PRARANCANGAN PABRIK BUTYNEDIOL DARI ACETYLENE DAN FORMALDEHYDE KAPASITAS 40.000 TON/TAHUN

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Sejalan dengan berkembangnya Industri di Indonesia, semakin banyak diversifikasi usaha telah dilakukan. Banyak bahan mentah atau setengah jadi diolah menjadi produk intermediate atau produk jadi, sehingga mengurangi ketergantungan kita pada produk impor. Untuk itu pemerintah memprioritaskan pada pembangunan industri yang dapat merangsang pertumbuhan industri yang lain, sehingga diharapkan pertumbuhan industri – industri tersebut akan semakin pesat.

Pertumbuhan industri kimia di Indonesia patut dibanggakan. Tentu saja banyak alasan mengapa pemerintah begitu bersemangat untuk mengembangkan industri tersebut. Bukan hanya karena jumlah bahan baku yang cukup memadai di tanah air maupun wilayah pemasaran yang luas melainkan prospek dan kelanjutan industri kimia di Indonesia cukup cerah.

Salah satu industri yang mempunyai kegunaan penting dan mempunyai prospek yang bagus adalah industri butynediol. Butynediol dengan rumus molekul HOCH2C=CCH2OH mempunyai nama IUPAC adalah 2-Butyne-1,4-diol dan sering juga disebut dengan nama butynediol ,1,4-Dihydroxy-2butyne , 2-butyne-1,4-diol , 2-butynediol , dan butyndiol.

Pertimbangan utama yang melatar belakangi berdirinya pabrik Butynediol ini, pada prinsipnya adalah sama dengan sektor-sektor lain yaitu untuk melakukan usaha yang secara sosial-ekonomi cukup menguntungkan. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS) online (http://www.bps.go.id/exim.php), impor Butynediol dari tahun 2001 ke tahun berikutnya mengalami peningkatan. Karena sifatnya yang prospektif dimasa yang akan datang, dalam pengertian memiliki potensi pasar, mudah memperoleh bahan baku, yakni acetylene dan formaldehyde, teknologi yang dibutuhkan dapat terpenuhi dan terdapatnya tenaga pelaksana, maka keuntungan dapat dicapai dengan adanya pendirian pabrik butynediol

namun sifat prospektif ini akan terlaksana dengan kemampuan modal yang memadai.

Disamping itu dengan mendirikan pabrik butynediol yang merupakan pabrik padat modal dan padat teknologi, diharapkan dapat memacu tumbuhnya industri-industri baru yang memakai butynediol, seperti industri butanediol,

tetrahydrofuran, dan pyrolidine. Dengan memproduksi butynediol diharapkan dapat memenuhi kebutuhan butynediol di dalam negeri. Selama ini untuk

memenuhi kebutuhan butynediol pemerintah mengimpor dari luar negeri, seperti dari negara Jepang, Taiwan, Cina, Brazil, Jerman, dsb. Berdasarkan pertimbangan-pertimbangan tersebut diatas maka pabrik ini layak dipertimbangkan untuk di dirikan di Indonesia.

B. Kegunaan Produk

Butynediol banyak digunakan sebagai bahan intermediate pembuatan butanediol

dan beberapa produk lain. Sebagai bahan-bahan pelindung untuk alat pabrik, pestisida, biocides, bahan tambahan pada industri cat dan texstil. butynediol juga digunakan untuk bahan pencerah warna, bahan pengawet, bahan pembersih, dan juga sebagai inhibitor corrosion.

(http:www.chemicalland21.com/industrialchem/solalc/1,4-BUTYNEDIOL.htm), di akses tanggal 15 Oktober 2009.

C. Tujuan Pendirian Pabrik Butynediol

Di Indonesia kebutuhan akan butynediol cenderung untuk meningkat. Namun untuk memenuhi semua kebutuhan tersebut masih didatangkan butynediol dari luar negeri, sehingga perlu untuk didirikan pabrik pembuatan butynediol di Indonesia.

Pendirian pabrik tersebut selain untuk memenuhi kebutuhan butynediol dalam negeri dan menghilangkan ketergantungan dari luar negeri, juga dimaksudkan

untuk membuka lapangan kerja baru, menambah perolehan devisa negara serta lebih mendorong perkembangan industri kimia yang berhubungan dengan

butynediol.

Secara ringkas dapat dijabarkan sebagai berikut : 1. Memenuhi kebutuhan dalam negeri.

2. Menghemat pengeluaran negara dalam bentuk import butynediol.

3. Membantu program pemerintah, dalam hal mengurangi pengangguran melalui penyerapan tenaga kerja.

4. Merangsang pertumbuhan industri-industri kimia baru yang menggunakan produk ini, baik sebagai bahan baku utama maupun bahan baku penunjangnya

Selain itu masih terdapat pertimbangan lain yang mendasari pendirian industri

butynediol ini yang pada dasarnya sama dengan prinsip ekonomi yaitu mendapat keuntungan yang optimal. Hal tersebut dapat tercapai jika ada efisiensi kerja dari berbagai aspek baik dalam hal tenaga kerja, teknologi proses yang digunakan, peralatan, struktur organisasi, manajemen, sarana dan prasarana yang baik.

D. Ketersediaan Bahan Baku.

Bahan baku merupakan hal yang paling utama dalam pengoperasian suatu pabrik, karena suatu pabrik akan beroperasi atau tidak sangat tergantung pada ketersediaan bahan baku.

Banyak industri formaldehyde dan acetylene sebagai bahan baku butynediol yang telah didirikan di Indonesia. Untuk bahan baku acetylene (C2H2) diantaranya

diproduksi oleh PT. Tirtobuana Aneka industri (Jakarta Pusat), PT. Purnabuana Yudha (Tanggerang, Banten), PT Samator Gas (Gresik Jawa Timur). PT. Mega Sari Bakti Gas (Medan), PT. Iga Murni Sejahtera (D.I. Yogyakarta). Sedangkan bahan baku formaldehyde diproduksi PT. Arjuna Utama Kimia (Surabaya) juga PT. Great Chemindo (Kalimantan Barat).

E. Analisi Pasar.

1. Harga bahan baku dan produk

Bahan baku yang digunakan dalam pabrik ini adalah Acetylene dan Formaldehyde. Sedangkan produknya adalah Butynediol serta produk samping Metanol. Daftar harga bahan baku dan produk ditunjukkan oleh Tabel 1.1

Tabel 1.1. Daftar harga bahan baku dan produk.

No Bahan Harga

(US $ / kg) 1 Acetylene 0,30 2 Formaldehyde 0,13 3 Butynediol 3,27

5 Katalis CuC2 0,21

2. Kapasitas Perancangan

Penentuan kapasitas rancangan pabrik butynediol didasarkan pada beberapa pertimbangan :

1. Perkiraan kebutuhan butynediol di Indonesia. 2. Ketersediaan bahan baku.

3. Kapasitas minimal.

1. Perkiraan kebutuhan butynediol di Indonesia. Tabel 1.2 Impor Butynediol di Indonesia

Tahun Jumlah (ton/tahun)

2001 12325

2002 23125

2003 23154

2004 23328

2005 24478

2006 25378

2007 26245

2008 27944

Tabel 1.3 Data Perhitungan Ramalan nilai total kebutuhan Butynediol Tahun X Kebutuhan Y x2 x.y

2001 12325 4004001 24662325

2002 23125 4008004 46296250

2003 23154 4012009 46377462

2004 23328 4016016 46749312

2005 24478 3996001 48931522

2006 25378 4000000 50756000

2007 26245 4004001 52516245

Jumlah :

2008 27944 4008004 55943888

2014 185977 32048036 372233004

= -2.227.552

= 1.126,5

Kebutuhan pada tahun 2014

= 34.460









 







_{2 2}

2

)

(

)

.

(

)

.

(

X

X

n

X

XY

Y

X

A





2

2







 

   X X n y X XY n B

BX

A

Gambar 1.1. Regresi kebutuhan impor butynediol Indonesia

Pada tabel 1.2 dapat dilihat bahwa kebutuhan butynediol di Indonesia mengalami peningkatan rata-rata sebesar 8,6 % per tahun, dengan perolehan nilai R² = 0.969, linier, sehingga diperkirakan kebutuhan butynediol yang harus dipenuhi pada tahun 2014 sebesar 34.460 ton. Karena belum ada pabrik butynediol di Indonesia, maka kebutuhan butynediol yang belum dapat dipenuhi sebesar 34.460 ton. Sehingga dengan didirikan pabrik butynediol dengan kapasitas 40.000 ton/tahun maka diharapkan tidak perlu lagi impor butynediol.

2. Ketersediaan bahan baku

Acetylene dan formaldehyde sebagai bahan baku pembuatan butynediol

dapat diperoleh dari dalam negeri sehingga tidak bergantung pada negara lain. Bahan baku yang digunakan untuk membuat butynediol yaitu acetylene dan

formaldehyde diproduksi oleh PT. Samator Gas dan PT. Arjuna Utama Kimia. Sehingga ketersediaan bahan baku tidak menjadi masalah karena cukup tersedia dan mudah diperoleh.

3. Kapasitas Minimal.

Bedasarkan data pabrik butynediol yang sudah berdiri di luar negeri, United State (50.000-100.000 ton/tahun), Eropa (30.000-100.000 ton/tahun) dan Asia (10-50.000 ton/tahun)

(http;//the-innovation group,comchemprofile/butynediol.htm), 1 November 2009.

