ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN METODE LEAN THINKING ( STUDI KASUS : PT. TUNAS BARU LAMPUNG DI GEDANGAN - SIDOARJO).

ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN METODE LEAN
THINKING
( STUDI KASUS : PT. TUNAS BARU LAMPUNG DI GEDANGAN SIDOARJ O)

SKRIPSI

Oleh :
DWI WAHYU WIDAYAT
0932215030

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2013

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISA WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DENGAN METODE LEAN

THINKING
( STUDI KASUS : PT. TUNAS BARU LAMPUNG DI GEDANGANSIDOARJ O)
Disusun Oleh :

DWI WAHYU WIDAYAT
0932215030
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 29 NOVEMBER 2013
Dosen Penguji :
1.

Dosen Pembimbing :
1.

Enny Ariyani. ST, MT.
NIP. 370099500411
2.
Dr.Ir.Minto Waluyo,MM.

NIP. 19611130 199003 1 0

Ir.Nisa Masruroh, MT.
NIP. 19630125 198803 2 001
2.
Ir. Hari Purwoadi, MM
NIP. 19480828 198403 1 001

3.

Ir.Nisa Masruroh, MT.
NIP. 19630125 198803 2 001

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur

Ir. Sutiyono, MT.
NIP. 19600713 198703 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karuniaNya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir di PT. Tunas
Baru Lampung, Gedangan Sidoarjo.
Laporan Tugas Akhir (skripsi) ini merupakan bagian dari kurikulum yang
ada pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jatim untuk memberikan wawasan kepada
mahasiswa sejauh mana teori-teori yang telah diperoleh dapat digunakan secara
nyata dalam dunia industri.
Pelaksanaan Laporan Tugas Akhir ini dapat berjalan dengan lancar karena
adanya kerjasama yang baik dari berbagai pihak yang terlibat. Oleh karena itu
penyusun menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT Atas Limpahan Kasih Sayang Yang Dia Berikan Melalui
Kemudahan Dan Segala Kebaikan Dalam Apapun.
2. Bapak Ir. Sutiyono, MT, Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran”Jatim.
3. Bapak Dr.Ir. Minto Waluyo, MM Selaku Ketua Jurusan Teknik Industri

Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran”Jatim.
4. Bapak Drs. Pailan, M.Pd Selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran”Jatim.
5. Bapak Ir. Hari Purwoadi, MM Selaku Dosen Pembimbing Laporan Tugas
Akhir.
6. Ibu Ir. Nisa Masruroh, MT Selaku Dosen Pembimbing Laporan Tugas Akhir.
7. Ibu Ir. Sumiati, MT Selaku Dosen Penguji Seminar 1 Laporan Tugas Akhir.
i
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8. Bapak Dwi Sukma D, ST. MT Selaku Dosen Penguji Seminar 1 Dan Seminar
2 Laporan Tugas Akhir.
9. Bapak Dr.Ir. Minto Waluyo, MM Selaku Dosen Penguji Seminar 2 Dan
Penguji Ujian Lesan Laporan Tugas Akhir.
10. Ibu Enny Ariyani ST, MT Selaku Dosen Penguji Ujian Lesan Laporan Tugas
Akhir.
11. Orang Tua, Serta Keluarga Yang Telah Mendukung Dalam Mengerjakan
Laporan Tugas Akhir Ini Sampai Selesai.
12. Teman-Teman Seperjuangan Atau Se-Angkatan Yang Telah Mendukung.

13. Semua Pihak Yang Telah Membantu Kelancaran Dalam Penyusunan
”Laporan Tugas Akhir”.
Dalam penyusunan Laporan ini, penyusun menyadari bahwa ”Laporan
Tugas Akhir” ini masih jauh dari sempurna, baik dari segi penulisan maupun isi
yang kami laporkan sehingga kami menyambut baik adanya saran dan kritik yang
bersifat membangun dari semua pihak. Semoga ”Laporan Tugas Akhir” ini dapat
bermanfaat dan menambah wawasan pengetahuan kita.

Surabaya, 29 November 2013

Penyusun

ii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR ISI

Kata Pengantar.............................. ..... ............................................................i
Daftar Isi................................ ........................................................................iii

Daftar Gambar......................................... .....................................................vi
Daftar Tabel.......................... .. .....................................................................vii
Daftar Lampiran..........................................................................................viii
ABSTRAKS ........................................................... ..... ..................................ix
BAB I PENDAHULUAN ..............................................................................1
1.1 Latar Belakang ................................................................................ 1
1.2 Perumusan Masalah ......................................................................... 3
1.3 Batasan masalah ............................................................................... 3
1.4 Asumsi ........................................................................................... 3
1.5 Tujuan Penelitian ............................................................................ 4
1.6 Manfaat Penelitian .......................................................................... 4
1.7 Sistemetika Penulisan ...................................................................... 4
BAB II. TINJ AUAN PUSTAKA ..................................................................7
2.1 Waste (pemborosan) ..................................................................... 7
2.2 Jenis – Jenis waste........................................................................ 8
2.2.1 Type tujuh pemborosan ( seven waste ) ............................ 8
2.2.2 Type delapan pemborosan ( eight waste ) ......................... 9
2.2.3 Type sembilan pemborosan ( nine waste ) ........................ 14
2.2.4 Type sepuluh pemborosan ( ten waste ) ........................... 17
2.3 Aktivitas ...................................................................................... 19

iii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.4 Lean Thinking .............................................................................. 20
2.5 Langkah-langkah Lean Thinking .................................................. 25
2.6 Peneliti Terdahulu ........................................................................ 40
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ....................................................43
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian....................................................... 43
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel ............................. 43
3.3 Metode Pengumpulan Data .......................................................... 44
3.4 Metode Pengolahan Data ............................................................. 45
3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah ..................................... 48
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................51
4.1 Pengumpulan Data ......................................................................... 51
4.1.1 Data Permintaan Dan Produksi ........................................... 51
4.1.2 Data Defect ........................................................................ 51
4.1.3 Data Waktu Menunggu Proses ........................................... 53
4.1.4 Waste-Waste Yang Lain (Iventory, Transportation, Motion

