendapat pengesahan dari Menteri Kehakiman tanggal 5 Juni 1999, nomor C2-5953.HT.01.01.Th’99 dan diumumkan dalam Tambahan Berita Negara tanggal 11 Juli 2000, nomor 55 dan Berita Negara RI nomor 3595/2000.

Perusahaan berlokasi di Jalan Pulau Pinang 2, Kawasan Industri Medan II (KIM II). Pabrik pasteurisasi daging rajungan ini dibangun di atas tanah seluas 12.056 m2

PT. Toba Surimi Industries mulai beroperasi komersial pada tanggal 1 Maret 2000 dengan mengoperasikan 1 (satu) unit pabrik pengolahan dan pengalengan daging rajungan berkapasitas 2 ton bahan baku per hari. Setelah

dengan bukti kepemilikan berupa sertifikat hak guna bangunan (HGB) nomor 257 tanggal 8 Nopember 1998 dan surat ukur nomor 71/Saentis/1998 tanggal 14 Oktober 1998. Kedua surat tersebut diterbitkan oleh kantor pertanahan Kabupaten Deli Serdang atas nama PT. Toba Surimi Industries dengan masa berlaku sampai dengan tanggal 24 September 2028.

melakukan uji coba selama dua bulan, perusahaan sudah dapat melakukan ekspor perdana dengan sukses pada bulan Mei 2000. Untuk memenuhi permintaan pasar yang terus meningkat, PT. Toba Surimi Industries melakukan peningkatan kapasitas pabrik. Saat ini pabrik berkapasitas 5 ton bahan baku daging rajungan perhari.

Pada awal pendiriannya, PT. Toba Surimi Industries mempunyai jumlah tenaga kerja sebanyak 325 orang. Seiring dengan perkembangan usaha, perusahaan telah menambah jumlah tenaga kerjanya menjadi 584 orang untuk memenuhi permintaan yang semakin meningkat. PT. Toba Surimi Industries juga berusaha meningkatkan dan menjaga mutu produk dengan menjalankan program manejemen mutu terpadu.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Toba Surimi Industries merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pengolahan dan pengalengan daging rajungan dengan teknik pasteurisasi. Seluruh produk yang dihasilkan ditujukan untuk pasar luar negeri, seperti Amerika Serikat, Uni Eropa, Jepang, Hongkong, dan Singapura.

Produk daging rajungan pasteurisasi yang dihasilkan dapat diklasifikasikan menjadi lima kelompok sesuai dengan jenis dan ukuran daging, antara lain:

a. Daging rajungan “Jumbo Lump” b. Daging rajungan “All Lump” c. Daging rajungan “Backfin”

d. Daging rajungan “Claw” e. Daging rajungan “Special”

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Organisasi didefinisikan sebagai suatu wadah bagi sekelompok orang untuk bekerja sama dengan menggunakan dana, alat, dan teknologi. Mereka bersedia terikat dengan peraturan dan lingkungan tertentu sehingga mengarah pada pencapaian tujuan yang diinginkan.

Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi-fungsi dan hubungan-hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu sasaran. Secara fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam bentuk gambaran (bagan) yang memperlihatkan hubungan unit-unit organisasi dan garis-garis wewenang yang ada. Penggambaran organisasi dalam suatu bagan merupakan hasil keputusan yang telah dicapai tentang struktur organisasi yang bersangkutan.

Struktur organisasi menunjukkan satuan-satuan organisasi dan garis wewenang, sehingga batasan-batasan tugas dan tanggung jawab dari setiap personil dalam organisasi dapat dilihat dengan jelas. Dengan demikian, masing-masing personil mengetahui dari mana ia mendapat perintah dan kepada siapa ia harus mempertanggungjawabkan hasil pekerjaannya.

Struktur organisasi PT. Toba Surimi Industries menggunakan bentuk campuran lini dan fungsional. Hubungan lini menunjukkan garis perintah dan

tanggung jawab yang ditunjukkan garis vertikal. Hubungan ini dijumpai misalnya pada Direktur dengan Manajer Akunting, Manajer Keuangan, Manajer Pembelian, Manajer Pemasaran, Manajer Produksi, Manajer Q.A. (Quality Assurance), dan Manajer Personalia.

Hubungan fungsional menunjukkan pengelompokan fungsi-fungsi tertentu yang sejenis dan adanya kerja sama antar bagian, hubungan ini dijumpai pada kelompok Manajer Keuangan, Manajer Pembelian, Manajer Pemasaran, Manajer Produksi, dan Manajer Q.A.Struktur organisasi PT. Toba Surimi Industries dapat dilihat pada Gambar 2.1. Uraian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing jabatan dalam perusahaan dapat dilihat pada Lampiran 1.

Direktur

Manajer Personalia

Manajer Pemasaran

Manajer Produksi

Manajer Pembelian

Manajer

Keuangan Manajer Q.A

Manajer Akunting

Ka. Laboratorium Ka. Q.C.

= hubungan lini

= hubungan fungsional

Supervisor Produksi

Ka. Store Keeper Ka. Prod.

Administrasi

2.3.2. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.2.1. Tenaga Kerja Perusahaan

Jumlah tenaga kerja pada PT. Toba Surimi Industries sebanyak 525 orang, yang terdiri dari staf dan karyawan. Yang dapat digolongkan staf adalah pekerja pada tingkat manager, kepala bagian, supervisor dan pekerja yang tidak bekerja pada bagian produksi, seperti bagian administrasi, personalia, Q.C., dan laboratorium. Yang digolongkan sebagai karyawan adalah pekerja pada bagian produksi juga termasuk satpam. Perinciannya dapat dilihat pada Tabel 2.1..

Tabel 2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja

Jabatan Pria Wanita

Jumlah (orang)

Direktur 1 1

Manajer Personalia 1 1

Manajer Pemasaran 1 1

Manajer Produksi 1 1

Manajer Pembelian 1 1

Manajer Keuangan 1 1

Manajer Q.A. 1 1

Manajer Akunting 1 1

Ka. Q.C. 1 1

Ka. Laboratorium 1 1

Tabel 2.1. Tenaga Kerja dan Jumlah Tenaga Kerja (Lanjutan)

Jabatan Pria Wanita

Jumlah (orang)

Supervisor Produksi 1 1

Ka. Store Keeper 1 1

Staf Personalia 2 3 5

Staf Pemasaran 3 2 5

Staf Pembelian 2 1 3

Staf Keuangan 2 2 4

Staf Q.C. 4 4 8

Staf Akunting 1 2 3

Staf Laboratorium 4 3 7

Satpam 4 4

Supir 5 5

Petugas Kebersihan 6 6

Karyawan Produksi 35 486 521

Total 71 513 584

Sumber: PT. Toba Surimi Industries (2008)

2.3.2.2. Jam Kerja Perusahaan

Jam kerja di perusahaan ini adalah 1 (satu) shift dengan jam kerja efektif 40 jam per minggu. Sistem penjadwalan kerja untuk para staf adalah sebagai berikut:

Senin – Kamis : pukul 08.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja pukul 12.00 WIB – 13.00 WIB = waktu istirahat pukul 13.00 WIB – 16.00 WIB = waktu kerja Jum’at : pukul 08.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja

pukul 12.00 WIB – 14.00 WIB = waktu istirahat pukul 14.00 WIB - 16.00 WIB = waktu kerja Sabtu : pukul 08.00 WIB – 12.00 WIB = waktu kerja

pukul 12.00 WIB – 13.00 WIB = waktu istirahat pukul 13.00 WIB – 15.00 WIB = waktu kerja

Jam kerja bagi karyawan produksi adalah 8 jam sehari dengan waktu istirahat 1 jam. Jam masuk untuk karyawan produksi bagian penerimaan bahan baku adalah pukul 07.00 WIB dan dapat berubah sesuai permintaan. Jam kerja di luar waktu yang ditentukan di atas, dihitung sebagai jam kerja lembur yang bertujuan untuk memenuhi peningkatan permintaan. Perhitungan besarnya upah lembur disesuaikan dengan ketentuan dan peraturan yang ditetapkan pemerintah.

