BAB III PROSES PRODUKSI desain
BAB III
PROSES PRODUKSI
3.1
Jasa
PT. Cargill Indonesia amurang bergerak di bidang jasa minyak kelapa
mentah ( CNO ) dan ( CXP). Minyak mentah yang belum di olah biasanya
dieksport ke luar negeri dengan menggunakan kapal laut. Diluar negeri
minyak kelapa mentah tersebut akan diolah menjadi parfum dan lain
sebagainya.sedangkan CXP akan di buat makanan ternak.
3.2
Dumping
Setelah proses penimbangan, koprah akan di bawah menuju Copra
Dumping. Copra damping adalah tempat penampungan semua bahan
baku/material (kopra) yang di butuhkan oleh perusahaan kemudian akan di
produksi. Kopra dari atas mobil akan di keluarkan oleh pekerja buruh yang
kemudian akan di curakan kedalam alat transport. Screw Conveyor
mempunyai kapasitas akngkut 100 Metrik Ton per jam. Screw Conveyor
yang berada di dasar area copra dumping akan menghantar kopra menuju ke
Bucket Elevator utama (307) di samping Bucket Elevator (307) di samping
dua buah bucket elevator (307-1) dan (307-2) yang berfungsi sebagai tempat
pengambilan sampel kopra untuk di periksa kadar airnya sebagai ukuran
untuk menentukan kualitas yang akan di produksi. Semakin sedikit kadar air
yang terkandung di dalam kopra untuk mengeluarkan kadar minyak yang
ada di dalam kopra dan semakin mudah dalam memproduksinya.
Di bagian atas Bucket elevator (307) kopra kemudian di pindahkan
screw conveyor (408) yang akan membawah kopra ke Drag Conveyor (509)
yang selanjutnya akan di bawah secara horizontal menuju tempat
penyimpangan kopra/Warehouse. Pada selubang drag conveyor terdapat 6
lubang sebagai tempat yang lebih pendek di bandingkan
11
3.3
Pre Breker
Kopra yang masuk dalam Pre breker akan di cincang menjadi halus
kira-kira sampai 45%-50%. Ada dua unit pre breker tidak di operasika
sekaligus melainkan hanya mengoprasikan salah satu unit pre breker
sedangkan yang satunya lagi stan by. Ini dilakukan untuk mengantisipasi
apabila salah satu pre breker rusak. 2 unit pre breker tersebut masingmasing di gerakan oleh satu buah motor dengan daya 100 HP dan di
lengkapi oleh sprocket penggerak yang terpasang pada porosnya. Di dalam
pre breker terdapat hummer/pemukul yang terpasang pada poros dan
berputar
dengan
kecepatan
tinggi
yang
berfungsi
menghancurkan/mencincang kopra hingga menjadi halus. Tidak semua
kopra yang di antar oleh screw conveyor (417) masuk dalam pre breker,
sehingga untuk menghindari penumpukan kopra maka kopra yang di bawah
oleh screw conveyor tersebut akan di antar terus menuju drag conveyor
(520). Di dalam drag conveyor ini, kopra yang sempat tidak masuk kedalam
pre breker ini akan bertemu dengan kopra yang keluar dari pre breker yang
di antar oleh screw conveyor (491).
Dari drag conveyor (520), setelah itu kopra akan di bawah naik ke atas
dan selanjutnya akan di pindakan ke drag conveyor (521) kemudian kopra
akan di bawah secara horizontal menuju Daibyn untuk di proses kembali.
Pada daibyn kopra akan di antar dengan sepasan screw conveyor (422)
berada tempat di dasar daibyn menuju bucket elevator (323) yang kemudian
akan diteruskan menuju screw conveyor (424). Screw conveyor (424) ini
mempunyai ukuran yang lebih pendek di bandingkan dengan screw
conveyor yang lainnya.
Fungsinya adalah sebagai penghubung antara bucket conveyor dengan
belt conveyor (224) didalam belt conveyor terdapat magnet yang berfungsi
memisakan
material
dari
logam-logam
yang
ikut
bersama-sama
material/kopra. Ini mencega agar supaya logam tersebut tidak ikut masuk ke
12
dalam Grinder. logam yang tertangkap oleh magnet akan jatuh ke bak
penampungan yang berada di bawanya. Pada belt conveyor ini pula di
pasang saluran by pass untuk menjaga penumpukan /over flow menuju
kembali ke daibyn. Dari belt conveyor (224), kemudian akan di antar
menuju ke grinder machine.