Dari pertimbangan tersebut maka kapasitas 40.000 ton/tahun sudah cukup menguntungkan untuk pemenuhan kebutuhan dalam negeri dengan harapan:

 Dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri akan butynediol yang memiliki kecenderungan peningkatan 8,6%

 Memberi kesempatan pada industri-industri yang menggunakan butynediol

III. SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK

A. Sifat Bahan Baku dan Produk

 Bahan Baku

1. Acetylene

a. Rumus Kimia : C2H2

b. Rumus Bangun :

c. Berat Molekul : 26 kg/kmol

d. Fase : Gas

e. Titik Didih, pada 1atm : - 84 ºC

f. Titik Leleh : - 81 ºC

g. Temperatur Kritis : 35,3 ºC h. Tekanan Kritis : 60, 6 atm

 Nitrogen

a. Rumus Kimia : N2

b. Berat Molekul : 28 kg/kmol

c. Fase : Gas

d. Titik Didih, pada 1atm : - 195,8 ºC e. Titik Leleh : - 210 ºC f. Temperatur Kritis : -146,95 ºC g. Tekanan Kritis : 33,4949 atm

Sumber : Software ChemCAD 5.2

 Hidrogen

a. Rumus Kimia : H2

b. Rumus Bangun :

c. Berat Molekul : 2 kg/kmol

d. Fase : Gas

e. Titik Didih, pada 1atm : - 252,76 ºC f. Titik Leleh : - 259,2 ºC g. Temperatur Kritis : -239,88 ºC h. Tekanan Kritis : 12,7899 atm

2. Formaldehyde

a. Rumus Kimia : CH2O

b. Rumus Bangun :

c. Berat Molekul : 30 kg/kmol

d. Fase : Gas

e. Titik Didih : - 21 ºC

f. Titik Leleh : - 92 ºC

g. Temperatur Kritis : 135 ºC h. Tekanan Kritis : 65 atm

Sumber : Software ChemCAD 5.2

 Metanol

a. Rumus Kimia : CH4O

b. Rumus Bangun :

c. Berat Molekul : 32 kg/kmol

d. Fase : Cair

e. Titik Didih, pada 1atm : 64,7 ºC f. Titik Leleh : -97,68 ºC g. Temperatur Kritis : 239,49 ºC h. Tekanan Kritis : 79,9109 atm

 Air

a. Rumus Kimia : H2O

b. Rumus Bangun :

c. Berat Molekul : 18 kg/kmol

d. Fase : Cair

e. Titik Didih, pada 1atm : 100 ºC f. Titik Leleh : 0 ºC g. Temperatur Kritis : 374,2 ºC h. Tekanan Kritis : 218,2891 atm

Sumber : Software ChemCAD 5.2

 Bahan Pembantu 1. Katalis

a. Jenis : Copper Acetylide (CuC2)

b. Bentuk : Padatan (bola)

c. Diameter : 0,24 cm

d. Titik Leleh : 1084.62 °C

e. Komposisi : Copper = 35%

 Produk 1. Butynediol

a. Rumus Kimia : C4H6O2

b. Rumus Bangun : H H

HO C C C C OH

H H c. Berat Molekul : 86 kg/kmol

d. Fase : Cair

e. Titik Didih : 238 ºC

f. Titik Leleh : 58 ºC

g. Temperatur Kritis : 422 ºC h. Tekanan Kritis : 57,8 atm

Sumber : Software ChemCAD 5.2

2. Propargyl Alcohol

a. Rumus Kimia : C3H4O

b. Rumus Bangun : OH C

C CH

c. Berat Molekul : 56 kg/kmol

d. Fase : cair

e. Titik Didih : 114 ºC

f. Titik Leleh : - 51,65 ºC

g. Temperatur Kritis : 307 ºC h. Tekanan Kritis : 64,4 atm

B. Daftar Konstanta Komponen 1.Densitas Liquid

Tabel 3.1 Konstanta Densitas Liquid

Komponen

Densitas Liquid (kmol/m3)   _  _{ }  _D C T L B A 1 1

 , T dalam Kelvin

A B C D

Acetylene (C2H2) 2,3948E+00 2,7091E-01 3,0832E+02 2,8571E-01

Formaldehyde (CH2O) 1,9400E+00 2,2240E-01 4,0800E+02 2,8570E-01

Butynediol (C4H6O2) 9,1490E-01 2,3422E-01 6,9500E+02 2,8571E-01

Methanol (CH4O) 2,2880E+00 2,6850E-01 5,1264E+02 2,4530E-01

Propargyl Alcohol (C3H4O) 1,3541E+00 2,4900E-01 5,8000E+02 2,8570E-01

Hydrogen (H2) 5,3840E+00 3,4730E-01 3,3180E+01 2,7560E-01

Nitrogen (N2) 3,1724E+00 2,8479E-01 1,2610E+02 2,9250E-01

Air (H2O) 5,4590E+00 3,0542E-01 6,4713E+02 8,1000E-02

Sumber : Software ChemCAD 5.2

2. Viskositas Liquid

Tabel 3.2 Konstanta Viskositas Liquid

Komponen

Viskositas Liquid (Pa.S)

      _{  }  E

L ClnT DT

T B A EXP

 , T dalam Kelvin

A B C D E

Acetylene (C2H2) 6,2240E+00 -1,5180E+02 -2,6544E+00 0 0

Formaldehyde (CH2O) 0 0 0 0 0

Butynediol (C4H6O2) 0 0 0 0 0

Propargyl Alcohol

(C3H4O) -1,2265E+01 2.1514e+03 -2,6367E-01 0 0

Methanol (CH4O) -2,5317E+01 1,7892E+03 2,0690E+00 0 0

Hydrogen (H2) -1,1986E+01 2,6260E+01 -1,7740E-01 -4,4000E-16 10

Nitrogen (N2) -3,2165E+01 4,9690E+02 3,9069E+00 -1,0800E-21 10

Air (H2O) -5,1964E+01 3,6706E+03 5,7331E+00 -5,3495E-29 10

3. Viskositas Gas

Tabel 3.3 Konstanta Viskositas Gas

Komponen

Viskositas Gas (Pa.S)

2 1 T D T C ATB g   

 , T dalam Kelvin

A B C D

Acetylene (C2H2) 1,20E-06 4,95E-01 2,91E+02 0

Formaldehyde (CH2O) 8,31E-07 5,69E-01 2,40E+02 0

Butynediol (C4H6O2) 1,05E-07 7,94E-01 1,11E+02 0

Methanol (CH4O) 3,06E-07 6,97E-01 2,05E+02 0

Propargyl Alcohol (C3H4O) 4,1863E-07 6,3060E-01 2,5589E+02 0

Hydrogen (H2) 1,56E-07 7,06E-01 -5,87E+00 2,10E+02

Nitrogen (N2) 7,63E-07 5,88E-01 6,78E+01 0

Air (H2O) 2,70E-06 4,98E-01 1,26E+03 -1,96E+04

Sumber : Software ChemCAD 5.2

4. Kapasitas Panas Liquid

Tabel 3.4 Konstanta Kapasitas Panas Liquid Komponen

Kapasitas Panas Liquid (J/Kmol K) CpL = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 , T dalam Kelvin

A B C D E

Acetylene (C2H2) 0 0 0 0 0

Formaldehyde (CH2O) 0 0 0 0 0

Butynediol (C4H6O2) 4,3800E+04 4,7223E+02 0 0 0

Methanol (CH4O) 1,0580E+05 -3,6223E+02 9,3790E-01 0 0

Propargyl Alcohol

(C3H4O) 1,0270E+05 1,7200E+02 0 0 0

Hydrogen (H2) 2,2560E+04 -1,9859E+03 1,1547E+02 -1,2598E-01 0

Nitrogen (N2) -3,3400E+04 3,5070E+03 -4,6700E+01 2,1270E-01 0

Air (H2O) 2,7637E+05 -2,0901E+03 8,1250E+00 -1,4110E-02 9,3701E-06

5. Kapasitas Panas Gas

Tabel 3.5 Konstanta Kapasitas Panas Gas Komponen

Kapasitas Panas Gas (J/Kmol K)

CpL = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 , T dalam Kelvin

A B C D E

Acetylene (C2H2) 3,6760E+04 4,8290E+04 1,7965E+03 3,7220E+04 7,0807E+02

Formaldehyde (CH2O) 3,3270E+04 4,9542E+04 1,8666E+03 2,8075E+04 9,3490E+02

Butynediol (C4H6O2) 4,6550E+04 1,7050E+05 1,6146E+03 1,1314E+05 -7,5018E+02

Methanol (CH4O) 3,9252E+04 8,7900E+04 1,9165E+03 5,3654E+04 8,9670E+02

Propargyl Alcohol

(C3H4O) 9,3600E+04 7,0700E+04 1,2390E+03 -3,4400E+07 7,5800E+00

Hydrogen (H2) 2,7617E+04 9,5600E+03 2,4600E+03 3,7600E+03 5,6760E+02

Nitrogen (N2) 2,9105E+04 8,6149E+03 1,7016E+03 1,0347E+02 9,0979E+02

Air (H2O) 3,3359E+04 2,6798E+04 2,6093E+03 8,8880E+03 1,1676E+03

Sumber : Software ChemCAD 5.2

6. Konduktivitas Thermal Liquid

Tabel 3.6 Konstanta Konduktivitas Thermal Liquid Komponen

Konduktivitas Thermal Liquid (W/m K) kL = A + BT + CT2 + DT3 + ET4 , T dalam Kelvin

A B C D E

Acetylene (C2H2)

0 0 0 0 0

Formaldehyde (CH2O) _{0 0 0 0 0}

Butynediol (C4H6O2)

3,1482E-01 -3,3438E-04 0 0 0

Methanol (CH4O) _{2,8370E-01 -2,8100E-04 0 0 0}

Propargyl Alcohol

(C3H4O) _{2.7078E-01 -3.3830E-04 0 0 0}

Hydrogen (H2)

-4,9360E-01 1,0080E-01 -6,5500E-03 1,9910E-04 -2,35E-06

Nitrogen (N2) _{7,2590E-01 -1,6730E-02 1,6210E-04 -5,7605E-07 0}

Air (H2O)

-4,2670E-01 5,6900E-03 -8,0065E-06 1,8150E-09 0

7. Konduktivitas Thermal Gas

Tabel 3.7 Konstanta Konduktivitas Thermal Gas

Komponen

Konduktivitas Thermal Gas (W/m K)

2 1 T D T C AT k B g  

 , T dalam Kelvin

A B C D

Acetylene (C2H2) _{-3,6780E+04 4,6400E-01 -7,2420E+09 0}

Formaldehyde (CH2O)

4,4847E+01 -7,0960E-01 -3,4935E+03 5,3532E+06

Butynediol (C4H6O2) _{2,9991E-04 8,6070E-01 7,3699E+02 0}

Methanol (CH4O)

-7,7630E+00 1,0279E+00 -7,4360E+07 6,7700E+09

Propargyl Alcohol (C3H4O) _{3,3845E-04 8,7140E-01 6,6500E+02 0}

Hydrogen (H2)

