PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK PTLP
By Aila Faizah
2017
PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK
(PTLP)
Universitas Gunadarma
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI, DEPOK
Dalam PTLP ini pada dasarnya akan meupakan proses
pengurutan dari suatu perencanaan tata letak yang
sistematis. Urutan proses tersebut dapat dikemukakan
sebagai berikut :
1. Pemilihan Lokasi
2. Opeation Process Chart (OPC)
3. Routing Sheet
4. Multi Product Process Chart (MPPC)
5. Menentukan Gudang
6. Ongkos Material Handling (OMH)
7. From To Chart (FTC)
8. Outflow, Inflow
9. Tabel Skala Prioritas (TSP)
10. Activity Relationship Diagram (ARD)
11. Activity Relationship Chart (ARC)
12. Area Alocation Diagram (AAD)
13. Template
PEMILIHAN LOKASI
Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan
suatu tempat atau lokasi yang tepat untuk suatu
perisahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan
tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan
kekurangan lokasi tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita
akan membandingkan suatu lokasi dengan lokasi
lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi
tersebut.
Contoh :
Sebuah perusahaan akan mendirikan pabrik baru
dengan calon lokasi didirikan di Bandung, Cirebon, dan
Bogor dengan data sebagai berikut :
Pajak / th
Listrik / th
Ongkos buruh / unit
Ongkos operasi / unit
Bandung
1.000.000
2.000.000
1.000
3.000
Kapasitas produksi = 1000 unit / th
Penyelesaian :
Cirebon
500.000
1.500.000
1.200
3.500
Bogor
1.200.000
2.100.000
850
2.000
Penjualan = Fixed Cost + Variable Cost + Profit
BEP tercapai pada profit = 0
Maka BEP = Fixed Cost + Variable Cost
Listrik/th
Pajak/th
Jumlah
FC
VC
Bandung
1.000.000
2.000.000
3.000.000
Cirebon
500.000
1.500.000
2.000.000
Bogor
1.200.000
2.100.000
3.300.000
1.000
3.000
4.000
1.200
3.500
4.700
850
2.000
2.850
Ongkos buruh/unit
Ongkos operasi/unit
Juml ah
Jika dianggap sebagai persamaan linear, maka :
BEP = FC + VC (X)
X=
produksi
Bandung = 3.000.000 + 4.000 (1000) = 7.000.000
Cirebon = 2.000.000 + 4.700 (1000) = 6.700.000
Bogor
= 3.300.000 + 2.850 (1000) = 6.150.000 *
Maka kita pilih lokasi Bogor
OPERATION PROCESS CHART (OPC)
OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku
yag meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.
Pembuatan OPC ini merupakan tahap pertama dalam
urutan untuk merencanakan tata letak pabrik.
Pada OPC ini berisi informasi mengenai :
1. Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas
2. Waktu penyelesaian masing-masing kegiatan
3. Peralatan/mesin yang digunakan
4. Persentase scrap dari aktivitas
ROUTING SHEET
Langkah selanjutnya dalam merencanakan tata letak
pabrik adalah pembuatan routing sheet.
Routing sheet ini digunakan untuk :
1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan
2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan
dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang
diinginkan.
Contoh Tabel Routing Sheet :
No.
Op.
Deskripsi
Msn
Produk
%
Bahan
Bahan
Effisiensi
(alat
Msn /
Scrap
Diminta
Dipersiap
Msn
)
jam
kan
Kebutuhan
mesin
Teori Aktu
1
2
3
4
5
6
7
8
Untuk pengisian Routing Sheet :
Kolom 1 – 5
: Diisi dari OPC
Komlom 6
: Produk akhir per jam
Kolom 7
kolom (6 )
: 1− Scrap
Kolom 8
kolom ( 7 )
: Effisiensi Msn
Kolom 9
kolom (8)
: kolom (4)
MULTI PRODUCT PROCESS CHART
(MPPC)
Setelah kita memahami OPC dan Routing Sheet maka
langkah selanjutnya adalah pengisian tabel MPPC
dimana dalam pengisiannya terlebih dahulu mengetahui
OPC dan Routing Sheet .