Dan Underutilized People) ................................................. 54
4.1.5 Data Aliran Fisik ................................................................ 55
4.1.6 Data Aliran Proses ............................................................. 58
4.1.7 Aktivitas Proses Minyak Goreng ........................................ 59
4.1.8 Data Big Picture Mapping .................................................. 60
4.1.9 Identifikasi Waste Dengan Kusioner .................................. 62
4.2 Pengolahan Data ........................................................................... 62
4.2.1 Hasil Identifikasi Kusioner Waste Wrokshop ....................... 62
4.2.2 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ........................... 64

iv
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4.2.3 Process Activity Mapping (PAM) ....................................... 66
4.3 Hasil Dan Pembahasan ................................................................... 71
4.3.1 Penyebab Terjadinya Waste Dengan Fish Bond................... 71
4.3.2 Usulan Perbaikan (FMEA) Failure Mode Effect Analysis ... 76
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 81
5.1 Kesimpulan .................................................................................... 81

5.2 Saran.............................................................................................. 82
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

v
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Sepuluh Area Waste Dalam Industri Manufaktur .................. 18
Gambar 2.2 Struktur Utama Lean Improvement ....................................... 24
Gambar 2.3 Pengembangan Struktur Utama Lean .................................... 25
Gambar 2.4 Simbol Big Picture Mapping................................................ 27
Gambar 2.5 Matriks VALSAT ................................................................ 31
Gambar 2.6 Diagram Sebab–Akibat ......................................................... 34
Gambar 3.1 Diagram Sebab–Akibat ......................................................... 47
Gambar 3.2 Flow Chart Pemecahan Masalah ........................................... 48
Gambar 4.1 Aliran Proses Pembuatan Minyak Goreng ............................. 58
Gambar 4.2 Big Picture Mapping PT. Tunas Baru Lampung .................... 61

Gambar 4.3 Korelasi Waste Terhadap Tools ............................................. 64
Gambar 4.4 Prosentase Jumlah Aktivitas.................................................. 69
Gambar 4.5 Prosentase Kebutuhan Waktu................................................ 70
Gambar 4.6 Causse Effect Diagram Jenis Waste Defect............................ 72
Gambar 4.7 Causse Effect Diagram Jenis Waste Iventories ...................... 72
Gambar 4.8 Causse Effect Diagram Jenis Waste Waiting ......................... 73
Gambar 4.9 Causse Effect Diagram Jenis Waste Underutilized People ..... 74
Gambar 4.10 Causse Effect Diagram Jenis Waste Transportation ............ 74
Gambar 4.11 Causse Effect Diagram Jenis Waste Over Production .......... 75
Gambar 4.12 Causse Effect Diagram Jenis Waste Mantion ....................... 76

vi
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Pendekatan Untuk Mereduksi Pemborosan ............................... 18
Tabel 2.2 Korelasi Waste Terhadap Tools ................................................ 32
Tabel 2.3 Skala Penilaian Severity ............................................................ 38

Tabel 2.4 Skala Penilaian Occurrence ...................................................... 38
Tabel 2.5 Skala Penilaian Detection ......................................................... 39
Tabel 3.1 Value Stream Analysis Tools .................................................... 46
Tabel 4.1 Tabel Data Permintaan Tahun 2013 .......................................... 51
Tabel 4.2 Data Defect .............................................................................. 52
Tabel 4.3 Waktu Menunggu Proses .......................................................... 53
Tabel 4.4 Identifikasi Aktivitas Proses Pembuatan Minyak Goreng........... 59
Tabel 4.5 Hasil Waste Wrokshop .............................................................. 63
Tabel 4.6 Perhitungan Skor Dan Rangking Valsat .................................... 65
Tabel 4.7 Penentuan Tools Dan Rangking Valsat ..................................... 66
Tabel 4.8 Proces Activity Mapping........................................................... 67
Tabel 4.9 Prosentase Jumlah Activitas ...................................................... 69
Tabel 4.10 Prosentase Kebutuhan Waktu ................................................. 70
Tabel 4.11 Usulan Rencana Perbaikan ..................................................... 79

vii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran A

Gambaran Umum Tentang Perusahaan.

Lampiran A2

Data permintaan dan data defect

Lampiran B

Gambar Big Picture Mapping.

Lampiran C

Data Kusioner.

Lampiran D

Pembobotan Skor Valsat

Lampiran E

Tabel Valsat.

