Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi dengan Menggunakan Metode Theory of Constraint (Studi Kasus PT. Karya Deli Steelindo)

LAMPIRAN 1
STRUKTUR ORGANISASI PT. KARYA DELI STEELINDO

LAMPIRAN 2
URAIAN TUGAS, WEWENANG DAN TANGGUNG JAWAB UNTUK
MASING-MASING JABATAN DI PT. KARYA DELI STEELINDO
MEDAN.

1. Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan sekaligus
pemilik perusahaan. Adapun spesifikasi tugas dari direktur adalah sebagai berikut:
a.

Sebagai

pimpinan

tertinggi

perusahaan

yang

membidangi

pengembangan perusahaan, pengadaan modal dan pengeluaran modal.
b. Membuat dan mengatur strategi perusahaan serta melaksanakannya
untuk mencapai target.
c. Menciptakan suasana yang baik dalam perusahaan dimana personil
dapat melakukan kewajibannya dengan efektif.
d. Memimpin, mendidik, mengarahkan, membina kerjasama, memberikan
motivasi serta mengawasi kegiatan-kegiatan yang telah direalisasikan oleh
perencanaan yang telah disetujui bersama.
e. Memberikan kekuasaan (mandat) kepada para manajer, kepala bagian
yang ditunjuk.
f. Bertanggung jawab penuh pada kondisi dan kemajuan perusahaan.
g. Menguraikan kebijaksanaan personil dalam menjalankan perusahaan dan
menangani semua hal yang berhubungan dengan personil perusahaan.

2. General Manager
General manager mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

a. Membantu direktur dalam menentukan garis besar kebijaksanaan umum dan
program kerja perusahaan.
b. Mengarahkan dan meneliti kegiatan perusahaan.
c. Mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang didelegasi kepada tiap manajer
dan menjalin hubungan kerja yang baik.
d. Bersama manajer lain membuat rencana produksi per tri wulan.
e. Membantu pimpinan dalam merencanakan, menganalisa, mengevaluasi
dan menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada perusahaan.
f. Bertanggung jawab kepada Direktur.
3. Manager Produksi

Manager produksi bertanggung jawab atas semua kegiatan yang berlangsung
dalam pabrik yang menyangkut produksi, desain produk, perawatan, perbaikan
mesin serta gudang. Perincian tugasnya adalah sebagai berikut:
a. Memimpin bagian produksi dan menetapkan segala kebijaksanaan dan
pengaturan perusahaan ke bagian produksi.
b. Merencanakan dan mengatur jadwal produksi untuk semua jenis produk
agar tidak terjadi kelebihan maupun kekurangan persediaan.
c. Mengadakan pengendalian produksi agar hasil produksi sesuai dengan
spesifikasi dan standard mutu yang telah ditetapkan.

d. Merencanakan perawatan mesin-mesin yang sesuai dengan jadwal
produksi sehingga tidak menghambat aktivitas produksi.

e. Membuat laporan produksi secara berkala menganai pemakaian bahan
dan jumlah produksi serta laporan pertanggungjawaban kepada Direktur.
f. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi sehingga apabila terjadi
penyimpangan atau kekurangan segera dapat diatasi.
g. Mempunyai wewenang untuk menentukan keputusan dalam penerimaan
kontrak.
4. Manager Pemasaran

Manager pemasaran bertanggung jawab untuk melakukan analisis pasar, meneliti
persaingan dan kemungkinan perubahan permintaan serta mengatur distribusi
produksi. Tugas dan tanggung jawabnya adalah sebagai berikut:
a. Memimpin bagian pemasaran dan menetapkan segala kebijaksanaan dan
peraturan perusahaan ke bagian pemasaran.
b. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang
mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian dan
promosi.
c.

Merencanakan

dan

mengendalikan

pelaksanaan

kegiatan

bagian

pemasaran.
d. Mempunyai wewenang untuk memberikan saran pada Direktur dalam
hal pemasaran.
e. Mengembangkan, melaksanakan dan memberikan input, sasaran
jangka pendek dan strategi yang berkenaan dengan kegiatan pemasaran
dan penjualan.

f. Bertanggung jawab kepada Direktur atas kelancaran kegiatan-kegiatan
pemasaran.
5. Manager Keuangan dan Umum

Perincian tugas dan wewenang dari Manager Keuangan dan Umum adalah
sebagai berikut:
a. Mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan di bagian keuangan.
b. Membantu Direktur dalam merumuskan rencana anggaran perusahaan.
c. Bertanggung jawab atas dana dan dokumen-dokumen penting yang disimpan
dalam kas perusahaan.
d. Membuat laporan secara periodic kepada atasan.
e. Mengadakan penelitian kepegawaian seperti masalah pengembangan
perusahaan, evaluasi kerja, gaji dan upah karyawan.
f. Bertanggung jawab kepada Direktur atas pelaksanaan kegiatan di bagian
keuangan.
6. Manager Pengembangan Sumber Daya Manusia

Berikut adalah tugas dan wewenang dari Manager Pengembangan Sumber Daya
Manusia:
a. Merencanakan dan meneliti metode kerja dalam usaha meningkatkan

produktivitas kerja.
b. Mengawasi dan mengevaluasi kegiatan produksi untuk mengetahui
kekurangan dan penyimpanan sehingga dapat dilakukan perbaikan.

c. Mengelola kegiatan pelatihan untuk peningkatan sumber daya manusia dari
karyawan.
d. Menjalin hubungan yang baik antar karyawan dan mengatur kegiatan yang
berhubungan dengan karyawan.
e. Membuat laporan pertanggungjawaban kepada Direktur mengenai bidang
tugasnya.
7. Kepala Bagian Desain dan Pembuatan Mal

Kepala Bagian Desain dan Pembuatan Mal mempunyai tugas dan
tanggung jawab adalah sebagai berikut:
a. Membuat mal (pola) dari produk yang akan dibuat.
b. Membuat pola yang mempunyai proses produksi cepat, harga yang
ekonomis dan dapat dipakai untuk jangka waktu yang lama.
c. Bertanggung jawab kepada Manager Produksi.
8. Kepala Bagian Cetak

Adapun spesifikasi tugas dan tanggung jawab dari Kepala Bagian Cetak
adalah sebagai berikut:
a. Merencanakan dan melaksanakan langkah-langkah produksi.
b. Melaksanakan pengawasan dan bimbingan serta memberikan petunjuk
kepada karyawan yang berada dalam pengawasannya.
c. Membuat laporan produksi perusahaan secara periodic mengenai
pemakaian bahan dan jumlah produksi.

d. Mengurus kegiatan yang menyangkut campuran bahan, peleburan besi,
pencetakan barang dan penyempurnaan barang jadi.
e. Bertanggung jawab kepada manager produksi.
9. Kepala Bagian Mesin

Kepala Bagian Mesin mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai
berikut:
a. Memberikan petunjuk di bidang teknik dalam pelaksanaan proses
produksi.
b. Bertanggung jawab penuh atas kelancaran proses terutama yang
menyangkut kerja peralatan dan pemakaian alat dalam pabrik.
c. Mempunyai wewenang untuk memeriksa dan menilai prestasi mekanik.

d. Mengumpulkan data teknis untuk membuat laporan secara rutin dan
berkala.
e. Mengatur dan mengelola penggunaan listrik secara efisien.
f. Menyusun rencana pemeliharaan, perbaikan maupun perencanaan dan
pembaharuan ke arah kesempurnaan dan kemampuan kerja mesin-mesin.
g. Bertanggung jawab langsung kepada manager produksi.
10. Kepala Bagian Gudang dan Pengawasan Mutu

Kepala Bagian Gudang dan Pengawasan Mutu mempunyai tugas dan
tanggung jawab sebagai berikut:
a. Melakukan prosedur penggudangan terhadap barang-barang produksi
dan material.