Contoh Tabel MPPC :
9
10
Deskripsi
Peralatan
Receiving
100
Nomor Komponen
200
300
400
Jumlah mesin
Teoritis
Aktual
Meja Pabrikasi
……………………
……………………
……………………
………
GUDANG
Dalam hal ini gudang terbagi atas 2 bagian, yaitu
gudang untuk receiving dan shipping, dimana pada
masing-masing gudang tersebut dihitung tempat yang
paling memungkinkan dengan perhitungan pada bahan
atau material yang akan ditempatkan, ditambag dengan
allowance yang diperlukan. Dilihat dari cara
penyimpanannya terdiri atas dua bagian, yaitu rak dan
tumpukan.
Tumpukan
Contoh :
Ukuran material 40 cm x 100 cm x 20 cm (P x L x T)
Material yang dibutuhkan 100 buah
Maksimum tumpukan 5 buah
Allowance 200%
Penyelesaian :
40 x 100 x 20 = 80.000 cm2
80.000 / 20 = 4.000 cm2
4.1 x 100 = 400.000 cm2
400.000 / 5 (maks. Tumpukan) = 80.000 cm2
80.000 cm2 + (80.000 x 200%) = 240.000 cm2
Luas gudang = 1.200.000 cm2
Rak
Jika untuk ukuran material diatas dibatasi dengan
ukuran rak; Ukuran rak 80 x 200 x 100 cm
Maka :
80 x 200 x 100 = 1.600.000 cm2
1.600.000 / 80.000 = 20 unit material
maka untuk 100 unit = 100 / 20 = 5 buah rak
Luas gudang = 5 (80 x 200) = 80.000 cm2
= 80.000 + (80,000 x 200%) = 240.000
cm2
ONGKOS MATERIAL HANDLING (OMH)
Aktivitas pemindahan bahan (material handling)
merupakan salah satu yang cukup penting untuk
diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan
bahan tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu
memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam
operasi. Kemudian harus diperhatikan tipe layout yang
akan digunakan :
Ada beberapa tipe layout :
1. Layout by Process; Tipe layout yang diasa
digunakan dengan mengelompokkan tiap jenis
mesin dalam satu kelompok untuk melaksanakan
jenis pekerjaan yang sejenis.
A
A
A
B
B
C
C
C
C
A
B
B
2. Layout by Product; Lauout yang merupakan suatu
garis operasi yang artinya mesin disusun
berdasarkan urutan proses operasi yang diperlukan.
A
B
C
A
B
C
E
E
3. Group Layout; Merupakan penggabungan layout
proses dengan layout produk dengan cara
penyelesaian suatu operasi pada suatu departemen
kemudian dilanjutkan dengan proses berikutnya.
4. Fixed Layout; Digunakan untuk produksi barangbarang besar, misalnya kapal laut, sehingga
memungkinkan mesin atau peralatan yang
mendatangi objek produk.
Kembali pada OMH maka proses material handling ini
merupakan perhitungan ongkos yang diperlukan untuk
suatu pergerakan material dari suatu departemen ke
departemen lain.
FROM TO CHART (FTC)
From to chart merupakan penggambaran tentang
berapa total ongkos material handling, OMH, dari suatu
bagian aktivitas menuju aktivitas yang lainnya dalam
suatu pabrik. FTC diisi berdasarkan data dari OMH.
KE
DARI
A
B
C
D
JUMLAH
A
B
C
D
JUMLAH
Xxxxxxxx
20
20
10
Xxxxxxxx
20
30
20
Xxxxxxxx
20
30
40
10
Xxxxxxxx
80
60
40
10
20
150
OUTFLOW
Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang keluar dari
suatu mesin
KE
DARI
A
B
C
D
A
B
C
D
XXXXXX
0.25
0.6
1.5
XXXXXXX
2
0.5
XXXXXXX
0.5
0.3
XXXXXXX
Ongkos dari A ke B
10
=
Ongkos yang keluar dari B 40 = 0,25
Ongkos A – B =
30
A – D = 20
= 1,5
INFLOW
Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang masuk
dari ke mesin
KE
DARI
A
B
C
D
A
B
C
D
XXXXXX
0.33
1.0
0.37
XXXXXXX
0.5
0.66
XXXXXXX
0.12
1.0
XXXXXXX
Ongkos A – B =
Ongkos dari A ke B
10
=
Ongkos yang masuk ke B 30 = 0,333
20
A – D = 20
= 1,0
TABEL SKALA PRIORITAS (TSP)
TSP adalah menentukan urutan prioritas berdasarkan
data yang diperoleh dari OutFlow atau InFlow (pilih
salah satu).