3.4
Grinder
Ada 3 unit Grinder yang masing-masing dilengkapi dengan sebuah
motor penggerak dengan daya sebesar 60 HP serta coupling dan rantai
sabagai penghantar putaran dan daya motor dan daya motor. Cara kerja dari
Grinder sama dengan cara kerja Prebreker hanya saja kisi-kisi yang
dipasang didalam ginder lebih rapat. Dengan ukuran kisi-kisi yang lebih
kecil ini, maka material yang diproses didalam Grinder akan diperkecil
menjadi 50%.
Dari Drag Convenyor (525), kemudian kopra akan disuplai ke 4 buah
Grinder machine, melewati 4 buah Screw Conveyor yang maasing-masing
dipasang tempat disalurkan masuk ke Grinder .setelah dihancurkan Kopra
kemudian akan jatuh ke Drag Conveyor (528) yang berada dibawah grinder
untuk kemudian akan membawa kopra menuju ke 3 unit Ckracking Roll.
Tidak semua kopra yang diantar oleh Drag Conveyor (528) akan masuk
kedalam craking roll untuk dihancurkan, jadi dipasang by passuntuk
menghindari penumpukan
material. Kopra yang tidak masuk kedalam
Grinder kemudian akan kembali lagi menuju kedalam daybin.
3.5
Craking Roll
Ada 2 jenis Craking Roll di pasang satu buah motor yang berfungsi
sebagai penggerak yang mempunyai daya 50 HP serta di pasang magnet
untuk menangkap semua material logam yang terbawah dengan kopra.Agar
tidak masuk kedalam Craking Roll.Di dalam Craking Roll dipasang Roller
Mill yang bediameter 250mm dan panjang 1250mm dengan celah antar
kedua roll 1,2 – 2.5 mm.Macetnya alat salah satunya di sebabkan oleh
13
penumpukan material yang berada tidak merata di permukaan roll serta
celah antara kedua roll terlalu sempit.Sebaliknya, celah terlalu besar dapat
mengakibatkan hasil ukuran material yang keluar dari Craking Roll ini akan
mempengaruhi kinerja dari Flaker, yang menghendaki ukuran material yang
sesuai standar.Oleh karena itu di butuhkan kepekaan dari operator dalam
penyetelan celah antar kedua roll tersebut.
Kopra yang masuk kedalam Craking Roll akan di hancurkan sampai
mencapai 60%-65% dengan ukuran Scren 8,setelah di hancurkan kemudian
kopra akan di Screw Conveyor (431) menuju Drag Conveyor (528-1)
setelah itu kopra yang di antar menuju Flaker (131) menggunakan Screw
Conveyor (428-2). Kopra yang di antar oleh Screw Conveyor tidak akan
masuk semuanya kedalam Flaker,oleh sebab itu di pasang by pass untuk
mencegah kelebihan kapasitas/over kapasity.By pass yang di gunakan
adalah Screw Conveyor (528), dan di teruskan ke Screw Conveyor (429)
dan kembali kedalam daybin.
3.6
Flaker
Ada 3 unit Flaker yang masing-masing di pasang dua buah motor yang
mempunyai daya sebesar 50 HP dan 125 HP sebagai penggerak.Setiap
silinder tekanan roll memiliki satu control tekanan dan alat ukur sehingga
akan memberikan kesempatan kepada operator untu memonitori tekanan
roll agar tetap seragam pada sepanjang bidang roll.Ukuran yang dihasilkan
dari Flaker adalah 70%-75%.Dengan dimensi material adalah 1,0 mm.Ini
merupakan tahap terakhir dari pengukuran material kopra sebelum
kemudian dimasukan ke dalam Cooker.Pemanasan yang optimal akan
membuat proses ekstrasi minyak didalam barell akan lebih mudah sehingga
akan mendapat Residual Oil (RO) sesui standart yang di tetapkan serta laju
proses produksi.