b. Mengatur atta letak barang dan menginvestasikan barang atau cadangan
barang/produk yang siap dipasarkan.
c. Menghitung jumlah kerusakan barang yang telah dicor.
d. Bertanggung jawab kepada manager produksi.
11. Kepala Bagian Akuntansi

Kepala Bagian Akuntansi mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:

a. Membuat laporan keuangan kepada atasan secara berkala.
b. Menyusun anggaran pendapatan dan belanja perusahaan sesuai dengan hasil
yang diharapkan.
c. Memberikan laporan keuangan kepada pihak pemerintah untuk menetapkan
besarnya pajak yang harus dibayar perusahaan.
d. Bertanggung jawab atas penentuan biaya perusahaan seperti biaya produksi dan
biaya administrasi.
12. Kepala Bagian Administrasi

Kepala Bagian administrasi mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai
berikut:
a. Membantu manager keuangan dalam kegiatan administrasi.
b. Mengawasi penggunaan dana, barang dan peralatan pada masing-masing
departemen.
c. Membuat laporan keuangan secara periodic kepada atasan.
d. Merencanakan seleksi karyawan yang akan direkrut untuk dipekerjakan dalam
kegiatan produksi maupun lainnya.

e. Mengurus arsip karyawan.
13. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia

Kepala Bagian Sumber Daya Manusia mempunyai tugas dan tanggung jawab
sebagai berikut:
a. Membuat pelaksanaan tugas manajer pengembangan sumber daya manusia.
b. Merencanakan perekrutan, pemindahan dan pembinaan karyawan.
c. Menjalin hubungan baik antar karyawan.
d. Bertanggung jawab atas penentuan biaya perusahaan seperti biaya produksi dan
biaya administrasi.
14. Kasir

Adapun tugas dan tanggung jawab seorang kasir adalah sebagai berikut:
a. Melakukan pembayaran harian untuk keperluan perusahaan.
b. Melakukan pembayaran gaji, bonus dan tunjangan-tunjangan karyawan

LAMPIRAN 3
RATING FACTOR DAN ALLOWANCE
Faktor

Kelas
Superskill

Excellent
Good

Keterampilan
Average
Fair
Poor
Excessive
Excellent
Good
Usaha
Average
Fair
Poor

Kondisi Kerja

Konsistensi

Ideal
Excellent
Good
Average
Fair
Poor
Perfect
Excellent
Good
Average
Fair
Poor

Lambang
A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2
A1
A2
B1
B2
C1
C2
D
E1
E2
F1
F2
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F

Penyesuaian
+ 0,15
+ 0,13
+ 0,11
+ 0,08
+ 0,06
+ 0,03
+ 0,00
− 0,05
− 0,10
− 0,16
− 0,22
+ 0,13
+ 0,12
+ 0,10
+ 0,08
+ 0,05
+ 0,02
+ 0,00
− 0,04
− 0,08
− 0,12
− 0,17
+ 0,06
+ 0,04
+ 0,02
+ 0,00
− 0,03
− 0,07
+ 0,04
+ 0,03
+ 0,01
+ 0,00
− 0,02
− 0,04

Faktor
A. Tenaga yang dikeluarkan
1. Dapat diabaikan
2. Sangat ringan
3. Ringan
4. Sedang
5. Berat
6. Sangat berat
7. Luar biasa berat
B. Sikap kerja
1. Duduk
2. Berdiri diatas dua kaki
3. Berdiri diatas satu kaki
4. Berbaring
5. Membungkuk
C. Gerakan kerja
1. Normal
2. Agak terbatas
3. Sulit
4. Pada anggota-anggota
badan terbatas
5. Seluruh anggota badan
terbatas
D. Kelelahan mata *)
1. Pandangan yang terputusputus
yang
2. Pandangan
hampir terus menerus
3. Pandangan terus menerus
dengan fokus berubahubah
4. Pandangan terus menerus
dengan fokus tetap

Contoh pekerjaan
Bekerja dimeja, duduk
Bekerja dimeja, berdiri
Menyekop, ringan
Mencangkul
Mengayun palu yang berat
Memanggul beban
Memanggul karung berat

Kelonggaran ( % )
Ekivalen beban
Tanpa beban
0,00-2,25 Kg
2,25-9,00
9,00-18,00
19,00-27,00
27,00-50,00
diatas 50 Kg

Bekerja duduk, ringan
Badan tegak, ditumpu dua kaki
Satu kaki mengerjakan alat kontrol
Pada bagian sisi, belakang atau depan badan
Badan dibungkukkan bertumpu pada kedua kaki

Pria
0,0-6,0
6,0-7,5
7,5-12,0
12,0-19,0
19,0-30,0
30,0-50,0

0,00-1,0
1,0-2,5
2,5-4,0
2,5-4,0
4,0-10

Ayunan bebas dari palu
Ayunan terbatas dari palu
Membawa beban berat dengan satu tangan

0
0-5
0-5

Bekerja dengan tangan diatas kepala

5-10

Bekerja dilorong pertambangan yang sempit
Membaca alat ukur

Wanita
0,0-6,0
6,0-7,5
7,5-16,0
16,0-30,0

10-5
Pencahayaan baik
0,0-6,0

Buruk
0,0-6,0

Pekerjaan-pekerjaan yang teliti

6,0-7,5

6,0-7,5

Memeriksa cacat-cacat pada kain

7,5-12,0
12,0-19,0
19,0-30,0
30,0-50,0

7,5-16,0
16,0-30,0

Pemeriksaan sangat teliti

DAFTAR PUSTAKA

Morton, Thomas. E. 1993. Heuristic Schedulling Systems With Applications to
Production Systems and Project Management. New York: A Wiley –
Interscience Publication
Nasution, Arman Hakim. 1999. Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
Surabaya: Guna Widya.
Ongkunaruk, Pornthipa and Wimonrat Wongsatit. An ECRS-based Line
Balancing Concept:A Case Study of a Frozen Chicken Producer.
Thailand: Department of Engineering, Kasetsart University.
Pandit, Shamuvel V. 2013. Application Of Theory Of Constraints On Scheduling
Of Drum-Buffer-Rope System. Kolhapur: Department of Engineering.
KIT’S College of Engineering.
Pardede, Pontas M.. 2007 Manajemen Operasi dan Produksi: Teori, Model, dan
Kebijakan, Edisi Revisi. Yogyakarta : Penerbit Andi.
Rosnani, Ginting. 2009. Penjadwalan Mesin. Yogyakarta: Graha Ilmu
Santoso T. 1994. Perancangan Algoritma Rescheduling dalam Sistem Produksi
Real Time. Bandung.
Sutalaksana, Iftikar J., John H. Tjakraatmadja, Ruhana Anggawisastra. 1979.
Teknik Tata Cara Kerja, Bandung : Departement Teknik Industri – ITB.
Thomopoulos, Nick T, Assembly. 2014. Line Planning and Control. Switzerland :
Springer International Publishing.
Tunggal, Amin Widjaja. 2003. Theory of Constraint (TOC) dan Throughput
Accounting. Harvindo.

Umble, Michael Phd CFPIM, Srikanth, Mokshagundam L. Phd. 1996.
Synchronous Manufacturing: Principles for Worls Class Excellence, The
Spectrum Publishing Company Inc, Connecticut.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1.

Keseimbangan Lintasan
Keseimbangan lintasan (line balancing) merupakan penentuan jumlah

pekerjaan yang akan dibebankan pada setiap stasiun kerja, termasuk penentuan
jumlah setiap mesin yang harus ditempatkan pada setiap pusat kerja, dengan
tujuan agar setiap stasiun kerja mempunyai kapasitas yang benar-benar sama 3.
Penyeimbangan ini dilakukan berdasarkan jumlah waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan setiap jenis pekerjaan, kapasitas mesin, dan tenaga kerja yang
digunakan. Penyeimbangan beban kerja ini dapat dilakukan dengan langkahlangkah sebagai berikut:
1. Menentukan pekerjaan-pekerjaan dasar
2. Menentukan pekerjaan-pekerjaan prasyarat
3. Menentukan jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan
4. Menggabungkan beberapa pekerjaan ke dalam suatu stasiun kerja dengan
mempertimbangkan prasyarat atau urutan setiap pekerjaan

3.2.