2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

PT. Toba Surimi Industries menerapkan sistem pencatatan waktu hadir dengan clock-card. Sistem pengupahan perusahaan berpedoman pada clock-card

tersebut, apabila clock-card tersebut rusak maka pencatatan dilakukan secara manual yang dicatat oleh bagian satpam.

Hasil kerja yang optimal dari setiap karyawan dapat dicapai dengan memanfaatkan sumber daya manusia yang didukung oleh fasilitas kesehatan,

keselamatan kerja, dan kesejahteraan karyawan. Lingkungan kerja yang baik dan adanya jaminan kesehatan dan kesejahteraan bagi karyawan dapat memberikan suatu dorongan dan gairah kerja bagi setiap karyawan.

Sistem pengupahan atau kompensasi karyawan di PT. Toba Surimi Industries dapat dibedakan atas:

- Gaji bulanan diberikan kepada direktur, manajer, kepala bagian, dan staf yang besarnya tetap setiap bulan sesuai dengan bidangnya masing-masing.

- Upah diberikan kepada karyawan produksi per dua minggu. - Upah diberikan kepada karyawan produksi borongan per minggu.

Selain gaji atau upah pokok, perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja di atas waktu kerja normal.

Cara perhitungan upah lembur adalah sebagai berikut: 1. Untuk hari biasa.

a. Perhitungan upah lembur untuk satu jam pertama adalah 1½ (satu setengah) x upah per jam.

b. Perhitungan upah lembur untuk dua jam berikutnya adalah 2 (dua) x upah per jam.

c. Upah per jam adalah 1/160 2. Untuk hari besar atau hari libur

x upah per bulan.

Perhitungan upah lembur untuk karyawan yang bekerja pada hari besar atau libur (Minggu) adalah 2 (dua) x upah per hari kerja biasa.

Selain gaji/upah pokok dan upah lembur di atas, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada karyawannya, antara lain:

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Besarnya THR ini adalah tambahan satu bulan gaji untuk karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.

2. Tunjangan Kesehatan

Tunjangan kesehatan diberikan kepada karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari dua tahun. Fasilitas ini diberikan jika ada surat keterangan dokter. 3. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK)

JAMSOSTEK merupakan suatu bentuk asuransi kecelakaan kerja yang dibuat oleh pemerintah untuk melindungi tenaga kerja. Perusahaan memberikan fasilitas ini kepada karyawannya meski angka kecelakaan kerja sangat kecil. 4. Cuti tahunan.

Perusahaan memberikan cuti sebanyak 12 (dua belas) hari kerja per tahun kepada para karyawannya. Permohonan cuti tenaga kerja diatur dengan peraturan perusahaan, yang hanya mengijinkan 10 orang dari tenaga kerja cuti pada saat bersamaan. Pengaturan ini dimaksudkan agar kegiatan perusahaan dapat terus berjalan.

2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan yang Digunakan 2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan untuk menghasilkan sebuah produk dalam proses produksi dan memiliki persentase yang relatif besar dalam produk dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya.

Bahan baku yang digunakan oleh PT. Toba Surimi Industries adalah rajungan kukus segar (fresh cooked crab). Pemesanan daging kepiting (crab meat)

terkadang dilakukan untuk memenuhi permintaan yang tinggi. Bahan baku diperoleh dari miniplant di daerah Tanjung Balai, Sialang Buah, Belawan, Pagurawan, Pantai Cermin, Tanjung Pura, Pangkalan Berandan, Pangkalan Susu, Langsa, dan Bangka.

2.4.1.2. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak jelas dibedakan atau tidak tampak pada produk akhir. Bahan ini secara tidak langsung mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Bahan penolong yang digunakan oleh PT. Toba Surimi Industries terdiri dari:

1. Es

Es digunakan untuk mempertahankan suhu bahan baku berupa rajungan kukus agar tetap di bawah 5°C sehingga kesegarannya terjaga. Selain itu, es juga digunakan pada proses pencongkelan (picking), penyortiran (sorting), dan pendinginan (cooling) untuk menghambat pertumbuhan bakteri patogen dalam daging rajungan selama proses tersebut berlangsung.

2. Klorin

Klorin berfungsi sebagai desinfektan yang bertujuan untuk mematikan bakteri patogen selama proses pendinginan (cooling) berlangsung. Selain itu, klorin

juga digunakan untuk mensterilkan tangan dan kaki pekerja sebelum memasuki lantai produksi, serta mencuci peralatan kerja.

3. Air

Air digunakan dalam proses pasteurisasi dan pendinginan (cooling).

2.4.1.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam produk untuk meningkatkan citra produk yang dihasilkan. Bahan tambahan yang digunakan oleh PT. Toba Surimi Industries antara lain:

1. Kaleng

Kaleng digunakan sebagai kemasan untuk daging rajungan yang telah diproses. Perusahaan mengimpor kaleng yang sudah dicetak (printed can) dari Thailand dengan standar mutu yang telah ditentukan oleh negara pengimpor. 2. Sodium Acid Pyroposphate

Sodium Acid Pyroposphate merupakan serbuk putih yang ditambahkan pada daging rajungan untuk menjaga struktur dan warna daging.

3. Karton

Karton digunakan untuk mengemas produk daging rajungan kalengan sebelum diekspor ke luar negeri. Satu karton dapat memuat 12 kaleng daging rajungan. Karton ini diperoleh dari pemasok lokal.

4. Tape isolasi

Tape isolasi digunakan untuk menutup dan merapatkan karton yang telah diisi produk daging rajungan kalengan. Tape isolasi diperoleh dari pemasok lokal.

2.4.2. Standar Mutu Bahan/Produk

PT. Toba Surimi Industries telah menetapkan standar mutu terhadap bahan yang digunakan dan produk yang dihasilkan untuk dapat memberikan produk yang bermutu tinggi kepada konsumen. Penjelasan mengenai standar mutu bahan dapat dilihat sebagai berikut:

1. Rajungan kukus segar (fresh cooked crab)

Standar mutu untuk rajungan kukus segar antara lain: a. Warna oranye cerah dan memiliki aroma khas segar b. Tekstur bagus dan utuh

c. Suhu penyimpanan 5°C atau lebih rendah d. Berat minimum per ekor 30 gram

Warna, aroma, dan tekstur rajungan kukus segar yang masuk akan diperiksa secara visual oleh petugas quality control (Q.C.). Suhu diukur dengan termometer. Penimbangan berat dilakukan dengan timbangan Nagata. Berdasarkan beratnya, rajungan kukus segar dapat dikategorikan menjadi lima ukuran, antara lain:

a. A Super (apabila berat per ekor 150 gram ke atas) b. A (apabila berat per ekor antara 100 – 150 gram) c. B (apabila berat per ekor antara 80 – 100 gram) d. C (apabila berat per ekor antara 60 – 80 gram) e. D (apabila berat per ekor antara 30 – 60 gram)

2. Kaleng

Kaleng yang digunakan merupakan kaleng yang sudah dicetak (printed can). Standar mutu untuk kaleng antara lain:

a. Memiliki kondisi fisik yang bagus yaitu tidak penyok dan tidak berkarat b. Cetakan jelas

c. Ukuran 401 x 301 ½

d. Seam thickness 1,18 – 1,34 mm e. Seam length 2,87 – 3,12 mm f. Countersink depth 3,17 – 3,43 mm g. Cover hook length 1,93 – 2,18 mm h. Body hook length 2,03 – 2,29 mm

Pada saat penerimaan setiap pallet, petugas Q.C. memeriksa kondisi fisik dan cetakan yang terdapat pada kaleng. Pemeriksaan dilakukan secara visual.