Kopra yang telah dihancurkan dalam Flaker,kemudian akan diantar
oleh Screw Conveyor (470) berpindah ke Screw Conveyor (433),kemudian
menuju Bucket Elevator (334).Dari Bucket Elevator,kopra akan disalurkan
kedalam 10 buah Cooker pada jalur 1 dan Drag Conveyor (535-1) untuk
14
jalur 1 dan Drag Conveyor (535-2) untuk jalur II.Kemudian kopra akan
dimasukan kedalam Cooker yang berada tempat diatas Expeller.
Tidak semua material akan masuk kedalam Cooker,jadi untuk
mencegah terjadinya penumpukan kopra yang tidak masuk kedalam Cooker
akan dibawah oleh Drag Conveyor (535-3) untuk dikeluarkan ke Hopper.
3.7
Cooker
Setiap Expeller mempunyai Cooker dan Conditioner masing-masing
untuk memasak material sebelum melakukan proses ekstraksi atau
pemisahan minyak dari dalam kopra.Ada 1 macam Cooker yang digunakan
dalam produksi oleh PT.Cargill Indonesia Amurang,yaitu Cooker horizontal
yang masing-masing berjumlah 16 unit. Sebelum masuk kedalam Cooker
Horizontal,material yang diantar oleh Drag Conveyor (535-3) untuk jalur II
akan terlebih dahulu masuk melalui Screw Inventer (436) yang terdapat
dimasing-masing kepalanya.Fungsi dari Screw Inventer ini adalah untuk
mengatur
aliran
material
sebelum
masuk
kedalam
Cooker
agar
merata.Ukuran Cooker Horizontal adalah 808 mm (31,8) untuk diameter
dalam serta panjang 377 mm (148,66’’).Didalam Cooker kopra akan
dipanaskan dengan menggunakan Uap/stem yang dihasilkan dari Boiller
yang disalurkan kedalam Jacket yang bertekanan 90-110 psi dengan
temperature didalam sebesar 100˚-110˚ C hingga MC ( Moistare Counten )
atau kelembapan material mencapai 2-3%.Pada saat terjadi kondensasi
dimana uap akan berupa fasa menjadi partikel-partikel air,maka perlu
adanya uap untuk memisahkan uap yang baru dengan uap yang lama.Uap
yang lama tersebut tidak dibuang begitu saja melainkan akan dibawah lagi
menuju boiller dengan menggunakan pipa kondensat untuk diproses
kembali menjadi uap.Selama operasi,kopra yang masuk kedalam Cooker
sebelum diteruskan ke Conditioner akan diamankan rata-rata 17-20 menit
agar proses pemanasannya sempurna.
15
3.8
Conditioner
Conditioner mempunyai cara kerja yang sama dengan Cooker,akan
tetapi diameter dalam serta panjangnya lebih kecil dibandingkan dengan
Cooker .Suplai uap sisa dari Cooker yang dialirkan melalui jacket
conditioner telah mengalami penurunan tekanan namun masih dapat
mempertahankan suhu material serta dapat menurunkan kembali MC
material hingga 1% sampai 2%.Ini adalah ukuran yang ditetapkan sebagai
standart MC agar proses ekstrasi akan dapat dilakukan degnan mudah,suhu
yang ada didalam conditioner mencapai 90-100 ˚C.
3.9
Expeller
Material yang keluar dari Conditioner kemudian akan masuk kedalam
Vertikal barell dimana poros berulir yang berputar akan memeras material
sehingga minyak yang terkandung didalam kopra akan keluar melalui celahcelah barell menuju ke tangki penampungan didasar Expeller,ampas sisa
perasan akan dibawah oleh Screw poros menuju ke poros horizontal barell
yang terdapat dibagian bawahnya. Didalam Horizontal barell, sisa ampas
dari material tadi akan digiling lagi oleh poros hingga didapati kadar minyak
yang tersisa dalam ampas (RO) 7,5-8,6 % sesuai dengan standart yang telah
ditetapkan. Kapasitas produksi minyak yang dihasilkan oleh 1 unit Expeller
perhari adalah 30-38 Metrik Ton di kali dengan jumlah Expeller 16 maka
total kapasitas produksi minyak per hari adalah sebesar 480-500 Metrik Ton.
Minyak hasil perasan dari dalam Expeller jalur 1 akan dibawah oleh Screw
Conveyor menuju ke Skerening Tank (143-1) dan Skerening Tank (143-2)
untuk jalur yang II yang berfungsi memisahkan minyak dengan sisa ampas
tersebut dapat menyebabkan terjadinya penyumbatan pada pipa saluran
minyak.