Untuk persoalan diatas :
Berdasarkan out flow
Prioritas
A
I
D
B
D
C
B
D
A
II
C
III
B
IV
V
D
ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM
(ARD)
ARD adalah menerapkan hasil dari TSP ke dalam suatu
diagram untuk menyusun tingkat kedekatan
berdasarkan prioritas yang telah dibuat.
Dari persoalan diatas :
A
D
C
B
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)
Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah
kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu
industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling
berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya,
dan yang paling penting diketahui bahwa setiap
kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk
melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut
diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi,
assembling, inventory, dll.
Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan
atau aktifitas tersebut saling berhubungan antara satu
dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka
dalam perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan
penganalisaan yang optimal.
Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa
hubungan antar aktifitas yang ada adalah Activity
Relationship Chart.
Teknik ARC
Teknik penganalisaan menggunakan ARC dikemukakan
oleh Richard Muthe, adalah sebagai berikut :
1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat
kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang
dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut :
No.
1
2
3
4
5
6
TINGKAT KEPENTINGAN
MUTLAK PENTING
PENTING TERTENTU
PENTING
BIASA
TIDAK PENTING
TIDAK DIINGINKAN
KODE
A
E
I
O
U
X
WARNA
MERAH
KUNING
HIJAU
BIRU
PUTIH
COKLAT
2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan
tersebut adalah sebagai berikut :
a. Menggunakan catatan yang sama
b. Menggunakan personil yang sama
c. Menggunakan ruang yang sama
d. Tingkat hubungan personil
e. Tingkat hubungan kertas kerja
f. Urutan aliran kertas
g. Melakukan aliran kerja yang sama
h. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
i. Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain
j. Lain-lain yang mungkin perlu
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka
hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam
kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut :
WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART
NO. ACTIVITY
1
2
3
4
5
6
7
8
Rec.& Shipp.
Stock Room
Tool Rom
Maintenance
Production
Locker Room
Food Service
Office
A
2
1, 5
4, 5
3, 5
2, 3, 4
-
DEGREE OF CLOSENESS
E
I
O
U
5
3, 4, 8
6, 7
3, 4, 8
6, 7
1, 2
6, 7, 8
1, 2, 8
6, 7
6, 7, 8
1
5
7
8
1, 2, 3
5
6
1,2,3
3, 8
5
-
AREA ALOCATION DIAGRAM (AAD)
Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC.
Dimana dalam ARC telah diketahui kesimpulan tingkat
kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti
bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan
aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya. Atau
dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas
mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak
X
4
6
aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas
tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation
Diagram. Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur
pengaloaksian area ini adalah sebagai berikut :
Aliran produksi, material, peralatan
ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan
fisikal
Tempat yang dibutuhkan
ARD
AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak
setelah ARC, maka sesuai dengan persoalan ARC
diatas maka dapat dibuat AAD-nya.
AAD merupakan Template secara global informasi yang
dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan
gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada
template yang merupakan hasil akhir dari
penganalisaan dan perencanaan tata letak pabrik.
Gambar contoh AAD :
RECEIVING
&
SHIPPING
STOCK ROOM
TOOL ROOM
MAINTENANCE
PRODUCTION
LOCKER ROOM
FOOD SERVICE
OFFICE
TEMPLATE
Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas
dari tata letak pabrik yang akan dibuat dan merupakan
gambaran detail dari AAD yang telah dibuat.
Informasi yang dapat dilihat pada Template :
a. Tata letak kantor dan peralatannya
b. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya
jalan, kantin, sarana olah raga, dan lain-lain.
c. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving,
pabrikasi, assembling, shipping.
d. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai
dengan shipping
Tabel 6. Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak
Contoh perhitungan luas lantai model rak komponen sekat:1.
Data pada Kolom 1, 2, 3, 4, dan 5 dapat diketahui dari data penunjang.
Kolom 6 berisi jumlah pemakaian komponen tambahan dalam 1 minggu
Produk/Minggu = 30 x hari kerja/minggu x volume pemakaian
Produk/Minggu = 30 x 5 x 5 = 750 unit3.