Keterangan:

- Bagian 1 = Jumbo lump

- Bagian 2 = All lump

- Bagian 3 = Claw

- Bagian 4 = Special

- Bagian 1 & 2 yang tidak terkopek utuh disebut

Backfin

Gambar 2.2. Klasifikasi Daging Rajungan

Abdomen Kaki Jalan

Produk yang dihasilkan oleh PT. Toba Surimi Industries adalah daging rajungan pasteurisasi (pasteurized crab meat) yang terdiri dari lima jenis yaitu

jumbo lump, all lump, backfin, claw, dan special. Klasifikasi daging rajungan ini dapat dilihat pada Gambar 2.2. Penjelasannya dapat dilihat pada Gambar 2.3., Gambar 2.4., Gambar 2.5., Gambar 2.6., dan Gambar 2.7..

1. Jumbo lump, merupakan daging dari dua ruas dada terakhir, dekat abdomen.

Gambar 2.3. Produk Jumbo Lump 2. All lump, merupakan daging dari ruas-ruas dada di depannya.

3. Backfin, merupakan bagian dari jumbo lump dan all lump yang tidak terkopek secara utuh.

Gambar 2.5. Produk Backfin

4. Claw, merupakan daging dari dua kaki capit.

5. Special, merupakan daging dari kaki jalan dan kaki renang.

Gambar 2.7. Produk Special

Standar mutu untuk kelima jenis daging rajungan yang dikalengkan dapat dibagi atas dua bagian antara lain:

1. Standar fisik, meliputi:

a. Kondisi kaleng yang bebas penyok, bebas karat, dan cetakannya jelas b. Berat kotor 543 – 546 gram

c. Berat bersih 454 – 455 gram 2. Standar mikrobiologi, meliput i:

a. Nilai Total Plate Count (TPC) berada di bawah 1 x 104

Angka Lempeng Total (Total Plate Count/TPC) menunjukkan jumlah mikroorganisme dalam suatu produk. Batas standar mutu yang ditetapkan oleh Departemen Kelautan dan Perikanan Republik Indonesia untuk produk hasil laut yang siap santap adalah memiliki nilai TPC dibawah 1 x 10

per gram

4

b. Tidak mengandung bakteri Eschericia coli

Coliform termasuk bakteri tidak berspora, berbentuk batang dan menghasilkan asam dan gas pada suhu 35°C. Coliform sering digunakan sebagai mikroorganisme indikator dalam pengawasan sanitasi.

c. Tidak mengandung bakteri Salmonella

Salmonella merupakan mikroorganisme yang sangat berbahaya pada makanan karena bakteri ini merupakan sumber penyakit bagi manusia. Suhu optimal bagi pertumbuhannya adalah 18 – 22 °C dan dapat dimatikan dengan proses pemasakan biasa ataupun pasteurisasi.

d. Tidak mengandung bakteri Vibrio

Vibrio marupakan bakteri berbentuk batang atau batang melengkung dan bersifat anaerob (dapat tumbuh pada lingkungan yang kadar oksigennya rendah) serta tumbuh baik pada suhu 42°C. Organisme ini dapat dimatikan dengan pemasakan maupun perlakuan panas lainnya.

2.4.3. Uraian Proses Produksi

Proses pengalengan daging rajungan di PT. Toba Surimi Industries terdiri dari beberapa tahapan proses, antara lain:

1. Penerimaan bahan baku (receiving raw material) 2. Pencongkelan (picking)

3. Penyortiran (sorting)

4. Pengisian dan penimbangan (filling and weighing) 5. Penutupan kaleng (seaming)

6. Pasteurisasi (pasteurizing) 7. Pendinginan (cooling) 8. Pemberian kode (coding) 9. Pengepakan (packing)

10.Penyimpanan produk dalam suhu dingin (chilled storage) 11.Pemasukan produk ke dalam kontainer (stuffing)

Tahapan proses ini berlaku untuk kelima jenis daging rajungan yang dikalengkan yaitu jumbo lump, all lump, backfin, claw, dan special. Penjelasan mengenai kesepuluh tahapan proses pengalengan daging rajungan tersebut dapat dilihat sebagai berikut:

1. Penerimaan bahan baku (receiving raw material)

Rajungan kukus segar dari miniplant yang telah dimasukkan dalam fiber box

berisi es diangkut dengan truk ke pabrik. Rajungan kukus ini kemudian diperiksa oleh petugas Q.C. untuk memastikan apakah sudah sesuai dengan standar mutu yang telah ditetapkan perusahaan. Rajungan kukus yang tidak sesuai dengan spesifikasi perusahaan dibawa ke tempat penampungan untuk dikembalikan pada supplier. Rajungan kemudian dipisah sesuai ukurannya kemudian dibuang cangkang dan insang.

2. Pencongkelan (picking)

Rajungan kukus yang telah memenuhi standar akan dibawa ke bagian pencongkelan untuk diambil dagingnya. Pencongkelan dilakukan secara manual dengan menggunakan pisau khusus. Daging langsung dipisahkan menjadi 4 bagian yaitu jumbo lump, all lump, claw, dan special. Suhu dingin

dipertahankan dengan meletakkan daging yang telah dicongkel di atas basket

yang di bawahnya terdapat es. Es tidak kontak langsung dengan bahan. 3. Penyortiran (sorting)

Proses penyortiran ini bertujuan untuk membuang sisa-sisa kulit yang menempel dan memisahkan daging rajungan yang tidak terkopek secara utuh ke bagian backfin. Pembuangan sisa-sisa kulit dilakukan secara manual. Penyortiran daging rajungan dilakukan secepat mungkin dengan waktu sortir diusahakan tidak lebih dari satu jam dan dengan sanitasi yang baik sehingga perkembangan bakteri dapat ditekan. Suhu dingin dipertahankan dengan meletakkan daging rajungan yang telah disortir di atas basket yang di bawahnya terdapat es.

4. Pengisian dan penimbangan (filling and weighing)

Daging rajungan yang telah disortir menurut jenisnya kemudian dilanjutkan ke bagian pengisian dan penimbangan. Dilakukan penambahan food additive

berupa sodium acid pyroposphate sebesar 0,1 – 0,25 %. Kaleng yang telah diisi dengan daging rajungan akan ditimbang seberat 543 – 546 gram (berat kotor) dengan timbangan digital. Dalam hal ini, ukuran kaleng yang sama digunakan untuk kelima jenis daging rajungan. Perbedaannya terletak pada label kaleng yang disesuaikan dengan jenis daging dan negara pengimpor. 5. Penutupan kaleng (seaming)

Setelah proses pengisian dan penimbangan selesai, kaleng tersebut akan dilanjutkan ke proses penutupan kaleng. Selama bergerak menuju bagian penutupan kaleng, kaleng yang berisi daging rajungan akan dipanaskan

dengan uap bersuhu 100°C selama 10 detik. Uap panas akan ditiupkan pada bagian atas kaleng sehingga menghilangkan udara di dalam kaleng. Hal ini bertujuan untuk menciptakan keadaan vakum dalam kaleng setelah kaleng ditutup. Penutupan kaleng dilakukan dengan menggunakan mesin seamer. Pemeriksaan secara visual terhadap hasil seaming dilakukan setiap 15 menit sekali.

6. Pasteurisasi (pasteurizing)

Kaleng yang telah ditutup akan dilanjutkan ke proses pasteurisasi. Proses ini bertujuan untuk membunuh bakteri patogen yang masih terdapat dalam produk. Proses pasteurisasi menggunakan empat tangki cooking pemanas dengan masing-masing tangki dapat menampung sembilan fish basket dan masing-masing fish basket dapat memuat 45 kaleng. Dengan demikian, jumlah kaleng yang dapat dimasukkan ke dalam satu tangki cooking pemanas adalah 405 kaleng. Pasteurisasi dilakukan pada suhu 88°C selama 125 menit per tangki.

