ANALISIS FMEA UNTUK IDENTIFIKASI TERJADINYA BATU BARA REJECT DAN LOSSES
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
ANALISIS FMEA UNTUK IDENTIFIKASI TERJADINYA
BATU BARA REJECT DAN LOSSES
Siti Nandhiroh1 , Rahmattullah2
1,2
Jurusan Teknik Industri, FakultasTeknik, UniversitasMuhammadiyahSurakarta
Jl. A. YaniTromolPos 1 PabelanKartasura 57102 Telp 0271 717417
Email: [email protected]
Abstrak
Batu bara merupakan elemen terpenting dalam Industri manufatur semen. Fungsi batu bara sebagai
bahan bakar dalam proses produksi semen menjadikan batu bara sebagai bottleneck dalam
serangkaian proses produksi semen. Kualitas dan kuantitas batu bara merupakan syarat mutlak yang
harus dipenuhi oleh sebuah Industri manufaktur semen. Saat ini pada PT. Semen Padang diketahui
bahwa penurunan pada kualitas dan kuantitas batu bara terjadi secara fluktuatif dari setiap bulan.
Kondisi tersebut tentunya menimbulkan kerugian secara finansial dan non finansial terhadap
PT.Semen Padang. Identifikasi untuk analisis terjadinya batu bara reject dan losses perlu dilakukan
secara komprehensif dari supplychain awal hingga supplychain akhir dari batu bara tersebut. Metode
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) diterapkan untuk mengidentifikasi timbulnya batu bara
reject dan losses. Identifikasi penyebab terjadinya kegagalan tercapainya kualitas dan kuantitas batu
bara di PT Semen Padang dapat diketahui dari nilai Risk Priority Number. Metode FMEA diterapkan
dalam identifikasi permasalahan penurunan kualitas dan kuantitas batu bara dikarenakan metode
FMEA menggunakan tiga variabel dalam perhitungan Risk Priorirty Number. Ketiga variabel
tersebut ialah severity, occurence dan detect.Hasil akhir dari identifikasi penurunan kualitas dan
kuantitas batu bara di PT Semen Padang yaitu terjadinya batu bara yang terbakar, terbatasnya area
stockpile, kegagalan penerapan quality control oleh vendor, batu bara mengalami oksidasi, dan
terjadinya lot batubara longsor di stockpile. Upaya solutif untuk mengatasi penyebab dari penurunan
kualitas dan kuantitas batu bara di PT Semen Padang ialah dengan melakukan penyusunan skala
prioritas vendor, perubahan susunan lot batu bara, penggunaan larutan polymer P.I.C dan
pengawasan area stockpile secara berkala.
Kata kunci: Batu Bara ,FMEA, Kualitas
Pendahuluan
Persaingan dunia industri yang begitu ketat saat ini menuntut setiap industri manufaktur untuk menerapkan
kualitas di setiap lini perusahaan. Tanpa terkecuali di departemen pegadaan bahan baku curah. Salah satu bahan
baku curah yang menjadi fokus dalam pemenuhan kualitas di PT Semen Padang yaitu kualitas bahan baku batu bara.
Peran dan fungsi batu bara sebagai bahan bakar dalam industri manufaktur semen menjadikan pemenuhan kualitas
dan kuantitas batu bara sebagai syarat wajib yang harus dipenuhi.
Saat ini data Departemen Pengadaan PT Semen Padang menunjukkanjumlah batu bara reject dan losses
terjadi secara fluktuatif disetiap bulan. Batu bara merupakan bahan bakar tunggal, termahal dan terpenting dalam
proses pembuatan semen dibanding dengan bahan baku lain, sehingga keberadaan batu bara reject dan losses pada
stockpile akan berdampak pada kerugian finansial dan non finansial seperti kapasitas stockpile yang berkurang,
pencemaran lingkungan dan terhambatnya pengembangan stockpile.Meskipun faktor yang menyebabkan rendahnya
produktivitas suatu industri manufaktur cukup banyak, namun kualitas dan kuantitas bahan baku memiliki
presentase terbesar dibanding faktor lain. Pernyataan tersebut senada dengan (Liker, 2005)yang menyatakan bahwa
kualitas akan selalu berbanding lurus dengan produktivitas.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan dominan dalam pencapaian kualitas dan
kuantitas batu bara dengan menggunakan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Menurut McderMott
dan Beauregard (1996:40) metode FMEA adalah metode yang tepat untuk mengidentifikasi penyebab permasalahan
dan mencegah timbulnya permasalahan dalam suatu sistem. Sedangkan output akhir dari penelitian ini
ialahdirumuskan sejumlah usulan perbaikan untuk meminimalisir terjadinya batu bara reject dan losses
I-159
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
Bahan dan metode penelitian
Metode yang diterapkan dalam mengidentifikasi jenis kegagalan dominan pada pemenuhan kualitas dan
kuantitas batu bara di PT Semen Padang ialah metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis. Salah satu tipe
metode FMEA, yaitu FMEA system dianggap kompatible apabila diterapkan dalam suatu indusrti manufaktur
dikarenakan tipe metode FMEA ini berfokus pada sistem secara global.Sedangkan Menurut (Mourbay, 1997),
FMEA ialah sebuah metode yang digunakan untuk melakukan pengidentifikasian bentuk kegagalan yang memiliki
kemungkinan untuk berpotensi menjadi penyebab kegagalan fungsi serta untuk memastikan pengaruh kegagalan
dari setiap bentuk kegagalan.
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). adalah suatu metodologi terstruktur untuk mencegah dan
mengkoreksi timbulnya kegagalan yang diprediksi akan diterima konsumen atau user . Metode ini berperan dengan
cara menganalisis penyebab timbulnya kegagalan pada suatu proses yang dibuktikan dengan spesifikasi yang
ditentukan tidak terpenuhi. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) diterapkan untuk mengidentifikasi dan
menganalisis segala kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem. Metode FMEA (Failure Methods Effect
Analysis) juga digunakan untuk mengajukan upaya perbaikan untuk mengatasi permasalahan kegagalan yang paling
dominan yang diidentifikasi dari nilai RPN (Risk Priority Number ).
Penentuan prioritas dari suatu bentuk kegagalan akan melibatkan sejumlah perosnel, maka personel yang
terlibat dalam penerapan FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu mengenai severity, occurence, detection yang
apabila dikalkulasikan dengan perkalian matematis akan diperoleh nilai Risk Priority Number.FMEA biasa
diterapkan dalam tahap konseptual dan awal design dari suatu sistem dengan tujuan untuk menjabarkan semua
probabilitas timbulnya kegagalan dan mengajukan upaya perbaikan yang tepat untuk meminimalisir semua
kegagalan-kegagalan potensial tersebut. FMEA memiliki tiga variabel atau indeks untuk menentukan Risk Priority
Number. Adapun penjelasan dari tiga indeks tersebut yaitu sebagai berikut:
a. Severity
Severity adalah menentukan tingkat keparahan dari dampak yang diterima terutama berkaitan pada kualitas.
Tingkat keparahan tersebut direpresentasikan dalam bentuk skala 1 – 10 dengan kriteria penilaian seperti pada
tabel 1 dibawah ini.