16
3.10 Minyak Hasil Perasan
Minyak yang telah bersih dari bungkil akan di pompa dengan
menggunakan Fit Pump keluar dari Screening Tank menuju ke oil Heater
(965) untuk dilakukan proses pemanasan sampai mencapai suhu 110˚C.
Fungsinya agar minyak akan menjadi lebih encer sehingga lebih mudah
tersaring saat masuk kedalam Filter area. Setelah dipanaskan oleh oil
heater, minyak kemudian dipompa menuju ke Feed Tank (966) untuk
ditampung sementara. Jika warna minyak masih sangat gelap, ini
menandakan minyak yang disaring masih sangat gelap, ini menandakan
minyak yang disaring kotor jadi harus dilakukan proses penyaringan
kembali.
3.11 Bungkil Cxp
Bungkil hasil sisa perasan kemudian akan diambil sampel untuk
dibawah ke laboratorium untuk diperiksa dan dilakukan pengukuran
seberapa besar kadar minyak yang masih terkandung didalamnya. Ini
dilakukan, mengingat semakin besar kadar minyak terbawah bersama-sama
dengan bungkil, maka perusahaan akan mengalami kerugian dalam hal
kapasitas minyak perharinya. Ukuran (RO) yang distandarkan oleh
perusahaan adalah 7,5-8,6 %. Pada saluran keluar expeller,terdapat satu
buah pintu dengan dua buah cabang saluran yang dapat dibuka dan ditutup
secaraa manual oleh operator. Saluran pertama adalah saluran recycle dan
saluran yang kedua adalah saluran forward. Bungkil yang keluar dari
expeller masih berbentuk gumpalan-gumpalan yang berukuran sedang, jadi
bungkil tersebut akan dimasukan kedalam cake breaker untuk dihancurkan
sampai menjadi halus. Setelah itu, bungkil akan dihantar oleh drag
conveyor menuju kedalam gudang penampungan.
17
3.12 Keterangan :
System Transport :
1.
Screw Conveyor
2.
Drag Conveyor
3.
Belt Conveyor
4.
Bucket Elevator
5.
Pump/Pompa
18
PROSES PRODUKSI
3.1
Jasa
PT. Cargill Indonesia amurang bergerak di bidang jasa minyak kelapa
mentah ( CNO ) dan ( CXP). Minyak mentah yang belum di olah biasanya
dieksport ke luar negeri dengan menggunakan kapal laut. Diluar negeri
minyak kelapa mentah tersebut akan diolah menjadi parfum dan lain
sebagainya.sedangkan CXP akan di buat makanan ternak.
3.2
Dumping
Setelah proses penimbangan, koprah akan di bawah menuju Copra
Dumping. Copra damping adalah tempat penampungan semua bahan
baku/material (kopra) yang di butuhkan oleh perusahaan kemudian akan di
produksi. Kopra dari atas mobil akan di keluarkan oleh pekerja buruh yang
kemudian akan di curakan kedalam alat transport. Screw Conveyor
mempunyai kapasitas akngkut 100 Metrik Ton per jam. Screw Conveyor
yang berada di dasar area copra dumping akan menghantar kopra menuju ke
Bucket Elevator utama (307) di samping Bucket Elevator (307) di samping
dua buah bucket elevator (307-1) dan (307-2) yang berfungsi sebagai tempat
pengambilan sampel kopra untuk di periksa kadar airnya sebagai ukuran
untuk menentukan kualitas yang akan di produksi. Semakin sedikit kadar air
yang terkandung di dalam kopra untuk mengeluarkan kadar minyak yang
ada di dalam kopra dan semakin mudah dalam memproduksinya.