7. Pendinginan (cooling)

Setelah proses pasteurisasi selesai, fish basket yang terdapat dalam tangki

cooking pemanas akan diangkat dan dimasukkan ke dalam tangki cooking

pendingin sehingga mengalami proses pendinginan. Di dalam tangki cooking

pendingin terdapat air yang telah ditambahkan klorin sebanyak 2 – 4 ppm dan es. Pendinginan berlangsung selama dua jam dan suhu dipertahankan dibawah 2°C. Setelah pendinginan selesai, produk segera dikeluarkan dan dipindahkan ke dalam ruang pengepakan.

8. Pemberian kode (coding)

Pemberian kode dilakukan di dalam ruang pengepakan (packing) dengan menggunakan mesin inject printer. Kode yang dicetak pada kaleng terdiri atas dua baris. Baris pertama adalah tanggal produksi dan baris kedua adalah tanggal kadaluwarsa produk.

9. Pengepakan (packing)

Di dalam ruang pengepakan, pemasukan produk ke dalam karton dilakukan dengan hati-hati dan teliti untuk mencegah munculnya kesalahan dalam memasukkan produk. Kesalahan ini bisa terjadi karena jenis daging rajungan yang sama mempunyai label yang berbeda-beda tergantung pada negara pengimpornya. Setelah produk dimasukkan ke dalam karton, karton tersebut akan dibawa ke ruang dingin pertama (ante room) yang bersuhu 1 – 3°C. Kemudian petugas Q.C. datang untuk mengambil sampel dan memeriksa kandungan bakteri dalam produk di laboratorium. Apabila sudah memenuhi standar mutu yang telah ditetapkan perusahaan, karton tersebut akan ditutup dengan tape isolasi. Dilakukan pemeriksaan label sebelum karton ditutup. 10.Penyimpanan produk dalam suhu dingin (chilled storage)

Produk yang sudah dikemas dalam karton dan sesuai dengan standar mutu akan dibawa ke ruang dingin kedua (cold room) untuk disimpan. Suhu penyimpanan adalah 1 – 3°C. Penyimpanan produk dalam suhu dingin dimaksudkan untuk menghambat pertumbuhan bakteri patogen sehingga daya tahan produk bertambah. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah sistem

FIFO (First In First Out) sebab produk daging rajungan hanya memiliki daya tahan satu tahun.

11. Pemasukan produk kedalam kontainer (stuffing)

Dilakukan pemeriksaan kondisi kontainer. Kontainer dicuci dan kemudian diset suhunya pada 0,5 – 1°C . Stuffing dilakukan secara hati-hati dan secepat mungkin.

Blok diagram proses pengalengan daging rajungan yang telah dijelaskan di atas dapat dilihat pada Gambar 2.8..

FILLING AND WEIGHING SORTING

PICKING

RECEIVING RAW MATERIAL

CHILLED STORAGE PACKING

CODING COOLING PASTEURIZING

SEAMING

STUFFING CRAB MEAT

- CAN - SODIUM ACID

CARTON

2.4.4. Mesin dan Peralatan 2.4.4.1. Mesin Produksi

Mesin produksi yang digunakan oleh PT. Toba Surimi Industries untuk mendukung kegiatan produksinya dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Mesin Produksi

No Nama Spesifikasi Fungsi

1 Mesin seamer Kode no. : STP 042 Merek : Seamer 06 F Ukuran :

Min./max. can dia. : 1,6 / 8,4 in. 1200 x 800 x 1050 mm

Kecepatan : 30 kaleng/menit

Power : 2 HP, 220 V, 50 Hz Buatan : Thailand

Jumlah : 1 unit Cos φ : 0,85

Memasangkan tutup kaleng pada badan kaleng

2 Mesin inject printer

Kode no. : MY-380F

Merek : Hualian

Ukuran : 500 x 450 x 260 mm

Letters number : two line 30 number Printing speed : 60 kali/menit

Power : 200 W, 220 V, 50 Hz Buatan : Cina

Jumlah : 1 unit Cos φ : 0,85

Mencetak kode produksi dan tanggal kadaluarsa pada kaleng

2.4.4.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan oleh PT. Toba Surimi Industries untuk mendukung kegiatan produksinya dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Peralatan Produksi

No Nama Spesifikasi Fungsi

1 Timbangan Nagata Kode no. : LCS-3000 Kapasitas : 3 kg dan 6 kg

Menimbang rajungan kukus yang masuk ke pabrik

2 Timbangan elektro (digital)

Kode no. : DS 530 SGA Kapasitas : 2,5 kg

Menimbang kaleng yang telah diisi dengan daging rajungan

3 Timbangan duduk Merek : Dacin Kapasitas : 50 kg

Menimbang kulit rajungan yang akan diekspor ke luar negeri.

4 Tempat cuci basket Ukuran : P. 9 m x L. 2m x T. 0,6m

Sebagai tempat untuk mencuci basket yang telah selesai digunakan.

5 Meja fish

processing polos

Ukuran : P. 2,5m x L. m ; P. 4m x L. 1m

Sebagai tempat meletakkan rajungan kukus yang masuk ke pabrik, serta sebagai tempat melakukan proses penyortiran.

6 Meja fish

processing

Ukuran : P. 4m x L. 1,5m Sebagai tempat melakukan proses pencongkelan dan pengisian dan penimbangan 7 Box cucian kaleng Ukuran : P. 7m x L. 1.5m x

T. 0,6m

Sebagai tempat mencuci kaleng yang akan digunakan

Tabel 2.3. Peralatan Produksi (Lanjutan)

No Nama Spesifikasi Fungsi

8 Fish basket Ukuran : L. 0,4m x P. 0,5m x T. 0,4m

Menampung kaleng berisi daging rajungan yang akan dimasukkan ke dalam tangki

cooking pemanas dan tangki

cooking pendingin

9 Tangki cooking

pemanas

Jumlah : 4 unit

Ukuran : P. 2m x L. 1m x T. 1,5m

Sebagai tempat melakukan proses pasteurisasi.

10 Tangki cooking

pendingin

Jumlah : 4 unit

Ukuran : P. 2m x L. 1m x T. 1,5m

Sebagai tempat melakukan proses pendinginan

11 Temperature Recorder Controller

Kode no. RPO Series 33 Mengukur dan mencatat

suhu di dalam tangki cooking

pemanas dan tangki cooking

pendingin 12 Termometer

Mercury in Glass

(MIG)

Merek : IMGlass Mengukur suhu di dalam

tangki cooking pemanas dan tangki cooking pendingin

Utilitas merupakan sarana penunjang bagi unit-unit lain dalam suatu pabrik. Utilitas yang dimiliki oleh PT. Toba Surimi Industries untuk mendukung kegiatan operasional antara lain:

1. Listrik

Perusahaan menggunakan tenaga listrik dari PT. Perusahaan Listrik Negara (PLN) dengan daya 197 KVA untuk menjalankan mesin-mesin dan

peralatan produksi. Selain itu, perusahaan juga menggunakan dua generator yang berdaya 250 KVA sebagai cadangan jika terjadi pemadaman listrik dari PLN. 2. Air bersih

Perusahaan mendapat suplai air bersih dari Perusahaan Daerah Air Minum (PDAM). Air digunakan pada proses pasteurisasi dan proses pendinginan. Selain itu, air juga digunakan untuk sanitasi lantai dan membersihkan alat-alat yang digunakan pada proses produksi.