Kolom 7 berisi jumlah komponen yang harus tersedia dalam 1 minggu
sesuaidengan pemesanannya, karena komponen tambahan sekat
pemesanannyadilakukan dengan
lot for lot
maka jumlah unit tersedia sama dengan volume
pemakaian. Perbedaan terletak pada komponen tambahan sekrup, dimana
memiliki lot size 50 sekrup dalam 1 box pada setiap kali pemesanan.Unit/Minggu
= Produk/Minggu : Unit Tersedia = 750 : 5 = 150 unit4.
Kolom 8 berisi jumlah komponen tambahan yang harus tersedia selama 4minggu.
Komponen tambahan memiliki perbedaan pada perhitungan luaslantai bahan baku
model tumpukan, karena periode yang digunakan pada perhitungan luas
lantai model rak adalah 4 minggu atau 1 bulan. Hal tersebutdikarenakan
komponen tambahan memiliki ukuran yang lebih kecil
sehingga penggunaan ruangan pada gudang bahan baku tidak terlalu besar. Selain
itu juga dikarenakan komponen tambahan tidak diproduksi sendiri dalam perusaha
an, sehingga persediaan sangat mempengaruhi kelancaran proses produksi.Unit/ 4
Minggu = Unit/Minggu x Jumlah Minggu Kerja/bulanUnit/ 4 Minggu = 150 x 4 =
600 unit5.
Kolom 9 berisi volume material dari komponen tambahan sekat. Rumusvolume
yang digunakan adalah rumus balok. Hal tersebut dikarenakan bentuk sekat yang
seperti balok. Satuan perlu dikonversi ke dalam satuan m3(meter kubik) karena
mengacu pada satuan internasional (SI).Volume material = p x l x t = 5 x 5 x 1 =
25 cm3 = 0,000025 m3
Kolom 10 berisi volume unit komponen tambahan selama 4 minggu.Volume unit
= Unit/ 4 Minggu x Volume MaterialVolume unit = 600 x 0,000025 = 0,015 m3
Kolom 11 berisi luas lantai yang diperlukan untuk komponen tambahan
sekatdengan mempertimbangkan tinggi maksimal model rak yaitu 2
meter.Ketinggian maksimal dipilih 2 meter karena rata-rata tinggi manusia
tidak lebih dari 2 meter sehingga meskipun cukup tinggi namun dengan
dimensiyang relatif lebih kecil diharapkan operator akan mudah dalam
menjangkaukomponen tambahan tersebut. Selain itu, tinggi maksimal 2 meter
dapatmenghemat penggunaan ruangan gudang bahan baku.Luas Lantai = Volume
Unit : Tinggi maksimal model rak Luas Lantai = 0,015 : 2 = 0,0075 m
Kolom 12 berisi kelonggaran atau toleransi yang diberikan agar
proses produksi berjalan dengan lancar. Kelonggaran ditentukan denganmemperti
mbangkan faktor operator, mesin, dan bahan baku. Sehingga dalam pemindahan
bahan baku komponen tambahan, operator tidak akan mengalamikesulitan dan
kualitas bahan baku tetap terjamin. Pemberian kelonggarandiasumsikan 100%
untuk area pengambilan yang dilakukan oleh operator sedangkan sisanya 100%
untuk gang sehingga aliran bahan tetap lancar.
Allowance = Luas Lantai x allowance
200% = 0,0075 x 200% = 0,015 m2
Kolom 11 berisi total luas lantai yang diperlukan untuk komponen
tambahan.Total Luas Lantai = Luas Lantai + Allowance
= 0,0075 + 0,015 = 0,0225 m2
Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, maka luas area yang diperlukan
untuk menyimpan komponen tambahan sekat dalam gudang bahan baku (
reiceiving)yaitu 0,0225 m2
2017
PERENCANAAN TATA LETAK PABRIK
(PTLP)
Universitas Gunadarma
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI, DEPOK
Dalam PTLP ini pada dasarnya akan meupakan proses
pengurutan dari suatu perencanaan tata letak yang
sistematis. Urutan proses tersebut dapat dikemukakan
sebagai berikut :
1. Pemilihan Lokasi
2. Opeation Process Chart (OPC)
3. Routing Sheet
4. Multi Product Process Chart (MPPC)
5. Menentukan Gudang
6. Ongkos Material Handling (OMH)
7. From To Chart (FTC)
8. Outflow, Inflow
9. Tabel Skala Prioritas (TSP)
10. Activity Relationship Diagram (ARD)
11. Activity Relationship Chart (ARC)
12. Area Alocation Diagram (AAD)
13. Template
PEMILIHAN LOKASI
Pemilihan lokasi pada dasarnya adalah menentukan
suatu tempat atau lokasi yang tepat untuk suatu
perisahaan atau perkantoran atau lokasi untuk tujuan
tertentu, dengan memperhitungkan kelebihan dan
kekurangan lokasi tersebut. Dalam pemilihan lokasi kita
akan membandingkan suatu lokasi dengan lokasi
lainnya, berdasarkan nilai break even point lokasi
tersebut.