Sistem Perakitan (Assembly System)
Lini perakitan (assembly line) adalah proses manufaktur di mana bill-of-

material part dan komponen dikerjakan satu per satu dalam suatu urutan oleh

3

Pontas M. Pardede, Manajemen Operasi dan Produksi: Teori, Model, dan Kebijakan, Edisi
Revisi, Penerbit Andi, Yogyakarta, 2007, hal 228-229

serangkaian operator sampai menjadi produk akhir (Thomopoulos, 2014) 4.
Berikut ini adalah jenis-jenis sistem perakitan:
1. Single model assembly
2. Batch assembly
3. Mixed model assembly for make-to-stock
4. Mixed model assembly for make-to-order
5. Postponement Assembly
6. One station assembly
Berikut ini adalah komponen-komponen ataupun data utama yang terdapat pada
sistem lini perakitan:
1. Elemen kerja (e)
Elemen kerja merupakan pekerjaan-pekerjaan yang terdapat pada lini
perakitan. Setiap elemen kerja (e) memiliki waktu standar (te). Setiap elemen
kerja harus mengikuti elemen kerja sebelumnya selesai terlebih dahulu.
2. Precedence Diagram
Precedence Diagram merupakan diagram yang menunjukkan keterkaitan antar
elemen kerja. Diagram ini menunjukkan elemen kerja mana yang dapat mulai
tanpa didahului elemen kerja lain atau elemen kerja mana yang memiliki
elemen kerja pendahulu. Pada Gambar 2.1 dapat dilihat contoh precedence
diagram.

4

Thomopoulos, Nick T, Assembly Line Planning and Control, Springer International Publishing,
Switzerland, 2014, hal 15-23

12 sekon
F
45 sekon

11 sekon

9 sekon

B

C

A

12 sekon
G

50 sekon

12 sekon

8 sekon

9 sekon

H

J

K

15 sekon

D

E
12 sekon
I

Gambar 3.1. Precedence Diagram

3. Waktu Shift (T)
Waktu shift (T) menyatakan total waktu pekerjaan selama satu shift. Misalnya,
sebuah shift dimulai dari 08.00 sampai 16.30, di mana istirahat satu jam maka
waktu shift adalah sebesar T = 450 menit.
4. Jadwal Shift (N)
Jadwal shift (N) menyatakan jumlah produk akhir yang diinginkan selesai
selama suatu shift. Misalnya, dijadwalkan produk yang harus selesai per shift
adalah N = 100 unit.
5. Jumlah Operator (n)
Jumlah minimum operator (n) yang dibutuhkan untuk menyelesaikan jadwal
dinyatakan sebagai berikut.
n=

x N/T

6. Waktu Siklus (c)
Waktu siklus (c) merupakan ukuran waktu untuk menyelesaikan unit menjadi
produk akhir. Ukuran ini dinyatakan sebagai berikut.
c = N/T

7. Waktu Rata-Rata Operator ( )
Waktu rata-rata operator ( ) dalam menyelesaikan pekerjaannya dinyatakan
sebagai berikut.
( )=
Kinerja lini perakitan dapat dinyatakan berdasarkan kriteria berikut.
1. Balance Delay
Balance delay merupakan ukuran efisiensi lini dengan menghitung porsi waktu
idle per unit. Balance delay dapat diperoleh dari waktu siklus (c) dan waktu
operator rata-rata ( ) sebagai berikut:
d = (c- )/c
2. Efficiency Ratio
Efficiency ratio membandingkan waktu rata-rata operator ( ) dengan waktu
siklus (c).
E = /c

3.3.

Permasalahan Keseimbangan Lintasan
Permasalahan pada lintasan produksi banyak terjadi pada proses perakitan

dibandingkan dengan proses pabrikasi. Dalam pabrikasi, part-part biasanya
membutuhkan mesin-mesin berat dengan waktu siklus yang panjang 5. Bila
beberapa operasi dengan peralatan yang berbeda dibutuhkan secara proses seri,

5

Arman Hakim Nasution. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. (Surabaya: Guna Widya,
1999) h. 328

maka akan sulit untuk menyeimbangkan panjangnya waktu siklus mesin yang
pada akhirnya akan menghasilkan rendahnya penggunaan kapasitas. Gerakan
kontinu lebih dapat dicapai dengan operasi yang dilakukan secara manual jika
operasi tersebut dapat dibagi-bagi menjadi pekerjaan-pekerjaan kecil dengan
waktu yang sangat pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam mengkombinasikan
tugas-tugas tersebut, semakin tinggi pula derajat keseimbangan yang dapat
dicapai.
Pengelompokan tugas-tugas yang akan dihasilkan pada lintasan produksi
yang seimbang membutuhkan informasi tentang waktu pelaksanaan tugas,
kebutuhan precedence (tingkat ketergantungan) yang menentukan urutan yang
feasible, tingkat output dan waktu siklus yang diinginkan.

3.4.

Pendefinisian Masalah Keseimbangan
Dalam lintasan perakitan satu unit produk, biasanya ada sejumlah k

elemen kerja. Untuk masing-masing elemen kerja dibutuhkan waktu proses
selama tk (k = 1, 2, 3, … k) dan total waktu yang dibutuhkan untuk merakit satu
unit produk adalah :

k elemen juga dibatasi oleh hubungan precedence yang biasa diberikan
oleh diagram precedence, seperti yang dicantumkan pada Gambar 3.1. Simbol di
dalam lingkaran menyatakan elemen kerja dan nomor di luar lingkaran
menyatakan waktu pengerjaan elemen. Elemen kerja i merupakan predecessor

dari elemen kerja j jika proses perakitan menghendaki elemen kerja i lebih dulu
sebelum elemen j.

3.5.

Studi Waktu Kerja
Pengukuran waktu adalah teknik pengukuran kerja untuk mencatat jangka

waktu dan perbandingan kerja mengenai unsur pekerjaan tertentu yang
dilaksanakan dalam keadaan tertentu pula, serta untuk menganalisa keterangan
tersebut sehingga diperoleh waktu yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan
tersebut pada tingkat prestasi tertentu 6.
Secara garis besar, teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi kedalam
dua bagian, yaitu:
1. Pengukuran waktu secara langsung, yaitu pengukuran waktu yang dilakukan
secara langsung di tempat pekerjaan yang diukur dijalankan. Yang termasuk
pengukuran waktu secara langsung adalah cara pengukuran kerja dengan
menggunakan jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work
sampling).
2. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung, yaitu pengukuran waktu yang
dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan yang sedang diamati.
Aktivitas yang dilakukan hanya melakukan perhitungan waktu kerja dengan
membaca tabel-tabel waktu yang tersedia.

6

Sutalaksana, Iftikar J., John H. Tjakraatmadja, Ruhana Anggawisastra, TeknikTata Cara Kerja,
Bandung, Departement Teknik Industri – ITB, 1979, Hal 117

3.6.

Stopwatch Time Study
Pengukuran waktu kerja dengan jam henti diperkenalkan pertama kali oleh

F. W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metode ini sangat baik diaplikasikan
untuk pekerjaan–pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang
(repetitive). Pengukuran kerja ini dimulai dengan pengambilan sejumlah
pengamatan kerja dengan stop watch untuk setiap elemen kegiatan, menetapkan
rating factor dan allowance dari kegiatan yang dilakukan operator, melakukan uji
keseragaman data dan kecukupan data. Penelitian ini menggunakan tingkat
kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5% dalam melakukan pengujian
keseragaman data dan kecukupan data.