Tabel 1 Skala Penilaian Severity
Akibat
Skala
Kriteria
Tidak ada akibat
1
Tidak ada efek terhadap kualitas
Sangat sedikit Akibatnya
2
Karakteristik kualitas batu bara tidak terganggu
Sedikit akibatnya
3
Akibatnya kecil ke kualitas batu bara
Akibatnya kecil
4
Kualitas batu bara sedikit mengalami gangguan
Cukup berakibat
5
Kegagalan mengakibatkan beberapa ketidakpuasan
pada kualitas batu bara
Cukup berakibat
6
Kegagalan mengakibatkan ketidaknyamanan
Akibatnya besar
7
Kualitas batu bara tidak memuaskan
Ekstrim
8
Kualitas batu bara sangat tidak memuaskan
Serius
9
Berpotensi menimbulkan akibat buruk pada proses
pembakaran dalam pembuatan semen
Beresiko
10
Efek dari kegagalan batu bara berakibat tidak
sempurnanya proses pembakaran
Sumber : (Nursanti dan Aji, 2013)
b. Occurence
Occurence merupakan probabilitas dari terjadinya suatu kegagalan pada suatu proses yang penilaiannya
menggunakan skala 1 -10. Tingkat probabilitas timbulnya kegagalan pada suatu proses akan disajikan dengan
kriteria dari probabilitas tersebut. Adapun kriteria dari tingkat probabilitas timbulnya kegagalan yaitu
diinformasikan pada tabel 2 dibawah ini.
I-160
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
Tabel 2 Skala Penilaian Occurence
Akibat
Skala
Kriteria
Tidak Pernah
1
Sejarah menunjukkan tidak ada kegagalan
Jarang
2
Kemungkinan kegagalan sangat langka
Sangat kecil
3
Kemungkinan kegagalan sangat sedikit
Sedikit sekali
4
Beberapa kemungkinan kegagalan
Rendah
5
Kemungkinan kegagalan ada
Sedang
6
Kemungkinan kegagalan sedang
Cukup tinggi
7
Kemungkinan kegagalan cukup tinggi
Tinggi
8
Tingginya jumlah kegagalan
Sangat tinggi
9
Jumlah yang sangat tinggi dari kemungkinan kegagalan
Pasti
10
Kegagalan hampir pasti ada
Sumber : (Nursanti dan Aji, 2013)
c. Detection
Detection adalah pengukuran terhadap perfomansi pengkontrolan yang dapat mendeteksi terjadinya kegagalan
pada suatu proses. Adapun informasi mengenai skala penilaian detection dan kriteria dari nilai skala tersebut
akan disajikan melalui tabel 3 dibawah ini.
Tabel 3 Skala Penilaian Detection
Akibat
Skala
Kriteria
Hampir pasti
1
Kontrol pasti mendeteksi
Sangat tinggi
2
Kontrol hampir pasti mendeteksi
Tinggi
3
Kontrol mempunyai peluang yang besar untuk
mendeteksi
Cukup tinggi
4
Kontrol mungkin mndeteksi cukup tinggi
Sedang
5
Kontrol mungkin mendeteksi sedang
Rendah
6
Kontrol mungkin mendeteksi rendah
Sedikit
7
Kontrol mempunyai peluang yang sangat kecil untuk
mendeteksi
Sangat sedikit
8
Kontrol mempunyai peluang yang sangat kecil untuk
mendeteksi
Jarang
9
Kontrol mungkin tidak mendeteksi
Mustahil
10
Kontrol pasti tidak mendeteksi
Sumber : (Nursanti dan Aji, 2013)
Penerapan metode FMEA ini melibatkan sejumlah asumsi yaitu :
1. Pada penelitian ini dilakukan analisis ANOVA dikarenakan ketiga variabel dalam perolehan nilai RPN
yaitu severity, occurence dan detect memiliki tingkat kepentingan yang sama. Disisi lain analisis A
2. NOVA dilakukan untuk meminimalisir unsur subjektifitas responden dalam penentuan nilai RPN.
3. Pada penelitian ini dilakukan purposive sampling untuk membentuk forum group discussion , sehingga
tes homogenitas yang terdapat pada analisis ANOVA diabaikan.
Hasil dan Pembahasan
Metode FMEA (Failure Methods Effect Analysis) diterapkan sebagai upaya before- the – event dalam upaya
menghilangkan, mencegah dan meminimalisir timbulnya kemungkinan kegagalan dari penyebab dalam suatu sistem
untuk tidak terulang dimasa depan. Sedangkan Menurut Foster (2010), penggunaan metode FMEA akan melalui
sembilan tahapan untuk mengidentifikasi permasalahan yang terjadi. Kesembilan tahapan tersebut yaitu
mengidentifikasi setiap proses didalam suatu sistem, mengidentifikasi fungsi dari proses, mengidentifikasi jenis
kegagalan yang terjadi, menentukan tingkat keparahan, menetapkan kemungkinan terjadinya kegagalan,
mengestimasi kegagalan yang ditemukan dan menentukan nilai risk priority number terbesar. Adapun implementasi
I-161
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
dari tahapan metode FMEA terhadap permasalahan timbulnya batu bara reject dan losses di PT Semen Padang yaitu
sebagai berikut:
a. Identifikasi Proses Pemesanan Batu Bara
Proses bisnis transaksi batu bara melibatkan 3 pihak yaitu pihak PT Semen Padang (selaku pemesan), Sucofindo
(Lembaga Penguji Batu Bara) dan Vendor (selaku pemasok). Hubungan dari ketiga pihak tersebut akan
digambarkan pada gambar 1dibawah ini.
PROSES BISNIS PENGELOLAAN PERSEDIAAN
PERENC& PENGENDALIAN
Purchase Requestion
PENGADAAAN
VENDOR
Purchase Order
770000.......
BARANG MASUK
(Surat Pengantar
Barang)
PENGELOLAAN
PERSEDIAAN
SUCCOFINDO
PENERIMAAN /
TIMBANGAN
Timbangan IN / OUT
SAMPLING &
REKAP PER LOT
LAB. JAMINAN
KUALITAS
SAMPLING
Pembongkaran
Rekap & Proses
Tanda Tangan
Pejabat PT.Sp
Rekap yang telah
ditanda tangani
PENERBITAN COW &
COA
COW & COA
Tidak
REJECT
Informasi Material
Reject
Barang
Cocok
Ya
SPT (KOREKSI
TONASE)
COW Terlampir
SPT (KOREKSI TONASE)
COW Terlampir
Good Receipt (GR)
Mengacu SPT
Inspection Lot
Proses UD
PRINT GR
BATU BARA DI STP
SIAP PAKAI
Informasi
Material Reject
Proses
Pengeluaran
Gambar 1 Proses Bisnis Pemesanan Batu Bara
Pada gambar diatas dapat diketahui uraian aktivitas yang dilakukan dalam supply chain pemesanan hingga
pemakaian batu bara. Sejumlah aktivitas tersebut dilakukan oleh pihak PT Semen Padang, succofindo dan
pemasok. Melalui sejumlah aktivitas tersebut dapat diidentifikasi jenis kegagalan maupun modus kegagalan
potensial yang dapat terjadi. Adapun uraian penjelasan mengenai jenis kegagalan dan kemungkinan penyebab
kegagalan potesial lain dari rangkaian supplychain pemesanan batu bara yaitu melalui poin b dibawah ini
b. Identifikasi Jenis Kegagalan dan Potensi Kegagalan
Penjelasan mengenai jenis kegagalan potensial dalam suatu rangkaiansupply chain pemesanan hingga pemakaian
batu bara dapat diketahui melalui tabel 4dibawah ini.