Lampiran F

Tabel PAM (Proces Activity Mapping)

Lampiran G

Tabel FMEA (Failure Mode And Effect Analysis)

viii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Abstraksi
Semakin berkembangnya dunia industri saat ini harus bisa bertahan dalam
ketatnya persaingan. Perusahaan manufaktur yang berusaha untuk meningkatkan
terus menerus hasil produksinya dan memperbaiki dalam bentuk kualitas, jumlah
produksi, pengiriman tepat waktu. usaha yang nyata adalah mengurangi
pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah. Ide utamanya adalah pencapaian
secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste)
yang pada akhirnya adalah meningkatkan daya saing .
PT. Tunas Baru Lampung merupakan perusahaan manufaktur yang
bergerak dalam produksi minyak goreng, akan tetapi dalam alur pembuatan
pembuatan produk tersebut masih terjadi pemborosan (waste) yaitu masih adanya
aktivitas waiting (menunggu) pada proses pemasukan raw material ke dalam plate
heat cxchanger dan proses mixing, masih ada produk defect yaitu produk yang
tidak sesuai dengan ketetapan perusahaan, dalam persediaan / Inventories yang
terjadi adalah persediaan material yang berlebihan, sedangkan overproduction
yang terjadi adalah memproduksi produk melebihi dari kebutuhan, transportation
yaitu yang terjadi adalah memindahkan material dalam jarak yang sangat jauh
Selanjutnya mengenai underutilized people adalah pekerja yang tidak
mengeluarkan seluruh kemampuan yang dimilikinya baik segi mental, kreativitas,
serta skill, Dan mengenai motion / gerakan yang tidak perlu adalah dimana pada
saat operator mencari alat / komponen karena tidak terdeteksi atu tempat yang
jauh.
Lean merupakan suatu pendekatan yang sistematis terhadap pemborosan
(waste) dalam berbagai proses secara terus menerus (continuous) untuk
mengoptimalkan aliran value stream dengan menghilangkan segala bentuk
pemborosan (waste) serta meningkatkan nilai tambah (value added) agar dapat
memberikan hasil produk yang berkualitas kepada konsumen. Sedangkan Lean
Thinking bertujuan untuk meningkatkan perfomansi, kelebihan dari Lean thinking
adalah fokus kepada reduksi waste dimana waste itu sendiri adalah salah satu
penghambat peningkatan perfomansi. Jadi pemborosan (waste) ini sebagai
sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah. Ide utamanya adalah pencapaian
secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste)
yang akhirnya adalah meningkatkan produktifitas perusahaan agar memperoleh
hasil produksi yang lebih besar.
Kata Kunci : Waste, Lean Thinking.

ix
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Abstract
The continued development of the industry is currently making the industry
players must do a variety of things in order to survive in the competition .
Manufacturing companies are continuously trying to improve its products and
repair in the form of quality , quantity production , delivery on time in order to
give satisfaction to the consumer . Real effort in the production of goods is to
reduce the waste that has no added value in many ways , including the provision
of raw materials , materials traffic , operator movement , the movement of
equipment and machinery , wait for the process , re-work and repair . The main
idea is the achievement of overall production efficiency by reducing waste (
waste) which in turn is increasing the competitiveness .
PT . Tunas Baru Lampung is a manufacturing company engaged in the
production of cooking oil , were observed can be seen in pembutan there are
waste cooking oil ( waste) . This waste include activities waiting ( waiting ) at the
work station to work station next one so much time wasted in the production
process , and the iventories in this material excess inventory resulting wrok In
Process is too much on the machining process so needing space more for the rest
of the storage material
Lean is a systematic approach to waste ( waste) in various processes
continuously ( continuous ) to optimize the flow of the value stream to eliminate
all forms of waste ( waste) as well as increase the value -added ( value added ) in
order to provide the results of a quality product to consumers . While Lean
Thinking aims to improve perfomansi , the advantages of Lean thinking is the
focus on the reduction of waste where the waste itself is one of the inhibitors
increased perfomansi . So waste ( waste) as something that does not add value .
The main idea is the achievement of overall production efficiency by reducing
waste ( waste) which ultimately is to increase the productivity of the company in
order to obtain a greater yield.
Keywords: Waste, Lean Thinking.

x

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Semakin berkembangnya dunia industri saat ini membuat para pelaku

industri harus melakukan berbagai hal agar tetap bisa bertahan dalam ketatnya
persaingan. Perusahaan manufaktur yang berusaha untuk meningkatkan terus
menerus hasil produksinya dan memperbaiki dalam bentuk kualitas, jumlah
produksi, pengiriman tepat waktu dengan tujuan memberikan kepuasan kepada
konsumen. Usaha yang nyata dalam suatu produksi barang adalah mengurangi
pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk
penyediaan bahan baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat
dan mesin, menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah
pencapaian secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan
(waste) yang pada akhirnya adalah meningkatkan daya saing .
PT. Tunas Baru Lampung merupakan perusahaan manufaktur yang
bergerak dalam produksi minyak goreng, akan tetapi dalam pembuatan produk
tersebut terjadi pemborosan (waste) yaitu masih adanya aktivitas waiting
(menunggu) pada proses pemasukan raw material ke dalam plate heat cxchanger
dan proses mixing. Dari pemborosan yang terjadi pada produk defect yaitu produk
yang tidak sesuai dengan ketetapan perusahaan, dalam persediaan / Inventories
yang terjadi adalah persediaan material yang berlebihan akan membuat banyak
waktu dalam proses, sedangkan pemborosan overproduction yang terjadi adalah
memproduksi produk melebihi dari kebutuhan, didalam kegiatan transportation
1
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2