Di bagian atas Bucket elevator (307) kopra kemudian di pindahkan
screw conveyor (408) yang akan membawah kopra ke Drag Conveyor (509)
yang selanjutnya akan di bawah secara horizontal menuju tempat
penyimpangan kopra/Warehouse. Pada selubang drag conveyor terdapat 6
lubang sebagai tempat yang lebih pendek di bandingkan
11
3.3
Pre Breker
Kopra yang masuk dalam Pre breker akan di cincang menjadi halus
kira-kira sampai 45%-50%. Ada dua unit pre breker tidak di operasika
sekaligus melainkan hanya mengoprasikan salah satu unit pre breker
sedangkan yang satunya lagi stan by. Ini dilakukan untuk mengantisipasi
apabila salah satu pre breker rusak. 2 unit pre breker tersebut masingmasing di gerakan oleh satu buah motor dengan daya 100 HP dan di
lengkapi oleh sprocket penggerak yang terpasang pada porosnya. Di dalam
pre breker terdapat hummer/pemukul yang terpasang pada poros dan
berputar
dengan
kecepatan
tinggi
yang
berfungsi
menghancurkan/mencincang kopra hingga menjadi halus. Tidak semua
kopra yang di antar oleh screw conveyor (417) masuk dalam pre breker,
sehingga untuk menghindari penumpukan kopra maka kopra yang di bawah
oleh screw conveyor tersebut akan di antar terus menuju drag conveyor
(520). Di dalam drag conveyor ini, kopra yang sempat tidak masuk kedalam
pre breker ini akan bertemu dengan kopra yang keluar dari pre breker yang
di antar oleh screw conveyor (491).
Dari drag conveyor (520), setelah itu kopra akan di bawah naik ke atas
dan selanjutnya akan di pindakan ke drag conveyor (521) kemudian kopra
akan di bawah secara horizontal menuju Daibyn untuk di proses kembali.
Pada daibyn kopra akan di antar dengan sepasan screw conveyor (422)
berada tempat di dasar daibyn menuju bucket elevator (323) yang kemudian
akan diteruskan menuju screw conveyor (424). Screw conveyor (424) ini
mempunyai ukuran yang lebih pendek di bandingkan dengan screw
conveyor yang lainnya.
Fungsinya adalah sebagai penghubung antara bucket conveyor dengan
belt conveyor (224) didalam belt conveyor terdapat magnet yang berfungsi
memisakan
material
dari
logam-logam
yang
ikut
bersama-sama
material/kopra. Ini mencega agar supaya logam tersebut tidak ikut masuk ke
12
dalam Grinder. logam yang tertangkap oleh magnet akan jatuh ke bak
penampungan yang berada di bawanya. Pada belt conveyor ini pula di
pasang saluran by pass untuk menjaga penumpukan /over flow menuju
kembali ke daibyn. Dari belt conveyor (224), kemudian akan di antar
menuju ke grinder machine.
3.4
Grinder
Ada 3 unit Grinder yang masing-masing dilengkapi dengan sebuah
motor penggerak dengan daya sebesar 60 HP serta coupling dan rantai
sabagai penghantar putaran dan daya motor dan daya motor. Cara kerja dari
Grinder sama dengan cara kerja Prebreker hanya saja kisi-kisi yang
dipasang didalam ginder lebih rapat. Dengan ukuran kisi-kisi yang lebih
kecil ini, maka material yang diproses didalam Grinder akan diperkecil
menjadi 50%.
Dari Drag Convenyor (525), kemudian kopra akan disuplai ke 4 buah
Grinder machine, melewati 4 buah Screw Conveyor yang maasing-masing
dipasang tempat disalurkan masuk ke Grinder .setelah dihancurkan Kopra
kemudian akan jatuh ke Drag Conveyor (528) yang berada dibawah grinder
untuk kemudian akan membawa kopra menuju ke 3 unit Ckracking Roll.
Tidak semua kopra yang diantar oleh Drag Conveyor (528) akan masuk
kedalam craking roll untuk dihancurkan, jadi dipasang by passuntuk
menghindari penumpukan
material. Kopra yang tidak masuk kedalam
Grinder kemudian akan kembali lagi menuju kedalam daybin.
3.5
Craking Roll
Ada 2 jenis Craking Roll di pasang satu buah motor yang berfungsi
sebagai penggerak yang mempunyai daya 50 HP serta di pasang magnet
untuk menangkap semua material logam yang terbawah dengan kopra.Agar
tidak masuk kedalam Craking Roll.Di dalam Craking Roll dipasang Roller
Mill yang bediameter 250mm dan panjang 1250mm dengan celah antar
kedua roll 1,2 – 2.5 mm.Macetnya alat salah satunya di sebabkan oleh
13
penumpukan material yang berada tidak merata di permukaan roll serta
celah antara kedua roll terlalu sempit.Sebaliknya, celah terlalu besar dapat
mengakibatkan hasil ukuran material yang keluar dari Craking Roll ini akan
mempengaruhi kinerja dari Flaker, yang menghendaki ukuran material yang
sesuai standar.Oleh karena itu di butuhkan kepekaan dari operator dalam
penyetelan celah antar kedua roll tersebut.