3. Boiler

Perusahaan mengoperasikan boiler untuk memenuhi kebutuhan uap selama proses produksi. Uap digunakan untuk memanaskan kaleng berisi daging rajungan sebelum ditutup dengan mesin seamer dan memanaskan air dalam tangki

cooking pemanas pada proses pasteurisasi. 4. Gudang

Perusahaan memiliki tiga gudang untuk menunjang kegiatan produksinya, antara lain:

a. Gudang bahan, berfungsi untuk menyimpan bahan-bahan lain yang digunakan dalam proses pengolahan dan pengalengan daging rajungan seperti fiber box,

kaleng kosong, karton, tape isolasi, dan klorin.

b. Ante room, berfungsi sebagai tempat menyimpan produk untuk sementara waktu sebelum dikemas.

c. Cold room, berfungsi sebagai tempat menyimpan produk sampai waktu pengiriman tiba.

III-1

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Sejarah Lean Manufacturing

Persaingan dan permintaan konsumen mendorong adanya evolusi industri. Perusahaan berusaha mencapai sistem produksi yang lebih baik, cepat, murah dan fleksibel. Perubahan ini dapat dipecah menjadi beberapa periode evolusi produksi yang lebih spesifik, yaitu: pengrajin (craft production), sistem produksi massal (mass production) dan sistem produksi lean (lean production)1

Sistem produksi pengrajin menggunakan pekerja yang memiliki tingkat keterampilan tinggi dan menggunakan alat yang sederhana tapi fleksibel untuk menbuat produk yang sesuai dengan permintaan pelanggan. Kelemahannya adalah untuk memproduksi produk yang khusus tersebut membutuhkan biaya yang sangat besar. Setelah revolusi industri dengan ditemukannya mesin uap tahun 1769 maka mulai dikembangkan sistem produksi massal. Sistem produksi massal menggunakan pekerja dengan tingkat keahlian yang rendah untuk merancang produk dengan menggunakan single purpose machines yang mahal. Sistem ini pertama kali dikembangkan oleh Ford, sebuah produsen mobil di Amerika Serikat yang membuat sejumlah model yang terbatas dalam kuantitas yang sangat besar. Inilah sebabnya mengapa semua mobil Ford model T pada mulanya berwarna hitam. Pada sistem produks i massal dilakukan standardisasi sehingga volume

.

1

III-2

produksi yang tinggi dapat diproduksi dengan biaya yang rendah, tapi hal ini menyebabkan variasi produk yang rendah. Bagi pekerja hal ini berarti proses produksi merupakan kegiatan yang monoton dan tidak inspiratif.

Pada tahun 1930-an, pemimpin dari Toyota Motor Company, mengunjungi pabrik Ford dan melakukan studi tentang sistem produksi massal di pabrik Ford tersebut dalam rangka meningkatkan sistem produksinya. Sistem produksi massal yang dilakukan oleh Ford hanya dapat dilakukan untuk volume produksi yang besar dan memiliki variasi produk yang terbatas. Jadi sistem produksi ini bukan hanya tidak fleksibel tapi juga sulit untuk beradaptasi dengan situasi yang ada. Pada saat itu, Jepang hanya memiliki pasar yang kecil untuk mobil dibandingkan dengan pasar Amerika Serikat. Pasar yang kecil berarti volume produksi yang diperlukan untuk memenuhi pesanan pelanggan juga kecil.

Pada tahun 1950, para pemimpin Toyota melakukan kunjungan studi ke beberapa perusahaan manufaktur di AS dan mereka berharap akan kagum dengan kemajuan manufaktur AS. Akan tetapi para pemimpin itu merasa terkejut bahwa perkembangan sistem produksi massal di AS tidak banyak berubah sejak tahun 1930-an. Bahkan mereka menemukan banyak sekali kekurangan di sistem produksi tersebut. Para pemimpin melihat sistem akuntansi tradisional yang menghargai manajer yang memproduksi produk berlebih, proses produksi yang tidak mengalir secara merata, sehingga barang cacat yang tersembunyi dalam batch besar ini mungkin tidak akan ditemukan selama berminggu-minggu. Tempat kerja tidak tertata dan berada di luar kendali. Pabrik lebih tampak seperti

III-3

gudang, sehingga Toyota melihat adanya kesempatan untuk mengejar perusahaan AS.

Taiichii Ohno yang mendapat tugas dari Toyota untuk mengembangkan sistem untuk meningkatkan produktivitas di perusahaan, akhirnya menemukan bahwa yang perlu dikuasai oleh Toyota adalah proses produksi yang mengalir secara kontinu. Contoh terbaik yang ada pada saat itu adalah jalur perakitan bergerak milik Ford. Dengan menggunakan prinsip manajemen ilmiah yang dipelopori oleh Frederick Taylor, Ford juga bergantung pada studi tentang time studies, tugas pekerja yang sangat terspesialisasi, dan pemisahan antara perencanaan yang dilakukan oleh para insiniyur dan pelaksanaan oleh para pekerja. Dalam bukunya, Ford menekankan pentingnya menciptakan aliran material yang tidak terputus sepanjang proses, menstandarisasikan proses, dan menghilangkan pemborosan. Namun sementara ia mengkotbahkan hal itu, perusahaannya tidak selalu mempraktekkannya. Hal inilah yang membantu Toyota menghasilkan suatu penemuan penting, yakni sistem yang berorientasi terhadap proses, saat ini dikenal sebagai Toyota Production System (TPS) atau Lean Manufacturing2

Agar dapat bersaing dalam persaingan pasar yang ketat saat ini, maka perusahaan manufaktur di Amerika akhirnya menyadari bahwa konsep tradisional dari mass production harus diadaptasi kedalam ide-ide baru Lean Manufacturing. Studi yang dilakukan di Massachusetts Institute of Technology mengenai . Ide dasar dari sistem ini adalah bagaimana meminimasi penggunaan sumber daya yang tidak memberikan nilai tambah bagi produk.

2

III-4

pergerakan dari mass production menuju sistem Lean Manufacturing, seperti yang dijelaskan dalam buku “The Machine That Changed the World” (Womack et al., 1991) memperkenalkan lean production sebagai suatu istilah yang telah digunakan Toyota berfokus pada pengurangan lead time dengan pengurangan waste pada setiap tahapan proses untuk mendapatkan kualitas terbaik dengan biaya rendah.

3.2. Konsep Lean Manufacturing

Ohno (1997) seperti yang dikutip oleh Abdullah (2003) menjelaskan bahwa ide dasar dibalik sistem Lean Manufacturing, yang telah dipraktekkan selama bertahun-tahun di Jepang, mencakup eliminasi pemborosan, pengurangan biaya serta peningkatan kemampuan pekerja. Filosofi Jepang dalam menjalankan bisnis sangatlah berbeda dengan filosofi yang telah lama diterapkan di Amerika. Kepercayaan tradisional Barat beranggapan bahwa satu-satunya cara untuk memperoleh keuntungan adalah dengan menambahkan keuntungan itu kedalam ongkos manufaktur agar dapat menaikkan harga jual seperti yang diinginkan. Sebaliknya pendekatan cara Jepang percaya bahwa konsumen merupakan generator harga jual. Semakin banyak kualitas yang dibangun kedalam suatu produk dan semakin banyak jasa yang ditawarkan, maka semakin besar juga harga yang rela dibayar oleh konsumen. Perbedaan antara biaya produk dan harga inilah yang disebut sebagai profit. Ilmu Lean Manufacturing adalah bekerja dalam setiap tahapan di value stream dengan mengeliminasi pemborosan agar dapat

III-5

mengurangi biaya, meningkatkan output, dan pengurangan lead time produksi agar dapat terus bersaing dalam pertumbuhan pasar global.

Konsep dasar dalam lean manufacturing3

2. Continuous flow

dapat diringkas sebagai berikut: 1. Pendefenisian waste (pemborosan)

Dari seluruh aktivitas untuk menghasilkan produk dari tahap awal hingga akhir dapat dikategorikan atas value added (yang memberikan nilai tambah) dan non-value added (tidak memberikan nilai tambah). Setiap proses yang non-value added dari sudut pandang konsumen harus dieliminasi.