3.6.1. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data
Pengujian keseragaman data merupakan langkah statistik yang dilakukan
terhadap suatu range untuk mengetahui jumlah data yang berada dalam batas in
control dan out of control. Berikut ini adalah perhitungan Batas Kontrol Atas
(BKA) dan Batas Kontrol Bawah (BKB).
BKA =
BKB =

+ ks
– ks

Di mana:
=
s
=
k
=
BKA =
BKB =

rata-rata
standar deviasi
harga indeks yang besarnya tergantung pada tingkat kepercayaan
batas kendali atas
batas kendali bawah

Pengujian kecukupan data adalah pengujian yang dilakukan untuk
mengetahui apakah data pengamatan yang telah diambil cukup untuk diolah atau
belum. Rumus untuk menghitung kecukupan data adalah sebagai berikut:

Dimana:
N’
p
s
k

=
=
=
=

jumlah pengamatan yang perlu dilakukan
persentase produktif
tingkat ketelitian
harga indeks yang besarnya tergantung dari tingkat kepercayaan yang
diambil

Dimana:

s
k

: Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan
: Data hasil pengukuran
: Tingkat ketelitian yang dikehendaki
: Harga indeks tingkat kepercayaan

Setelah mendapatkan nilai N’ maka dapat diambil kesimpulan apabila
N’N maka data belum mencukupi dan perlu dilakukan
pengambilan data lagi.

3.6.2. Penentuan Rating Factor
Penentuan rating factor dalam penelitian ini menggunakan metode
Westinghouse

berdasarkan

4

faktor

yang

menentukan

kewajaran

ketidakwajaran dalam bekerja. Adapun 4 faktor tersebut antara lain:

atau

1. Keterampilan (skill), didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja
yang ditetapkan.
2. Usaha (effort), adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau yang diberikan
operator ketika melakukan pekerjaannya.
3. Kondisi kerja (condition), adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan
pencahayaan, suhu, dan kebisingan ruangan. Kondisi kerja merupakan sesuatu
di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak
kemampuan mengubahnya.
4. Konsistensi (consistency), adalah keseragaman hasil pengukuran yang
diperoleh selama operator bekerja. Selama ini masih dalam batas-batas
kewajaran masalah tidak timbul, tetapi jika variabilitasnya tinggi maka hal
tersebut harus diperhatikan.

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN

4.1.

Tempat Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Karya Deli Steelindo yang bergerak dalam

bidang pengecoran logam. Perusahaan ini berlokasi di Jalan Pulau Tanah Masa
No 136, Kawasan Industri Medan II, Medan, Sumatera Utara. Penelitian ini
dilakukan dari Mei 2015 hingga Agustus 2015.

4.2.

Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif yang

berbentuk job and activity analysis. Bentuk penelitian deskriptif yang berbentuk
job and activity analysis yaitu penelitian yang bertujuan menyelidiki secara
terperinci aktivitas dan pekerjaan seseorang atau sekelompok orang agar
mendapat rekomendasi untuk berbagai keperluan, seperti misalnya keseimbangan
beban kerja serta efesiensi dalam penggunaan waktu. (Sukaria Sinulingga,
2013:30).

4.3.

Objek Penelitian
Objek penelitian yang diamati adalah lintasan produksi pada proses

pengecoran logam (produk screw press).

4.4.

Variabel Penelitian
Variabel-variabel yang akan diamati dalam penelitian ini adalah sebagai

berikut :
1. Data elemen kerja merupakan urutan kegiatan proses produksi dari pengecoran
logam (produk screw press).
2. Waktu elemen kerja kerja, yaitu waktu yang dibutuhkan oleh operator stasiun
kerja untuk menyelesaikan pekerjaannya.
3. Waktu perpindahan yaitu waktu yang dibutuhkan untuk memindahkan produk
dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja lainnya.
4. Waktu set-up pada setiap stasiun kerja yaitu waktu yang diperlukan mesin
untuk dipersiapkan sebelum beroperasi.
5. Jumlah jam kerja
6. Jumlah shift kerja
7. Waktu menganggur yaitu waktu operator menunggu produksi dari stasiun kerja
sebelumnya.
8. Waktu delay yaitu waktu produk menunggu untuk dikerjakan.
9. Rating factor merupakan faktor penyesuaian yang diberikan peneliri atas
kewajaran kerja operator.
10. Allowance merupakan faktor penyesuaian yang diberikan peneliti atas adanya
sejumlah kebutuhan di luar kerja yang terjadi selama pekerjaan berlangsung
11. Kapasitas harian merupakan jumlah produk yang mampu diselesaikan dalam
satu stasiun kerja setiap harinya.

12. Zoning constraint merupakan pengelompokkan elemen kerja yang harus
berada dalam satu stasiun kerja.
13. Job qualification merupakan persyaratan pekerjaan yang harus dimiliki
operator.

4.5.

Kerangka Konseptual Penelitian
Kerangka konseptual menunjukkan hubungan logis antara variabel-

variabel yang telah diidentifikasi yang penting dan menjadi fondasi dalam
melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual penelitian ini dapat dilihat pada
Gambar 3.1.
Jumlah Jam Kerja
Waktu yang
Tersedia
Jumlah shift kerja

Kapasitas harian
Rating Factor
Allowance
Waktu Elemen
Kerja

Bottleneck

Waktu Baku

Penjadwalan
Stasiun Kerja
Sebelum, Saat
dan Sesudah
Bottleneck

Data Proses
Produksi
Waktu
Menunggu
Waktu Set-up

Waktu yang
Dibutuhkan Tiap
Stasiun

Waktu
Perpindahan
Waktu Delay

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian

Keseimbangan Lintasan

4.6.

Metode Pengumpulan Data
Berdasarkan cara pengumpulannya, data yang digunakan dalam penelitian

ini adalah:
1. Data primer diperoleh dengan cara pengamatan atau pengukuran langsung.
Data yang termasuk kategori ini adalah:
a. Data urutan elemen kerja
b. Data waktu elemen kerja
c. Data waktu perpindahan
d. Rating factor
e. Allowance
2. Data sekunder diperoleh berdasarkan data historis perusahaan dan wawancara
operator. Data yang termasuk kategori ini adalah:
a. Data hari kerja.
b. Data jam dan shift kerja.
c. Data jumlah operator.
d. Data waktu setup
e. Data Waktu delay
f. Data waktu menganggur
g. Zoning constraint
h. Job qualification
i. Kapasitas harian

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah:
1. Mengukur waktu elemen kerja dan waktu perpindahan pada masing-masing
stasiun kerja sebanyak 5 kali pengukuran selama 2 hari berturut-turut dengan
menggunakan stopwatch.
2. Penentuan rating factor opertor dimana operator yang diukur sama dengan
operator yang dipilih untuk mengukur waktu elemen kerja dan waktu
perpindahan pada masing-masing stasiun kerja.
3. Penentuan allowance dari operator dengan memperhatikan faktor-faktor yang
mempengaruhi pekerjaan operator.

4.7.

Metode Pengolahan Data
Langkah-langkah dalam proses pengolahan data adalah:

1. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data
a. Pengujian waktu elemen kerja
b. Pengujian waktu perpindahan
c. Pengujian waktu stasiun kerja
2. Penerapan lima langkah theory of constraint
a. Identifikasi kendala system
b. Tentukan bagaimana mengetahui kendala yang ada
1.) Perhitungan waktu standar
2.) Perhitungan waktu yang dibutuhkan dan waktu yang tersedia
3.) Identifikasi stasiun kerja bottleneck

c. Menentukan perbaikan yang dilakukan berdasarkan kondisi yang ada.
Melakukan penjadwalan pada stasiun kerja sebelum stasiun kerja
bottleneck, stasiun kerja saat bottleneck dan stasiun kerja sesudah
bottleneck.
d. Melakukan perbaikan dengan solusi yang lainnya untuk mengurangi
kendala yang mempengaruhi kinerja perusahaan.
e. Pengulangan langkah kedua sampai keempat untuk mendapatkan solusi
yang lebih baik apabila masalah belum terpecahkan.

4.8.

