ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. PAKARTI RIKEN SIDOARJO.

ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK
MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DI PT. PAKARTI RIKEN SIDOARJ O

SKRIPSI

Oleh:

MOCH. AZIZUL. GHOFUR
NPM : 0832010117

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “ VETERAN”

J AWA TIMUR
2012

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

YAYASAN KESEJ AHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN

UPN “VETERAN” J AWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI, J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

LEMBAR PERSETUJ UAN UJ IAN NEGARA LISAN
Mahasiswa dengan nama dan NPM yang tertera dibawah ini :
Nama

: Moch Azizul Ghofur

NPM

: 0832010117

Alamat

: Jln. A.Yani.no 115 Gedangan, Sidoarjo

Telah melaksanakan Tugas Akhir dan disetujui untuk mengikuti Ujian Negara Lisan
Gelombang II Tahun Akademik 2012 / 2013.
1. SKRIPSI
Judul

: ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI
WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. PAKARTI RIKEN
SIDOARJO

2. PRAKTEK KERJ A LAPANGAN (PKL)
Judul

: SISTEM PRODUKSI DAN KESEHATAN DAN KESELAMATAN

KERJA DI PT. PAKARTI RIKEN INDONESIA
Surabaya, 7 Desember 2012
Mengetahui,
Dosen Pembimbing I
Skripsi

Dosen Pembimbing II
Skripsi

Ir. Sumiati. MT
NIP. 196012131991032001

Drs Pailan. MPD
NIP. 1953054 198303 1 001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Industri
UPN “Veteran” Jawa Timur

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Dosen Pembimbing

Praktek Kerja Lapang

Drs. Sartin, MPd
NIP. 19580427 199003 1 001

YAYASAN KESEJAHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

LEMBAR REVISI SEMINAR I SKRIPSI
Nama

: MOCH. AZIZUL. GHOFUR

NPM

:

Judul Skripsi

: ANALISA PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK

0832010117

MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DI PT. PAKARTI RIKEN SIDOARJO

Dosen Penguji

: 1.Ir. Akmal Suryadi, MT
2.Ir. Sumiati. MT

No.

Keter angan Revisi

1.

_________________________________________________
_________________________________________________

Halaman/
BAB

Tanda Tangan

__________

__________

__________

__________

__________

__________

__________

__________

_________________________________________________
2.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

3.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

4.

_________________________________________________

_________________________________________________
_________________________________________________

Surabaya,9-10-2012
Dosen Penguji I

Ir. Sumiati. MT
NIP. 196012131991032001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

YAYASAN KESEJAHTERAAN PENDIDIKAN DAN PERUMAHAN

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” JAWA TIMUR
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
Jl. Raya Rungkut Madya Gunung Anyar Telp. (031) 8706369 (Hunting). Fax. (031) 8706372 Surabaya 60294

LEMBAR REVISI SEMINAR I SKRIPSI
Nama

: MOCH. AZIZUL. GHOFUR

NPM

:

Judul Skripsi

: ANALISA PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK

0832010117

MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DI PT. PAKARTI RIKEN SIDOARJO

Dosen Penguji

: 1.Ir. Akmal Suryadi, MT
2.Ir. Sumiati. MT

No.

Keter angan Revisi

1.

_________________________________________________
_________________________________________________

Halaman/
BAB

Tanda Tangan

__________

__________

__________

__________

__________

__________

__________

__________

_________________________________________________
2.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

3.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

4.

_________________________________________________
_________________________________________________
_________________________________________________

Surabaya,9-10-2012
Dosen Penguji I

Ir. Akmal Suryadi, MT
NIP. 19650112 199003 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

LEMBAR PENGESAHAN
SKRIPSI
ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK
MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DI PT. PAKARTI RIKEN SIDOARJ O
Disusun Oleh :
MOCH. AZIZUL. GHOFUR
NPM : 0832010117
Telah disetujui untuk mengikuti Ujian Negara Lisan
Gelombang IV Tahun Ajaran 2012 – 2013

Mengetahui

Mengetahui

Dosen Pembimbing I

Dosen Pembimbing II

Ir. Sumiati, MT
NIP. 19601213 199103 2 001

Dr s. Pailan, MPD
NIP. 1953054 198303 1 001

Mengetahui,
Ketua J urusan Teknik Industri
UPN “Veteran” J awa Timur

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK
MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DI PT. PAKARTI RIKEN SIDOARJ O
Disusun Oleh :
MOCH. AZIZUL. GHOFUR
NPM : 0832010117
Telah dipertahankan dihadapan dan diterima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur
Pada Tanggal : 14 Desember 2012
Dosen Penguji :
1.

