manufaktur atau organisasi pendidikan dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya ragam variabel
yang berpotensi menyebabkan munculnya permasalahan. Ap
abila “masalah” dan “penyebab” sudah diketahui secara pasti, maka tindakan dan langkah perbaikan akan lebih mudah dilakukan. Dengan
diagram ini, semuanya menjadi lebih jelas dan memungkinkan kita untuk dapat melihat semua kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan
sebenarnya. Melalui diagram ini Ishikawa mengajarkan kita untuk melihat “ke dalam” dengan bertanya tentang permasalahan yang sedang terjadi dan
menemukan solusinya dari dalam juga. Penyelesaian masalah melalui fishbone dapat dilakukan secara individu top
manajemen maupun dengan kerja tim. Seperti dengan cara mengumpulkan beberapa orang yang mempunyai pengalaman dan keahlian memadai menyangkut
problem yang terjadi. Semua anggota tim memberikan pandangan dan pendapat dalam mengidentifikasi semua pertimbangan mengapa masalah tersebut terjadi.
Kebersamaan sangat diperlukan di sini, juga kebebasan memberikan pendapat dan pandangan setiap individu. Ini tentu bisa dimaklumi, manusia mempunyai
keterbatasan dan untuk mencapai hasil maksimal diperlukan kerjasama kelompok yang tangguh.
Solusi instan yang hanya mampu memandang sampai tingkat gejala, tidak akan efektif. Masalah mungkin akan teratasi sesaat, namun cepat atau lambat akan
datang kembali. Kaoru Ishikawa yang juga penggagas konsep implementation of quality circles ini sangat percaya pentingnya dukungan dan kepemimpinan dari
manajemen puncak top management dalam suatu organisasiperusahaan didukung oleh kerjasama tim teamwork yang solid sangat berperan dalam
pembuatan produk unggul dan berkualitas.
26
Bab 3 Metodologi Pemecahan Masalah
3.1.FlowChart Pemecahan Masalah
Sistematika perencanaan tentang langkah-langkah pemecahan masalah seperti yang terlihat dalam flowchart gambar 3.1
Mulai
Pengumpulan Data 1. Data Umum Perusahaan
2. Data Mesin 5. Setel Gramasi
5. Jadwal Kerja dan Perawatan 6. Data Kerusakan Mesin
6. Data Biaya Komponen Mesin Rajut Bundar
Pengolahan Data 1. Membuat Grafik Kerusakan Mesin
2. Membuat Diagram Fishbone 3. Menghitung Probabilitas Kerusakan
4. Menghitung Jumlah Kerusakan yang Diperkirakan 5. Menghitung Biaya Perawatan Tidak Terencana
6. Menghitung Perkiraan Jumlah Kerusakan dalam n bulan. 7. Menghitung Biaya Perawatan Terencana
8. Menghitung Nilai Keseluruhan Ekspektasi Kerusakan
Menghitung rata-rata kerusakan perbulan Biaya Kerusakan yang diperkirakan setiap bulan
Biaya pemeliharaan yang diperkirakan setiap bulan Biaya sub Kebijakan Pemeliharaan Preventif yang Diperkirakan
Analisis Kesimpulan dan Saran
Selesai Study Pustaka
Observasi
Tujuan Penelitian Identifikasi Masalah
Gambar 3.1.Flowchart Pemecahan Masalah
3.2. Langkah-lagkah Pemecahan Masalah
Dalam menyelesaikan masalah ada tahapan-tahapan atau langkah-langkah penyelesaian dalam penelitian ini sebagai berikut:
1. Observasi
Pada tahapan pertama ini yaitu proses observasi merupakan tahapan pengamatan langsung dilapangan terhadap proses perawatan preventif pada mesin rajut bundar
di perusahaan. Pertama kali penelitian kita lakukan dengan mengamati kondisi nyata dilapangan, proses penyetingan proses produksi serta perawatan mesin dan
lain sebagainya. Selain itu melakukan wawancara secara langsung dengan manajer produksi dan mekanik untuk mengetahui dan mengidentifikasi jenis
kerusaka atau proses pencegahan kerusakan.
2. Studi Pustaka
Merupakan proses pengumpulan informasi metode serta mempelajari metode- metode yang sedang diangkat. Biasanya berupa buku refrensi yang berisikan teori-
teori yang dijadikan landasan dalam melakukan penelitian ini. Dengan tujuan agar penelitian lebih terarah dan dipahami lebih mendalam berdasarkan teori yang
sudah ada.
3. Identifikasi dan Perumusan Masalah
Pencegahan perawatan yang ada dalam perusahaan selama ini meliputi interval servis, prosedur pelaksanaan perawatan pencegahan pada mesin rajut bundar ini.
Kurangnya beberapa data perawatan preventif perusahaan yang belum rinci seperti biaya yang terlampir, lembar inspeksi, historis kerusakan serta data
perawatan preventif rutin. Masalah yang muncul tidak hanya dari human factor saja tapi juga perawatan yang terencana atau perawatan berkala untuk pencegahan
kemungkinan kerusakan pada mesin. Kerusakan menhambat kelancaran proses produksi sehingga menyebabkan hasil produksi berkurang.
4. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini untuk memperoleh solusi proses pencegahan perawatan serta meminimasi biaya perawatan dan meningkatkan kesadaran pada setiap
operator agar lebih peduli pada perawatan pencegahan. Dengan penelitian ini bisa melengkapi proses data yang masih kurang dalam perusahaan terutama dalam
proses perawatan preventif. Tujuan penelitian ini diharapkan memberikan manfaat terbaik untuk perusahaan. Dengan pejadwalan yang rutin serta disiplin, dapat
meningkatkan usia pakai mesin dalam jangka waktu lama, produksi jauh lebih banyak serta biaya yang dilakukan relatif murah dibandingkan mesin saat rusak
total, ini menyebabkan perusahaan mengeluarkan dana serta daya yang lebih besar.
5. Pengumpulan Data
Dalam proses pengumpulan data ada beberapa tahapan pengambilan data yang mendukung dalam penelitian ini. Diantaranya adalah data-data yang diperlukan
untuk proses penelitian sebagai berikut: 1. Data Perusahaan
2. Data Mesin 3. Jadwal Kerja
4. Data Kerusakan 5. Data Biaya
6. Pengolahan Data
Untuk pengolahan data sendiri peneliti akan menghitung biaya dan mengelola grafik kerusakan komponen kritis. Ada beberapa hal yang akan dihitung disini
seperti: 1. Membuat grafik kerusakan mesin,
2. Menghitung probabilitas mesin rusak dalam periode n, 3. Menghitung jumlah bulan antara kerusakan-kerusakan
4. Menghitung Biaya Korektif 5. Menghitung biaya preventif