Analisis Pemecahan Masalah
Analisis penyelesaian masalah dilakukan dengan menganalisis kondisi

aktual

dari

perusahaan

kemudian

memberikan

usulan

perbaikan

dan

membandingkannya dengan kondisi aktual perusahaan.

4.9.

Rancangan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai

berikut:
1. Pada awal penelitian dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui kondisi
nyata lintasan proses produksi dari pengecoran logam serta studi literatur
tentang metode pemecahan masalah yang digunakan dan teori pendukung
lainnya.
2. Tahapan berikutnya adalah pengumpulan data primer yakni berupa data waktu
elemen kerja, proses produksi, data waktu perpindahan, rating factor,

allowance, kapasitas harian. Data sekunder yang berupa data hari kerja, jam
dan shift kerja, jumlah operator, target produksi, waktu set-up mesin, watu
delay, waktu menganggur, zoning constraint, dan job qualification.
3. Tahapan berikutnya adalah dilakukan pengolahan data dari data yang diperoleh
yg diawali dengan pengujian keseragaman dan kecukupan data kemudian
dilanjutkan dengan lima prinsip theory of constraint.
4. Tahapan berikutnya adalah dilakukan analisis kondisi aktual dan memberikan
usulan perbaikan serta membandingkannya dengan kondisi aktual.
5. Diambil kesimpulan dan diberikan saran pada perusahaan.
Langkah-langkah rancangan penelitian yang dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Rumusan Masalah :
Adanya bottleneck dan waktu keterlambatan
pengiriman produk

Studi Pendahuluan :
- Melihat Kondisi Nyata Pabrik
- Mengamati Proses Produksi

Studi Literatur :
- Mencari Metode Pemecahan Masalah
- Mencari Teori Pendukung

Pengumpulan Data

Data Primer :
- Data waktu elemen kerja
- Proses produksi
- Data waktu perpindahan
- Rating factor
- Allowance
- Kapasitas harian

Data Sekunder :
- Hari Kerja
- Jam dan Shift Kerja
- Data jumlah operator
- Target produksi
- Data waktu set-up mesin
- Data waktu delay
- Data waktu menganggur
- Zoning Constraint
- Job qualification

Pengolahan Data :
- Pengujian keseragaman dan kecukupan data
-Lima Langkah Perbaikan TOC
1. Identifikasi kendala sistem
2. Mengetahui penyebab terjadinya kendala
3. Melakukan perbaikan berdasarkan kondisi
yang ada
4. Melakukan perbaikan dengan solusi yang
lainnya
5. Pengulangan langkah nomor 2 sampai 4

Analisis dan Pembahasan
-Menganalisis kondisi aktual
-Meenganalisis usulan perbaikan

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1.

Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan adalah data yang berhubungan dengan proses

pengecoran logam. Data tersebut meliputi data elemen kerja pada pengecoran
logam, data waktu siklus, waktu setiap elemen kerja, waktu set-up, waktu delay,
waktu menunggu, dan waktu perpindahan.

5.1.1. Data Elemen Kerja pada Pengecoran Logam
Data elemen kerja pengecoran logam dimulai dari stasiun pattern sampai
finishing beserta dapat dilihat pada Tabel 5.1

No

Stasiun Kerja

1

Pattern

2

Moulding

3

Coating

4

Pouring

Tabel 5.1 Data Elemen Kerja
No
Elemen Kerja
Elemen Kerja
EK-1
Kayu diukur dan dipotong
EK-2
Kayu dibentuk
EK-3
Kayu dihaluskan
EK-4
Kayu dirakit menjadi sebuah pola
EK-5
Permukaan kayu didempul
EK-6
Memasukkan pasir ke dalam cetakan
EK-7
EK-8
EK-9
EK-10
EK-11
EK-12
EK-13
EK-14

Cetakan dikeraskan dengan CO2
Mengecat permukaan cetakan
Pembakaran cat untuk dikeringkan
Perakitan cetakan
Dimasukkan logam paduan ke dalam tanur
Dituang ke dalam gayung
Dituang ke dalam cetakan
Pembekuan logam

No
5
6

7

Tabel 5.1 Data Elemen Kerja Pengecoran Logam (Lanjutan)
No
Stasiun Kerja
Elemen Kerja
Elemen Kerja
EK-15
Pembongkaran cetakan
Shout Blasting
EK-16
Pemisahan pasir dari produk
EK-17
Penggerindaan screw press
Machining
EK-18
Pembubutan scrap
EK-19
Pembubutan dalam
EK-20
Mengecat screw press
Finishing
EK-21
Pengepakan screw press

5.1.2. Zoning Constraint
Terdapat beberapa elemen kerja yang tidak dapat dipisahkan karena saling
terkait atau disebut zoning constraint. Elemen-elemen kerja yang menjadi zoning
constraint dapat dilihat pada Tabel 5.2.
Tabel 5.2. Zoning Constraint
Elemen Kerja yang Tidak Dapat
Keterangan
Dipisahkan
Elemen kerja yang memerlukan
1 s/d 5
keahlian operator
Elemen kerja yang membutuhkan area
11 dan 12
khusus

Berdasarkan stasiun kerja aktual dan zoning constraint yang ada maka
precedence diagram pengecoran logam dapat dilihat pada Gambar 5.1. Dimana
lingkaran yang terdapat pada kotak merah menunjukkan operasi yang berada pada
zoning constraint.

1

2

3

4

I

5

6

7

II

8

9

III

10

11

12

13

IV

14

15

16

V

Gambar 5.1. Precedence Diagram Pengecoran Logam

17

18

VI

19

20

21

VII

5.1.3. Job Qualification
Data job qualification dari setiap elemen kerja adalah sebagai berikut:
a. Operator penggambaran pola dalam dengan stasiun kerja pattern harus
berpengalaman dalam hal gambar teknik dan memiliki tingkat ketelitian yang
sangat baik sehingga harus mengikuti pelatihan penggambaran.
b. Setiap operator harus berpengalaman menggunakan mesin bubut dan
mengikuti pelatihan operasional mesin.
c. Selain operator pada pattern semua operator harus mengetahui setiap elemen
kegiatan karena sering terjadi rotasi operator jika ada operator yang harus
digantikan pada saat itu.

5.1.4. Data Waktu Elemen Kerja
Pengukuran waktu elemen kerja dengan menggunakan stopwatch pada
setiap proses dari awal hingga akhir selama 2 hari pengamatan. Data waktu
elemen kerja dapat dilihat pada Tabel 5.3 dan Tabel 5.4.
Tabel 5.3. Waktu Elemen Kerja Pengecoran Logam Hari I
Pengamatan ke – (Menit)
No Kegiatan
1
2
3
4
5
EK-1
11,0
12,0
11,0
12,0
12,0
EK-2
27,0
27,0
26,0
26,0
26,0
EK-3
18,0
18,0
17,0
18,0
18,0
EK-4
23,0
23,0
23,0
24,0
23,0
EK-5
15,0
16,0
16,0
15,0
15,0
EK-6
45,0
45,0
46,0
45,0
45,0
EK-7
2,0
2,1
2,0
2,0
2,0
EK-8
10,0
10,2
10,0
10,0
9,8
EK-9
4,4
4,6
4,2
4,4
4,6
EK-10
2,4
3,0
2,8
2,8
3,0
Tabel 5.3. Waktu Elemen Kerja Pengecoran Logam Hari I (Lanjutan)
No Kegiatan
Pengamatan ke – (Menit)