Dosen Pembimbing :
1.

Ir. Sumiati, MT
NIP. 19601213 199103 2 001
2.

Ir. Sumiati, MT
NIP. 19601213 199103 2 001
2.

Ir. Iriani, MMT
NIP. 19621126 198803 2 001

Dr s. Pailan, MPD
NIP. 1953054 198303 1 001

3.

Ir. Rus Indiyanto, MT
NIP. 19650225 199203 1 001

Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veteran” J awa Timur

Ir. Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK
MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DI PT. PAKARTI RIKEN SIDOARJ O

SKRIPSI

Diajukan Sebagai Salah Satu Syar at
Untuk Memper oleh Gelar Sar jana Teknik
J ur usan Teknik Industr i

Oleh :
MOCH. AZIZUL. GHOFUR
NPM : 0832010117

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMIUR
2012

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan
rahmat, taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian
penelitian dengan judul
ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI
WASTE ( PEMBOROSAN ) PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. PAKARTI
RIKEN SIDOARJ O
Penelitian ini merupakan tugas wajib dan sebagai syarat untuk
menyelesaikan program sarjana strata satu (S-1) di Jurusan Teknik Industri
Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa
Timur.
Dalam menyusun penelitian ini, penulis tidak lepas dari banyak pihak,
yang secara langsung maupun secara tidak langsung telah turut membimbing dan
mendukung penyelesaian tugas penelitian ini yang semuanya sangat besar artinya
bagi penulis. Oleh karena itu, tidak lupa penulis menyampaikan rasa hormat dan
rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1.

Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Soedarto, MP. Selaku Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

2.

Bapak Ir. Sutiyono, MS. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

3.

Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM. Selaku Kepala Jurusan Teknik Industri

4.

Bapak Drs. Pailan, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri, Universitas
Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

i

5.

Ibu Ir. Sumiati, MT selaku dosen pembimbing I

6.

Bapak Drs. Pailan, M.Pd. selaku dosen pembimbing II

7.

Bapak Nadik Yulianto, ST selaku pembimbing lapangan

8.

Bapak dan Ibu Dosen Fakultas Teknologi Industri Jurusan Teknik Industri
yang telah memberikan bekal ilmu pengetahuan kepada penulis.

9.

Kedua Orang Tua dan keluarga Penulis yang senantiasa dan selalu
memberikan dukungan baik materi maupun moriil.
Akhir kata semoga penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi semua

pihak yang berkepentingan dan semoga Tuhan memberikan balasan kepada semua
pihak yang telah membantu penulis.

Surabaya, November 2012

Penulis

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ii

DAFTAR ISI

Halaman J udul
Lembar Pengesahan
Kata Pengantar ............................................................................................. i
Daftar Isi ...................................................................................................... ii
Daftar Gambar ............................................................................................. vi
Daftar Tabel ................................................................................................. vii
Daftar Lampiran............................................................................................ viii
Abstraksi ...................................................................................................... ix

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ........................................................................ 3
1.3 Batasan masalah ............................................................................. 3
1.4 Asumsi .......................................................................................... 4
1.5 Tujuan Penelitian ........................................................................... 4
1.6 Manfaat Penelitian .......................................................................... 5
1.7 Sistemetika Penulisan ...................................................................... 5

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

i

BAB II. TINJ AUAN PUSTAKA
2.1 Konsep Lean ............................................................................... 7
2.2 Jenis – Jenis waste........................................................................ 11
2.2.1 Type tujuh pemborosan ( seven waste ) ........................... 15
2.2.2 Type delapan pemborosan ( eight waste ) ........................ 16
2.2.3 Type sembilan pemborosan ( nine waste ) ....................... 21
2.2.4 Type sepuluh pemborosan ( ten waste ) .......................... 22
2.3 Macam – macam aktivitas ............................................................ 23
2.4 Value Stream Mapping ................................................................. 24
2.4.1 Current State Value Stream Mapping .............................. 25
2.4.2 Future State Value Stream Mapping ................................ 26
2.4.3 Big Picture Mapping ....................................................... 26
2.4.4 Value Stream Analysis Tools ( VALSAT )....................... 29
2.4.5 Penggunaan Valsat .......................................................... 32
2.5 DMAIC ........................................................................................ 34
2.5.1 Define (D) ....................................................................... 35
2.5.2 Measure (M)…………………………………………… .. 35
2.5.2.1 Mengidentifikasi Sumber – Sumber Kecacatan ...... 36
2.5.2.2 Diagram Sebab Akibat ........................................... 37
2.5.3 Analyze (A)…………………………………………… .... 38
2.5.4