Contoh :
Sebuah perusahaan akan mendirikan pabrik baru
dengan calon lokasi didirikan di Bandung, Cirebon, dan
Bogor dengan data sebagai berikut :
Pajak / th
Listrik / th
Ongkos buruh / unit
Ongkos operasi / unit
Bandung
1.000.000
2.000.000
1.000
3.000
Kapasitas produksi = 1000 unit / th
Penyelesaian :
Cirebon
500.000
1.500.000
1.200
3.500
Bogor
1.200.000
2.100.000
850
2.000
Penjualan = Fixed Cost + Variable Cost + Profit
BEP tercapai pada profit = 0
Maka BEP = Fixed Cost + Variable Cost
Listrik/th
Pajak/th
Jumlah
FC
VC
Bandung
1.000.000
2.000.000
3.000.000
Cirebon
500.000
1.500.000
2.000.000
Bogor
1.200.000
2.100.000
3.300.000
1.000
3.000
4.000
1.200
3.500
4.700
850
2.000
2.850
Ongkos buruh/unit
Ongkos operasi/unit
Juml ah
Jika dianggap sebagai persamaan linear, maka :
BEP = FC + VC (X)
X=
produksi
Bandung = 3.000.000 + 4.000 (1000) = 7.000.000
Cirebon = 2.000.000 + 4.700 (1000) = 6.700.000
Bogor
= 3.300.000 + 2.850 (1000) = 6.150.000 *
Maka kita pilih lokasi Bogor
OPERATION PROCESS CHART (OPC)
OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang dialami oleh bahan baku
yag meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan.
Pembuatan OPC ini merupakan tahap pertama dalam
urutan untuk merencanakan tata letak pabrik.
Pada OPC ini berisi informasi mengenai :
1. Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/aktivitas
2. Waktu penyelesaian masing-masing kegiatan
3. Peralatan/mesin yang digunakan
4. Persentase scrap dari aktivitas
ROUTING SHEET
Langkah selanjutnya dalam merencanakan tata letak
pabrik adalah pembuatan routing sheet.
Routing sheet ini digunakan untuk :
1. Menghitung jumlah mesin yang diperlukan
2. Menghitung jumlah part yang harus dipersiapkan
dalam usaha memperoleh sejumlah produk jadi yang
diinginkan.
Contoh Tabel Routing Sheet :
No.
Op.
Deskripsi
Msn
Produk
%
Bahan
Bahan
Effisiensi
(alat
Msn /
Scrap
Diminta
Dipersiap
Msn
)
jam
kan
Kebutuhan
mesin
Teori Aktu
1
2
3
4
5
6
7
8
Untuk pengisian Routing Sheet :
Kolom 1 – 5
: Diisi dari OPC
Komlom 6
: Produk akhir per jam
Kolom 7
kolom (6 )
: 1− Scrap
Kolom 8
kolom ( 7 )
: Effisiensi Msn
Kolom 9
kolom (8)
: kolom (4)
MULTI PRODUCT PROCESS CHART
(MPPC)
Setelah kita memahami OPC dan Routing Sheet maka
langkah selanjutnya adalah pengisian tabel MPPC
dimana dalam pengisiannya terlebih dahulu mengetahui
OPC dan Routing Sheet .