Tabel 4 Identifikasi Jenis Kegagalan Pemenuhan Kualitas Batu Bara
Aktivitas
Modus Kegagalan
Potensial
Pemesanan
Penambangan
Simbol
Penyebab
Effect
Control
Kesalahan
dalam
menentukan jumlah
persediaan
E1
Disebabkan
oleh
faktor musiman (ex :
lebaran, tahun baru,
libur nasional)
Terjadinya
Pemesanan
batu
bara
berlebih
(penumpukan batu
bara)
Melihat kondisi
dan kapasitas area
stockpile
Kesalahan prosedur
penambangan
E2
Minim pengetahuan
penanganan batu bara
Berkurangnya
kualitas batu bara
Salah
melakukan
sampling
E3
Sampel yang diambil
tidak
memenuhi
syarat
Quality
Control
Tidak diterapkan
E4
Tidak mau rugi waktu
dan biaya
I-162
Salah
mengidentifikasi
status kualitas batu
bara
Berkurangnya
kualitas batu bara
Penekanan dan
efektifitas sanksi
penalti pada
klausul kontrak
pembelian batu
bara
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
Rusaknya lapisan
clearing batu bara
E5
Terkikis alat material
handling
Berkurangnya
kualitas batu bara
Batu
bara
terkontaminasi
tanah
E6
Minim pengetahuan
penanganan batu bara
Berkurangnya
kualitas batu bara
E7
Kesengajaan vendor
mengulur waktu dan
Pemaksaan pembelian
batu bara secara halus
Terjadinya kerugian
waktu, biaya dan
tempat untuk PT
Semen Padang
Jumlah Truck tidak
optimal
E8
Kurangnya
ketersediaan truck
Batu
bara
mengalami oksidasi
E9
Terlalu lama dalam
perjalanan
Keterlambatan
pemenuhan
persediaan
Berkurangnya
kualitas batu bara
Batu bara tercecer
di perjalanan
E10
Jalanan
rusak
Kurangya kuantitas
batu bara
Keterlambatan
Pengiriman
E11
Terjadinya kemacetan
lalu lintas , kerusakan
truck
Salah
melakukan
pendataan
E12
Salah input SAP
Mengabaikan
kontrak
Pengiriman
Penerimaan
ISSN 1412-9612
isi
transportasi
Keterlambatan
pemenuhan
persediaan
Terjadinya
misskomunikasi
dokumen
Penekanan dan
efektifitas sanksi
penalti pada
klausul kontrak
pembelian batu
bara
Penggunaan
notification
Menjalin
koordinasi dengan
PIC
pembongkaran
batu bara
Penyusunan
lot
batu
bara
dilakukan secara
rapi
Perbandingan
hasil uji
Salah
memberi
instruksi
lokasi
pembongkaran
E13
Human Error
Kesalahan
lokasi
pembongkaran batu
bara
Tidak rapi dalam
penyusunan
E14
Minim pengetahuan
handling dan batu
bara
Prosentase batu bara
losses
Perbedaan Hasil Uji
E15
Perbedaan
waktu
pengambilan sampel
Sistem FIFO gagal
diterapkan
Menerima batu bara
reject
E16
Misskomunikasi atau
kesalahan informasi
Kerugian finansial
Menolak
bara reject
E17
Kesengajaan vendor
mengulur waktu dan
pemaksaan pembelian
batu bara secara halus
Kekurangan
area
stockpile batubara
Melakukan
negosiasi
downgrade
bara
E18
Kurangnya
maintenance stockpile
Kandungan
air
batubara meningkat
dan
lot
mudah
longsor
Perawatan dynase
stockpile secara
berkala
Batu bara terbakar
E19
Batu bara diletakkan
pada area terbuka
Terjadinya
batu bara
Penggunaan
larutan polymer
Terbatasnya
stockpile
area
E20
Dominasi Batu bara
reject
Menghambat sistem
inventory
perusahaan
Minimalisir
jumlah batu bara
reject di stockpile
Lot
batu
longsor
bara
E21
Penyusunan Lot yang
tidak
tepat.
Dikarenakan hujan
Prosentase batu bara
losses meningkat
Penyusunan
lot
batu bara secara
padat berbanjar
Batu bara terlindas
ban
E22
Batu bara tercecer
karah jalur truck
Terjadinya
bara losses
Kesalahan
perhitungan
E23
Human error
Kesalahan
dalam
pengambilan
keputusan
Menumpuknya batu
bara reject
Penyimpanan
Drynase
buruk
stockpile
Distribusi
I-163
losses
batu
batu
batu
Pembuatan jalur
lintas truck pada
area stockpile
Perbandingan
hasil perhitungan
manual
dengan
sistem SAP
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
Berdasarkan tabel 4 diatas dapat diketahui penyebab dan efek dari batu bara reject dan losses sebesar 23
kegagalan. Oleh karena banyaknya penyebab dan modus kegagalan tersebut, perlu dilakukan penilaian severity,
occurence dan detect untuk memperoleh nilai risk priority number / jenis kegagalan paling dominan.
c. Penentuan Nilai RPN
Penilaian severity, occurence dan detect akan dilakukan oleh team engginer yang dibentuk secara purposive
sampling. Penilaian nilai RPN ini melibatkan 3 responden dimana responden tersebut setingkat supervisor,
administrasi dan pelaksana lapangan penyimpanan curah batu bara di PT Semen Padang. Penilaian nilai RPN
dilakukan dengan menggunakan rumus yaitu sebagai berikut :
RPN = S * O * D
Keterangan : S = Severity( Skala 1 -10)
O = Occurence ( Skala 1 -10)
D = Detect( Skala 1 -10)
Penilaian nilai RPN dilakukan dengan teknik wawancara dan forum group decision. Adapun hasil dari penilaian
RPN dari ketiga responden dapat diketahui pada tabel 5 dibawah ini.
Tabel 5 Hasil Pembobotan dan Perhitungan RPN
Failure
Mode
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Rata –
Rata
E1
7
5
5
5
5
6
4
5
6
140
125
180
148,33
E2
7
7
7
6
3
4
4
5
5
168
105
140
137,67
E3
6
3
4
6
5
6
5
6
6
180
90
144
138
E4
5
8
7
5
7
8
7
5
6
175
280
336
263,67
E5
7
8
7
6
4
3
7
5
5
294
160
105
186,33
E6
7
8
7
8
5
6
4
3
4
224
120
168
170,67
E7
6
3
4
7
5
3
6
7
6
252
105
72
143
E8
6
8
4
6
2
3
4
8
8
144
128
96
122,67
E9
7
6
7
7
6
5
6
9
9
294
324
315
311
E10
5
3
3
5
4
3
7
9
9
175
108
81
121,33
E11
5
4
3
5
5
4
7
2
9
175
40
108
107,67
E12
5
3
3
3
2
2
4
2
8
60
12
48
40
E13
7
3
3
4
3
2
4
2
3
112
18
18
49,33
E14
8
8
8
7
4
2
5
5
5
280
160
80
173,33
E15
6
3
6
5
5
5
5
4
7
150
60
210
140
E16
7
8
8
3
2
1
2
2
9
42
32
72
48,67
E17
8
8
9
6
10
10
3
1
2
144
80
180
134,67
E18
7
8
8
5
5
4
3
9
4
105
360
128
197,67
E19
8
8
8
8
10
9
7
9
9
448
720
648
605,33
E20
8
8
9
8
10
10
5
4
2
320
320
180
273,33
E21
7
8
8
7
4
2
5
9
8
245
288
128
220,33
E22
6
4
3
5
3
2
5
9
9
150
108
54
104
E23
7
5
4
7
5
6
4
5
6
196
125
144
155
S
O
D
RPN
Berdasarkan dari tabel responden dapat diketahui hasil nilai RPN dari 23 jenis dan modus kegagalan
diketahui bahwa jenis kegagalan E19, E20, E4, E9 dan E21 merupakan jenis kegagalan dominan. Sedangkan
untuk meminimalisir unsur subjektifitas dari setiap responden maka dilakukan analisis ANOVA untuk
membuktikan hasil penilaian valid dan tidak subjektif.