yaitu yang terjadi adalah memindahkan material dalam jarak yang sangat jauh dan
volume daya angkut dari satu proses ke proses selanjutnya, Selanjutnya mengenai
underutilized people adalah pekerja yang tidak mengeluarkan seluruh kemampuan
yang dimilikinya baik segi mental, kreativitas, serta skill, Dan mengenai mantion /
gerakan yang tidak perlu adalah dimana pada saat operator mencari alat /
komponen karena tidak terdeteksi atu tempat yang jauh.
Lean merupakan suatu pendekatan yang sistematis terhadap pemborosan
(waste) dalam berbagai proses secara terus menerus (continuous) untuk
mengoptimalkan aliran value stream dengan menghilangkan segala bentuk
pemborosan (waste) serta meningkatkan nilai tambah (value added) agar dapat
memberikan hasil produk yang berkualitas kepada konsumen. Sedangkan Lean
Thinking bertujuan untuk meningkatkan perfomansi, kelebihan dari Lean thinking
adalah fokus kepada reduksi waste dimana waste itu sendiri adalah salah satu
penghambat peningkatan perfomansi. Jadi pemborosan (waste) ini

sebagai

sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah. Ide utamanya adalah pencapaian
secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste)
yang akhirnya adalah meningkatkan produktifitas perusahaan agar memperoleh
hasil produksi yang lebih besar.
Berdasarkan permasalahan yang ada dalam perusahaan, maka perusahaan
membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan yang terjadi, Dalam
hal ini diharapkan Metode Lean Thinking dapat membantu perusahaan mengatasi
permasalahan yang ada sehingga perusahaan mampu meningkatkan perfomansi
kerja.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3

1.2

Perumusan Masalah
Permasalahan yang menjadi pokok bahasan dalam penelitian ini adalah

”Bagaimana cara mengurangi pemborosan (waste) pada lantai produksi di PT
Tunas Baru Lampung”

1.3

Batasan Masalah
Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1.

Waste yang diteliti adalah seven waste yaitu pemborosan terhadap waktu
menunggu (waiting), produksi berlebih (over production), persediaan yang
tidak perlu (inventories), produk cacat (defect), transportasi berlebih
(transportation), gerakan yang tidak perlu (mantion) dan underutilized
people.

2.

Penelitian hanya dilakukan pada proses produksi minyak goreng.

3.

Data diambil untuk periode bulan Januari sampai Oktober 2013.

1.4

Asumsi – asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1.

Tidak ada penambahan alat atau mesin produksi selama penelitian.

2.

Tidak ada penambahan karyawan selama penelitian.

3.

Tidak terjadi waste Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dan metode kerja
atau urutan kerja.

1.5

Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4

1.

Mengetahui terjadinya waste pada proses produksi minyak goreng.

2.

Memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi waste yang sering
terjadi.

1.6

Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari hasil penelitian tugas akhir ini

baik bagi peneliti, universitas maupun bagi perusahaan antara lain meliputi :
1.

Pihak perusahaan dapat mengetahui pemborosan, waste yang ada di area
produksi, sehingga diketahui pula kerugian yang ditimbulkan.

2.

Bagi peneliti dapat pengalaman dan penambahan ilmu secara langsung di
dalam perusahaan.

3.

Bagi universitas dapat memberikan informasi mengenai metode lean thinking
dan menambah koleksi perpustakaan Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Jawa Timur.

1.7

Sistematika Penulisan
Agar lebih mudah dalam pembuatannya, maka penulisan laporan hasil

penelitian ini disusun dari bab-bab sebagai berikut :
BAB I

PENDAHULUAN
Bab

ini

berisi

penjelasan

mengenai

latar

belakang

serta

permasalahan yang akan diteliti dan dibahas. Juga diuraikan tentang
tujuan, manfaat penelitian, serta batasan dan asumsi yang digunakan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

5

BAB II

TINJ AUAN PUSTAK A
Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan Waste, jenis-jenis
waste, Aktivitas, Lean Thinking dan langkah-langkah lean thinking, dan
peneliti terdahulu untuk dijadikan bahan pertimbangan. Dengan yang
dijadikan acuan dalam melakukan langkah-langkah penelitian sehingga
permasalahan yang ada dapat dipecahkan.

BAB III METODE PENELITIAN
Bab ini berisi urutan langkah-langkah pemecahan masalah secara
sistematis mulai dari perumusan masalah dan tujuan yang ingin
dicapai, studi pustaka, pengumpulan data, dan metode analisis data.
BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini akan diuraikan beberapa hal yang berkaitan dengan
tahapan identifikasi permasalahan yang ada di perusahaan dengan
diawali penjelasan tentang proses produksi di PT. Tunas Baru
Lampung. secara umum, pembuatan Big picture mapping, identifikasi
waste dengan VALSAT, identifikasi penyebab permasalahan dengan
fish bond / tulang ikan dan metode Failure Mode Effect Analysis
(FMEA)untuk penyebab permasalahan dan perancangan solusi
perbaikan.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan ditarik kesimpulan atas analisa dari hasil
pengolahan data yang telah dilakukan. Kesimpulan ini akan menjawab

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6

tujuan penelitian. Selain itu juga berisi saran penelitian sehingga
diharapkan dapat dilanjutkan untuk penelitian yang akan datang.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1