Kopra yang masuk kedalam Craking Roll akan di hancurkan sampai
mencapai 60%-65% dengan ukuran Scren 8,setelah di hancurkan kemudian
kopra akan di Screw Conveyor (431) menuju Drag Conveyor (528-1)
setelah itu kopra yang di antar menuju Flaker (131) menggunakan Screw
Conveyor (428-2). Kopra yang di antar oleh Screw Conveyor tidak akan
masuk semuanya kedalam Flaker,oleh sebab itu di pasang by pass untuk
mencegah kelebihan kapasitas/over kapasity.By pass yang di gunakan
adalah Screw Conveyor (528), dan di teruskan ke Screw Conveyor (429)
dan kembali kedalam daybin.
3.6
Flaker
Ada 3 unit Flaker yang masing-masing di pasang dua buah motor yang
mempunyai daya sebesar 50 HP dan 125 HP sebagai penggerak.Setiap
silinder tekanan roll memiliki satu control tekanan dan alat ukur sehingga
akan memberikan kesempatan kepada operator untu memonitori tekanan
roll agar tetap seragam pada sepanjang bidang roll.Ukuran yang dihasilkan
dari Flaker adalah 70%-75%.Dengan dimensi material adalah 1,0 mm.Ini
merupakan tahap terakhir dari pengukuran material kopra sebelum
kemudian dimasukan ke dalam Cooker.Pemanasan yang optimal akan
membuat proses ekstrasi minyak didalam barell akan lebih mudah sehingga
akan mendapat Residual Oil (RO) sesui standart yang di tetapkan serta laju
proses produksi.
Kopra yang telah dihancurkan dalam Flaker,kemudian akan diantar
oleh Screw Conveyor (470) berpindah ke Screw Conveyor (433),kemudian
menuju Bucket Elevator (334).Dari Bucket Elevator,kopra akan disalurkan
kedalam 10 buah Cooker pada jalur 1 dan Drag Conveyor (535-1) untuk
14
jalur 1 dan Drag Conveyor (535-2) untuk jalur II.Kemudian kopra akan
dimasukan kedalam Cooker yang berada tempat diatas Expeller.
Tidak semua material akan masuk kedalam Cooker,jadi untuk
mencegah terjadinya penumpukan kopra yang tidak masuk kedalam Cooker
akan dibawah oleh Drag Conveyor (535-3) untuk dikeluarkan ke Hopper.
3.7
Cooker
Setiap Expeller mempunyai Cooker dan Conditioner masing-masing
untuk memasak material sebelum melakukan proses ekstraksi atau
pemisahan minyak dari dalam kopra.Ada 1 macam Cooker yang digunakan
dalam produksi oleh PT.Cargill Indonesia Amurang,yaitu Cooker horizontal
yang masing-masing berjumlah 16 unit. Sebelum masuk kedalam Cooker
Horizontal,material yang diantar oleh Drag Conveyor (535-3) untuk jalur II
akan terlebih dahulu masuk melalui Screw Inventer (436) yang terdapat
dimasing-masing kepalanya.Fungsi dari Screw Inventer ini adalah untuk
mengatur
aliran
material
sebelum
masuk
kedalam
Cooker
agar
merata.Ukuran Cooker Horizontal adalah 808 mm (31,8) untuk diameter
dalam serta panjang 377 mm (148,66’’).Didalam Cooker kopra akan
dipanaskan dengan menggunakan Uap/stem yang dihasilkan dari Boiller
yang disalurkan kedalam Jacket yang bertekanan 90-110 psi dengan
temperature didalam sebesar 100˚-110˚ C hingga MC ( Moistare Counten )
atau kelembapan material mencapai 2-3%.Pada saat terjadi kondensasi
dimana uap akan berupa fasa menjadi partikel-partikel air,maka perlu
adanya uap untuk memisahkan uap yang baru dengan uap yang lama.Uap
yang lama tersebut tidak dibuang begitu saja melainkan akan dibawah lagi
menuju boiller dengan menggunakan pipa kondensat untuk diproses
kembali menjadi uap.Selama operasi,kopra yang masuk kedalam Cooker
sebelum diteruskan ke Conditioner akan diamankan rata-rata 17-20 menit
agar proses pemanasannya sempurna.