d. Analisis ANOVA
ANOVA adalah teknik statistik yang diterapkan untuk melakukan perbandingan rata –rata dari dua sampel atau
lebih, analisis ANOVA dilakukan untuk membandingkan nilai RPN dari 23jenis kegagalan. Berdasarkan kondisi
tersebut, maka dapat diformulasikan hipotesis sebagai berikut:
HO : μE1_1 = μEβ_β..............= μEβ1_β1
I-164
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
H1 : Rata –rata nilai RPN dari ketiga responden berbeda, minimal dua jenis kegagalan
Informasi mengenai rekapitulasi nilai RPN dari ketiga responden dapat direkapitulasi di tabel 6 dibawah ini.
Tabel 6 Rekapitulasi Nilai RPN
Responden
Rekapitulasi Nilai RPN
E1
Responden
1
Responden
2
Responden
3
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
125
E12
120
168
180
100
168
196
252
144
294
125
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
E22
E23
60
112
210
150
42
144
105
256
320
245
150
120
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12
125
105
90
280
160
75
100
80
180
48
40
12
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
E22
E23
18
160
60
32
80
160
320
320
128
48
125
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12
150
140
144
336
105
144
90
48
175
36
48
30
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
E22
E23
18
60
120
32
180
128
288
180
80
30
144
Tabel 7 Hasil Output ANOVA
Sum of
Df
Mean Square
Squares
Between
Groups
Within
Groups
Total
307.305.072
22
13.968.412
154.012.000
46
3.348.087
461.317.072
68
F
Sig.
4.172
.000
Berdasarkan informasi yang tertera pada tabel 7 dapat diidentifikasi bahwa tidak terdapat dari 23 jenis
kegagalan potensial yang memiliki nilai RPN sama. Hal ini dibuktikan dengan nilai signifikansi level sebesar
0,000 yang lebih kecil dari 0,05 sebagai toleransi kesalahan dalam penelitian ini. Sedangkan jenis kegagalan
potensial yang memiliki nilai RPN tertinggi secara berurutan adalahE19, E20, E4, E9 dan E21. Adapun
informasi mengenai E19, E20, E4, E9 dan E21 dapat diketahui pada tabel 8 dibawah ini.
Tabel 8 Jenis Kegagalan Potensial
No
Jenis Kegagalan
Simbol RPN
1
Terjadinya batu bara yang terbakar
E19
288
2
Terbatasnya area stockpile
E20
273,3
3
Quality Control vendor tidak diterapkan
E4
238,7
4
Batu bara mengalami oksidasi
E9
216,3
5
Lot batubara longsor
E21
151
Berdasarkan informasi dan pengolahan data yang telah dilakukan maka dapat diidentifikasi bahwa dalam
supplychain pemesanan hingga pemakaian batu bara jenis kegagalan paling dominan ialah terjadinya batu bara
yang terbakar, terbatasnya area stockpile, quality control vendor tidak diterapkan, batu bara mengalami oksidasi,
dan lot batu bara longsor saat di stockpile. Oleh karena itu dibutuhkan sejumlah upaya dan usulan perbaikan
untuk mengatasi jenis kegagalan tersebut.
e. Usulan Perbaikan
Berdasarkan hasil forum group discussion yang dilakukan oleh team engginer yang terdiri dari peneliti,
supervisor, administrasi dan pelaksana lapangan penyimpanan curah maka dapat dirumuskan usulan perbaikan
solutif yang dapat diterapkan untuk mengatasi kelima permasalahan dominan dalam timbulnya batu bara reject
dan losses. Adapun kelima usulan perbaikan tersebut ialah:
I-165
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
1. Perlu dilakukannya kembali peninjauan klausul kontrak dengan vendor. Peninjauan klausul kontrak tersebut
dapat dilakukan dengan peningkatan sanksi penalti pelanggaran klausul kontrak dan mempercepat due date
pengambilan status batu bara reject.
2. Penyusunan skala prioritas vendor yang didasari biaya batu bara termurah, waktu pemesanan tercepat dan
jarak tambang terdekat
3. Pihak PT Semen Padang mengirimkan perwakilan untuk peninjauan dan pengawasan aktivitas penambangan
vendor saat pemenuhan pemesanan batu bara dilakukan.
4. Pembentukan susunan lot secara padat berbanjar untuk meminimalisir terjadinya selfcombustion
5. Pemberian larutan polymer P.I.C secara berkala sebagai upaya preventif terjadinya batu bara yang
mengalami oksidasi
KESIMPULAN
Hasil analisis ANOVA menunjukkan bahwasanya tidak ada nilai Risk Priority Number dari 23 jenis
kegagalan yang diidentifikasi nilainya sama, sehingga jenis kegagalan dominan pada pemenuhan kualitas dan
kuantitas batu bara dapat langsung ditentukan yaitu jenis kegagalan dengan nilai rata-rata Risk Priority
Number terbesar. Kelima jenis kegagalan terbesar dari dua puluh tiga jenis kegagalan ialah terjadinya batu bara yang
terbakar, terbatasnya area stockpile, kegagalan penerapan quality control oleh vendor, batu bara mengalami
oksidasi, dan terjadinya lot batubara longsor di stockpile. Upaya solutif yang diusulkan untuk meminimalisir
penyebab dari penurunan kualitas dan kuantitas batu bara di PT Semen Padang ialah dengan melakukan penyusunan
skala prioritas vendor, perubahan susunan lot batu bara, penggunaan larutan polymer P.I.C dan pengawasan area
stockpile secara berkala.
DAFTAR PUSTAKA
Foster, S. Thomas., (2010), Managing Quality (Integrating The Supply Chain, Fourth Edition). Pearson Education,
Inc: New Jersey
McDermott, R.E., Mikulak, J.E., Beauregard,M.R. (1996). The Basics of FMEA. New York :Productivity Press
Mourbay, John., (1997), Reliability-centered Maintenance . Industrial press inc: New York.
Nursanti,Ida. and Wisnu Aji,Dimas., (2013), " PENENTUAN PRIORITAS MODE KEGAGALAN PENYEBAB
KECACATANPRODUK
DENGAN
ANOVA(STUDI
KASUS:
CV.