Waste (Pemborosan)
Waste adalah pemborosan, Pemborosan bisa berbentuk apa saja baik yang

terlihat maupun yang tidak terlihat. Pemborosan yang ada di lingkungan kerja. Saat
pabrik atau perusahaan sedang dalam kesulitan untuk mendapatkan keuntungan,
pabrik cenderung mengabaikan berbagai pemborosan yang mengelilinginya dan
mengabaikan kesempatan untuk meningkatkan perbaikan. Mereka cenderung hanya
melihat waktu sebagai sesuatu yang menambah nilai, misalnya waktu yang
dihabiskan dalam pembuatan suatu barang.
Waste secara kasar dapat diartikan sebagai ‘sampah’ atau hal-hal yang tidak
berguna, tidak member nilai tambah, tidak bermanfaat, dan merupakan pemborosan.
Berkaitan dengan produksi, waste merupakan hal-hal yang melibatkan penggunaan
material atau resource lainnya yang tidak sesuai dengan standar.
Teknik industri tidak jauh dari hal-hal yang berupa penghematan atau efisiensi
dan efektifitas dalam meng-improve sistem. Untuk itu orang yang berkecimpung di
dunia teknik industri harus tahu hal-hal apa saja yang dapat mengganggu efisiensi dan
efektifitas dalam sistem di industri terutama di lantai produksi guna meningkatkan.
Hal-hal tersebut dinamakan waste. (Grennwood Rubina, 2005).

7

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

8

2.2

J enis–J enis Waste (Pemborosan)
Jenis-jenis waste menurut Gaspersz, Vincent. 2008) meliputi 4 jenis waste,

yang di sering terjadi di dunia manufactur maupun di bidang jasa.

2.2.1

Type Tujuh Pemborosan (Seven waste).
Menurut Gaspersz, Vincent, (2008). Seven waste merupakan salah satu

konsep dalam proses perbaikan di dunia manufaktur. Tujuh pemborosan antara lain :
a. Produksi berlebihan (overproduction) adalah kegiatan menghasilkan barang
melebihi permintaan/keinginan sehingga menambah alokasi sumber daya
terhadap produk.
b. Menunggu (waiting) adalah proses menunggu kedatangan material, informasi,
peralatan dan perlengkapan.
c. Transportasi (transportation) adalah memindahkan material atau orang dalam
jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat
mengakibatkan waktu penaganan material bertambah.
d. Proses yang tidak tepat (inappropriate processing) adalah proses kerja dimana
terdapat ketidak sempurnaan proses atau metode operasi produksi yang
diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun
kesalahan prosedur atau sistem operasi. Secara umum faktor penyebabnya adalah
peralatan atau tool yang tidak sesuai, maintenance peralatan yang jelek dan lainlain.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

9

e. Persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory) adalah penyimpanan
(inventory) melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena
terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan,
material yang sudah kardaluasa. Secara umum faktor penyebabnya adalah waktu
change over yang lama, ketidakseimbangan lintasan, peramalan yang kurang
akurat, atau ukuran batch yang besar.
f. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion) adalah gerakan yang melibatkan
konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan gerakangerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan kontrol yang
terlalu jauh dari jangkauan double handling, layout yang tidak standar, operator
membungkuk. Secara umum faktor penyebabnya adalah pengelolaan tempat kerja
yang jelek, layout yang jelek, metode kerja yang tidak konsisten, desain mesin
yang tidak ergonomis.
g. Kecacatan (defect) merupakan kesalahan yang terlalu sering dalam kertas kerja,
kualitas produk yang buruk, atau performansi pengiriman yang buruk,
ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan,
adanya alokasi tenaga kerja untuk proses pengerjaan ulang (rework) dan tenaga
kerja menangani pekerjaan claim dari pelanggan.

2.2.2

Type Delapan Pemborosan (eight waste).
Lean Manufacturing dikenal juga sebagai delapan pemborosan yang menurut

Taiichi Ohno (salah satu pencipta Toyota Production System) bertanggung jawab

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

10

dalam sekitar 95% dari semua biaya yang ada dalam produksi. menurut Grennwood
Rubina, (2005).delapan pemborosan tersebut adalah :
a. Overproduction (produksi berlebih).
Produksi berlebih adalah memproduksi produk jauh lebih banyak dari permintaan
konsumen atau melebihi jumlah yang dibutuhkan. Sedangkan dalam Lean
Manufacturing semua produk yang diproduksi diluar hal tersebut (Work in
Progress, buffer, safety stock) merupakan pemborosan karena hal tersebut
membuat organisasi menjadi tidak dapat melakukan hal lain yang dapat
memenuhi keinginan konsumen. Produksi berlebih adalah pemborosan yang
paling parah diantara jenis pemborosan lainnya. Kalau permintaan pasar sedang
tinggi, pemborosan jenis ini mungkin terlalu penting, namun dikala permintaan
pasar sedang menyusut, dampak dari produksi berlebih akan berlipat ganda.
Bahkan seringkali perusahaan mendapatkan kesulitan karena menyimpan barang
yang tidak terjual itu sebagai persediaan extra.
b. Waiting (menunggu).
Yang dimaksud dengan menuggu ialah menunggu kedatangan material,
menunggu informasi, peralatan, perlengkapan dan semua hal yang membuat
organisasi berhenti beraktivitas sehingga menimbulkan pemborosan. Pemborosan
karena menunggu harus ini harus terungkap kebenaran situasinya terlebih dahulu
sebelum tindakan perbaikan dilaksanakan. Suatu contoh yang salah menafsirkan
situasi pemborosan karena karena waktu menunggu adalah membiarkan mesin