2,5470E-03 7,4440E-01 9 0

Nitrogen (N2) _{3,5100E-04 7,6520E-01 2,5767E+01 0}

Air (H2O) _{6,9770E-05 1,1243E+00 8,4490E+02 -1,4885E+05}

Sumber : Software ChemCAD 5.2

8. Tekanan Uap

Tabel 3.8 Konstanta Tekanan Uap

Komponen

Tekanan Uap (Pa)

      _{  }  E DT T C P ln T B A

EXP , T dalam Kelvin

A B C D E

Acetylene (C2H2)

1,7206E+02 -5,3185E+03 -2,7223E+01 5,4619E-02 1

Formaldehyde (CH2O) _{1,0151E+02 -4,9172E+03 -1,3765E+01 2,2031E-02 1}

Butynediol (C4H6O2)

1,4360E+02 -1,6190+04 -1,6119E+01 6,8112E-18 6

Methanol (CH4O) _{8,1768E+01 -6,8760E+03 -8,7078E+00 7,1926E-06 2}

Propargyl Alcohol (C3H4O)

1,1301E+02 -8,1418E+03 -1,4526E+01 1,5774E-02 1

Hydrogen (H2)

1,2752E+01 -9,5133E+01 1,0947E+00 3,3590E-04 2

Nitrogen (N2) _{5,9826E+01 -1,0976E+03 -8,6689E+00 4,6350E-02 1}

Air (H2O) _{7,2550E+01 -7,2067E+03 -7,1385E+00 4,0460E-06 2}

9. Panas Penguapan

Tabel 3.9 Konstanta Panas Penguapan

Komponen

Panas Penguapan (kJ/kmol) 38

, 0

0 _

  

 

  

Tb Tc

T Tc Hvap

 , T dalam Kelvin

Tc (K) Tb (K) Hvapo(kJ/kmol)

Acetylene (C2H2) _{308,32 189 16945,560}

Formaldehyde (CH2O)

408 254,05 23012,490

Butynediol (C4H6O2) _{695 511,15 68484,96}

Methanol (CH4O)

512,64 337,85 35255,140

Propargyl Alcohol (C3H4O) _{580 386.75 42328,73}

Hydrogen (H2)

33,27 20,39 903,763

Nitrogen (N2) _{126,2 77,35 5577,910}

Air (H2O)

647,35 373,15 40656,800

VI. UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

A. Unit Utilitas

Pabrik membutuhkan unit-unit yang mendukung terlaksananya proses produksi, seperti listrik, air, udara bertekanan, dan bahan bakar. Di pabrik, penyediaan dan pengelolaan unit-unit pendukung ini menjadi tanggung jawab unit utilitas. Unit utilitas pada pabrik pembuatan butynediol mencakup unit-unit sebagai berikut :

1. Unit Penyedia Air dan Pengolahan Air

Kebutuhan air yang disediakan untuk kebutuhan proses produksi di pabrik meliputi :

a. Air untuk Keperluan Umum dan Sanitasi

Kebutuhan air ini meliputi kebutuhan laboratorium, kantor, karyawan, dll. Beberapa persyaratan untuk air sanitasi adalah sebagai berikut :

1. Syarat fisis; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa, dan tidak berbau, tingkat kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter.

2. Syarat kimia; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang terlarut dalam air, logam-logam berat lainnya yang beracun.

Air untuk keperluan umum, meliputi :

 Air untuk kantor

Kebutuhan air untuk karyawan = 100 L/org/hr (Raju, 1995) Air untuk kebutuhan karyawan = 185 org x 100 L/org/hari = 18,5 m3/hari

 Air untuk laboratorium

Air untuk keperluan ini diperkirakan = 5 m3/hari (Raju, 1995)

 Air untuk kebersihan dan pertamanan

Air untuk keperluan ini diperkirakan = 5 m3/hari (Raju, 1995)

 Air untuk perumahan

Kebutuhan air = 200 L/org/hr (Raju, 1995) Air untuk perumahan = 20 rumah x 4 org/rmh x 200 L/org/hr

= 16 m3/hari

Sehingga total kebutuhan air untuk keperluan umum sebesar = 44,5 m3/hari = 1.840,928 kg/jam.

b. Air pendingin

Air pendingin merupakan air yang diperlukan untuk proses-proses pertukaran/perpindahan panas dalam heat exchanger dengan tujuan untuk memindahkan panas suatu zat di dalam aliran ke dalam air.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam penyediaan air untuk keperluan pendingin adalah :

1. Hardness, yang dapat menyebabkan terjadinya scale (kerak) pada sistem perpipaan.

3. Silika, penyebab kerak

4. Minyak, yang merupakan penyebab terganggunya film corossion inhibitor, menurunkan heat transfer coefficient, dapat menjadi makanan mikroba sehingga menimbulkan endapan.

Kualitas standar air pendingin yaitu :

 Ca hardness sebagai CaCO3 :  150 ppm

 Mg hardness sebagai MgCO3 :  100 ppm

 Silika sebagai SiO2 :  200 ppm

 Turbiditas :  10

 Cl- dan SO42- : 1000 ppm

 pH : 6 – 8

 Ca2+ : max. 300 ppm

 Silika : max. 150 ppm

 TDS : max. 2500 ppm

Alat-alat proses yang membutuhkan air pendingin antara lain : Reaktor 201 = 44.542,8095 kg/jam

Parsial kondenser 301 = 137,7626 kg/jam Kompresor 101 = 1.389,560 kg/jam Condensor 301 = 54.143,9339 kg/jam Condensor 302 = 38.832,4979 kg/jam Cooler 301 = 16.632,9007 kg/jam

Cooler 303 = 953,7659 kg/jam Cooler 304 = 3.073,4133 kg/jam + Jumlah kebutuhan = 160.278,9112 kg/jam

Dengan mengambil faktor keamanan 10%, maka jumlah air yang dibutuhkan untuk pendingin adalah = 176.306,802 kg/jam

Air pendingin diolah pada menara pendingin (cooling tower). Air pendingin yang telah keluar dari media-media perpindahan panas di area proses akan disirkulasikan dan didinginkan kembali keseluruhannya di dalam cooling tower. Penguapan dan kebocoran air akan terjadi di dalam cooling tower ini. Dalam hal ini air yang menguap dan mengalami kebocoran diasumsikan 10%. Oleh karena itu, untuk menjaga jumlah air pendingin harus ditambah air make-up yang jumlahnya sesuai dengan jumlah air yang hilang. Suplai air make-up

berasal dari tangki air filter, sehingga make-up air untuk pendingin = 17.630,680 kg/jam

c. Air pembangkit steam

Air ini digunakan sebagai umpan boiler agar dapat menghasilkan steam yang dapat digunakan sebagai pemanas. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler :

1. Zat-zat penyebab korosi

Korosi yang terjadi didalam ketel disebabkan air pengisi mengandung larutan asam, gas-gas terlarut seperti O2, CO2, H2S, NH3.

2. Zat-zat penyebab foaming

Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa menyebabkan foam

(busa) pada boiler. Karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang tidak terlarut dalam jumlah besar. Efek pembusaan terutama terjadi pada alkalinitas yang tinggi.

3. Zat-zat yang menyebabkan scale foaming

Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu tinggi yang bisa berupa garam-garam karbonat dan silika.

Adapun syarat-syarat air umpan boiler adalah sebagai berikut :

 pH : 8,5 - 9

 Hardness : 1 ppm sebagai CaCO3

 CO2 terlarut : 25 ppm

 Fe2+ : 0,05 ppm

 Ca2+ : 0,01 ppm

 SiO2 : 0,1 ppm

 Oksigen terlarut : 0,02 ppm

 Cl2 : 4,2 ppm

Air steam diperlukan utuk peralatan-peralatan proses antara lain : Vaporizer-101 = 2.807,999 Kg/jam

Heater-201 = 1.129,069 Kg/jam

Reboiler-301 = 2.849,960 Kg/jam Reboiler-302 = 1.960,521 Kg/jam + Jumlah kebutuhan = 8.747,550 Kg/jam

Dengan mengambil faktor keamanan 10%, maka jumlah air yang dibutuhkan untuk steam adalah = 9.622,305 kg/jam

Recovery 90%, sehingga make-up air untuk steam adalah = 962,231 kg/jam

d. Air Pemadam Kebakaran

Kebutuhan air untuk seksi ini sangat diperlukan jika suatu saat terjadi musibah kebakaran yang menimpa salah satu bagian dari pabrik. Penggunaan air untuk keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan kontinyu tetapi hanya bersifat insidental. Kebutuhan air ini disalurkan melalui pipa hydrant yang tersambung melalui saluran yang melintasi seluruh lokasi pabrik. Pipa-pipa hydrant

terutama dipersiapkan pada lokasi pabrik yang cukup strategis. Perkiraan jumlah air yamg dibutuhkan untuk pemadam kebakaran sekitar 1.000 kg/jam atau ± 1 m3/jam.

Sehingga total kebutuhan air pabrik butynediol dengan over design 10 % ± adalah sebesar 21.342,911 kg/jam atau 21,496 m3/jam

Untuk mendapatkan spesifikasi air sesuai dengan kebutuhan dilakukan pengolahan dengan beberapa tahap. Pengolahan yang dilakukan adalah penjernihan, penyaringan, demineralisasi, dan deaerasi.

Diagram alir pengolahan air adalah sebagai berikut :

Filtrasi Demineralisasi

klarifikasi _Deaerasi air umpan

boiler

air keperluan umum air hidran

cooling

tower air pendingin

Air sungai

Air Proses

Gambar 6.1 Diagram Alir Pengolahan Air

Kualitas air sungai adalah sebagai berikut:

Rata-rata Maksimum

Tekanan, kg/m2 G : - 2,25

Temperatur, oC : 28,5 30

PH : 6,9 7,6

Turbiditas, sebagai SiO2 : 49 ppm 65 ppm

P alkalinitas, sebagai CaCO3 : 0 ppm 0

Cl2, sebagai Cl : 3,4 ppm 6,4 ppm

Sulfat, sebagai SO4- : 4,2 ppm 7,0 ppm

Amonia, sebagai NH3 : 3,9 ppm 11,3 ppm

Ca2+ Hardness sebagai CaCO3 : 8,5 ppm 18,4 ppm

Mg2+Hardness sebagai MgCO3 : 6,4 ppm 13,8 ppm

Besi, sebagai Fe : 1,6 ppm 4,2 ppm

Suspended solid, : 42 ppm 94 ppm

Total dissolved solid, : 64 ppm 100 ppm

Anorganic matter, : 18,7 ppm 105 ppm

Penjernihan (Clarification)

Bahan baku air diambil dari badan air sungai. Air sungai dialirkan dari daerah terbuka ke water intake system yang terdiri dari screen dan pompa. Screen

dipakai untuk memisahkan kotoran dan benda-benda asing pada aliran suction

pompa. Air yang tersaring oleh screen masuk ke suction pompa dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air.