PUTRA
NUGRAHA
TRIYAGAN)"Simposium Nasional Teknologi Terapan , ISSN 2339-028X) pp. 20 -25
Liker, J. K. (2005), "The Toyota Way", Erlangga, Inc., pp. 163-169
I-166
ISSN 1412-9612
ANALISIS FMEA UNTUK IDENTIFIKASI TERJADINYA
BATU BARA REJECT DAN LOSSES
Siti Nandhiroh1 , Rahmattullah2
1,2
Jurusan Teknik Industri, FakultasTeknik, UniversitasMuhammadiyahSurakarta
Jl. A. YaniTromolPos 1 PabelanKartasura 57102 Telp 0271 717417
Email: [email protected]
Abstrak
Batu bara merupakan elemen terpenting dalam Industri manufatur semen. Fungsi batu bara sebagai
bahan bakar dalam proses produksi semen menjadikan batu bara sebagai bottleneck dalam
serangkaian proses produksi semen. Kualitas dan kuantitas batu bara merupakan syarat mutlak yang
harus dipenuhi oleh sebuah Industri manufaktur semen. Saat ini pada PT. Semen Padang diketahui
bahwa penurunan pada kualitas dan kuantitas batu bara terjadi secara fluktuatif dari setiap bulan.
Kondisi tersebut tentunya menimbulkan kerugian secara finansial dan non finansial terhadap
PT.Semen Padang. Identifikasi untuk analisis terjadinya batu bara reject dan losses perlu dilakukan
secara komprehensif dari supplychain awal hingga supplychain akhir dari batu bara tersebut. Metode
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) diterapkan untuk mengidentifikasi timbulnya batu bara
reject dan losses. Identifikasi penyebab terjadinya kegagalan tercapainya kualitas dan kuantitas batu
bara di PT Semen Padang dapat diketahui dari nilai Risk Priority Number. Metode FMEA diterapkan
dalam identifikasi permasalahan penurunan kualitas dan kuantitas batu bara dikarenakan metode
FMEA menggunakan tiga variabel dalam perhitungan Risk Priorirty Number. Ketiga variabel
tersebut ialah severity, occurence dan detect.Hasil akhir dari identifikasi penurunan kualitas dan
kuantitas batu bara di PT Semen Padang yaitu terjadinya batu bara yang terbakar, terbatasnya area
stockpile, kegagalan penerapan quality control oleh vendor, batu bara mengalami oksidasi, dan
terjadinya lot batubara longsor di stockpile. Upaya solutif untuk mengatasi penyebab dari penurunan
kualitas dan kuantitas batu bara di PT Semen Padang ialah dengan melakukan penyusunan skala
prioritas vendor, perubahan susunan lot batu bara, penggunaan larutan polymer P.I.C dan
pengawasan area stockpile secara berkala.
Kata kunci: Batu Bara ,FMEA, Kualitas
Pendahuluan
Persaingan dunia industri yang begitu ketat saat ini menuntut setiap industri manufaktur untuk menerapkan
kualitas di setiap lini perusahaan. Tanpa terkecuali di departemen pegadaan bahan baku curah. Salah satu bahan
baku curah yang menjadi fokus dalam pemenuhan kualitas di PT Semen Padang yaitu kualitas bahan baku batu bara.
Peran dan fungsi batu bara sebagai bahan bakar dalam industri manufaktur semen menjadikan pemenuhan kualitas
dan kuantitas batu bara sebagai syarat wajib yang harus dipenuhi.
Saat ini data Departemen Pengadaan PT Semen Padang menunjukkanjumlah batu bara reject dan losses
terjadi secara fluktuatif disetiap bulan. Batu bara merupakan bahan bakar tunggal, termahal dan terpenting dalam
proses pembuatan semen dibanding dengan bahan baku lain, sehingga keberadaan batu bara reject dan losses pada
stockpile akan berdampak pada kerugian finansial dan non finansial seperti kapasitas stockpile yang berkurang,
pencemaran lingkungan dan terhambatnya pengembangan stockpile.Meskipun faktor yang menyebabkan rendahnya
produktivitas suatu industri manufaktur cukup banyak, namun kualitas dan kuantitas bahan baku memiliki
presentase terbesar dibanding faktor lain. Pernyataan tersebut senada dengan (Liker, 2005)yang menyatakan bahwa
kualitas akan selalu berbanding lurus dengan produktivitas.
Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab kegagalan dominan dalam pencapaian kualitas dan
kuantitas batu bara dengan menggunakan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Menurut McderMott
dan Beauregard (1996:40) metode FMEA adalah metode yang tepat untuk mengidentifikasi penyebab permasalahan
dan mencegah timbulnya permasalahan dalam suatu sistem. Sedangkan output akhir dari penelitian ini
ialahdirumuskan sejumlah usulan perbaikan untuk meminimalisir terjadinya batu bara reject dan losses
I-159
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
Bahan dan metode penelitian
Metode yang diterapkan dalam mengidentifikasi jenis kegagalan dominan pada pemenuhan kualitas dan
kuantitas batu bara di PT Semen Padang ialah metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis. Salah satu tipe
metode FMEA, yaitu FMEA system dianggap kompatible apabila diterapkan dalam suatu indusrti manufaktur
dikarenakan tipe metode FMEA ini berfokus pada sistem secara global.Sedangkan Menurut (Mourbay, 1997),
FMEA ialah sebuah metode yang digunakan untuk melakukan pengidentifikasian bentuk kegagalan yang memiliki
kemungkinan untuk berpotensi menjadi penyebab kegagalan fungsi serta untuk memastikan pengaruh kegagalan
dari setiap bentuk kegagalan.
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). adalah suatu metodologi terstruktur untuk mencegah dan
mengkoreksi timbulnya kegagalan yang diprediksi akan diterima konsumen atau user . Metode ini berperan dengan
cara menganalisis penyebab timbulnya kegagalan pada suatu proses yang dibuktikan dengan spesifikasi yang
ditentukan tidak terpenuhi. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) diterapkan untuk mengidentifikasi dan
menganalisis segala kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem. Metode FMEA (Failure Methods Effect
Analysis) juga digunakan untuk mengajukan upaya perbaikan untuk mengatasi permasalahan kegagalan yang paling
dominan yang diidentifikasi dari nilai RPN (Risk Priority Number ).
Penentuan prioritas dari suatu bentuk kegagalan akan melibatkan sejumlah perosnel, maka personel yang
terlibat dalam penerapan FMEA harus mendefinisikan terlebih dahulu mengenai severity, occurence, detection yang
apabila dikalkulasikan dengan perkalian matematis akan diperoleh nilai Risk Priority Number.FMEA biasa
diterapkan dalam tahap konseptual dan awal design dari suatu sistem dengan tujuan untuk menjabarkan semua
probabilitas timbulnya kegagalan dan mengajukan upaya perbaikan yang tepat untuk meminimalisir semua
kegagalan-kegagalan potensial tersebut. FMEA memiliki tiga variabel atau indeks untuk menentukan Risk Priority
Number. Adapun penjelasan dari tiga indeks tersebut yaitu sebagai berikut:
a. Severity
Severity adalah menentukan tingkat keparahan dari dampak yang diterima terutama berkaitan pada kualitas.
Tingkat keparahan tersebut direpresentasikan dalam bentuk skala 1 – 10 dengan kriteria penilaian seperti pada
tabel 1 dibawah ini.