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

11

dan operatornya menunggu pada saat pekerjaan yang diperlukan sudah selesai.
Bila hal ini dianggap sebagai pemborosan dan kemudian diatasi maka dampaknya
justru akan menimbulkan pemborosan karena produksi berlebih yang lebih gawat.
Dalam hal ini kita harus lebih cermat dalam menilai situasi.
c. Transportation (transportasi yang tidak perlu).
Yang di maksud transportasi dalam Lean Manufacturing adalah bahwa
transportasi suatu barang seharusnya dilaksanakan atau didatangkan langsung
menuju tempat dimana barang tersebut dapat langsung digunakan sehingga tidak
menimbulkan pemborosan lainnya yaitu transportasi yang tidak perlu.
Pemborosan karena transportasi dan penanganan barang adalah pemborosan yang
sering kita jumpai di dalam pabrik. Barang yang sama dapat saja ditangani
berulang-ulang tanpa memberi nilai tambah. Perencanaan yang buruk akan
menyebabkan kegiatan transportasi membengkak dan penanganan barang
dilakukan berulang-ulang.
d. Non value added activities (aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah).
Metode dalam pengolahan produksi dapat menjadi sumber dari pemborosan yang
seharusnya tidak perlu ada. Misalnya pengerjaan ulang (reworking) karena
seharusnya proses tidak perlu diulang apabila dilakukan proses yang benar.
Deburing (sisa produksi) karena produk seharusnya dapat diproduksi tanpa sisa
produksi apabila dilakukan dengan desain yang tepat dan alat yang lengkap untuk
pekerjaan tersebut dan inspecting (pemeriksaan) karena produk seharusnya dapat

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

12

diproduksi dengan menggunakan Statistical Process Control (SPC) untuk
menghilangkan atau meminimalkan jumlas inspeksi yang diperlukan dalam
menjaga kualitas produk tersebut.
e. Excess inventory (persediaan berlebih).
Persediaan berlebih juga akan meningkatkan biaya produksi. Kelebihan
persediaan memerlukan penanganan extra, tempat extra, extra bunga yang harus
dibayar, extra karyawan, extra dokumen, dan lain-lain.
Berikut adalah beberapa prinsip untuk mengurangi persediaan berlebih :
1. Singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan lagi
2. Jangan memproduksi barang yang tidak diperlukan untuk proses berikutnya.
3. Jangan membeli atau membawa barang dalam ukuran lot besar (meskipun
penghematan dari diskon pembelian dalam jumlah besar, mungkin lebih besar
dari biaya pemborosan karena persediaan)
4. Usahakan untuk memproduksi dalam lot kecil (mengurangi waktu set-up atau
tingkatkan frekuensi peralihan jenis produksi)
f. Excess motion (gerakan yang berlebih/tidak diperlukan).
Seorang pekerja dapat kelihatan sibuk selama tiga jam untuk mondar-mandir
mencari alat kerja ke semua sudut pabrik. Jelas ini merupakan kegiatan yang tidak
memberikan nilai tambah sama sekali, hal ini justru akan membebani biaya
produksi dengan upahnya selama tiga jam yang sia-sia. Di samping itu, hasil
produksi menjadi tertunda dikirim kepada pelanggan karena lead time produksi

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

13

bertambah. Contoh gerakan mengambil dan mengembalikan benda dapat
dihilangkan bila kita meletakkan alat kerja berdekatan dengan penggunaannya.
Berjalan mondar-mandir dengan jarak yang cukup jauh adalah gerakan yang siasia, khususnya bila operator diberi tanggung jawab untuk mengoperasikan mesin.
Mesin harus diletakkan dengan benar, saling berdekatan dengan operator
sehingga perjalanan kaki operator dapat dikurangi.
g. Defect waste (pemborosan karena cacat produksi).
Bila cacat produksi terjadi pada satu pos produksi kerja, maka pada umumnya
operator pada pos kerja berikutnya akan menunggu. Waktu terbuang percuma dan
menambah biaya produksi. Lebih parah lagi apabila barang-barang tersebut
dikerjakan ulang (rework) atau bahkan produk yang cacat itu harus dimusnahkan.
Apabila cacat produksi terjadi maka akan diperlukan untuk membongkar dan
mereparasi produk itu, lagipula tambahan komponen juga akan diperlukan dalam
penaganan komponen yang rusak. Otomatis jadwal produksi akan terganggu
karena menunggu proses penyelesaian tersebut. Memilah-milah komponen yang
jelek juga menyerap tambahan tenaga kerja sehingga meningkatkan jumlah biaya,
yang berarti pemborosan. Kasus yang lebih buruk lagi apabila pelanggan
menemukan cacat produksi setelah produk berada ditangannya. Tidak hanya
ongkos garansi dan ongkos kirim saja yang harus ditanggung, tetapi juga
pengorbanan citra perusahaan, peluang bisnis pendatang baru dan pangsa pasar
yang menyusut. Untuk menghindari masalah itu sebuah sistem harus

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

14

dikembangkan untuk menemukan dan mengenali cacat produksi serta berbagai
kondisi penyebab timbuknya cacat tersebut. Dengan demikian, operator bisa
melakukan tindakan perbaikan langsung.
h. Underutilized people (pekerja yang kurang profesioanl).
Yang dimaksud underutilzed people adalah pekerja yang tidak mengeluarkan
seluruh kemampuan yang dimilikinya baik dari segi mental, kreativitas, serta skill
dan

kemampuan

fisik dimana biasanya seorang pekerja harus dapat

mengoptimalkan seluruh kemampuan yang dimiliknya demi kepentingan
bersama. Beberapa penyebab pemborosan type ini adalah : proses kerja yang jelek
dan kurang teratur, budaya kerja yang kurang positif atau tidak mendorong
pekerjanya untuk berkembang, praktek perekrutan para pekerja yang kurang
selektif, training pegawai yang kurang memadai atau bahkan tidak ada sama
sekali training pegawai, dan turnover pekerja yang terlalu tinggi sehingga tidak
ada pekerja yang benar-benar mengerti pekerjaan serta segala detail dari
perusahaan untuk berkembang.