2. Standarisasi proses

Lean menuntut adanya implementasi dari panduan produksi yang rinci, disebut sebagai standarisasi kerja. Ini mengeliminasi variasi pekerja dalam melakukan pekerjaannya.

Lean bertujuan mengimplementasikan aliran produksi kontiniu, bebas dari bottlenecks, interruption, or waiting. Bila hal ini berhasil diimplementasikan maka waktu siklus produksi dapat dikurangi hingga 90%.

3. Pull production

Disebut juga Just-in-Time (JIT) yang bertujuan memproduksi produk yang dibutuhkan dan pada waktu dibutuhkan.

4. Quality at the source

Lean bertujuan mengeliminasi sumber kecacatan dan pemeriksaan kualitas dilakukan pekerja pada lini proses produksi.

3

III-6

5. Continuous Improvement

Lean ditujukan mencapai kesempurnaan dengan perbaikan bertahap untuk mengeliminasi pemborosan secara terus menerus. Hal ini memerlukan keterlibatan tinggi dari pekerja.

3.3. Jenis-jenis Pemborosan

Lean berfokus pada peniadaan atau pengurangan pemborosan (atau “muda”, bahasa Jepang untuk pemborosan) dan juga peningkatan atau pemanfaatan secara total aktivitas yang akan meningkatkan nilai ditinjau dari sudut pandang konsumen4

Semua kegiatan yang menciptakan nilai bagi produk harus tetap berada dalam proses. Setiap kegiatan berada di luar value added time sepanjang value stream adalah termasuk non value added time. Kegiatan yang tidak dapat

. Dari sudut pandang konsumen, nilai sama artinya dengan segala sesuatu yang ingin dibayar oleh konsumen untuk suatu produk atau jasa. Semua kegiatan tersebut dapat dikategorikan sebagai berikut:

a. Menciptakan nilai bagi produk (Value added activities) adalah aktivitas yang mentransformasi material atau informasi yang diinginkan dari sudut pandang konsumen.

b. Tidak dapat menciptakan nilai, tapi tidak dapat dihindari dengan teknologi dan asset yang sekarang dimiliki dan dibutuhkan untuk mengtransformasi material menjadi produk (Necessary non value added activities)

c. Tidak dapat menciptakan nilai bagi produk (Non value added activities)

III-7

menciptakan nilai tapi tidak dapat dihindarkan (Necessary non value added activities), pada awalnya harus dapat diperiksa dan kemudian harus dihilangkan bila sudah memungkinkan. Kegiatan berjalan mengambil part dan memindahkan tools dari satu operator ke operator lain merupakan contoh kegiatan penting tetapi tidak memberikan nilai tambah. Pada saat suatu kegiatan tidak dapat menciptakan nilai (Non value added activities) maka kegiatan tersebut harus dihilangkan. Waktu menunggu dan pengangkutan yang repetitive merupakan contoh kegiatan yang tidak bernilai tambah. Jenis kegiatan seperti ini dalam bahasa Jepang disebut muda.

Toyota telah mengidentifikasikan tujuh jenis pemborosan yang tidak menambah nilai dalam proses bisnis atau manufaktur5

1. Produksi yang berlebih (overproduction)

. Pemborosan tersebut dapat terjadi baik dalam pabrik maupun gudang. Walaupun tiap pabrik menghasilkan produk yang berbeda, akan tetapi jenis pemborosan yang terdapat dalam lingkungan industri manufaktur relatif sama. Ketujuh jenis pemborosan tersebut adalah:

Kriteria overproduction adalah:

a. Memproduksi sesuatu lebih awal dari yang dibutuhkan

b. Memproduksi dalam jumlah yang lebih besar dari pada yang dibutuhkan oleh pelanggan.

Memproduksi lebih awal atau lebih cepat dari yang dibutuhkan pelanggan menciptakan pemborosan lain seperti biaya kelebihan tenaga kerja,

5

Liker, J.K and Meier D, The Toyota Way Fieldbook, 2006, US: McGraw-Hill, pp.35-36 Bennet, Bob, The Seven Deadly Waste, August 2007, Lehight University, pp.3-8.

III-8

penyimpanan dan transportasi karena persediaan berlebih. Persediaan dapat berupa fisik atau antrian informasi.

2. Waktu menunggu (waiting time) Kriteria waktu menunggu adalah:

a. Pekerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang berjalan

b. Pekerja berdiri menunggu tahap selanjutnya dari proses baik menunggu alat, pasokan, komponen dan lain sebagainya, atau menganggur karena kehabisan material, keterlambatan proses, kerusakan mesin dan bottleneck. c. Waktu menunggi informasi

d. Material yang keluar dari satu proses dan tidak langsung dikerjakan di proses selanjutnya

3. Transportasi (transportation) Kriteria transportasi adalah:

a. Memindahkan barang dalam proses (WIP) dari satu tempat ke tempat yang lain dalam satu proses, bahkan jika hanya dalam jarak dekat.

b. Menciptakan angkutan yang tidak efisien.

c. Pemindahan yang repetitif dan menempuh jarak jauh. 4. Proses yang berlebih (processing)

Kriteria proses berlebih adalah:

a. Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen. b. Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat dan rancangan

produk yang buruk, menyebabkan gerakan yang tidak perlu sehingga memproduksi barang cacat.

III-9

5. Persediaan berlebih (inventory)

Salah satu kriteria persediaan berlebih adalah persediaan yang dapat meningkatkan resiko barang kadaluarsa, barang rusak. Menurut Toyota persediaan adalah pemborosan. Bahan baku, barang dalam proses atau barang jadi yang berlebih menyebabkan lead time yang panjang, peningkatan biaya pengangkutandan penyimpanan, serta keterlambatan. Persediaan berlebih juga menyembunyikanmasalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up yang panjang.

6. Gerakan yang tidak perlu (motion) Kriteria gerakan yang tidak perlu adalah:

a. Gerakan tersebut tidak memberikan nilai tambah bagi produk seperti mencari, memilih atau menumpuk komponen, alat dan lain sebagainya. b. Berjalan juga merupakan pemborosan.

7. Produk cacat (product defect)

Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi berarti tambahan penanganan, waktu, dan upaya yang sia-sia.

3.4. Metode yang Digunakan dalam Lean Manufacturing

Perusahaan dapat memilih metode sesuai dengan kebutuhan dan tujuan yang ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya diperusahaan. Beberapa

III-10

metode yang dapat digunakan untuk menerapkan lean manufacturing adalah sebagai berikut6

Tujuan pemetaan ini adalah untuk mengidentifikasi seluruh jenis pemborosan di sepanjang value stream dan untuk mengambil langkah dalam upaya mengeliminasi pemborosan tersebut. Mengambil langkah ditinjau dari segi value stream berarti bekerja dalam satu lingkup gambar yang besar (bukan proses-proses individual), dan memperbaiki keseluruhan aliran dan bukan hanya mengoptimalkan aliran secara sepotong-sepotong

.

3.4.1. Value Stream Mapping

Value Stream adalah sekumpulan dari seluruh kegiatan yang didalamya terdapat kegiatan yang memberikan nilai tambah juga yang tidak memberikan nilai tambah yang dibutuhkan untuk membawa produk maupun satu grup produk dari sumber yang sama untuk melewati aliran-aliran utama, mulai dari raw material hingga sampai ke tangan konsumen. Kegiatan-kegiatan ini merupakan bagian dari keseluruhan proses supply chain yang mencakup aliran informasi dan aliran operasi, sebagai inti dari setiap proses lean yang berhasil. Value Stream Mapping merupakan suatu alat perbaikan (tool) dalam perusahaan yang digunakan untuk membantu memvisualisasikan proses produksi secara menyeluruh, yang merepresentasikan baik aliran material juga aliran informasi.