Air masuk ke dalam tangki sedimentasi untuk mengendapkan dan memisahkan lumpur yang mungkin terbawa, yang dapat menyebabkan gangguan fouling di dalam proses penyediaan air bebas mineral. Partikel yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal yang tidak mengendap melalui proses klarifikasi dan penggumpalan (coagulation). Pada bak penggumpal dilakukan injeksi larutan soda kaustik, kaporit dan alum. Jumlah aliran bahan kimia yang masuk dikontrol secara otomatis sebanding dengan jumlah air yang masuk.

1. Larutan Alum (Al2(SO4)3.18H2O)

Koagualan jenis ini banyak sekali dipakai karena sangat baik dalam membetuk flok,ekonomis,stabil, dan mudah dalam pengerjaannya

Alum berfungsi sebagai bahan penggumpal (floculant) untuk menjernihkan air. Pembentukan gumpalan terbaik pada pH 5,5 – 7,4. pemakaian alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang diolah. Reaksi yang terjadi :

Al2(SO4)3.18H2O + 3 CaCO3H2CO3 → 2 Al(OH) + 3 CaSO4 + 6 CO2 +

18 H2O

Al2(SO4)3.18H2O + 3 Na2CO3 +3 H2O → 2 Al(OH)3 +2 Na2SO4 + 3 CO2

+ 18H2O

2. Soda kaustik (NaOH)

Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi basa pada air sungai sehingga mempermudah pembentukan endapan oleh alum karena air sungai cenderung bersifat asam.

3. Kaporit

Berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme. Kebutuhan kaporit umumnya 2 ppm dari berat air.

Jumlah injeksi bahan kimia tergantung dari mutu air sungai dan keadaan operasi di lapangan. Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah pengotor. Kotoran ini dapat digolongkan sebagai :

a. Padatan yang terlarut

Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi mineral-mineral seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat, kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika, sodium klorida, sodium sulfat dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan lain-lain.

b. Gas-gas yang terlarut

Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara walaupun biasanya jarang, seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen dan CO2.

c. Zat yang tersuspensi

Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik, mikro organik, tanah liat dan endapan lumpur, warna yang disebabkan oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan, dan lapisan endapan mineral seperti minyak.

Setelah mencapai waktu yang ditentukan maka air dialirkan ke bak clarifier

untuk mengendapkan kotoran yang tidak mengendap di bak penggumpal atau bak pengendap awal. Clarifier merupakan bak yang berbentuk kerucut terpancung.

Setelah mencapai waktu yang ditentukan, air akan dialirkan melalui bagian atas bak clarifier, sedangkan lumpur endapan akan dibuang melalui bagian bawah bak.

Penyaringan (Filtration)

Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran ion (ion exchanger) harus disaring untuk mencegah fouling di penukar ion yang disebabkan oleh kotoran yang terbawa. Bahan yang akan disaring termasuk bahan organik, warna dan bakteri. Air yang telah mengalami proses

penjernihan, turbiditasnya menjadi 5 ppm atau lebih rendah. Selama operasi dari filter, kotoran yang masih terbawa pada air setelah mengalami proses penjernihan akan terlepas oleh filter dan terkumpul pada permukaan bed. Penyaringan ini menggunakan media pasir atau sand filter berbentuk silinder vertikal yang terdiri dari fine sand, antrasit, activated carbon dan coarse sand.

Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu dilakukan regenerasi, dengan cara cuci aliran balik (backwash) dengan aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter dan untuk memperluas bidang penyaringan. Setelah

di-backwash dan filter dioperasikan kembali, air hasil saringan untuk beberapa menit pertama dikirim ke pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan sistem dari benda-benda padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang.

Backwash filter secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high pressure drop) tercapai atau waktu operasi (duration time) tercapai. Larutan kaporit diinjeksikan untuk mencegah tumbuhnya mikroorganisme pada produk air filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter Dari tangki air filter air didistribusikan ke menara pendingin, perumahan, unit demineralisasi.

Sistem air pendingin terutama terdiri dari cooling tower dan basin, pompa air pendingin untuk peralatan proses, dan induce draft fan. Sistem resirkulasi yang dipergunakan bagi air pendingin ini adalah sistem terbuka. Sistem ini akan memungkinkan berbagai penghematan dalam hal ongkos penyediaan utilitas khususnya untuk air pendingin. Udara bebas akan digunakan sebagai

pendingin dari air panas yang terbentuk sebagai produk dari proses perpindahan panas. Udara masuk dari sisi bawah menara berlawanan arah dengan aliran air. Air mengalir ke bawah menuju basin dan udara mengalir ke atas dihisap oleh induce draft fan pada masing-masing sel. Aliran udara ke atas mendinginkan air yang turun kebawah. Desain temperatur air pendingin 28oC dan air panas balik 48oC. Pada cooling tower juga dilakukan injeksi berupa:

 asam sulfat 5% untuk mengatur pH

 inhibitor untuk mencegah timbulnya kerak dan

 dispersant untuk mencegah terjadinya penggumpalan dan pengendapan kotoran serta mencegah terjadinya fouling.

Demineralisasi

Demineralisasi berfungsi mengambil semua ion yang terkandung di dalam air. Air yang telah mengalami proses ini disebut air demin (deionized water). Sistem demineralisasi disiapkan untuk mengolah air filter dengan penukar ion (ion exchanger) untuk menghilangkan padatan yang terlarut dalam air dan menghasilkan air demin sebagai air umpan ketel (boiler feed water) untuk membangkitkan steam.

Unit penyediaan air bebas mineral terdiri dari cation exchanger dan anion exchanger

.

Pada penukar kation diisi dengan penukar ion asam lemah berupa

metilen akrilat yang merupakan tipe (PK 6). Resin ini dirancang untuk menghilangkan/mengikat ion-ion logam dari air atau ion-ion positif seperti K+, Ca2+, Mg2+, Fe2+ dan Al3+.

Penukar anion berisi penukar ion basa lemah berupa resin amino polistirena, yang merupakan tipe (PK 9, NH(CH)2OH). Resin ini dirancang untuk

menghilangkan ion asam dari air atau ion-ion negatif seperti karbonat, bikarbonat, sulfat, sulfit, nitrat, nitrit, silika, dan lain-lain.

Dengan reaksi : Z-OH + HCl(aq) Z-Cl(s) + H+ + OH- ... (5)

Penukar kation-anion berisi campuran resin kation dan anion untuk pengolahan akhir air. Semua penukar ion dioperasikan dengan aliran air yang kontinyu. Resin yang diisikan ke penukar ion diregenerasi bila kemampuannya menukar ion telah habis dan sebagai batasannya adalah total galon dan konduktivitas air (high SiO2, high conductivity). Regenerasi terdiri dari tiga langkah yaitu cuci balik (backwash), regenerasi awal dengan bahan kimia dan pencucian (rinse).

Bahan kimia yang dipakai untuk regenerasi dari penukar ion dan netralisasi air bekas regenerasi adalah :

1. Asam sulfat (H2SO4)

2. Soda kaustik (NaOH)

Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah :

 Pada penukar kation

2 Na-R(s) + H2SO4 (aq) 2 R-H(s) + Na2SO4 (aq)  Pada penukar anion

Buangan bekas bahan kimia dari cation exchanger dan anion exchanger

mengalir ke bawah ke dalam kolam netralisasi melalui saluran pembuangan. Air bebas mineral yang telah diproduksi selanjutnya akan dialirkan ke tangki penampungan air demin.

2. Unit Penyedia Steam

Steam yang digunakan dalam pabrik butynediol ini adalah saturated steam

pada tekanan 46,3255 atm dengan suhu 260 oC. Steam ini dipergunakan untuk menukar panas pada aliran yang perlu dinaikkan suhunya. Sistem penyediaan

steam terdiri dari deaerator dan boiler (steam generator).

a. Deaerasi

Proses dearasi terjadi dalam deaerator yang berfungsi untuk membebaskan air bebas mineral (demin water) dari komponen udara melalui spray, sparger

yang berkontak secara counter current dengan steam melalui sebuah packing

dengan bahan isian rasching ring metal. Demin water yang sudah bebas dari komponen udara ditampung dalam drum dari deaerator. Larutan hidrazin diinjeksikan ke dalam deaerator untuk menghilangkan oksigen terlarut dalam air bebas mineral.

Dengan reaksi:

N2H4(aq) + O2 (g) N2 (g) + 2 H2O (aq)

Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari 0,005 ppm.

b. Steam generation

Pembentukan steam terjadi di dalam boiler (steam generator). Pada umumnya ada dua jenis boiler:

 fire tube boiler yang mirip dengan shell and tube heat exchanger

dengan gas pembakar mengalir melalui tube. Fire tube boiler

digunakan untuk membangkitkan steam dengan tekanan maksimal 18 bar dan temperatur 210 oC.

 water tube boiler dengan air umpan boiler melalui tube dan terjadi pembentukan steam pada tube. Sementara pembakaran terjadi dalam kotak chamber terbuka. Water tube boiler digunakan untuk membangkitkan steam dengan temperatur 350 oC. Pada perancangan pabrik butynediol ini digunakan boiler tipe water tube.