2.2.3

Type Sembilan Pemborosan (nine waste)
Menurut Gaspersz, Vincent, (2008). sembilan waste dalam proses produksi

yang didefinisikan dengan istilah e-downtime©, yang dijabarkan sebagai berikut:
a. E →

Environmental, Health, and Safety.

Pemborosan yang terjadi akibat kelalaian pihak – pihak tertentu dalam perusahaan
untuk memahami prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

15

menimbulkan dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika permasalahan
kecelakaan tersebut terjadi, maka akan tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga
yang harus dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya. Oleh karena itu,
pemborosan dari segi EHS ini sangat penting untuk dapat dilakukan tindakan
preventif sedini mungkin agar dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
b. D →

Defect.

Berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini
akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya complain dari
konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.
c. O →

Overproduction.

Pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah
memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau memproduksi lebih
awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari overproduction ini antara lain
adalah aliran produksi yang tidak lancar, tumpukan work in process (WIP) yang
terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari setiap bagian produksi
kurang jelas.
d. W →

Waiting.

Pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting merupakan
selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan value
adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya
(upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

16

produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat daripada stasiun yang
lainnya.
e. N →

Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities.

Merupakan suatu kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak
digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang
tidak maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator
(menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan
penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu. Misalnya
pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau riwayat
pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di lapangan
operator sering melakukan kesalahan kerja.
f. T →

Transportation.

Merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai dari suatu
produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In
Process dari satu stasiun kerja ke satsiun kerja yang lainnya. Baik menggunakan
forklift maupun conveyor.
g. I →

Inventories.

Berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan material
yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu
dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk
menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

17

h. M →

Motion.

Berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan
operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time
menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat
penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Hal ini
juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak tepat sehingga sering
terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator.
i. E →

Excess Processing.

Terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proces) yang digunakan dirasa
kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum
standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi. Selain itu juga
ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang dikerjakan operator.

2.2.4

Type Sepuluh Pemborosan (ten waste)
Menurut Agustina, H, (2007). Sepuluh pemborosan (waste) dalam industri

manufaktur, dimana ke-10 jenis pemborosan itu dikelompokkan kedalam empat
kategori utama yaitu orang, kuantitas, kualitas dan informasi seperti yang ditunjukkan
dalam gambar 2.1 dan pendekatan untuk mereduksi pemborosan tersebut ditunjukkan
dalam tabel 2.1

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

18

Gambar 2.1 Sepuluh Areas Waste Dalam Industri Manufaktur.
Menurut gambar Agustina, H, (2007).
Tabel 2.1 Pendekatan Untuk Mereduksi Pemborosan Dalam Industri Manufaktur.
Kategori
Pemborosan

Jenis
Pemborosan

Pendekatan
Reduksi
Pemborosan

Contoh Metode
Peningkatan
Kinerja

Orang
(people)

Processing,
motion,
waiting

Manajemen
tempat kerja
(workplace
manajement)

Penetapan
standar kerja,
pengorgaisasian
tempat kerja,
kaizen, 5S

Kuantitas
(quantity)

Inventory,
moving
things,
making too
much

JIT (Just In
Time)

Leveling,
kanban, quick
setup, preventive
maintenance

Kualitas
(quality)

Fixing defects

Error
(mistake),
proofing,
autonomation

Informasi
(information)

Planning,
scheduling,
execution

Teknologi
informasi
berfokus
proses
(process
focused
information
technology)

Detection,
warning,
prediction,
prevention,
jidoka
Plan, schedule,
track, anticipate,
optimize

Fokus Peningkatan

Tata letak (layout),
pemasangan label (labeling),
tools/part arrangement, work
instruction, efisiensi, takt
time, skills (kemampuan),
training, shift meeting,
cell/areas team, visual
displays
Work balance, WIP
(work in process),
location/amount, kanban
location, kanban types, lot
sizes, changeover analyze,
preventive maintenance
analyze
Fixture modifications
succesive checks, limit
switches, check sheets,
appropriated automated
assistance, template
Queue analyze, dynamic
scheduling of order/job status
by process element,
timing/completion

Menurut Tabel Agustina, H, ( 2007).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