EK-11
EK-12
EK-13
EK-14
EK-15
EK-16
EK-17
EK-18
EK-19
EK-20
EK-21

1
31,0
5,0
2,5
60,0
3,2
14,0
25,0
115,0
75,0
9,0
13,0

2
30,0
5,0
2,5
60,0
3,2
14,0
25,0
116,0
75,0
9,0
13,0

3
31,0
6,0
2,6
61,0
3,3
13,0
25,0
115,0
76,0
9,0
13,2

4
30,0
5,0
2,5
61,0
3,2
14,0
27,0
116,0
76,0
9,0
13,4

5
30,0
5,0
2,5
61,0
3,2
14,0
26,0
115,0
76,0
9,0
13,2

Tabel 5.4. Waktu Elemen Kerja Pengecoran Logam Hari II
Pengamatan ke – (Menit)
No Kegiatan
1
2
3
4
5
EK-1
11,0
11,0
11,0
12,0
11,0
EK-2
27,0
26,0
26,0
26,0
27,0
EK-3
18,0
18,0
18,0
18,0
18,0
EK-4
23,0
23,0
24,0
23,0
23,0
EK-5
15,0
15,0
15,0
16,0
15,0
EK-6
45,0
45,0
45,0
46,0
45,0
EK-7
2,0
2,2
2,0
2,0
1,8
EK-8
10,0
10,0
10,0
9,8
10,2
EK-9
4,4
4,6
4,4
4,8
5,2
EK-10
2,8
2,8
2,8
3,0
2,8
EK-11
30,0
30,0
31,0
30,0
30,0
EK-12
5,0
6,0
5,0
5,0
5,0
EK-13
2,5
2,6
2,5
2,5
2,5
EK-14
62,0
60,0
60,0
61,0
60,0
EK-15
3,2
3,2
3,2
3,2
3,2
EK-16
14,0
14,0
14,0
13,0
14,0
EK-17
25,0
25,0
26,0
26,0
25,0
EK-18
115,0
116,0
115,0
116,0
115,0
EK-19
75,0
75,0
76,0
75,0
75,0
EK-20
9,0
9,0
9,0
9,2
9,0
EK-21
13,0
13,0
13,2
13,0
13,0
Sumber :pengumpulan data

5.1.5. Data Waktu Siklus

Pengukuran waktu siklus dengan menggunakan stopwatch pada setiap
proses dari awal hingga akhir. Data waktu siklus untuk setiap proses selama 2 hari
pengamatan dapat dilihat pada Tabel 5.5 dan Tabel 5.6.
Tabel 5.5. Waktu Siklus Proses Pengecoran Logam Hari ke-1
Pengamatan ke – (Menit)
Stasiun
No
Kerja
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
6
7

Pattern
Moulding
Coating
Pouring
Shout
Blasting
Machining
Finishing

94,0
47,0
16,8
60,0

96,0
47,1
17,8
60,0

93,0
48,0
17,0
61,0

95,0
47,0
17,2
61,0

94,0
47,0
17,4
61,0

17,2
115,0
22,0

17,2
116,0
22,0

16,3
115,0
22,2

17,2
116,0
22,4

17,2
115,0
22,2

Tabel 5.6. Waktu Siklus Proses Pengecoran Logam Hari ke-2
Pengamatan ke – (Menit)
Stasiun
No
Kerja
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
6
7

Pattern
Moulding
Coating
Pouring
Shout
Blasting
Machining
Finishing

94,0
47,0
17,2
62,0

93,0
47,2
17,4
60,0

94,0
47,0
17,2
60,0

95,0
48,0
17,6
61,0

94,0
46,8
18,2
60,0

17,2
115,0
22,0

17,2
116,0
22,0

17,2
115,0
22,2

16,2
116,0
22,2

17,2
115,0
22,0

Sumber :pengumpulan data

5.1.6. Data Waktu Perpindahan
Pengukuran waktu perpindahan dengan menggunakan stopwatch pada
setiap proses dari awal hingga akhir selama 2 hari pengamatan. Data waktu
pengamatan dapat dilihat pada Tabel 5.7 dan Tabel 5.8.

No

Tabel 5.7. Waktu Perpindahan Pengecoran Logam Hari I
Pengamatan ke – (Menit)
Stasiun
Kerja
1
2
3
4
5

1
2
3
4
5
6
7

No
1
2
3
4
5
6
7

Pattern
Moulding
Coating
Pouring
Shout
Blasting
Machining
Finishing

3,5
2,9
1,5
6,6

3,3
3,0
1,4
6,7

3,6
3,2
1,5
6,7

3,3
3,0
1,5
6,5

3,4
2,9
1,5
6,6

1,7
2,5
5,5

1,6
2,6
5,7

1,8
2,4
5,4

1,8
2,6
5,6

1,9
2,7
5,5

Tabel 5.8. Waktu Perpindahan Pengecoran Logam Hari II
Pengamatan ke – (Menit)
Stasiun
Kerja
1
2
3
4
5
3,4
3,6
3,7
3,5
3,4
Pattern
2,9
2,7
2,6
2,9
2,6
Moulding
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
Coating
6,5
6,8
6,4
6,5
6,7
Pouring
Shout
1,8
1,6
1,7
1,5
1,9
Blasting
2,4
2,7
2,6
2,7
2,6
Machining
5,6
5,5
5,8
5,3
5,1
Finishing

Sumber :pengumpulan data

5.1.5. Data Waktu Delay, Waktu Menunggu, Waktu Set-up dan Waktu
Pengerjaan Mesin
Data waktu delay, waktu menganggur, waktu set-up dan waktu pengerjaan
mesin diperoleh dari data historis perusahaan. Data ini dapat dilihat pada Tabel
5.9.

Tabel 5.9. Waktu Delay, Waktu Menunggu, Waktu Set-up dan Waktu
Pengerjaan Mesin
Stasiun
Waktu
Waktu
Waktu Set- Waktu Proses di
Kerja
Delay
Menunggu
up
Mesin
0
0
0
0
Pattern

Moulding
Coating
Pouring
Shout
Blasting
Machining
Finishing

5.2.

0
0
0

4
12
0

3
0
0

15
0
0

0

10

0

0

0
0

0
8

5
0

0
0

Pengolahan Data

5.2.1. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data
Uji keseragaman data dan uji kecukupan data dilakukan untuk data waktu
siklus dan waktu perpindahan seluruh proses pengecoran logam dari stasiun kerja
pattern hingga finishing.

5.2.1.1.Pengujian Waktu Siklus Elemen Kerja
Langkah awal pengujian keseragaman dan kecukupan data adalah
perhitungan waktu siklus rata-rata elemen dari kelima pengamatan dalam 2 hari.
Perhitungan waktu siklus rata-rata elemen kerja stasiun kerja pattern hingga
finishing dapat dilihat pada Tabel 5.10. Sebagai contoh perhitungan waktu siklus
elemen kerja rata-rata pertama yakni mengukur dan memotong kayu.
Rata-rata waktu siklus adalah:

x=
_

11,6 + 11,2
= 11,4
2

Tabel 5.10. Waktu Siklus Rata-rata Elemen Kerja Selama Dua Hari
Pengamatan
Waktu Elemen Kerja
Rata-Rata Waktu
No
Rata-rata
Elemen Kerja
Kegiatan
Selama Pengamatan
Hari I
Hari II
EK-1
11,40
11,60
11,20
EK-2
26,40
26,40
26,40
EK-3
17,90
17,80
18,00

EK-4
EK-5
EK-6
EK-7
EK-8
EK-9
EK-10
EK-11
EK-12
EK-13
EK-14
EK-15
EK-16
EK-17
EK-18
EK-19
EK-20
EK-21

23,20
15,40
45,20
2,02
10,00
4,44
2,80
30,40
5,20
2,52
60,60
3,22
13,80
25,60
115,40
75,60
9,00
13,16

23,20
15,20
45,20
2,0
10,00
4,68
2,84
30,20
5,20
2,52
60,60
3,20
13,80
25,40
115,40
75,20
9,04
13,04

23,20
15,30
45,20
2,01
10,00
4,56
2,82
30,30
5,20
2,520
60,60
3,21
13,80
25,50
115,40
75,40
9,02
13,10

1. Uji Keseragaman Data
Untuk menguji keseragaman data digunakan metode statistik dan tingkat
keyakinan dan tingkat ketelitian yang diinginkan pengukur adalah tingkat
keyakinan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Sebagai contoh perhitungan pada
stasiun inspeksi awal.

a. Perhitungan dari standar deviasi:

s = 0,52

b. Perhitungan Batas Kelas Atas dan Batas Kelas Bawah

BKB = x − 2s = 11,4 − 2 (0,52) = 10,36
_

BKA = x + 2s = 11,4 + 2 (0,52) = 12,44
_

c. Pembuatan Peta Kontrol
Pembuatan peta kontrol dilakukan dengan memasukkan data waktu siklus yang
dilengkapi dengan nilai BKA, BKB, dan nilai rata-rata.