3. Unit Penyedia Tenaga Listrik

Kebutuhan tenaga listrik suatu industri dapat diperoleh dari : a. Suplai dari pembangit listrik negara (PLN)

b. Pembangkit tenaga listrik sendiri (Generator Set)

Tenaga listrik dipergunakan untuk menjalankan peralatan proses pabrik seperti pompa dan kompresor, menjalankan infrastruktur dan perlengkapan kantor seperti penerangan kantor bangunan, jalan, air conditioner, peralatan dan perlengkapan kantor, control room, dll. Kebutuhan listrik terdiri dari :

a. Kebutuhan listrik untuk menggerakkan motor-motor di dalam unit proses dan unit utilitas, yaitu :

 Unit utilitas

Tabel.6.1 Kebutuhan Listrik untuk Alat Utilitas

No Nama Alat Kode Daya (hp) Watt 1 Pompa utilitas 1 PU-401 2,000 1.490,800 2 Pompa utilitas 2 PU-402 1,500 1.118,100

3 Pompa utilitas 3 PU-403 0,500 372,700

4 Pompa utilitas 4 PU-404 0,500 372,700

5 Pompa utilitas 5 PU-405 0,500 372,700

6 Pompa utilitas 6 PU-406 1,500 1.118,100 7 Pompa utilitas 7 PU-407 1,500 1.118,100 8 Pompa utilitas 8 PU-408 2,000 1.490,800 9 Pompa utilitas 9 PU-409 2,000 1.490,800 10 Pompa utilitas 10 PU-410 20,000 14.908,000 11 Pompa utilitas 11 PU-411 16,000 11.926,400 12 Pompa utilitas 12 PU-412 0,500 372,700 13 Pompa utilitas 13 PU-413 0,500 372,700 14 Pompa utilitas 14 PU-414 0,500 372,700 15 Pompa utilitas 15 PU-415 0,500 372,700 16 Pompa utilitas 16 PU-416 17,000 12.671,800 17 Pompa utilitas 17 PU-417 0,500 372,700 18 Pompa utilitas 18 PU-418 0,500 372,700 19 Pompa utilitas 19 PU-419 0,500 372,700 20 Pompa utilitas 20 PU-420 0,500 372,700 21 Pompa utilitas 21 PU-421 0,500 372,700

22 Bak penggumpal BP-401 1,000 745,400

23 Tangki NaOH TP-401 1,000 745,400

24 Tangki klorin TP-402 1,000 745,400

25 Tangki alum TP-403 1,000 745,400

26 Kompresor steam COS-401 65,000 48.451,000 27 Cooling tower CT-401 431,000 321.267,400

28 Blower BL-401 4,500 3.354,300

29 Blower BL-402 4,500 3.354,300

 Unit proses

Tabel.6.2. Kebutuhan Listrik untuk Alat Proses

No Nama Alat Kode Daya (hp) Watt 1 Pompa Proses 1 PP-101 0,500 372,700 2 Pompa Proses 2 PP-301 0,500 372,700 3 Pompa Proses 3 PP-302 0,500 372,700 4 Pompa Proses 4 PP-303 0,500 372,700 5 Pompa Proses 5 PP-304 0,500 372,700 6 Pompa Proses 6 PP-305 0,500 372,700 7 Kompresor 101 K-101 839,000 625.390,600

Jumlah 842,000 627.626,800

Kebutuhan Listrik Unit Utilitas = 427.859,600 Watt Kebutuhan Listrik Unit Proses = 627.626,800 Watt b. Kebutuhan penerangan

Chemical Engineer’s Handbook, 3rd

ed, merekomendasikan untuk perhitungan penerangan digunakan satuan lumen. Dengan menetapkan jenis lampu yang digunakan, maka dapat dihitung jumlah listrik yang harus disediakan untuk penerangan. Untuk menentukan besarnya tenaga listrik digunakan persamaan :

D U

F a L

  

Dengan :

L : Lumen per outlet. a : Luas area, ft2

F : food candle yang diperlukan ( tabel 13, perry 3th ) U : Koefisien utilitas ( tabel 16, perry 3th)

 Kebutuhan penerangan area dalam bangunan

Tabel 6.3. Kebutuhan penerangan untuk area dalam bangunan Area bangunan Luas (m2) F U Lumen

Pos keamanan 70 20 0,500 37.672,770

Mushola 100 20 0,550 48.925,676

Kantin 75 10 0,510 19.786,119

Kantor 500 20 0,580 231.975,186

Klinik 100 20 0,550 48.925,676

Ruang kontrol 150 35 0,600 117.727,407

Laboratorium 100 35 0,600 78.484,938

Bengkel 50 10 0,500 13.454,561

GSG 150 10 0,520 38.811,233

Perumahan 1.000 10 0,550 244.628,378

Gudang 100 5 0,510 13.190,746

Total 2.395 195 5,970 893.582,689

Untuk semua area dalam bangunan direncanakan menggunakan lampu

fluorescent 40 Watt, dimana 1 buah instant starting daylight 40 Watt mempunyai 1960 lumen.

Jumlah listrik area dalam bangunan = 893.582,689 Lumen Sehingga jumlah lampu yang dibutuhkan :

1960 89 6893.582,6

= 456 buah

 Kebutuhan penerangan area luar bangunan

Tabel 6.4. Kebutuhan penerangan untuk area luar bangunan Area

nonbangunan Luas (m2) F U Lumen

Proses 3.500 20 0,590 1.596.303,824

Utilitas 1.500 20 0,590 684.130,210

Perluasan pabrik 2.000 10 0,550 489.256,756

Stadium 200 10 0,520 51.748,311

Area parkir 400 10 0,530 101.543,855

Jalan&taman 1.000 5 0,530 126.929,819

Total 8.600 75 3,310 3.049.912,775

Untuk semua area di luar bangunan direncanakan menggunakan lampu

mercury 250 watt, dimana 1 buah instant starting daylight 250 Watt mempunyai 10000 lumen.

Jumlah listrik area di luar bangunan sebesar 3.049.912,775 Lumen Sehingga jumlah lampu yang dibutuhkan :

000 . 10

775 3.049.912,

= 305 buah

Daya = 250 Watt × 305 = 12.200 Watt

Total kebutuhan penerangan

= Kebutuhan area bangunan + Kebutuhan area luar bangunan = 18.240 + 12.200 = 30.440 Watt

 Kebutuhan listrik lainnya

Kebutuhan listrik lainnya (barang elektronik kantor : AC, komputer dll) diperkirakan sebesar 30.000 Watt

Total kebutuhan listrik adalah :

= Alat Proses & Utilitas + Penerangan + AC Ruangan = 627.626,800 + 427.859,600 + 30.440 + 30.000 = 1.115.926,400 Watt

= 1.115,926 kW = 1,16616 MW

Dengan over design sebesar 20%

Sehingga, total kebutuhan listrik pabrik adalah 1,339 MW

Generator berkekuatan 2000 kW, direncanakan untuk mensuplai tenaga listrik di luar dari tenaga listrik normal untuk mengamankan pabrik apabila PLN sedang terjadi gangguan. Generator yang dipakai adalah jenis generator AC tiga fase, karena memiliki beberapa kelebihan, antara lain :

 Tegangan listrik stabil, daya kerja lebih besar.

 Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit.

 Motor tiga fase harganya relatif lebih murah dan sederhana.

4. Unit Pengadaan Bahan Bakar

Unit pengadaan bahan bakar bertujuan untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar pada generator dan boiler. Bahan bakar yang digunakan adalah bahan bakar cair yaitu solar yang diperoleh dari PERTAMINA atau distribusinya. Pemilihan didasarkan pada pertimbangan bahan bakar cair :

 mudah didapat

 kesetimbangannya terjamin

Total kebutuhan solar untuk generator dan boiler adalah sebesar 1.842,132 lb/jam, dengan over design 10% maka total kebutuhan solar adalah 2.026,345 lb/jam atau 1.056,522 liter/jam.

5. Unit Penyediaan Udara Tekan

Pada perancangan pabrik butynediol, unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi dan udara plant di peralatan proses, seperti untuk menggerakkan control valve serta untuk pembersihan peralatan pabrik. Udara instrumen mempunyai sumber yang sama dengan udara pabrik yaitu bersumber dari udara di lingkungan pabrik, hanya saja udara bertekanan tersebut harus dikeringkan (dew point rendah = -40 C) menggunakan air dryer dengan media pengering silica gel (kandungan air < 100 ppm). Jika

silica gel telah mendekati kondisi jenuh dan pemisahan yang dikehendaki tidak dapat lagi berlangsung maka dilakukan regenerasi dengan menggunakan gas panas atau dipasang pemanas listrik di dalam hamparan silica gel untuk memberikan panas. Untuk memenuhi kebutuhan digunakan compressor dan didistribusikan melalui pipa-pipa. Selain bersifat kering, udara tekan yang dihasilkan harus bebas minyak dan tidak mengandung partikel-partikel lainnya. Untuk itu dryer juga dilengkapi dengan cyclone.

B. Pengolahan Limbah

Limbah hasil buangan proses dari pabrik masih mengandung zat-zat yang dapat mencemari lingkungan, karena itu perlu diolah sebelum dibuang ke lingkungan. Limbah yang dihasilkan pabrik butynediol ada 2 macam, yaitu :

1. Limbah gas

Limbah gas yang berasal dari unit arus cabang (ARC-301) yang mengandung gas hidrogen, nitrogen, acetylene dan formaldehid. Untuk menghindari pencemaran udara dari buangan gas tersebut, maka dilakukan penanganan dengan cara membakarnya melalui thermal incinerator.

2. Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan pada bagian atas kolom distilasi 01 (DC-301) adalah campuran metanol dan air, yaitu terdiri dari 2008,0270 kg/jam metanol dan 224,4669 kg/jam air. Akan tetapi kualitas limbah ini belum sesuai dengan ambang batas minimum yang diijinkan untuk dibuang ke lingkungan. Maka sebelum di buang ke lingkungan, limbah ini terlebih dahulu harus diolah. Pengolahan limbah ini direncanakan menggunakan pengolahan limbah dengan lumpur aktif..

Jumlah kandungan limbah dan batasan maksimum yang diijinkan yaitu : Komponen Batas maksimum

BOD 50 mg/L

C. Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang diperoleh dari laboratorium maka proses produksi akan selalu dapat dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam pengendali pencemaran lingkungan. Laboratorium mempunyai tugas pokok antara lain :

1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku dan pengendali kualitas produk. 2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisa

terhadap pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara dan limbah cair yang dihasilkan unit-unit produksi.

3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan

Boiler, Steam, dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi.

Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift dan non-shift.

a. Kelompok Non–Shift

Kelompok ini bertugas melakukan analisa khusus, yaitu analisa yang sifatnya tidak rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan oleh laboratorium. Dalam membantu kelancaran kinerja kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium utama dengan tugas-tugas diantarnya sebagai berikut :

 Menyediakan reagen kimia untuk analisis laboratorium.

 Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi.

 Melakukan penelitian/percobaan untuk membantu kelancaran produksi.

b. Kelompok Shift

Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa-analisa rutin terhadap proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir yaitu kerja shift selama 24 jam dengan masing-masing shift bekerja selama 8 jam.

Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi : a. Laboratorium Fisika

Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku dan produk. Pengamatan yang dilakukan antara lain : specific gravity, viskositas kinematik dan kandungan air.

b. Laboratorium Analitik

Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk mengenai sifat-sifat kimianya.

Analisa yang dilakukan antara lain :

 Kadar impuritis pada bahan baku

 Kandungan logam berat

c. Laboratorium Penelitian dan Pengembangan

Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :

 Diversifikasi produk

 Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan).

Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian, guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku.

d. Laboratorium Analisa Air

Pada laboratorium Analisis air ini yang di analisa antara lain : 1. Bahan baku air

2. Air demineralisasi 3. Air pendingin 4. Air umpan boiler

Parameter yang diuji antara lain warna, pH, tingkat kekeruhan, total kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar minyak, sulfat, silika dan konduktivitas air. Alat- alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air adalah :

 pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan.

 Spektrometer, untuk menentukan konsenterasi suatu senyawa terlarut dalam air dengan syarat larutan harus berwarna.

 Spectroscopy, untuk menentukan kadar sulfat.

 Peralatan titrasi, untuk mengetahui kandungan klorida, kasadahan dan alkalinitas.

 Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut dalam air.

Air terdemineralisasi yang dihasilkan unit demineralizer juga diuji oleh departemen ini. Parameter yang diuji antara lain pH, konduktivitas dan kandungan silikat (SiO2). Sedangkan parameter air umpan boiler yang

dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia dan ion fosfat.

Alat Analisa

Alat Analisa yang digunakan :

 Water Content Tester, untuk menganalisa kadar air dalam produk.

 Viskometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar reaktor.

 Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.

D. Instrumentasi dan Pengendalian Proses

Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem instrumentasi yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan mencatat variabel-variabel proses. Variabel proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir, dan ketinggian. Pengendalian alat-alat proses dipusatkan di ruang kendali, walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan. Pengendalian terhadap kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.

Pada dasarnya fungsi sistem pengendali adalah untuk mengukur nilai suatu variabel dan kemudian memberikan sutu respon apabila terdapat penyimpangan dari nilai yang ditetapkan.

Dalam setiap konfigurasi sistem kontrol ada beberapa perangkat yang membangun sistem kontrol:

a. Proses

Merupakan serangkaian peralatan yang melangsungkan suatu proses dan mempunyai fungsi tertentu.

b. Sensor

Digunakan untuk mengukur suatu elemen, yang menghasilkan suatu sinyal yang berhubungan dengan suatu kuantitas yang diukur. Selain itu, sensor

juga merupakan bagian dari sistem kontrol yang memantau output sistem yang dikontrol.

c. Tranducers

Instrumen yang digunakan untuk merubah sinyal menjadi besaran fisik yang mudah di transmisi.

d. Transmission lines

Membawa hasil pengukuran dari alat pengukur (sensor) menuju controller. e. Controller

Merupakan instrumen yang menerima informasi atau sinyal dari sensor

f. Final Control Element

Bagian terakhir dari sistem pengendali yang melakkan tindakan yang harus dilakukan sesuai dengan sinyal koreksi yang telah dkeluarkan oleh

controller

Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan sistem pengendali elektronik. Variabel yang dikendalikan berupa temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan. Pengendalian variabel utama proses tercantum pada tabel berikut ini :

Tabel 6.5. Pengendalian variabel utama proses No Variabel Alat Ukur

1. Temperatur Termokopel 2. Tekanan Pressure gauge

3. Laju Alir Orificemeter, venturimeter, vortexcoriolismeter

VII. TATA LETAK PABRIK

A. LOKASI PABRIK

Lokasi pabrik sangat mempengaruhi kemajuan dan kelangsungan dari suatu industri. Penentuan lokasi pabrik yang tepat dapat menekan biaya produksi dan dapat memberikan keuntungan-keuntungan lain. Beberapa hal yang menjadi pertimbangan dalam penentuan lokasi pabrik, antara lain :

1. Penyediaan bahan baku 2. Tenaga kerja

3. Utilitas 4. Pemasaran 5. Transportasi

6. Keadaan iklim dan tanah

Berdasarkan faktor-faktor tersebut diatas, maka pabrik butynediol ini direncanakan berlokasi di daerah kawasan industri Gresik, Jawa Timur

1. Penyediaan Bahan Baku

Sumber bahan baku berupa acetylene diperoleh dengan membeli dari PT. Samator Gas, Gresik, Jawa Timur. Sedangkan Formaldehyde diperoleh dari PT. Arjuna Utama Kimia di Surabaya. Pabrik dekat dengan bahan

baku agar biaya transportasi murah dan terjaga kontinuitas pengirimannya, sedangkan untuk oksigen diambil dari udara lingkungan.

2. Tenaga Kerja

Sumber tenaga kerja di daerah ini cukup banyak dan dapat diperoleh dengan mudah, karena lokasinya yang terletak di kawasan industri, baik tenaga berpendidikan tinggi, menengah maupun tenaga kerja terampil serta tenaga engineer. Penerimaan tenaga kerja untuk pabrik butynediol ini dapat mengurangi jumlah pengangguran di daerah tersebut.

3. Utilitas

Kebutuhan air untuk proses dan keperluan lainnya cukup tersedia karena lokasi pabrik berada di dekat sungai kali brantas. Sumber listrik pada pabrik butynediol dari PLN dan generator dengan bahan baku solar.

4. Pemasaran

Pabrik didirikan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Dengan adanya berbagai pabrik, cat, kertas, polimer, dan tekstil, yang beberapa diantaranya terletak di daerah Merak dan sekitarnya, memberikan kemudahan bagi pemasaran butynediol.

5. Transportasi

Jalur transportasi darat dan laut sudah sangat memadai sehingga pengiriman produk menjadi lebih mudah. Sarana pengangkutan bahan baku dan produk serta kebutuhan pabrik dapat dilakukan melalui jalan darat maupun laut. Disamping itu dekatnya lokasi pabrik dengan transportasi laut akan mempermudah usaha pemasaran produk

6. Keadaan Iklim dan Tanah

Gresik merupakan daerah yang cukup stabil dan sampai saat ini belum pernah terjadi bencana alam sehingga kondisi ini sangat mendukung kelancaran operasional pabrik.

Gambar 7.1 Peta Lokasi Pabrik

B. TATA LETAK PABRIK

Dalam menempatkan peralatan pabrik, tata letak alat proses, penyimpanan bahan baku dan produk atau gudang, transportasi, laboratorium, kantor harus di susun sedemikian rupa sehingga diperoleh koordinasi kerja yang efisien. Beberapa faktor yang dipertimbangkan dalam menata pabrik agar efisien antara lain :

a. Pemilihan lokasi memungkinkan untuk melakukan perluasan pabrik di masa yang akan datang.

b. Distribusi utilitas yang tepat dan efisien

c. Tata letak alat-alat pabrik disusun secara sistematis sehingga pengoperasian, pengawasan dan perbaikan mudah dilakukan.

d. Buangan proses tidak mengganggu operasi pabrik dan masyarakat sekitarnya.

e. Aspek keselamatan kerja yang lebih terjamin.

f. Aspek estetika yang disesuaikan dengan lingkungan yang ada.

C. PRAKIRAAN AREAL LINGKUNGAN

Pengaturan tata letak Pabrik Butynediol ini direncanakan sebagai berikut: 1. Area proses

Area proses merupakan pusat kegiatan proses produksi butynediol. Daerah ini diletakan pada lokasi yang memudahkan suplai bahan baku dari tempat penyimpanan dan pengiriman produk ke area penyimpanan produk serta mempermudah pengawasan dan perbaikan alat-alat.

2. Area penyimpanan

Area penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan produk yang dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakkan didaerah yang dijangkau oleh peralatan pengangkutan.

3. Area pemeliharaan dan perbaikan

Area ini merupakan lokasi untuk melakukan kegiatan pemeliharaan dan perbaikan peralatan pabrik berupa bengkel teknik dan gudang teknik. Daerah ini diletakkan di luar daerah proses karena adanya aktifitas di dalam bengkel yang dapat berakibat fatal bagi jalannya proses.

4. Area laboratorium

Area ini merupakan lokasi untuk melakukan analisis terhadap kualitas bahan baku yang akan digunakan dan produk yang dihasilkan, serta melakukan penelitian dan pengembangan terhadap produk yang dihasilkan. .

5. Area utilitas

Area ini merupakan lokasi untuk menyediakan keperluan yang menunjang jalannya proses, berupa penyediaan air, penyediaan listrik dan penyediaan bahan bakar.

6. Area perkantoran

Area ini merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik sehari-hari, baik untuk kepentingan dalam pabrik maupun luar pabrik. Daerah ini mencakup ruang serba guna.

7. Area fasilitas umum

Area ini terdiri dari kantin, mushola, klinik dan lapangan parkir. Daerah ini diletakkan sedemikian rupa sehingga waktu perjalanan yang diperlukan oleh karyawan antar gedung dapat seminimal mungkin.

8. Area perluasan

Area ini dimaksudkan untuk persiapan perluasan pabrik dimasa yang akan datang. Perluasan pabrik dilakukan karena peningkatan kapasitas produksi akibatnya adanya peningkatan produk.

9. Pos keamanan

Pos kemanan dapat diletakkan pada pintu masuk utama dan pintu masuk proses. Pos keamanan ini diperlukan agar keamanan pabrik dapat terjaga.