7

6

Mekong Capital, Introduction to Lean Manufacturing, 2004, Vietnam, pp. 13-17 Liker, J.K and Meier D, The Toyota Way Fieldbook, 2006, US: McGraw-Hill, pp.35-36 7

Rother, M dan Shook, J, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate . Hal ini memunculkan suatu bahasa yang umum digunakan dalam proses produksi, dengan demikian akan

III-11

mampu memfasilitasi keputusan yang lebih matang dalam memperbaiki value stream.

Value stream mapping dapat menyajikan suatu titik balik yang optimal bagi setiap perusahaan yang ingin menjadi lean. Rother dan Shock (1999) seperti yang dikutip oleh Abdullah (2003), menyimpulkan keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan penerapan konsep value stream mapping adalah sebagai berikut:

1. Untuk membantu perusahaan memvisualisasikan lebih dari sekedar level proses tunggal (misalnya: proses perakitan dan juga pengelasan) dalam produksi. Dengan demikian akan terlihat jelas seluruh aliran.

2. Pemetaan membantu perusahaan tidak hanya melihat pemborosan yang ada tetapi juga sumber penyebab pemborosan yang terdapat dalam value stream.

3. Value stream menggabungkan antara konsep lean dan teknik yang dapat membantu perusahaan untuk menghindari pemilihan teknik dan konsep yang asal-asalan.

4. Sebagai dasar dari rencana implementasi. Dengan membantu perusahaan merancang bagaimana keseluruhan aliran yang door-to-door, diharapkan konsep lean ini dapat mengoperasikan bagian yang hilang dalam banyak upaya me-lean-kan suatu value stream map menjadi blueprint dalam mengimplementasikan proses yang lean.

Dua langkah utama dalam pemetaan Value Stream Mapping, yaitu:

a. Pembuatan Current State Map untuk memetakan kondisi di lantai pabrik saat ini, sehingga dapat mengidentifikasi pemborosan apa saja yang terjadi.

III-12

b. Pembuatan Future State Map sebagai usulan rancangan perbaikan dari Current State Map yang ada.

3.4.1.1. Current State Map

Petunjuk pembuatan current state map adalah sebagai berikut8

Tahap ini merupakan tahap awal dalam menggambar Current State Map. Setelah mengetahui konsep yang benar tentang Lean, maka pada tahap ini perlu ditentukan produk yang akan dijadikan model line sebagai target perbaikannya. Tujuan pemilihan model-line adalah agar penggambaran sistem fokus pada satu produk saja yang bisa dianggap sebagai acuan dan representasi dari sistem produksi yang ada. Mengidentifikasi suatu family product dapat dilakukan baik dengan menggunakan produk dan matriks proses untuk mengklasifikasikan langkah proses yang sama untuk produk yang berbeda. Untuk menentukan famili produk mana yang akan dipetakan tergantung keputusan perusahaan yang dapat ditentukan dari pandangan bisnis seperti tingkat penjualan, atau menurut fokus perusahaan

: 1. Penentuan Family Product yang akan dijadikan sebagai Model Line

9

Untuk meluhat value-stream suatu produk secara keseluruhan tentunya perusahaan perlu dilihat sebagai satu kesatuan yang utuh, sehingga batasan-batasan organisasi dalam perusahaan perlu diterobos. Karena pada dasarnya perusahaan cenderung terorganisir untuk setiap departemen (proses) dan

. 2. Penentuan Value Stream Manager

8

Rother, M dan Shook, J, Learning to See, Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda,2003, The Lean Enterprise Institute, pp. 6-34.

III-13

terbatas pada fungsinya masing-masing. Sehingga biasanya orang hanya bertanggungjawab pada apa yang menjadi bagiannya (pada areanya saja) tanpa perlu mengetahui proses secara keseluruhan menurut sudut pandang value-stream. Oleh karena itu dalam memetakan value-stream agar nantinya dapat dibuat suatu usulan perancangan, diperlukan seorang Value-stream Manager yakni orang yang paham mengenai proses keseluruhan dalam value-stream suatu produk sehingga dapat membantu dalam memberikan saran bagi perbaikan value-stream produk tersebut.

3. Pembuatan Peta Untuk Setiap Kategori Proses (Door-to-Door Flow) di Sepanjang Value-stream

Keadaan sebenarnya di lapangan diperoleh saat penggambar berjalan di sepanjang proses aktual value stream dari proses produksi yang aktual. Melakukan pengamatan mendetail untuk setiap kategori proses. Untuk setiap proses, maka seluruh informasi kritis termasuk lead time, cycle time, changeover time, uptime, EPE (ukuran batch produksi), jumlah operator dan waktu kerja (sudah dikurangi dengan waktu istirahat), level inventory, dll perlu didokumentasikan. Yang semuanya akan dimasukkan dalam suatu data box untuk masing-masing proses. Level inventory pada peta seharusnya disesuaikan dengan level pada waktu pemetaan aktual dan bukan berdasarkan rataan karena penting untuk menggunakan gambar aktual daripada rata-rata historis yang disediakan oleh perusahaan.

Untuk setiap pembuatan data box, maka ukuran-ukuran yang diperlukan antara lain:

III-14

a. Cycle Time (C/T)

Cycle time (C/T) merupakan salah satu ukuran penting yang dibutuhkan dalam kegiatan Lean selain Value-creating time (VCT) dan Lead time (L/T). Cycle time menyatakan waktu yang dibutuhkan oleh satu operator untuk menyelesaikan seluruh elemen/kegiatan kerja dalam membuat satu part sebelum mengulangi kegiatan untuk membuat part berikutnya. Value-creating time (VCT) menyatakan waktu keseluruhan elemen kerja yang biasa mentransformasikan suatu produk dalam cara yang rela dibayar oleh konsumen. Lead time (L/T) menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk seluruh proses atau dalam satu value stream, mulai dari awal hingga akhir proses.

Biasanya : VCT < C/T < L/T b. Change-over Time (C/O)

Menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk merubah posisi (switch) dari memproduksi satu jenis produk menjadi produk yang lainnya. Dalam hal ini biasanya changeover time menyatakan waktu untuk memindahkan dari posisi kiri menjadi posisi kanan dalam pembuatan satu produk simetris.

c. Uptime

Menyatakan kapasitas mesin yang digunakan dalam mengerjakan satu proses. Kapasitas mesin bersifat on-demand machine uptime. Artinya informasi mesin ini tetap.

III-15

d. Jumlah Operator

Menyatakan jumlah orang yang dibutuhkan saat untuk satu proses. e. Waktu Kerja

Waktu kerja yang dibutuhkan untuk tiap shift pada suatu proses sesudah dikurangi dengan waktu istirahat (break), waktu rapat (meeting), dan waktu membersihkan area kerja (cleanup times).

Lambang-lambang yang biasa digunakan dalam penggambaran aliran proses VSM pada tahap ini dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Lambang-Lambang yang Digunakan pada Peta Kategori Proses

No. Nama Lambang Fungsi

1 Customer / Supplier

Merepresentasikan Supplier bila diletakkan di kiri atas, yakni sebagai titik awal yang umum digunakan dalam penggambaran aliran material. Sementara gambar akan merepresentasikan Customer bila

ditempatkan di kanan atas, biasanya sebagai titik akhir aliran material.

2 Dedicated Process

Menyatakan proses, operasi, mesin atau departemen yang melalui aliran material. Secara khusus, untuk menghindari

pemetaan setap langkah proses yang tidak diinginkan, maka lambang ini biasanya merepresentasikan satu departemen dengan aliran internal yang kontinu.

III-16

Tabel 3.1. Lambang-Lambang yang Digunakan.. (Lanjutan)

No. Nama Lambang Fungsi

3 Shared Process Menyatakan operasi proses, departemen atau stasiun kerja dengan famili-famili yang saling berbagi dalam value-stream. Perkiraan jumlah operator yang dibutuhkan dalam Value Stream dipetakan, bukan sejumlah operator yang dibutuhkan untuk memproduksi seluruh produk.