Gambar 5.2. Uji Keseragaman Data Waktu Elemen Kerja Pertama
2. Uji Kecukupan Data
Setelah data seragam maka selanjutnya dilakukan uji kecukupan data dengan
rumus sebagai berikut :

 k / s N . X 2 − ( X )2
∑
∑
N'= 

∑X







2

 2 / 0,05 10(1302) − (114) 2
N'= 
114



 = 2,96

2

Nilai N > N’ maka disimpulkan bahwa data yang telah diamati sudah cukup.
Uji keseragaman dan kecukupan data untuk setiap proses dapat dilihat pada
Tabel 5.11. berikut.
Tabel 5.11. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Siklus Elemen
Kerja
RataStandar
Uji
Uji
BKA
BKB
rata
Deviasi
Keseragaman
Kecukupan
Elemen Kerja
EK-1
11,40
0,52 12,44 10,36
Seragam
Cukup
EK-2
26,40
0,52 27,44 25,36
Seragam
Cukup
EK-3
17,90
0,32 18,54 17,26
Seragam
Cukup
EK-4
23,20
0,43 24,06 22,34
Seragam
Cukup
EK-5
15,30
0,49 16,28 14,32
Seragam
Cukup
EK-6
45,20
0,43 46,06 44,34
Seragam
Cukup
EK-7
2,01
0,10
2,21
1,81
Seragam
Cukup
EK-8
10,00
0,14 10,28
9,72
Seragam
Cukup
EK-9
4,56
0,28
5,12
4,00
Seragam
Cukup
EK-10
2,82
0,18
3,18
2,46
Seragam
Cukup
EK-11
30,30
0,49 31,28 29,32
Seragam
Cukup
EK-12
5,20
0,43
6,06
4,34
Seragam
Cukup
EK-13
2,52
0,05
2,62
2,42
Seragam
Cukup
EK-14
60,60
0,70 62,00 59,20
Seragam
Cukup
EK-15
3,21
0,04
3,29
3,13
Seragam
Cukup
EK-16
13,80
0,43 14,66 12,94
Seragam
Cukup
EK-17
25,50
0,71 26,92 24,08
Seragam
Cukup
EK-18
115,40
0,52 116,44 114,36
Seragam
Cukup
Tabel 5.11. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Siklus Elemen
Kerja (Lanjutan)
Standar
Uji
Uji
Rata-rata
BKA BKB
Elemen Kerja
Deviasi
Keseragaman
Kecukupan
EK-19
75,40
0,52 76,44 74,36
Seragam
Cukup
EK-20
9,02
0,07
9,16
8,88
Seragam
Cukup
EK-21
13,10
0,15
13,4
12,8
Seragam
Cukup

5.2.1.2.Pengujian Waktu Siklus Stasiun Kerja

Hasil uji kecukupan data dan keseragaman data waktu siklus stasiun kerja
dari stasiun kerja pattern hingga stasiun kerja finishing dapat dilihat pada Tabel
5.12.
Tabel 5.12. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Siklus
Standar
Uji
Uji
Rata-rata
BKA
BKB
Stasiun Kerja
Deviasi
Keseragaman Kecukupan
94,20
0,92 96,04 92,36
Seragam
Cukup
Pattern
47,21
0,43 48,07 46,35
Seragam
Cukup
Moulding
17,38
0,41 18,20 16,56
Seragam
Cukup
Coating
60,60
0,70 62,00 59,20
Seragam
Cukup
Pouring
17,01
0,41 17,83 16,19
Seragam
Cukup
Shout Blasting
115,40
0,52 116,44 114,36
Seragam
Cukup
Machining
22,12
0,14 22,40 21,84
Seragam
Cukup
Finishing

5.2.1.2.Pengujian Waktu Perpindahan
Hasil uji kecukupan data dan keseragaman data waktu perpindahan dari
stasiun kerja pattern hingga stasiun kerja finishing dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Perpindahan
Rata- Standar
Uji
Uji
Stasiun
BKA
BKB
rata
Deviasi
Keseragaman Kecukupan
1,46
0,12
1,7
1,22
Seragam
Cukup
Pattern
2,87
0,19
3,25
2,49
Seragam
Cukup
Moulding
1,49
0,04
1,57
1,41
Seragam
Cukup
Coating
4,60
0,13
4,86
4,34
Seragam
Cukup
Pouring
Shout
1,73
0,14
2,01
1,45
Seragam
Cukup
Blasting
Tabel 5.13. Uji Keseragaman dan Kecukupan Data Waktu Perpindahan
(Lanjutan)

Stasiun
Machining
Finishing

Rata-

Standar

rata

Deviasi

2,58
2,50

0,12
0,20

BKA
2,82
2,90

BKB
2,34
2,10

Uji

Uji

Keseragaman

Kecukupan

Seragam
Seragam

Cukup
Cukup

5.2.2. Langkah-langkah dalam Theory of Constraint (TOC)

Dalam proses perbaikan suatu sistem, terdapat langkah-langkah dalam
theory of constraint. Adapaun langkah-langkah tersebut adalah sebagai berikut.

5.2.2.1.Identifikasi Kendala Sistem
Tahap ini memerlukan observasi terhadap suatu masalah yang akan
dipecahkan.

Hal

mengidentifikasi

ini

memerlukan

penyebab-penyebab

sebab-akibat
dasar

yang

hingga

digunakan
permasalahan

untuk
inti.

Berdasarkan observasi yang telah dilakukan, maka kendala yang telah ditemukan
disusun dalam bentuk diagram current reality tree (CRT) untuk dilihat hubungan
sebab-akibatnya. Gambar diagram CRT dapat dilihat pada gambar 5.3.

Adanya bottleneck atau penumpukan
bahan baku pada Stasiun Kerja 4 dan 6

Ketidakseimbangan
waktu proses tiap
stasiun kerja

Perbedaan kapasitas
produksi tiap stasiun
kerja

Pembagian elemen
kerja yang tidak
seimbang

Jumlah mesin kurang
memadai

Waktu permesinan
lebih lama
dibandingkan stasiun
kerja lainnya

Keterampilan operator
rendah

Terlambatnya pengiriman produk

Gambar 5.3. Current Reality Tree (CRT)
Kesimpulan yang dapat ditarik dari diagram CRT tersebut bahwa faktor
utama penyebab kendala pada proses pengecoran logam di PT. Karya Deli
Steelindo selama penelitian adalah adanya bottleneck dan penumpukan bahan
baku pada stasiun kerja empat dan enam.

5.2.2.2.Tentukan Bagaimana Solusi Mengatasi Kendala yang Ada
Pada tahap yang kedua ini bertujuan untuk membangun solusi sederhana
dan praktis untuk mengatasi penyebab kendala yang sudah ditemukan dari
diagram CRT. Jika dalam CRT yang dicari adalah faktor-faktor penyebab masalah
utama, maka dalam CRD terlebih dahulu ditentukan tujuan (objektif yang harus
dicapai) dan dilihat konflik yang muncul dari berbagai solusi tersebut. Solusi
berfokus pada penyebab kendala yang berkaitan dengan waktu proses. Gambar
CRD dapat dilihat pada Gambar 5.4.
Menentukan stasiun
kerja bottleneck

Melakukan
penjadwalan
backward dan
foreward

Membagi elemen
kerja dengan
seimbang

Menerapkan line
balancing

Menghilangkan bottleneck atau
penumpukan bahan baku pada proses
pengecoran

Gambar 5.4. Conflict Resolution Diagram (TOC)

Setelah

ditentukan

solusi

mengatasi

kendala

yang

ada

dengan

menggunakan CRD, maka tahap selanjutnya adalah menerapan solusi yang telah
ditentukan tersebut.