15
3.8
Conditioner
Conditioner mempunyai cara kerja yang sama dengan Cooker,akan
tetapi diameter dalam serta panjangnya lebih kecil dibandingkan dengan
Cooker .Suplai uap sisa dari Cooker yang dialirkan melalui jacket
conditioner telah mengalami penurunan tekanan namun masih dapat
mempertahankan suhu material serta dapat menurunkan kembali MC
material hingga 1% sampai 2%.Ini adalah ukuran yang ditetapkan sebagai
standart MC agar proses ekstrasi akan dapat dilakukan degnan mudah,suhu
yang ada didalam conditioner mencapai 90-100 ˚C.
3.9
Expeller
Material yang keluar dari Conditioner kemudian akan masuk kedalam
Vertikal barell dimana poros berulir yang berputar akan memeras material
sehingga minyak yang terkandung didalam kopra akan keluar melalui celahcelah barell menuju ke tangki penampungan didasar Expeller,ampas sisa
perasan akan dibawah oleh Screw poros menuju ke poros horizontal barell
yang terdapat dibagian bawahnya. Didalam Horizontal barell, sisa ampas
dari material tadi akan digiling lagi oleh poros hingga didapati kadar minyak
yang tersisa dalam ampas (RO) 7,5-8,6 % sesuai dengan standart yang telah
ditetapkan. Kapasitas produksi minyak yang dihasilkan oleh 1 unit Expeller
perhari adalah 30-38 Metrik Ton di kali dengan jumlah Expeller 16 maka
total kapasitas produksi minyak per hari adalah sebesar 480-500 Metrik Ton.
Minyak hasil perasan dari dalam Expeller jalur 1 akan dibawah oleh Screw
Conveyor menuju ke Skerening Tank (143-1) dan Skerening Tank (143-2)
untuk jalur yang II yang berfungsi memisahkan minyak dengan sisa ampas
tersebut dapat menyebabkan terjadinya penyumbatan pada pipa saluran
minyak.
16
3.10 Minyak Hasil Perasan
Minyak yang telah bersih dari bungkil akan di pompa dengan
menggunakan Fit Pump keluar dari Screening Tank menuju ke oil Heater
(965) untuk dilakukan proses pemanasan sampai mencapai suhu 110˚C.
Fungsinya agar minyak akan menjadi lebih encer sehingga lebih mudah
tersaring saat masuk kedalam Filter area. Setelah dipanaskan oleh oil
heater, minyak kemudian dipompa menuju ke Feed Tank (966) untuk
ditampung sementara. Jika warna minyak masih sangat gelap, ini
menandakan minyak yang disaring masih sangat gelap, ini menandakan
minyak yang disaring kotor jadi harus dilakukan proses penyaringan
kembali.
3.11 Bungkil Cxp
Bungkil hasil sisa perasan kemudian akan diambil sampel untuk
dibawah ke laboratorium untuk diperiksa dan dilakukan pengukuran
seberapa besar kadar minyak yang masih terkandung didalamnya. Ini
dilakukan, mengingat semakin besar kadar minyak terbawah bersama-sama
dengan bungkil, maka perusahaan akan mengalami kerugian dalam hal
kapasitas minyak perharinya. Ukuran (RO) yang distandarkan oleh
perusahaan adalah 7,5-8,6 %. Pada saluran keluar expeller,terdapat satu
buah pintu dengan dua buah cabang saluran yang dapat dibuka dan ditutup
secaraa manual oleh operator. Saluran pertama adalah saluran recycle dan
saluran yang kedua adalah saluran forward. Bungkil yang keluar dari
expeller masih berbentuk gumpalan-gumpalan yang berukuran sedang, jadi
bungkil tersebut akan dimasukan kedalam cake breaker untuk dihancurkan
sampai menjadi halus. Setelah itu, bungkil akan dihantar oleh drag
conveyor menuju kedalam gudang penampungan.
17
3.12 Keterangan :
System Transport :
1.
Screw Conveyor
2.
Drag Conveyor
3.
Belt Conveyor
4.
Bucket Elevator
5.
Pump/Pompa
18