Improve ( I ) ................................................................... 39

2.5.5 Control ( C ).................................................................... 39
2.6 FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ................................. 40
2.6.1 Severity ........................................................................... 41

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ii

2.6.2 Occurrence ..................................................................... 42
2.6.3

Detection........................................................................ 43

2.7 Peneliti Terdahulu ........................................................................ 44

BAB III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ...................................................... 46
3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel ............................ 46
3.2.1 Variabel Bebas ............................................................... 46
3.2.2 Variabel Terikat .............................................................. 47
3.3 Metode Pengumpulan Data ......................................................... 49
3.3.1 Data Primer .................................................................... 49
3.3.2 Data Sekunder ................................................................ 50
3.4 Metode Pengolahan Data ............................................................. 50
3.4.1 Pengolahan Data Kuisioner ............................................ 48
3.4.2 Pengolahan dengan Big Picture Mapping ...................... 51
3.4.3 Perhitungan VALSAT ..................................................... 51
3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah .................................... 53
3.6 Penjelasan Flow Chart ................................................................. 54

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iii

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan data ....................................................................... 57
4.1.1 Big Picture Mapping ...................................................... 57
4.1.1.1 Aliran Fisik ........................................................... 57
4.1.1.2 Aliran Informasi ..................................................... 60
4.1.2 Penyusunan dan penyebaran kuisioner ............................ 64
4.2 Pengolahan Data ......................................................................... 65
4.2.1 Hasil Identifikasi Kuesioner Waste Workshop................. 65
4.2.2 VALSAT ......................................................................... 68
4.2.2.1 Pemilihan tool dengan VALSAT .............................. 68
4.2.3 Process Activity Mapping (PAM) ................................... 72
4.3 Analisa nine waste dan rekomendasi perbaikan ........................... 76
4.3.1 Jenis waste ..................................................................... 77
4.3.1.1 Jenis waste defect ................................................... 77
4.3.1.2 Jenis waste inventories .......................................... 77
4.3.1.3 Jenis waste waiting................................................. 78
4.4 Tahap rekomendasi perbaikan ..................................................... 79
4.4.1 Usulan Perbaikan ............................................................ 80

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan .................................................................................... 83
5.2 Saran ............................................................................................. 84
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

iv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Struktur Utama lean improvement ....................................... 10
Gambar 2.2 Pengembangan struktur utama lean ...................................... 11
Gambar 2.3 Sepuluh area waste dalam industri manufaktur ..................... 22
Gambar 2.4 Simbol VALSAT ................................................................. 25
Gambar 2.5 Simbol Big Picture Mapping................................................ 28
Gambar 2.6 Matriks VALSAT ................................................................ 33
Gambar 2.7 Proses DMAIC .................................................................... 34
Gambar 2.8 Diagram Sebab – Akibat ...................................................... 37
Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah ............................................ 53
Gambar 4.1 Aliran Proses Pipa Fitting .................................................... 59
Gambar 4.2 Value Stream Mapping PT Pakarti Riken ............................. 64
Gambar 4.3 Korelasi waste terhadap tools ............................................... 69
Gambar 4.4 Prosentase Jumlah Aktivitas................................................. 74
Gambar 4.5 Prosentase Kebutuhan Waktu............................................... 75
Gambar 4.6 Cause effect diagram jenis waste defect................................ 77
Gambar 4.7 Cause effect diagram jenis waste inventories ........................ 78
Gambar 4.8 Cause effect diagram jenis waste waiting ............................. 79

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

v

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Pendekatan untuk mereduksi pemborosan ............................... 22
Tabel 2.2 korelasi waste terhadap tools .................................................. 34
Tabel 2.3 Skala Penilaian Severity .......................................................... 42
Tabel 2.4 Skala Penilaian Occurrence .................................................... 42
Tabel 2.5 Skala Penilaian Detection ....................................................... 43
Tabel 3.1 Value Stream Analysis Tools .................................................. 52
Tabel 4.1 Identifikasi Kegiatan Proses Pembuatan Botol Gelas .............. 62
Tabel 4.2 Rekap Hasil Waste Workshop ................................................. 67
Tabel 4.3 Rekap Hasil Waste Workshop sesuai rangking ........................ 67
Tabel 4.4 Perhitungan Skor VALSAT .................................................... 70
Tabel 4.5 Perhitungan rangking Skor VALSAT ..................................... 70
Tabel 4.6 Penentuan Tools VALSAT ..................................................... 71
Tabel 4.7 Penentuan rangking Tools VALSAT....................................... 72
Tabel 4.8 Prosentase Jumlah Aktivitas ................................................... 73
Tabel 4.9 Prosentase Kebutuhan Waktu ................................................. 75
Tabel 4.10 Skor rata-rata tiap jenis waste ................................................. 76
Tabel 4.11 Usulan Rencana Perbaikan ..................................................... 82