Tabel 1 Skala Penilaian Severity
Akibat
Skala
Kriteria
Tidak ada akibat
1
Tidak ada efek terhadap kualitas
Sangat sedikit Akibatnya
2
Karakteristik kualitas batu bara tidak terganggu
Sedikit akibatnya
3
Akibatnya kecil ke kualitas batu bara
Akibatnya kecil
4
Kualitas batu bara sedikit mengalami gangguan
Cukup berakibat
5
Kegagalan mengakibatkan beberapa ketidakpuasan
pada kualitas batu bara
Cukup berakibat
6
Kegagalan mengakibatkan ketidaknyamanan
Akibatnya besar
7
Kualitas batu bara tidak memuaskan
Ekstrim
8
Kualitas batu bara sangat tidak memuaskan
Serius
9
Berpotensi menimbulkan akibat buruk pada proses
pembakaran dalam pembuatan semen
Beresiko
10
Efek dari kegagalan batu bara berakibat tidak
sempurnanya proses pembakaran
Sumber : (Nursanti dan Aji, 2013)
b. Occurence
Occurence merupakan probabilitas dari terjadinya suatu kegagalan pada suatu proses yang penilaiannya
menggunakan skala 1 -10. Tingkat probabilitas timbulnya kegagalan pada suatu proses akan disajikan dengan
kriteria dari probabilitas tersebut. Adapun kriteria dari tingkat probabilitas timbulnya kegagalan yaitu
diinformasikan pada tabel 2 dibawah ini.
I-160
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
Tabel 2 Skala Penilaian Occurence
Akibat
Skala
Kriteria
Tidak Pernah
1
Sejarah menunjukkan tidak ada kegagalan
Jarang
2
Kemungkinan kegagalan sangat langka
Sangat kecil
3
Kemungkinan kegagalan sangat sedikit
Sedikit sekali
4
Beberapa kemungkinan kegagalan
Rendah
5
Kemungkinan kegagalan ada
Sedang
6
Kemungkinan kegagalan sedang
Cukup tinggi
7
Kemungkinan kegagalan cukup tinggi
Tinggi
8
Tingginya jumlah kegagalan
Sangat tinggi
9
Jumlah yang sangat tinggi dari kemungkinan kegagalan
Pasti
10
Kegagalan hampir pasti ada
Sumber : (Nursanti dan Aji, 2013)
c. Detection
Detection adalah pengukuran terhadap perfomansi pengkontrolan yang dapat mendeteksi terjadinya kegagalan
pada suatu proses. Adapun informasi mengenai skala penilaian detection dan kriteria dari nilai skala tersebut
akan disajikan melalui tabel 3 dibawah ini.
Tabel 3 Skala Penilaian Detection
Akibat
Skala
Kriteria
Hampir pasti
1
Kontrol pasti mendeteksi
Sangat tinggi
2
Kontrol hampir pasti mendeteksi
Tinggi
3
Kontrol mempunyai peluang yang besar untuk
mendeteksi
Cukup tinggi
4
Kontrol mungkin mndeteksi cukup tinggi
Sedang
5
Kontrol mungkin mendeteksi sedang
Rendah
6
Kontrol mungkin mendeteksi rendah
Sedikit
7
Kontrol mempunyai peluang yang sangat kecil untuk
mendeteksi
Sangat sedikit
8
Kontrol mempunyai peluang yang sangat kecil untuk
mendeteksi
Jarang
9
Kontrol mungkin tidak mendeteksi
Mustahil
10
Kontrol pasti tidak mendeteksi
Sumber : (Nursanti dan Aji, 2013)
Penerapan metode FMEA ini melibatkan sejumlah asumsi yaitu :
1. Pada penelitian ini dilakukan analisis ANOVA dikarenakan ketiga variabel dalam perolehan nilai RPN
yaitu severity, occurence dan detect memiliki tingkat kepentingan yang sama. Disisi lain analisis A
2. NOVA dilakukan untuk meminimalisir unsur subjektifitas responden dalam penentuan nilai RPN.
3. Pada penelitian ini dilakukan purposive sampling untuk membentuk forum group discussion , sehingga
tes homogenitas yang terdapat pada analisis ANOVA diabaikan.
Hasil dan Pembahasan
Metode FMEA (Failure Methods Effect Analysis) diterapkan sebagai upaya before- the – event dalam upaya
menghilangkan, mencegah dan meminimalisir timbulnya kemungkinan kegagalan dari penyebab dalam suatu sistem
untuk tidak terulang dimasa depan. Sedangkan Menurut Foster (2010), penggunaan metode FMEA akan melalui
sembilan tahapan untuk mengidentifikasi permasalahan yang terjadi. Kesembilan tahapan tersebut yaitu
mengidentifikasi setiap proses didalam suatu sistem, mengidentifikasi fungsi dari proses, mengidentifikasi jenis
kegagalan yang terjadi, menentukan tingkat keparahan, menetapkan kemungkinan terjadinya kegagalan,
mengestimasi kegagalan yang ditemukan dan menentukan nilai risk priority number terbesar. Adapun implementasi
I-161
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
dari tahapan metode FMEA terhadap permasalahan timbulnya batu bara reject dan losses di PT Semen Padang yaitu
sebagai berikut:
a. Identifikasi Proses Pemesanan Batu Bara
Proses bisnis transaksi batu bara melibatkan 3 pihak yaitu pihak PT Semen Padang (selaku pemesan), Sucofindo
(Lembaga Penguji Batu Bara) dan Vendor (selaku pemasok). Hubungan dari ketiga pihak tersebut akan
digambarkan pada gambar 1dibawah ini.
PROSES BISNIS PENGELOLAAN PERSEDIAAN
PERENC& PENGENDALIAN
Purchase Requestion
PENGADAAAN
VENDOR
Purchase Order
770000.......
BARANG MASUK
(Surat Pengantar
Barang)
PENGELOLAAN
PERSEDIAAN
SUCCOFINDO
PENERIMAAN /
TIMBANGAN
Timbangan IN / OUT
SAMPLING &
REKAP PER LOT
LAB. JAMINAN
KUALITAS
SAMPLING
Pembongkaran
Rekap & Proses
Tanda Tangan
Pejabat PT.Sp
Rekap yang telah
ditanda tangani
PENERBITAN COW &
COA
COW & COA
Tidak
REJECT
Informasi Material
Reject
Barang
Cocok
Ya
SPT (KOREKSI
TONASE)
COW Terlampir
SPT (KOREKSI TONASE)
COW Terlampir
Good Receipt (GR)
Mengacu SPT
Inspection Lot
Proses UD
PRINT GR
BATU BARA DI STP
SIAP PAKAI
Informasi
Material Reject
Proses
Pengeluaran
Gambar 1 Proses Bisnis Pemesanan Batu Bara
Pada gambar diatas dapat diketahui uraian aktivitas yang dilakukan dalam supply chain pemesanan hingga
pemakaian batu bara. Sejumlah aktivitas tersebut dilakukan oleh pihak PT Semen Padang, succofindo dan
pemasok. Melalui sejumlah aktivitas tersebut dapat diidentifikasi jenis kegagalan maupun modus kegagalan
potensial yang dapat terjadi. Adapun uraian penjelasan mengenai jenis kegagalan dan kemungkinan penyebab
kegagalan potesial lain dari rangkaian supplychain pemesanan batu bara yaitu melalui poin b dibawah ini
b. Identifikasi Jenis Kegagalan dan Potensi Kegagalan
Penjelasan mengenai jenis kegagalan potensial dalam suatu rangkaiansupply chain pemesanan hingga pemakaian
batu bara dapat diketahui melalui tabel 4dibawah ini.