Contoh Tabel MPPC :
9
10
Deskripsi
Peralatan
Receiving
100
Nomor Komponen
200
300
400
Jumlah mesin
Teoritis
Aktual
Meja Pabrikasi
……………………
……………………
……………………
………
GUDANG
Dalam hal ini gudang terbagi atas 2 bagian, yaitu
gudang untuk receiving dan shipping, dimana pada
masing-masing gudang tersebut dihitung tempat yang
paling memungkinkan dengan perhitungan pada bahan
atau material yang akan ditempatkan, ditambag dengan
allowance yang diperlukan. Dilihat dari cara
penyimpanannya terdiri atas dua bagian, yaitu rak dan
tumpukan.
Tumpukan
Contoh :
Ukuran material 40 cm x 100 cm x 20 cm (P x L x T)
Material yang dibutuhkan 100 buah
Maksimum tumpukan 5 buah
Allowance 200%
Penyelesaian :
40 x 100 x 20 = 80.000 cm2
80.000 / 20 = 4.000 cm2
4.1 x 100 = 400.000 cm2
400.000 / 5 (maks. Tumpukan) = 80.000 cm2
80.000 cm2 + (80.000 x 200%) = 240.000 cm2
Luas gudang = 1.200.000 cm2
Rak
Jika untuk ukuran material diatas dibatasi dengan
ukuran rak; Ukuran rak 80 x 200 x 100 cm
Maka :
80 x 200 x 100 = 1.600.000 cm2
1.600.000 / 80.000 = 20 unit material
maka untuk 100 unit = 100 / 20 = 5 buah rak
Luas gudang = 5 (80 x 200) = 80.000 cm2
= 80.000 + (80,000 x 200%) = 240.000
cm2
ONGKOS MATERIAL HANDLING (OMH)
Aktivitas pemindahan bahan (material handling)
merupakan salah satu yang cukup penting untuk
diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan
bahan tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu
memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam
operasi. Kemudian harus diperhatikan tipe layout yang
akan digunakan :
Ada beberapa tipe layout :
1. Layout by Process; Tipe layout yang diasa
digunakan dengan mengelompokkan tiap jenis
mesin dalam satu kelompok untuk melaksanakan
jenis pekerjaan yang sejenis.
A
A
A
B
B
C
C
C
C
A
B
B
2. Layout by Product; Lauout yang merupakan suatu
garis operasi yang artinya mesin disusun
berdasarkan urutan proses operasi yang diperlukan.
A
B
C
A
B
C
E
E
3. Group Layout; Merupakan penggabungan layout
proses dengan layout produk dengan cara
penyelesaian suatu operasi pada suatu departemen
kemudian dilanjutkan dengan proses berikutnya.
4. Fixed Layout; Digunakan untuk produksi barangbarang besar, misalnya kapal laut, sehingga
memungkinkan mesin atau peralatan yang
mendatangi objek produk.
Kembali pada OMH maka proses material handling ini
merupakan perhitungan ongkos yang diperlukan untuk
suatu pergerakan material dari suatu departemen ke
departemen lain.
FROM TO CHART (FTC)
From to chart merupakan penggambaran tentang
berapa total ongkos material handling, OMH, dari suatu
bagian aktivitas menuju aktivitas yang lainnya dalam
suatu pabrik. FTC diisi berdasarkan data dari OMH.
KE
DARI
A
B
C
D
JUMLAH
A
B
C
D
JUMLAH
Xxxxxxxx
20
20
10
Xxxxxxxx
20
30
20
Xxxxxxxx
20
30
40
10
Xxxxxxxx
80
60
40
10
20
150
OUTFLOW
Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang keluar dari
suatu mesin
KE
DARI
A
B
C
D
A
B
C
D
XXXXXX
0.25
0.6
1.5
XXXXXXX
2
0.5
XXXXXXX
0.5
0.3
XXXXXXX
Ongkos dari A ke B
10
=
Ongkos yang keluar dari B 40 = 0,25
Ongkos A – B =
30
A – D = 20
= 1,5
INFLOW
Ialah untuk melihat koefisien ongkos yang masuk
dari ke mesin
KE
DARI
A
B
C
D
A
B
C
D
XXXXXX
0.33
1.0
0.37
XXXXXXX
0.5
0.66
XXXXXXX
0.12
1.0
XXXXXXX
Ongkos A – B =
Ongkos dari A ke B
10
=
Ongkos yang masuk ke B 30 = 0,333
20
A – D = 20
= 1,0
TABEL SKALA PRIORITAS (TSP)
TSP adalah menentukan urutan prioritas berdasarkan
data yang diperoleh dari OutFlow atau InFlow (pilih
salah satu).