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vi

DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A : Gambaran Umum Perusahaan
Lampiran B : Value Stream Mapping
Lampiran C : Kuesioner Pembobotan Waste
Lampiran D : Skor Rata- rata tiap jenis waste, Tabel Rekap Hasil Waste
Workshop, Tabel Rekap Hasil Waste Workshop sesuai rangking
Lampiran E : VALSAT, Tabel Perhitungan Skor VALSAT, Tabel Perhitungan
rangking Skor VALSAT, Tabel Penentuan Tools VALSAT, Tabel
Penentuan Tools Valsat, Tabel Penentuan Rangking Tools
VALSAT
Lampiran F : Proses Aktivity Mapping,Tabel Prosentase Jumlah Aktivitas,Tabel
Prosentase Kebutuhan Waktu
Lampiran G : Tabel Failure Mode And Effect Analysis ( FMEA )

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vii

ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI
WASTE PADA LANTAI PRODUKSI
DI PT. PAKARTI RIKEN SIDOARJ O
ABSTRAK
PT. Pakarti Riken Sidoarjo (Persero) merupakan salah satu Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang bergerak di bidang pembuatan pipa fitting. Pada tahun
1955 pemerintah Republik Indonesia yang berada di bawah naungan Departemen
Periundustrian Direktorat Jenderal Industri Manufaktur memutuskan untuk
mendirikan PT. Pakarti Riken Sidoarjo dengan tujuan untuk mendirikan pabrik
yang memproduksi pipa fitting . Pabrik pipa fitting tersebut diberi nama “PT.
Pakarti Riken Sidoarjo” (Industri Manufaktur) yang berkedudukan di Jalan Raya
Sukodono, Sidoarjo .
Tujuan dilakukannya penelitian di PT. Pakarti Riken Sidoarjo adalah
untuk mengidentifikasi semua waste yang terjadi pada area prduksi dengan
konsep nine waste, lalu mencari penyebab terjadinya waste dan memberikan
rekomendasi perbaikan untuk mereduksi kegiatan non-value adding.
Berdasarkan hasil rekomendasi perbaikan untuk mengurangi waste pada
pemborosan waiting sebaiknya Prosedur penimbangan raw material dari silo
dipercepat, alat pengangkut raw material dari gudang menuju intake ditambahkan
untuk mengurangi aktivitas waiting. Pada pemborosan yang terjadi diakibatkan
oleh product reject atau defect Operator bagian quality control hendaknya benarbenar melaksanakan SOP QC yang telah ditetapkan untuk menekan produk
defect. Untuk pemborosan yang terjadi akibat kelalaian penerapan prosedur EHS
maka diusulkan hendaknya para pekerja memakai masker jika berada pada area
produksi, pemberian batas berupa garis tepi disekitar tempat yang mungkin
berbahaya untuk didekati. Dan waste yang terakhir yaitu Inventories diusulkan
Perbaikan Layout produksi dari bahan baku harus di tempatkan pada area yang besar dan
luas serta meminimalis jumlah permintaan material yang sudah ada di gudang
penyimpanan untuk menghindari penumpukan row material dan juga meminimalis biaya
produksi.