Tabel 4 Identifikasi Jenis Kegagalan Pemenuhan Kualitas Batu Bara
Aktivitas
Modus Kegagalan
Potensial
Pemesanan
Penambangan
Simbol
Penyebab
Effect
Control
Kesalahan
dalam
menentukan jumlah
persediaan
E1
Disebabkan
oleh
faktor musiman (ex :
lebaran, tahun baru,
libur nasional)
Terjadinya
Pemesanan
batu
bara
berlebih
(penumpukan batu
bara)
Melihat kondisi
dan kapasitas area
stockpile
Kesalahan prosedur
penambangan
E2
Minim pengetahuan
penanganan batu bara
Berkurangnya
kualitas batu bara
Salah
melakukan
sampling
E3
Sampel yang diambil
tidak
memenuhi
syarat
Quality
Control
Tidak diterapkan
E4
Tidak mau rugi waktu
dan biaya
I-162
Salah
mengidentifikasi
status kualitas batu
bara
Berkurangnya
kualitas batu bara
Penekanan dan
efektifitas sanksi
penalti pada
klausul kontrak
pembelian batu
bara
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
Rusaknya lapisan
clearing batu bara
E5
Terkikis alat material
handling
Berkurangnya
kualitas batu bara
Batu
bara
terkontaminasi
tanah
E6
Minim pengetahuan
penanganan batu bara
Berkurangnya
kualitas batu bara
E7
Kesengajaan vendor
mengulur waktu dan
Pemaksaan pembelian
batu bara secara halus
Terjadinya kerugian
waktu, biaya dan
tempat untuk PT
Semen Padang
Jumlah Truck tidak
optimal
E8
Kurangnya
ketersediaan truck
Batu
bara
mengalami oksidasi
E9
Terlalu lama dalam
perjalanan
Keterlambatan
pemenuhan
persediaan
Berkurangnya
kualitas batu bara
Batu bara tercecer
di perjalanan
E10
Jalanan
rusak
Kurangya kuantitas
batu bara
Keterlambatan
Pengiriman
E11
Terjadinya kemacetan
lalu lintas , kerusakan
truck
Salah
melakukan
pendataan
E12
Salah input SAP
Mengabaikan
kontrak
Pengiriman
Penerimaan
ISSN 1412-9612
isi
transportasi
Keterlambatan
pemenuhan
persediaan
Terjadinya
misskomunikasi
dokumen
Penekanan dan
efektifitas sanksi
penalti pada
klausul kontrak
pembelian batu
bara
Penggunaan
notification
Menjalin
koordinasi dengan
PIC
pembongkaran
batu bara
Penyusunan
lot
batu
bara
dilakukan secara
rapi
Perbandingan
hasil uji
Salah
memberi
instruksi
lokasi
pembongkaran
E13
Human Error
Kesalahan
lokasi
pembongkaran batu
bara
Tidak rapi dalam
penyusunan
E14
Minim pengetahuan
handling dan batu
bara
Prosentase batu bara
losses
Perbedaan Hasil Uji
E15
Perbedaan
waktu
pengambilan sampel
Sistem FIFO gagal
diterapkan
Menerima batu bara
reject
E16
Misskomunikasi atau
kesalahan informasi
Kerugian finansial
Menolak
bara reject
E17
Kesengajaan vendor
mengulur waktu dan
pemaksaan pembelian
batu bara secara halus
Kekurangan
area
stockpile batubara
Melakukan
negosiasi
downgrade
bara
E18
Kurangnya
maintenance stockpile
Kandungan
air
batubara meningkat
dan
lot
mudah
longsor
Perawatan dynase
stockpile secara
berkala
Batu bara terbakar
E19
Batu bara diletakkan
pada area terbuka
Terjadinya
batu bara
Penggunaan
larutan polymer
Terbatasnya
stockpile
area
E20
Dominasi Batu bara
reject
Menghambat sistem
inventory
perusahaan
Minimalisir
jumlah batu bara
reject di stockpile
Lot
batu
longsor
bara
E21
Penyusunan Lot yang
tidak
tepat.
Dikarenakan hujan
Prosentase batu bara
losses meningkat
Penyusunan
lot
batu bara secara
padat berbanjar
Batu bara terlindas
ban
E22
Batu bara tercecer
karah jalur truck
Terjadinya
bara losses
Kesalahan
perhitungan
E23
Human error
Kesalahan
dalam
pengambilan
keputusan
Menumpuknya batu
bara reject
Penyimpanan
Drynase
buruk
stockpile
Distribusi
I-163
losses
batu
batu
batu
Pembuatan jalur
lintas truck pada
area stockpile
Perbandingan
hasil perhitungan
manual
dengan
sistem SAP
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
Berdasarkan tabel 4 diatas dapat diketahui penyebab dan efek dari batu bara reject dan losses sebesar 23
kegagalan. Oleh karena banyaknya penyebab dan modus kegagalan tersebut, perlu dilakukan penilaian severity,
occurence dan detect untuk memperoleh nilai risk priority number / jenis kegagalan paling dominan.
c. Penentuan Nilai RPN
Penilaian severity, occurence dan detect akan dilakukan oleh team engginer yang dibentuk secara purposive
sampling. Penilaian nilai RPN ini melibatkan 3 responden dimana responden tersebut setingkat supervisor,
administrasi dan pelaksana lapangan penyimpanan curah batu bara di PT Semen Padang. Penilaian nilai RPN
dilakukan dengan menggunakan rumus yaitu sebagai berikut :
RPN = S * O * D
Keterangan : S = Severity( Skala 1 -10)
O = Occurence ( Skala 1 -10)
D = Detect( Skala 1 -10)
Penilaian nilai RPN dilakukan dengan teknik wawancara dan forum group decision. Adapun hasil dari penilaian
RPN dari ketiga responden dapat diketahui pada tabel 5 dibawah ini.
Tabel 5 Hasil Pembobotan dan Perhitungan RPN
Failure
Mode
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
Rata –
Rata
E1
7
5
5
5
5
6
4
5
6
140
125
180
148,33
E2
7
7
7
6
3
4
4
5
5
168
105
140
137,67
E3
6
3
4
6
5
6
5
6
6
180
90
144
138
E4
5
8
7
5
7
8
7
5
6
175
280
336
263,67
E5
7
8
7
6
4
3
7
5
5
294
160
105
186,33
E6
7
8
7
8
5
6
4
3
4
224
120
168
170,67
E7
6
3
4
7
5
3
6
7
6
252
105
72
143
E8
6
8
4
6
2
3
4
8
8
144
128
96
122,67
E9
7
6
7
7
6
5
6
9
9
294
324
315
311
E10
5
3
3
5
4
3
7
9
9
175
108
81
121,33
E11
5
4
3
5
5
4
7
2
9
175
40
108
107,67
E12
5
3
3
3
2
2
4
2
8
60
12
48
40
E13
7
3
3
4
3
2
4
2
3
112
18
18
49,33
E14
8
8
8
7
4
2
5
5
5
280
160
80
173,33
E15
6
3
6
5
5
5
5
4
7
150
60
210
140
E16
7
8
8
3
2
1
2
2
9
42
32
72
48,67
E17
8
8
9
6
10
10
3
1
2
144
80
180
134,67
E18
7
8
8
5
5
4
3
9
4
105
360
128
197,67
E19
8
8
8
8
10
9
7
9
9
448
720
648
605,33
E20
8
8
9
8
10
10
5
4
2
320
320
180
273,33
E21
7
8
8
7
4
2
5
9
8
245
288
128
220,33
E22
6
4
3
5
3
2
5
9
9
150
108
54
104
E23
7
5
4
7
5
6
4
5
6
196
125
144
155
S
O
D
RPN
Berdasarkan dari tabel responden dapat diketahui hasil nilai RPN dari 23 jenis dan modus kegagalan
diketahui bahwa jenis kegagalan E19, E20, E4, E9 dan E21 merupakan jenis kegagalan dominan. Sedangkan
untuk meminimalisir unsur subjektifitas dari setiap responden maka dilakukan analisis ANOVA untuk
membuktikan hasil penilaian valid dan tidak subjektif.