Untuk persoalan diatas :
Berdasarkan out flow
Prioritas
A
I
D
B
D
C
B
D
A
II
C
III
B
IV
V
D
ACTIVITY RELATIONSHIP DIAGRAM
(ARD)
ARD adalah menerapkan hasil dari TSP ke dalam suatu
diagram untuk menyusun tingkat kedekatan
berdasarkan prioritas yang telah dibuat.
Dari persoalan diatas :
A
D
C
B
ACTIVITY RELATIONSHIP CHART (ARC)
Dalam industri pada umumnya terdapat sejumlah
kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu
industri. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling
berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya,
dan yang paling penting diketahui bahwa setiap
kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk
melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut
diatas dapat berupa aktivitas produksi, administrasi,
assembling, inventory, dll.
Sebagaimana diketahui diatas bahwa setiap kegiatan
atau aktifitas tersebut saling berhubungan antara satu
dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka
dalam perencanaan tata letak pabrik harus dilakukan
penganalisaan yang optimal.
Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa
hubungan antar aktifitas yang ada adalah Activity
Relationship Chart.
Teknik ARC
Teknik penganalisaan menggunakan ARC dikemukakan
oleh Richard Muthe, adalah sebagai berikut :
1. Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat
kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang
dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut :
No.
1
2
3
4
5
6
TINGKAT KEPENTINGAN
MUTLAK PENTING
PENTING TERTENTU
PENTING
BIASA
TIDAK PENTING
TIDAK DIINGINKAN
KODE
A
E
I
O
U
X
WARNA
MERAH
KUNING
HIJAU
BIRU
PUTIH
COKLAT
2. Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan
tersebut adalah sebagai berikut :
a. Menggunakan catatan yang sama
b. Menggunakan personil yang sama
c. Menggunakan ruang yang sama
d. Tingkat hubungan personil
e. Tingkat hubungan kertas kerja
f. Urutan aliran kertas
g. Melakukan aliran kerja yang sama
h. Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama
i. Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain
j. Lain-lain yang mungkin perlu
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka
hubungan antar aktivitas tersebut dibuat kedalam
kertas kerja (work sheet) yang dibuat sebagai berikut :
WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART
NO. ACTIVITY
1
2
3
4
5
6
7
8
Rec.& Shipp.
Stock Room
Tool Rom
Maintenance
Production
Locker Room
Food Service
Office
A
2
1, 5
4, 5
3, 5
2, 3, 4
-
DEGREE OF CLOSENESS
E
I
O
U
5
3, 4, 8
6, 7
3, 4, 8
6, 7
1, 2
6, 7, 8
1, 2, 8
6, 7
6, 7, 8
1
5
7
8
1, 2, 3
5
6
1,2,3
3, 8
5
-
AREA ALOCATION DIAGRAM (AAD)
Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC.
Dimana dalam ARC telah diketahui kesimpulan tingkat
kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti
bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan
aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya. Atau
dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas
mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak
X
4
6
aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas
tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation
Diagram. Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur
pengaloaksian area ini adalah sebagai berikut :
Aliran produksi, material, peralatan
ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan
fisikal
Tempat yang dibutuhkan
ARD
AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak
setelah ARC, maka sesuai dengan persoalan ARC
diatas maka dapat dibuat AAD-nya.
AAD merupakan Template secara global informasi yang
dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan
gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada
template yang merupakan hasil akhir dari
penganalisaan dan perencanaan tata letak pabrik.
Gambar contoh AAD :
RECEIVING
&
SHIPPING
STOCK ROOM
TOOL ROOM
MAINTENANCE
PRODUCTION
LOCKER ROOM
FOOD SERVICE
OFFICE
TEMPLATE
Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas
dari tata letak pabrik yang akan dibuat dan merupakan
gambaran detail dari AAD yang telah dibuat.
Informasi yang dapat dilihat pada Template :
a. Tata letak kantor dan peralatannya
b. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya
jalan, kantin, sarana olah raga, dan lain-lain.
c. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving,
pabrikasi, assembling, shipping.
d. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai
dengan shipping
Tabel 6. Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak
Contoh perhitungan luas lantai model rak komponen sekat:1.