4 Data Box Lambang ini memiliki lambang-lambang didalamnya yang menyatakan informasi / data yang dibutuhkan unuk menganalisis dan mengamati sistem

5 Work Cell Mengindikasi banyak proses yang

terintegrasi dalam sel-sel kerja manufaktur, seperti sel-sel yang biasa memproses famili terbatas dari produk yang sama atau produk tunggal. Produk berpindah dari satu langkah proses ke langkah proses lain dalam

berbagai batch yang kecil atau bagian-bagian tunggal.

2.6. Pengujian Data Cycle Time Coding

Tabel L.46. Hasil Pengamatan Data Coding Pengamatan Coding (detik)

1 29.8

2 29.5

3 30.2

4 31.4

5 30.9

6 31.5

7 29.7

8 31.5

9 31.4

10 30.6

Tabel L.47. Uji Suai Normal Data Coding Selang Kelas BKB BKA Frekuensi

(Oi) Xi Luas ei

29,0-29,3 28.95 29.35 0 29.15 0.0920 0.9195 0.920 29,4-29,7 29.35 29.75 2 29.55 0.1497 1.4974 0.169 29,8-30,1 29.75 30.15 1 29.95 0.1911 1.9108 0.434 30,2-30,5 30.15 30.55 1 30.35 0.1911 1.9108 0.434 30,6-30,9 30.55 30.95 2 30.75 0.1497 1.4974 0.169 31,0-31,3 30.95 31.35 0 31.15 0.0920 0.9195 0.920 31,4-31,7 31.35 31.75 4 31.55 0.0442 0.4424 28.606

10 1 2.125

Chi Kuadrat hitung (2.125) < Chi Kuadrat tabel (11.143) Artinya Data berdistribusi normal.

2

0 1 2 3 4 5

29,0-29,3 29,4-29,7 29,8-30,1 30,2-30,5 30,6-30,9 31,0-31,3 31,4-31,7

oi ei

Gambar L.31. Grafik Sebaran Data Coding Tabel L.48. Hasil Uji Keseragaman Data Coding

Pengamatan X X s BKA BKB 2

X

1 29.80 30.65 0.80 32.25 29.05 888.04 2 29.50 30.65 0.80 32.25 29.05 870.25 3 30.20 30.65 0.80 32.25 29.05 912.04 4 31.40 30.65 0.80 32.25 29.05 985.96 5 30.90 30.65 0.80 32.25 29.05 954.81 6 31.50 30.65 0.80 32.25 29.05 992.25 7 29.70 30.65 0.80 32.25 29.05 882.09 8 31.50 30.65 0.80 32.25 29.05 992.25 9 31.40 30.65 0.80 32.25 29.05 985.96 10 30.60 30.65 0.80 32.25 29.05 936.36

Control Chart C/T

26.00 27.00 28.00 29.00 30.00 31.00 32.00 33.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Pengamatan

W

ak

tu BKA

Cycle Time BKB

Gambar L.32. Peta Kendali C/T Coding Keputusan : Data Seragam

N = 10 N`= 1.0

Keputusan : Data Cukup

2.7. Pengujian Data Cycle Time Packing

Tabel L.49. Hasil Pengamatan Data Packing

Pengamatan Pengisian Pemeriksaan Penutupan Cycle time (detik)

1 240.4 118.4 10.6 369.4

2 244.5 119.5 11.3 375.3

3 243.5 118.4 9.8 371.7

4 240.8 120.3 10.5 371.6

5 241.5 120.7 13.5 375.7

6 240.6 120.8 11.6 373.0

7 239.7 119.4 13.8 372.9

8 238.4 120.5 12.6 371.5

9 243.2 123.4 10.8 377.4

10 244.5 119.3 11.6 375.4

11 240.1 119.2 9.6 368.9

12 245.6 120.7 12.4 378.7

13 241.7 120.6 11.8 374.1

14 242.7 121.3 12.9 376.9

15 239.8 120.5 10.3 370.6

Tabel L.50. Uji Suai Normal Data Packing Selang Kelas BKB BKA Frekuensi

(Oi) Xi Luas ei

368,4-370,3 368.35 370.35 2 369.35 0.1171 1.7564 0.034 370,4-372,3 370.35 372.35 4 371.35 0.2183 3.2748 0.161 372,4-374,3 372.35 374.35 3 373.35 0.2632 3.9476 0.227 374,4-376,3 374.35 376.35 3 375.35 0.2051 3.0771 0.002 376,4-378,3 376.35 378.35 2 377.35 0.1034 1.5506 0.130 378,4-380,3 378.35 380.35 1 379.35 0.0337 0.5049 0.485

15 1 0.554

Chi Kuadrat hitung (0.554) < Chi Kuadrat tabel (9.348) Artinya Data berdistribusi normal.

0 1 2 3 4 5

368,4-370,3 370,4-372,3 372,4-374,3 374,4-376,3 376,4-378,3 378,4-380,3

oi ei

Gambar L.33. Grafik Sebaran Data Packing

2

Tabel L.51. Hasil Uji Keseragaman Data Packing

Pengamatan X X s BKA BKB 2

X

1 369.40 373.54 2.97 379.48 367.60 136456.36 2 375.30 373.54 2.97 379.48 367.60 140850.09 3 371.70 373.54 2.97 379.48 367.60 138160.89 4 371.60 373.54 2.97 379.48 367.60 138086.56 5 375.70 373.54 2.97 379.48 367.60 141150.49 6 373.00 373.54 2.97 379.48 367.60 139129.00 7 372.90 373.54 2.97 379.48 367.60 139054.41 8 371.50 373.54 2.97 379.48 367.60 138012.25 9 377.40 373.54 2.97 379.48 367.60 142430.76 10 375.40 373.54 2.97 379.48 367.60 140925.16 11 368.90 373.54 2.97 379.48 367.60 136087.21 12 378.70 373.54 2.97 379.48 367.60 143413.69 13 374.10 373.54 2.97 379.48 367.60 139950.81 14 376.90 373.54 2.97 379.48 367.60 142053.61 15 370.60 373.54 2.97 379.48 367.60 137344.36

Jumlah 5603.10 2093105.65

Control Chart C/T

360.00 365.00 370.00 375.00 380.00 385.00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Pengamatan

W

ak

tu BKA

Cycle Tim e BKB

Gambar L.34. Peta Kendali C/T Packing Keputusan : Data Seragam

N = 15 N`= 0.1

“SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA” No. : ..……/ H5.2.1.4.1.4/KRK/2008

Kami yang bertanda tangan dibawah ini, menyatakan bahwa setelah melakukan : - Evaluasi hasil Seminar DRAFT Tugas Sarjana

- Pemeriksaan Terhadap Perbaikan DRAFT Tugas Sarjana terhadap mahasiswa :

Nama : ANITA PRIMASARI N I M : 040403022

Tempat dan tanggal lahir : KABANJAHE, 10 APRIL 1986

Judul Tugas Sarjana : USULAN PERBAIKAN PROSES PRODUKSI DENGAN VALUE STREAM MAPPING DI PT. TOBA SURIMI INDUSTRIES

menetapkan ketentuan-ketentuan berikut sebagai hasil evaluasi :

Dapat menerima perbaikan Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri dan kepada penulisnya diizinkan

untuk mengikuti Sidang Sarjana / Ujian Kolokium yang akan diadakan Departemen Teknik Industri FT USU.

Medan, Desember 2008 Tim Pembanding,

Pembanding I, Pembanding II, Pembanding III,

Ir. Rosnani Ginting, MT Aulia Ishak, ST, MT Ir. Ukurta Tarigan, MT Tanggal, ... Tanggal, ... Tanggal, ...

Pembimbing I, Pembimbing II, Ketua ,