Park 10

6

2

5

4

2

1

7

2

15

14

1

2

3 13

Park

1

Park

8 9

11

1

6

1

7

18

Keterangan:

1 : Pos Satpam 2 : Area Parkir 3 : Kantor K3

4 : Area Penyimpanan Produk 5 : Area Penyimpanan Bahan Baku 6 : Unit Proses

7 : Unit Utilitas 8 : Laboratorium 9 : Bengkel 10 : Kantor Pusat 11 : GSG

12 : Poliklinik

13 : Lapangan Olahraga 14 : Mushola

15 : Kantin 16 : Perumahan

17 : Area Perluasan Pabrik 18 : Gudang

K-101

VP-101

SD-101

HT-201 HE-201 R-201

PC-301

DC-301

RB-301

CD-301 _CD-302

DC-302

RB-302

TP-401 TP-101

CO-301 CO-302 SD-302

CO-303 CO-304

Gambar 7.3 Tata Letak Alat Keterangan :

TP-102 : Tangki Penyimpanan

Formaldehyde

HE-201 : Heat Exchanger CD-301 : Condensor 01 CO-301 : cooler 01 VP-101 : Vaporizer R-201 : Reaktor 01 RB-301 : Reboiler 01 CO-302 : Cooler 02 SD-101 : Separator Drum SD-101 : Separator Drum DC-302 : Kolom Distilasi 02 CO-303 : Cooler 03 CO-303 : Cooler 04

K-101 : Kompresor PC-301 : Partial condenser CD-302 : Condensor 02 TP-401 : Tangki penyimpanan

Butynediol

VIII. ORGANISASI PERUSAHAAN

A. Bentuk Perusahaan

Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan dioperasikan untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar memperoleh keuntungan. Bila dilihat dari tanggung jawab pemiliknya, maka perusahaan atau badan usaha dapat dibedakan sebagai berikut :

1. Perusahaan Perseorangan

Yaitu badan usaha yang didirikan, dimiliki dan dimodali oleh satu orang. Pemilik juga bertindak sebagai pemimpin. Pemilik bertanggung jawab penuh atas segala hutang atau kewajiban perusahaan dengan seluruh hartanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. 2. Perusahaan Firma

Yaitu badan usaha yang didirikan dan dimiliki oleh beberapa orang dengan memakai satu nama (salah seorang anggota atau nama lain) untuk kepentingan bersama. Semua anggota firma bertindak sebagai pemimpin perusahaan dan bertindak sebagai pemimpin perusahaan dan bertanggung jawab atas segala kewajiban atau hutang firma dengan seluruh hartanya, baik harta yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya.

Yaitu badan usaha yang didirikan oleh dua orang atau lebih dimana sebagian anggotanya duduk sebagai anggota aktif dan sebagian yang lain sebagai anggota pasif. Anggota aktif yaitu anggota yang bertugas mengurus, mengelola dan bertanggung jawab atas maju mundurnya perusahaan. Anggota aktif bertanggung jawab penuh atas kewajiban perusahaan dengan seluruh harta bendanya, baik yang ditanamkan pada perusahaan maupun harta pribadinya. Sedangkan anggota pasif yaitu anggota yang hanya berperan memasukkan modalnya ke perusahaan.

4. Perseroan Terbatas (PT)

Yaitu badan usaha yang modalnya didapat dari penjualan saham. Saham adalah surat berharga yang dikeluarkan oleh perusahaan. Setiap pemegang saham adalah pemilik perusahaan.

Bentuk perusahaan yang direncanakan pada Prarancangan Pabrik butynediol

ini adalah Perseroan Terbatas (PT), dengan bidang usahanya adalah produksi

butynediol dan berlokasi di kawasan industri Gresik, Jawa Timur .

 Bentuk Perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)

 Lapangan Usaha : Industri butynediol  Lokasi Perusahaan : Gresik, Jawa Timur

faktor, sebagai berikut :

1. Kemudahan mendapatkan modal. Penjualan saham merupakan sumber pendapatan modal yang besar dan mudah dilaksanakan.

2. Tanggung jawab pemegang saham terbatas, sehingga kelancaran produksi hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.

3. Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain, pemilik perusahaan adalah para pemegang saham dan pengurus perusahaan adalah manajer beserta

staff-nya yang diawasi oleh Dewan Komisaris.

4. Kelangsungan hidup perusahan lebih terjamin, karena tidak terpengaruh dengan berhentinya pemegang saham, manajer beserta staff-nya dan karyawan perusahaan.

5. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak milik dengan cara menjual saham kepada orang lain.

6. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang yang ahli sebagai Dewan Komisaris dan manajer yang cakap dan berpengalaman.

B. Struktur Organisasi Perusahaan

Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi yang terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Untuk mendapatkan suatu sistem yang baik maka perlu diperhatikan beberapa pedoman, antara lain adalah perumusan tujuan perusahaan jelas, pendelegasian wewenang, pembagian tugas kerja yang jelas, kesatuan perintah dan tanggung jawab, sistem pengontrol atas pekerjaan yang telah dilaksanakan, dan organisasi perusahaan yang fleksibel.

dibedakan menjadi 3 sistem organisasi, yaitu :

1) Organisasi garis

Merupakan organisasi yang sederhana, jumlah karyawan sedikit dan mempunyai hubungan darah. Pimpinan bersifat diktator.

2) Organisasi lineandstaf Merupakan organisasi yang memiliki 2 kelompok yang berpengaruh dalam menjalankan organisasi.

3) Organisasi fungsional

Merupakan organisasi yang berdasarkan pembagian tugas dan kegiatannya berdasarkan spesialisasi yang dimiliki oleh pejabat-pejabatnya.

Dari ketiga bentuk sistem organisasi diatas, dipilih bentuk sistem organisasi Garis dan Staff (Line and Staff). Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan praktis. Pada sistem ini, seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada seorang atasan saja. Sedangkan untuk mencapai kelancaran produksi maka perlu dibentuk staff ahli yang terdiri dari orang-orang ahli dibidangnya. Staff ahli akan memberikan bantuan pemikiran dan nasehat kepada tingkat pengawas, demi tercapainya tujuan perusahaan. Bagan struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 8.1

line and staff ini, yaitu :

1. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit operasional.

2. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok organisasi dalam rangka mencapai tujuan.

Manfaat adanya struktur organisasi sebagai berikut :

 Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas, tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.

 Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.

 Penempatan pegawai yang lebih tepat.

 Penyusunan program pengembangan manajemen.

 Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila terbukti kurang lancar.

Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya diwakili oleh Dewan Komisaris yang dipimpin oleh Presiden Komisaris, sedangkan tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan Direktur Utama dibantu oleh Direktur Produksi serta Direktur Keuangan dan Umum, dimana Direktur Produksi membawahi bagian teknik dan produksi. Sedangkan Direktur Keuangan dan Umum membawahi bagian pemasaran, keuangan dan umum. Masing-masing Kepala Bagian akan membawahi beberapa seksi yang dikepalai oleh Kepala Seksi dan masing-masing seksi akan membawahi dan

perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang dipimpin oleh masing-masing kepala regu, dan masing-masing Kepala Regu akan bertanggung jawab kepada kepala pengawas pada masing-masing seksi.

Dalam struktur organisasi perusahaan, setiap bawahan hanya mempunyai satu garis tanggung jawab kepada atasannya dan setiap atasan hanya memiliki satu garis komando kepada bawahannya.

C. Tugas dan Wewenang

1. Pemegang Saham

Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham berwenang :

a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris. b. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi.

c. Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan dari perusahaan.

Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham, sehingga Dewan Komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham. Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :

a. Menilai dan menyetujui rencana Direksi tentang kebijaksanaan umum, target perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.

b. Mengawasi tugas-tugas direktur.

c. Membantu Direktur Utama dalam tugas-tugas yang penting.

3. Dewan Direksi a. Direktur Utama

Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur Utama bertanggung jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang diambil sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Manajer Produksi dan Manajer Keuangan dan Umum.

Tugas Direktur Utama antara lain :

1. Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan pekerjaannya pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.

2. Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan yang baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan.

Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS).

4. Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Produksi serta Direktur Keuangan dan Umum.

b. Direktur

Secara umum tugas Direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur yang terdiri dari direktur Teknik dan Produksi, serta Direktur Keuangan dan Umum bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

Tugas Direktur Teknik dan Produksi antara lain :

1. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi dan teknik

2. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.

Tugas Direktur Keuangan dan Umum antara lain :

1. Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang keuangan, pemasaran dan pelayanan umum.

2. Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala bagian yang menjadi bawahannya.

c. Staff Ahli

Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu manajer dalam menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi. Staff ahli bertanggung jawab kepada Direktur Utama.

1. Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan.

2. Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan. 3. Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.

d. Kepala Bagian

Secara umum tugas Kepala Bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis-garis yang diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala Bagian bertanggung jawab kepada Manajer sesuai dengan bagiannya masing-masing. Kepala Bagian terdiri dari :

1). Kepala Bagian Produksi

Bertanggung jawab kepada Manajer Produksi dalam bidang mutu dan kelancaran produksi. Kepala Bagian Produksi membawahi :

 Seksi Proses

Tugas Seksi Proses meliputi :

 Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.

 Mengawasi jalannya proses dan produksi.

 Seksi Laboratorium & Pengendalian Proses (PP) Tugas Seksi Pengendalian Proses & Laboratorium yaitu :

 Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan mengurangi potensi bahaya yang ada.

 Mengawasi kualitas buangan pabrik.

 Seksi Penelitian dan Pengembangan (Litbang) Tugas dan wewenang Litbang adalah :

 Mempertinggi mutu suatu produk dan mengadakan pemilihan pemasaran produk ke suatu tempat.

 Memperbaiki proses dari pabrik/perencanaan alat untuk pengembangan produksi.

 Mempertinggi efisiensi kerja. 2). Kepala Bagian Teknik

Tugas Kepala Bagian Teknik antara lain :

 Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan, proses dan utilitas.

 Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya. Kepala Bagian Teknik membawahi :

 Seksi Pemeliharaan

Tugas Seksi Pemeliharaan meliputi :

 Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.

 Memperbaiki peralatan pabrik.

 Seksi Utilitas

Tugas Seksi Utilitas meliputi :

 Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan proses, air, steam dan tenaga listrik.

Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan dan Umum dalam bidang pengadaan bahan baku dan pemasaran hasil produksi. Kepala Bagian Pemasaran membawahi :

 Seksi Pembelian

Tugas Seksi Pembelian antara lain :

 Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan

 Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta mangatur keluar masuknya bahan dan alat dari gudang.