Data pada Kolom 1, 2, 3, 4, dan 5 dapat diketahui dari data penunjang.
Kolom 6 berisi jumlah pemakaian komponen tambahan dalam 1 minggu
Produk/Minggu = 30 x hari kerja/minggu x volume pemakaian
Produk/Minggu = 30 x 5 x 5 = 750 unit3.
Kolom 7 berisi jumlah komponen yang harus tersedia dalam 1 minggu
sesuaidengan pemesanannya, karena komponen tambahan sekat
pemesanannyadilakukan dengan
lot for lot
maka jumlah unit tersedia sama dengan volume
pemakaian. Perbedaan terletak pada komponen tambahan sekrup, dimana
memiliki lot size 50 sekrup dalam 1 box pada setiap kali pemesanan.Unit/Minggu
= Produk/Minggu : Unit Tersedia = 750 : 5 = 150 unit4.
Kolom 8 berisi jumlah komponen tambahan yang harus tersedia selama 4minggu.
Komponen tambahan memiliki perbedaan pada perhitungan luaslantai bahan baku
model tumpukan, karena periode yang digunakan pada perhitungan luas
lantai model rak adalah 4 minggu atau 1 bulan. Hal tersebutdikarenakan
komponen tambahan memiliki ukuran yang lebih kecil
sehingga penggunaan ruangan pada gudang bahan baku tidak terlalu besar. Selain
itu juga dikarenakan komponen tambahan tidak diproduksi sendiri dalam perusaha
an, sehingga persediaan sangat mempengaruhi kelancaran proses produksi.Unit/ 4
Minggu = Unit/Minggu x Jumlah Minggu Kerja/bulanUnit/ 4 Minggu = 150 x 4 =
600 unit5.
Kolom 9 berisi volume material dari komponen tambahan sekat. Rumusvolume
yang digunakan adalah rumus balok. Hal tersebut dikarenakan bentuk sekat yang
seperti balok. Satuan perlu dikonversi ke dalam satuan m3(meter kubik) karena
mengacu pada satuan internasional (SI).Volume material = p x l x t = 5 x 5 x 1 =
25 cm3 = 0,000025 m3
Kolom 10 berisi volume unit komponen tambahan selama 4 minggu.Volume unit
= Unit/ 4 Minggu x Volume MaterialVolume unit = 600 x 0,000025 = 0,015 m3
Kolom 11 berisi luas lantai yang diperlukan untuk komponen tambahan
sekatdengan mempertimbangkan tinggi maksimal model rak yaitu 2
meter.Ketinggian maksimal dipilih 2 meter karena rata-rata tinggi manusia
tidak lebih dari 2 meter sehingga meskipun cukup tinggi namun dengan
dimensiyang relatif lebih kecil diharapkan operator akan mudah dalam
menjangkaukomponen tambahan tersebut. Selain itu, tinggi maksimal 2 meter
dapatmenghemat penggunaan ruangan gudang bahan baku.Luas Lantai = Volume
Unit : Tinggi maksimal model rak Luas Lantai = 0,015 : 2 = 0,0075 m
Kolom 12 berisi kelonggaran atau toleransi yang diberikan agar
proses produksi berjalan dengan lancar. Kelonggaran ditentukan denganmemperti
mbangkan faktor operator, mesin, dan bahan baku. Sehingga dalam pemindahan
bahan baku komponen tambahan, operator tidak akan mengalamikesulitan dan
kualitas bahan baku tetap terjamin. Pemberian kelonggarandiasumsikan 100%
untuk area pengambilan yang dilakukan oleh operator sedangkan sisanya 100%
untuk gang sehingga aliran bahan tetap lancar.
Allowance = Luas Lantai x allowance
200% = 0,0075 x 200% = 0,015 m2
Kolom 11 berisi total luas lantai yang diperlukan untuk komponen
tambahan.Total Luas Lantai = Luas Lantai + Allowance
= 0,0075 + 0,015 = 0,0225 m2
Berdasarkan hasil perhitungan tersebut, maka luas area yang diperlukan
untuk menyimpan komponen tambahan sekat dalam gudang bahan baku (
reiceiving)yaitu 0,0225 m2