19

2.3

Aktivitas
Menurut Assauri (2008:105), proses produksi dapat diartikan sebagai cara,

metode dan teknik untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau
jasa dengan menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan-bahan dan
dana) yang ada.
Dalam industri modern saat ini (yang berada dalam persaingan global yang
amat kompetitif), aktivitas bukan hanya sekedar dipandang sebagai kegiatan
mentransformasikan input menjadi output, tetapi dipandang sebagai penciptaan nilai
tambah, dimana setiap aktivitas dalam proses produksi harus memberikan nilai
tambah. Pemahaman terhadap nilai tambah ini penting agar setiap aktivitas produksi
dapat menghindari pemborosan.
Menurut Hines & Rich, (2005). aktivitas ialah operasi dalam proses produksi,
di dalam proses produksi sendiri terdapat tiga tipe operasi yang didefinisikan Ketiga
tipe operasi atau aktivitas yaitu:
1. Non-Value Adding (NVA).
Merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari sudut pandang customer.
Aktivitas ini merupakan waste dan harus dikurangi atau dihilangkan. Contoh dari
aktivitas ini adalah waiting time, menumpuk work in process, dan double
handling.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

20

2. Necessary but Non-Value Adding (NNVA).
Adalah aktivitas yang tidak menambah nilai akan tetapi penting bagi proses yang
ada. Contohnya adalah aktivitas berjalan untuk mengambil parts, unpacking
deliveries, dan memindahkan tool dari satu tangan ke tangan yang lain. Untuk
mengurangi atau menghilangkan aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan
pada prosedur operasi menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat
layout baru, koordinasi dengan supplier dan membuat standar aktivitas.
3. Value Adding (VA).
Merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah pada suatu material
atau produk yang diproses. Aktivitas untuk memproses raw material atau semifinished product melalui penggunaan manual labor. Material pada value adding
ini berupa row material bahan pembuatan produk, atau bahan yang akan diproses.

2.4

Lean Thinking
Lean adalah suatu konsep perampingan atau efisiensi dalam upaya yang

dilakukan secara terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar dapat
memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Prinsip Lean pada perusahaan
Toyota dikenal dengan istilah TPS (Toyota Production System), dari sinilah terlihat
adanya cara kerja atau proses produksi perusahaan yang dilakukan secara paralel
(belum terciptanya suatu proses mengalir / one piece flow).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

21

Perusahaan dikatakan Lean jika perusahaan tersebut telah menerapkan TPS
(Toyota Production System) ke dalam semua bagian proses produksinya karena yang
pertama menerapkan sistem Lean ini adalah perusahaan Toyota Motor Company.
Ketika suatu perusahaan sudah menerapkan sistem TPS (Toyota Production System)
ini, langkah awal yang bisa dilakukan oleh perusahaan adalah memeriksa proses
manufaktur dari sudut pelanggan. Dari sini dapat diamati suatu proses dan
memisahkan langkah – langkah yang menambah nilai dan langkah – langkah yang
tidak menambah nilai. Dari waste yang berhasil diminimalisasi ini diharapkan kepada
pihak perusahaan untuk dapat menjadikannya sebagai suatu standararisasi kerja.
(Womack, J. and Jones, D.T. 2005).
Sedangkan Lean Thinking adalah suatu konsep dari strategi Lean yang
digunakan untuk pencapaian perbaikan yang berkesinambungan dan signifikan
(continuous improvement) dalam kinerja perusahaan, dengan langkah mengeliminasi
semua pemborosan (waste) secara menyeluruh.
Pendekatan Lean Thinking pada lingkungan manufaktur merupakan
pendekatan yang sistematis untuk mengurangi waste yang tidak memberikan nilai
tambah melalui aktifitas peningkatan terus – menerus serta mengoptimalkan value
stream sehingga dapat meningkatkan produktivitas dan performansi kerja dari
perusahaan. Mengurangi pemborosan adalah sebagian dari tujuan strategi system
perencanaan dan pengendalian manufaktur. (Laily, Hawien, 2008).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

22

Implementasi Lean Thinking adalah menfokuskan diri mendapatkan hal yang
tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang tepat untuk
mencapai aliran kerja yang sempurna di saat yang sama meminimasi pemborosan dan
menjadi fleksibel (mudah berubah). Implementasi Lean Thinking pertama kali
diperkenalkan oleh Taiichi Ohno dari Toyota Motor Company, sebuah perusahaan
raksasa dunia yang sangat agresif dalam improvement.
Berikut ini menurut Laily, Hawien, (2008). terdapat ciri - ciri utama
perusahaan yang menerapkan Lean Thinking :
1.

Naiknya kecepatan produksi sesuai dengan permintaan pelanggan (tidak lagi
berdasarkan cycle time tetapi berdasarkan waktu yang diminta untuk
menyelesaikan quantity yang diminta pelanggan. Ini berarti produksi dijalankan
dengan efisiensi yang tinggi).

2.

Melakukan produksi jika ada permintaan dari pelanggan (dikenal dengan istilah
pull system yaitu berproduksi sebanyak unit yang diminta pelanggan)

3.

Melakukan produksi unit per unit mulai dari awal hingga akhir dengan tujuan
untuk menghindari bertumpuknya barang setengah jadi diantara proses yang ada.

4.

Hilangnya tujuh waste sehingga dihasilkan suatu peningkatan efisiensi.
Sebagai hasil akhir dari penerapan Lean Thinking diharapkan produk atau

komponen tersedia tepat pada waktunya, dalam jumlah yang tepat dan pada tempat
yang tepat pula. Dengan demikian persediaan dapat ditekan seminim mungkin dan
proses produksi akan menjadi mengalir, tidak tersendat-sendat.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

23

Menurut Womack, J. and Jones, D.T. (2005). penerapan dari filosofi lean
thinking didasarkan pada