d. Analisis ANOVA
ANOVA adalah teknik statistik yang diterapkan untuk melakukan perbandingan rata –rata dari dua sampel atau
lebih, analisis ANOVA dilakukan untuk membandingkan nilai RPN dari 23jenis kegagalan. Berdasarkan kondisi
tersebut, maka dapat diformulasikan hipotesis sebagai berikut:
HO : μE1_1 = μEβ_β..............= μEβ1_β1
I-164
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
H1 : Rata –rata nilai RPN dari ketiga responden berbeda, minimal dua jenis kegagalan
Informasi mengenai rekapitulasi nilai RPN dari ketiga responden dapat direkapitulasi di tabel 6 dibawah ini.
Tabel 6 Rekapitulasi Nilai RPN
Responden
Rekapitulasi Nilai RPN
E1
Responden
1
Responden
2
Responden
3
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
125
E12
120
168
180
100
168
196
252
144
294
125
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
E22
E23
60
112
210
150
42
144
105
256
320
245
150
120
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12
125
105
90
280
160
75
100
80
180
48
40
12
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
E22
E23
18
160
60
32
80
160
320
320
128
48
125
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
E10
E11
E12
150
140
144
336
105
144
90
48
175
36
48
30
E13
E14
E15
E16
E17
E18
E19
E20
E21
E22
E23
18
60
120
32
180
128
288
180
80
30
144
Tabel 7 Hasil Output ANOVA
Sum of
Df
Mean Square
Squares
Between
Groups
Within
Groups
Total
307.305.072
22
13.968.412
154.012.000
46
3.348.087
461.317.072
68
F
Sig.
4.172
.000
Berdasarkan informasi yang tertera pada tabel 7 dapat diidentifikasi bahwa tidak terdapat dari 23 jenis
kegagalan potensial yang memiliki nilai RPN sama. Hal ini dibuktikan dengan nilai signifikansi level sebesar
0,000 yang lebih kecil dari 0,05 sebagai toleransi kesalahan dalam penelitian ini. Sedangkan jenis kegagalan
potensial yang memiliki nilai RPN tertinggi secara berurutan adalahE19, E20, E4, E9 dan E21. Adapun
informasi mengenai E19, E20, E4, E9 dan E21 dapat diketahui pada tabel 8 dibawah ini.
Tabel 8 Jenis Kegagalan Potensial
No
Jenis Kegagalan
Simbol RPN
1
Terjadinya batu bara yang terbakar
E19
288
2
Terbatasnya area stockpile
E20
273,3
3
Quality Control vendor tidak diterapkan
E4
238,7
4
Batu bara mengalami oksidasi
E9
216,3
5
Lot batubara longsor
E21
151
Berdasarkan informasi dan pengolahan data yang telah dilakukan maka dapat diidentifikasi bahwa dalam
supplychain pemesanan hingga pemakaian batu bara jenis kegagalan paling dominan ialah terjadinya batu bara
yang terbakar, terbatasnya area stockpile, quality control vendor tidak diterapkan, batu bara mengalami oksidasi,
dan lot batu bara longsor saat di stockpile. Oleh karena itu dibutuhkan sejumlah upaya dan usulan perbaikan
untuk mengatasi jenis kegagalan tersebut.
e. Usulan Perbaikan
Berdasarkan hasil forum group discussion yang dilakukan oleh team engginer yang terdiri dari peneliti,
supervisor, administrasi dan pelaksana lapangan penyimpanan curah maka dapat dirumuskan usulan perbaikan
solutif yang dapat diterapkan untuk mengatasi kelima permasalahan dominan dalam timbulnya batu bara reject
dan losses. Adapun kelima usulan perbaikan tersebut ialah:
I-165
Simposium Nasional RAPI X1V- 2015FT UMS
ISSN 1412-9612
1. Perlu dilakukannya kembali peninjauan klausul kontrak dengan vendor. Peninjauan klausul kontrak tersebut
dapat dilakukan dengan peningkatan sanksi penalti pelanggaran klausul kontrak dan mempercepat due date
pengambilan status batu bara reject.
2. Penyusunan skala prioritas vendor yang didasari biaya batu bara termurah, waktu pemesanan tercepat dan
jarak tambang terdekat
3. Pihak PT Semen Padang mengirimkan perwakilan untuk peninjauan dan pengawasan aktivitas penambangan
vendor saat pemenuhan pemesanan batu bara dilakukan.
4. Pembentukan susunan lot secara padat berbanjar untuk meminimalisir terjadinya selfcombustion
5. Pemberian larutan polymer P.I.C secara berkala sebagai upaya preventif terjadinya batu bara yang
mengalami oksidasi
KESIMPULAN
Hasil analisis ANOVA menunjukkan bahwasanya tidak ada nilai Risk Priority Number dari 23 jenis
kegagalan yang diidentifikasi nilainya sama, sehingga jenis kegagalan dominan pada pemenuhan kualitas dan
kuantitas batu bara dapat langsung ditentukan yaitu jenis kegagalan dengan nilai rata-rata Risk Priority
Number terbesar. Kelima jenis kegagalan terbesar dari dua puluh tiga jenis kegagalan ialah terjadinya batu bara yang
terbakar, terbatasnya area stockpile, kegagalan penerapan quality control oleh vendor, batu bara mengalami
oksidasi, dan terjadinya lot batubara longsor di stockpile. Upaya solutif yang diusulkan untuk meminimalisir
penyebab dari penurunan kualitas dan kuantitas batu bara di PT Semen Padang ialah dengan melakukan penyusunan
skala prioritas vendor, perubahan susunan lot batu bara, penggunaan larutan polymer P.I.C dan pengawasan area
stockpile secara berkala.
DAFTAR PUSTAKA
Foster, S. Thomas., (2010), Managing Quality (Integrating The Supply Chain, Fourth Edition). Pearson Education,
Inc: New Jersey
McDermott, R.E., Mikulak, J.E., Beauregard,M.R. (1996). The Basics of FMEA. New York :Productivity Press
Mourbay, John., (1997), Reliability-centered Maintenance . Industrial press inc: New York.
Nursanti,Ida. and Wisnu Aji,Dimas., (2013), " PENENTUAN PRIORITAS MODE KEGAGALAN PENYEBAB
KECACATANPRODUK
DENGAN
ANOVA(STUDI
KASUS:
CV.
PUTRA
NUGRAHA
TRIYAGAN)"Simposium Nasional Teknologi Terapan , ISSN 2339-028X) pp. 20 -25
Liker, J. K. (2005), "The Toyota Way", Erlangga, Inc., pp. 163-169
I-166