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1.

Analisis Theory of Constraint
Pada langkah theory of constraint sebelumnya telah dilakukan identifikasi

kendala yang ada pada perusahaan dengan menggunakan tools current reality
tree. Identifikasi menunjukkan adanya bottleneck atau penumpukan bahan baku
pada stasiun kerja empat dan stasiun kerja enam. Penyebab kendala ini karena
adanya ketidakseimbangan waktu proses tiap stasiun kerja dan perbedaan
kapasitas produksi tiap stasiun kerja. Selanjutnya ditentukan solusi sederhana dan
praktis untuk mengatasi penyebab kendala yang sudah diidentifikasi pada langkah
selanjutnya. Solusi tersebut terdiri dari empat perbaikan, yakni :
1. Menentukan stasiun kerja bottleneck
Perbedaan total waktu proses pada stasiun kerja pattern dan stasiun kerja
moulding. Total waktu pada stasiun kerja pattern lebih besar daripada
stasiun kerja moulding, hal ini akan mengakibatkan operator pada stasiun
kerja moulding akan menunggu bahan baku dari stasiun kerja pattern.
2. Melakukan penjadwalan backward foreward
Setelah dilakukan penjadwalan berdasarkan kondisi aktual, waktu yang
dibutuhkan pada setiap stasiun kerja lebih kecil dibandingkan dengan
waktu yang dibutuhkan sebelum dilakukan penjadwalan. Perbandingan
waktu yang dibutuhkan dapat dilihat pada Tabel 6.1

Tabel 6.1. Perbandingan Total Waktu yang Dibutuhkan Sebelum dan
Sesudah Penjadwalan
Stasiun Kerja
Pattern
Moulding
Coating
Pouring
Shout Blasting
Machining
Finishing

Total Waktu
Total Waktu
Dibutuhkan Sebelum Dibutuhkan Sesudah
2726,8
2657,4
1675,2
1477,8
703,0
433,2
1891,6
1799,6
683,2
448,6
3422,6
3271,0
786,6
576,6

Dari Tabel 6.1. terlihat bahwa total waktu yang dibutuhkan sesudah
penjadwalan lebih kecil daripada sebelum penjadwalan. Hal ini terjadi
karena adanya pengurangan waktu diluar waktu untuk memproses
misalnya waktu perpindahan, waktu delay, dan waktu menunggu. Tetapi,
penjadwalan tetap menghasilkan stasiun kerja bottleneck. Hal ini didukung
pada Tabel 5.24 yang memperlihatkan masih terdapat stasiun kerja yang
memiliki total waktu yang dibutuhkan lebih besar dari total waktu yang
tersedia yaitu pada stasiun kerja pattern, pouring, dan machining.
3. Membagi elemen kerja dengan seimbang
Setelah melakukan penjadwalan dan didapatkan hasil bahwa masih terjadi
bottleneck kemudian dilakukan juga pehitungan kriteria lintasan untuk
analisis apakah lintasan pada kondisi aktual sudah dikategorikan lintasan
yang yang baik atau belum. Berdasarkan hasil perhitungan, nilai efisiensi
lintasan aktual yaitu 33,92% dan nilai smoothing index yaitu 414,84. Hasil
ini menunujukkan bahwa lintasan pada kondisi aktual belum bisa
dikategorikan pada lintasan yang baik. Hal ini dikarenakan nilai efisiensi
lintasan yang masih jauh dari 100% berarti dengan lintasan yang ada ini

terdapat banyak waktu menganggur pada lantai produksi yang
diperkirakan sebesar 66,08%

6.2.

Analisis Line Balancing
Jumlah stasiun kerja pada kondisi aktual adalah sebanyak 7 stasiun kerja.

Setelah dilakukan usulan perbaikan, stasiun kerja berubah menjadi lebih sedikit
yaitu 5 stasiun kerja. Dengan pengurangan jumlah stasiun kerja mengurangi
jumlah waktu menganggur karena waktu siklus tiap stasiun kerja tidak memiliki
perbedaan yang signifikan.
Perbandingan kriteria lintasan antara kondisi aktual dengan alternatif satu
dan dua berdasakan smothing index dan efisiensi lintasan dapat dilihat pada Tabel
6.2.
Tabel 6.2. Perbandingan Kriteria Lintasan Kondisi Aktual dengan Usulan
Perbandingan
Smothing Index
Efisiensi Lintasan

Aktual
Alternatif 1 Alternatif 2
414,84
33,01
33,19
24,72%
88,78%
88,78%

Berdasarkan hasil perhitungan diatas jika dibandingkan dengan kondisi
aktual, nilai efisiensi lintasan baik pada alternatif satu maupun dua lebih tinggi
daripada aktual dimana perbedaan antara alternatif satu dan alternatif dua tidak
terlalu jauh. Hal ini menunjukkan jika alternatif satu maupun dua diterapkan di
pabrik maka lintasan dengan 5 stasiun kerja lebih efisien dan delay lebih kecil.
Penerapan usulan perbaikan ini akan menyebabkan penggabungan elemenelemen kerja ke dalam stasiun kerja. Operator dapat dialokasikan ke stasiun kerja

manapun karena pada job qualification semua operator harus mampu
mengoperasikan semua elemen kerja kecuali pada elemen kerja stasiun kerja
pattern. Pada elemen kerja ini, operator harus berpengalaman dalam gambar
teknik dan memiliki ketelitian yang sangat baik dan harus telah mengikuti
pelatihan yang diadakan oleh perusahaan mengenai gambar teknik atau pun
memiliki sertifikat khusus. Alternatif perbaikan ini menyebabkan pengurangan
stasiun kerja dari tujuh stasiun kerja menjadi lima stasiun kerja. Hal ini juga
berarti pengurangan jumlah tenaga kerja pada produksi screw press dari delapan
orang menjadi lima orang,. Tenaga kerja yang berlebih dapat dialokasikan pada
bagian produksi jenis produk lainnya.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN

7.1.

Kesimpulan
Dari hasil pengolahan dan analisis data, maka dapat diambil beberapa

kesimpulan sebagai berikut:
1. Stasiun kerja bottleneck terjadi pada stasiun kerja pouring, dan machining.
2. Penjadwalan waktu kerja sebelum bottleneck dan setelah bottleneck
mengurangi selisih waktu yang tersedia dengan waktu yang dibutuhkan
namun masih menghasilkan stasiun kerja bottleneck yaitu stasiun kerja
pouring, dan machining.
3. Lintasan produksi awal memiliki nilai smoothing index sebesar 414,84 dan
efisiensi lintasan sebesar 33,92 dimana masih jauh dari kriteria lintasan yang
baik yakni smoothing index yang mendekati 0 dan efisiensi 100%. Perbaikan
lintasan menghasilkan dua alternatif lintasan, dimana masing-masing memliki
nilai smoothing index sebesar 33,01 dan efisiensi lintasan sebesar 88,78%
untuk alternatif 1 serta nilai smoothing index sebesar 33,19 dan efisiensi
lintasan sebesar 88,78% untuk alternatif 2.

7.2

Saran
Adapun saran yang dapat diberikan kepada perusahaan untuk perbaikan

selanjutnya, antara lain:
1.

Pihak perusahaan perlu mempertimbangkan keseimbangan lintasan produksi
yang baik untuk memaksimalkan kinerja perusahaan.

2.

Pihak perusahaan perlu memaksimalkan pengalokasian operator ataupun
pekerja untuk menyeimbangkan waktu proses pada masing-masing stasiun
kerja.

3.

Pihak perusahaan perlu melakukan analisis terh