 Seksi Pemasaran

Tugas Seksi Pemasaran antara lain :

 Merencanakan strategi penjualan hasil produksi

 Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang 4). Kepala Bagian Keuangan

Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan dan Umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala Bagian Keuangan membawahi :

 Seksi Administrasi Tugas Seksi Administrasi :

 Menyelenggarakan pencatatan hutang piutang, administrasi persediaan kantor dan pembukuan serta masalah pajak.

Trial for

i = 33,29%

Net Present

Value

Total

Investasi

Modal

Sendiri

Pinjaman

Bunga

Pinjaman

Total Pinjaman

Pengembalian

Hutang

discount

factor

Present Value

235254944670

-

105864725102

33607849239

5041177386

38649026624

-

356999378537

67215698477 10082354772

77298053249

-

0.7503

64569818805

64569818805

11594707987

88892761236

-

0.5629

57656449831 122226268636

13333914185

72636053061 29,590,622,360

0.4223

46712927378 168939196014

10895407959

-446529303261 530,060,764,281

0.3168

35046583190 203985779204

0.2377

26293856160 230279635364

0.1783

19727083465 250006718829

0.1338

14800332811 264807051640

0.1004

11104016045 275911067685

0.0753

8330837819 284241905504

0.0565

6250248423

290492153927

Tabel E.2 Harga Peralatan Proses

Kode Alat

Alat Proses Spek untuk pembelian

Harga Satuan, $

FBM CBM Jumlah

Harga Total, $ Ulrich, 1982 Timmerhaus, 1990 matche.com

2007 2012

TP-101

Tangki Penyimpanan

Formaldehid V 347.372,1 gallon 78.130 82.502,352 4 247.507,05724

VP-101 Vaporizer 01 A 11,67188 m2 2.300 3.292,257 3,5 11.522,898 1 11.522,898

SD-101

Separator Drum 01

D 0,76200 m 2.500

3.578,540 4 14.314,159

1 14.314,159

H 2,71237 m

HT-101 Heater 01 A 94,54222 m2 4.500 6.441,37143 3,5 22.544,80000 1 22.544,80000

R-201 Reaktor 01 V 670,1779 m2 446.690 471.687,90220

PC-301

Partial

Condensor A 153,4852 m2

10.000 10.000 14.314,15873

SD-302 Separator Drum 02 D H 0,85109 2,95493 m m K-101 Kompresor

01 power 88 hp 214.000 225.975,981

3,5 50.099,55556 1 50.099,55556 DC-301 Kolom Distilasi 01 N D H 15 1,23750 8,00000 Tray m m 900

1.288,27429 1,2 23.188,93714 1

23.188,93714

CD-301 Condensor 01 A 56,02502 m2 9.500 13.598,451 3,5 47.594,578 1 47.594,578

ACC-301 Accumulator 01 V D L 0,37570 0.42780 1.71120 m m m

2.500 3.578,53968 3,5

12.524,88889 1 12.524,88889 DC-302 Kolom Distilasi 02 N D H 23 1,22 11 m m m 300 429,42476 11.852,12343 1 11.852,12343

Kode Alat

Alat Proses Spek untuk pembelian

Harga Satuan, $

FBM CBM Jumlah Harga Total,

$ Ulrich, 1982 Timmerhaus, 1990 matche.com

2007 2012

CD-302 Condensor 02 A

31,51407 m2 15.000 21.471,23810 3,5 75.149,33333 1 75.149,33333 ACC-302 Accumulator 02 V D L 0,37570 0,42780 1,71120 m3 m m 600 858,84952 3,5 3.005,97333 1 3.005,97333

RB-302 Reboiler 02 A 11,82782 m 600 858,84952 1,2 3.005,97333 1 3.005,97333

CO-303 Cooler 03 A

2,77378 m2 1.000 1.431,41587 3,5 5.009,95556 1 5.009,95556

CO-304 Cooler 04

A 1.000

1.431,41587 3,5 5.009,95556 1 5.009,95556

10,22330 m2

TP-401

Tangki penyimpanan butynediol V

320,01860 m3 18.000

25.765,48571 1,9 48.954,42286 1 146.863,26857

P-101 Pompa 01 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 4,5 16.103,429 1 16.103,429

P-301 Pompa 02 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 1 13.598,451

P-302 Pompa 03 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 1 13.598,451

P-303 Pompa 04 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 1 13.598,451

P-304 Pompa 05 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 1 13.598,451

P-305 Pompa 06 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 1 13.598,451

Total Harga Alat proses 17.281.501,827,3488

Tabel E.3 Harga Peralatan Utilitas

Kode Alat Alat Utilitas Spek untuk pembelian

Harga Satuan, $

FBM CBM Jmh Harga Total, $

Ulrich, 1982

Timmerhaus, 1990

matche.com

2007 2012

BS-401 Bak Sedimentasi Q 0,024 m3/s 4.800 6.870,796 1 6.870,796

BP-401

Bak

Penggumpal Q 0,024 m3/s 4.800 6.870,796 1 6.870,796

TU-401

Tangki larutan

NaOH V 207,375 gallon 5.000 6.332,809 1 6.332,809

TU-402

Tangki larutan

Kaporit 01 V 7.085,357 gallon 25.000 31.664,045 1 31.664,045

TU-403

Tangki larutan

Alum V 354,255 gallon 6.500 8.232,652 1 8.232,652

CL-401 Clarifier D 8,572 m 55.000 78.727,873 3,0 236.183,619 1 236.183,619

SF-401 Sand Filter Q 0,024 m3/5 4.800 6.870,796 2 13.741,592

TP-401

Tangki Penyimpanan

Air Filter V 686,068 m3 21.000 30.059,733 1,9 57.113,493 1 57.113,493

TP-402

Tangki Air

domestik V 46,532 m3 5.000 7.157,079 1,9 13.598,451 1 13.598,451

HB-401 Hot Basin V 1.008,486 yd3 14.142 17.911,717 1 17.911,717

CT-401 Cooling Tower Q 0,216 m3/s 300.000 429.424,762 1 429.424,762

TU-404 Tangki Kaporit V 42.560,751 gallon 50.000 63.328,090 1 63.328,090

TU-405

Tangki Asam

Sulfat V 73.436,910 gallon 69.361 87.849,533 1 87.849,533

TU-406

Tangki larutan Natrium

Phosphat V 3.166,894 gallon 10.518 13.322,046 1 13.322,046

Kode Alat Alat Utilitas Spek untuk pembelian

Harga Satuan, $

FBM CBM Jmh Harga Total, $

Ulrich, 1982

Timmerhaus, 1990

matche.com

2007 2012

TU-407

Tangki

Dispersant V 8.056,982 gallon 18.419 23.328,899 1 23.328,899

CB-401 Cold Basin V 1.138,468 yd3 15.209 19.263,180 1 19.263,180

CE-401

Cation

Exchanger Q 0,001 m3/s 75.000 107.356,190 2 214.712,381

TU-408

Tangki Asam

Sulfat V 264,700 gallon 2.373 3.004,993 1 3.004,993

AE-401

Anion

Exchanger Q 0,001 m3/s 75.000 107.356,190 2 214.712,381

DA-401

Deaerator

D 3,048 m

22.000 31.491,149 4,5 141.710,171 1 141.710,171

L 1,829 m

TU-409 Tangki hidrazin V 204,997 gallon 2.035 2.577,745 1 2.577,745

TP-403

Tangki Air

Demin V 35,282 m3 3.539 5.066,368 1,9 38.322,518 1 9.626,099

Boiler

(SG-401) Boiler Q 11,058

kg/ja

m 300.000 429.424,762 1,8 772.964,571 1 772.964,571

COS-401

Steam

compressor Power 431,000 hp 143.500 151.530,623 1 151.530,623

CN-401 Cyclone Q 0,056 m3/s 3.500 5.009,956 3,0 15.029,867 2 30.059,733

AD-401

Air Dryer

D 1,752 m 15.000

21.471,238

4,5

96.620,571

1

96.620,571

H 5,257 m

BL-401 Blower 01 power 3,354 kW 4.000 5.725,663 2,5 14.314,159 1 14.314,159

BL-402 Blower 02 power 3,354 kW 4.000 5.725,663 2,5 14.314,159 1 14.314,159

PU-401 Pompa 01 power 1,491 kW 3.500 5.009,956 3,8 19.037,831 2 38.075,662

PU-402 Pompa 02 power 1,118 kW 3.000 4.294,248 3,8 16.318,141 2 32.636,282

PU-403 Pompa 03 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-404 Pompa 04 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-405 Pompa 05 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

Kode Alat Alat utilitas Spek untuk pembelian

Harga Satuan, $

FBM CBM Jmh Harga Total, $

Ulrich, 1982

Timmerhaus, 1990

matche.com

2007 2012

PU-406 Pompa 06 power 1,118 kW 3.000 4.294,248 3,8 16.318,141 2 32.636,282

PU-407 Pompa 07 power 1,118 kW 3.000 4.294,248 3,8 16.318,141 2 32.636,282

PU-408 Pompa 08 power 1,491 kW 3.500 5.009,956 3,8 19.037,831 2 38.075,662

PU-409 Pompa 09 power 1,491 kW 3.500 5.009,956 3,8 19.037,831 2 38.075,662

PU-410 Pompa 10 power 14,908 kW 8.000 11.451,327 3,8 43.515,043 2 87.030,085

PU-411 Pompa 11 power 11,926 kW 7.000 10.019,911 3,8 38.075,662 2 76.151,324

PU-412 Pompa 12 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-413 Pompa 13 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-414 Pompa 14 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-415 Pompa 15 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-416 Pompa 16 power 12,672 kW 7.200 10.306,194 3,8 39.163,538 2 78.327,077

PU-417 Pompa 17 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-418 Pompa 18 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-419 Pompa 19 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-420 Pompa 20 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

PU-421 Pompa 21 power 0,373 kW 2.500 3.578,540 3,8 13.598,451 2 27.196,902

GE-101 Generator power 1.923,017 kW 80.000 114.513,270 2,8 320.637,156 2 641.274,311

TU-410

Tangki Bahan

bakar V 46.239,874 gallon 52.550 66.558,083 3 199.674,250

Waste water

treatmen plant Q 0,002 m3/s 250.000 357.853,968 1 357.853,968

3.770.152,905