Kata kunci : Lean Thinking, nine waste, non-value adding kerja.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ANALYSIS OF APPLICATION OF LEAN THINKING ON FLOOR TO
REDUCE WASTE PRODUCTION
IN PT. RIKEN PAKARTI SIDOARJ O
ABSTRACT
PT. Riken Pakarti Sidoarjo (Limited) is one of the State-Owned Enterprises
(SOEs), which is engaged in the manufacture of pipe fittings. In 1955 the
government of the Republic of Indonesia under the auspices of the Department of
the Directorate General for Manufacturing Industries Periundustrian decided to set
up PT. Riken Pakarti Sidoarjo in order to establish a factory that manufactures
pipe fittings. Factory pipe fitting is given the name "PT. Riken Pakarti Sidoarjo
"(Manufacturing Industry) located in Jalan Raya Sukodono, Sidoarjo.
The aim of research at PT. Riken Pakarti Sidoarjo is to identify all the waste that
occurs in the area of waste prduksi with nine concepts, then look for the cause of
the waste and provide recommendations for improvement to reduce non-value
addingactivities.
Based on the recommendations for improvement to reduce waste at the waste of
waiting should the weighing procedures of raw material silo accelerated,
transporters of raw materials from the warehouse into the intake is added to
reduce the activity of waiting. In the waste that occurs due to product defect
Operator reject or quality control section should really implement SOP QC set to
push the product defect. To waste that occurs due to negligence of the proposed
implementation of EHS procedures workers should wear a mask if you are in the
area of production, the provision of such boundary line around the edge of a
possibly dangerous to approach. And a recent waste Inventories Layout
Improvements proposed production of raw materials should be placed in a large
and spacious area and minimize the number of requests that material already in
storage to avoid the accumulation of row material and also minimize production
costs.
Keywords: Lean Thinking, nine waste, non-value adding work.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1 Lean Phylosophy
Lean adalah suatu konsep perampingan atau efisiensi dalam upaya yang
dilakukan secara terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan
meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar dapat
memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Prinsip Lean pada
perusahaan Toyota dikenal dengan istilah TPS (Toyota Production System), dari
sinilah terlihat adanya cara kerja atau proses produksi perusahaan yang dilakukan
secara paralel (belum terciptanya suatu proses mengalir / one piece flow).
Perusahaan dikatakan Lean jika perusahaan tersebut telah menerapkan
TPS (Toyota Production System) ke dalam semua bagian proses produksinya
karena yang pertama menerapkan sistem Lean ini adalah perusahaan Toyota
Motor Company. Ketika suatu perusahaan sudah menerapkan sistem TPS (Toyota
Production System) ini, langkah awal yang bisa dilakukan oleh perusahaan adalah
memeriksa proses manufaktur dari sudut pelanggan. Dari sini dapat diamati suatu
proses dan memisahkan langkah – langkah yang menambah nilai dan langkah –
langkah yang tidak menambah nilai. Dari waste yang berhasil diminimalisasi ini
diharapkan kepada pihak perusahaan untuk dapat menjadikannya sebagai suatu
standararisasi kerja Sumber : Womack dan Jones (2003)
Sedangkan Lean Thinking adalah suatu konsep dari strategi Lean yang
digunakan untuk pencapaian perbaikan yang berkesinambungan dan signifikan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

(continuous

improvement)

dalam

kinerja

perusahaan,

dengan

langkah

mengeliminasi semua pemborosan (waste) secara menyeluruh.
Pendekatan Lean Thinking pada lingkungan manufaktur merupakan
pendekatan yang sistematis untuk mengurangi waste yang tidak memberikan nilai
tambah melalui aktifitas peningkatan terus – menerus serta mengoptimalkan value
stream sehingga dapat meningkatkan produktivitas dan performansi kerja dari
perusahaan. Mengurangi pemborosan adalah sebagian dari tujuan strategi system
perencanaan dan pengendalian manufaktur.
Implementasi Lean Thinking adalah menfokuskan diri mendapatkan hal
yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang
tepat untuk mencapai aliran kerja yang sempurna di saat yang sama meminimasi
pemborosan dan menjadi fleksibel (mudah berubah). Implementasi Lean Thinking
pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ohno dari Toyota Motor Company,
sebuah perusahaan raksasa dunia yang sangat agresif dalam improvement.
Berikut ini terdapat ciri - ciri utama perusahaan yang menerapkan Lean
Thinking :
1.

Naiknya kecepatan produksi sesuai dengan permintaan pelanggan (tidak lagi
berdasarkan cycle time tetapi berdasarkan waktu yang diminta untuk
menyelesaikan quantity yang diminta pelanggan. Ini berarti produksi
dijalankan dengan efisiensi yang tinggi)

2.

Melakukan produksi jika ada permintaan dari pelanggan (dikenal dengan
istilah pull system yaitu berproduksi sebanyak unit yang diminta pelanggan)

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

3.

Melakukan produksi unit per unit mulai dari awal hingga akhir dengan tujuan
untuk menghindari bertumpuknya barang setengah jadi diantara proses yang
ada.

4.

Hilangnya sembilan waste sehingga dihasilkan suatu peningkatan efisiensi.
Sebagai hasil akhir dari penerapan Lean Thinking diharapkan produk atau

komponen tersedia tepat pada waktunya, dalam jumlah yang tepat dan pada
tempat yang tepat pula. Dengan demikian persediaan dapat ditekan seminim
mungkin dan proses produksi akan menjadi mengalir, tidak tersendat-sendat.
Menurut Womack dan Jones (2003) penerapan dari filosofi lean thinking
didasarkan pada 5 prinsip utama yaitu:
1. Specify value (mendefinisikan nilai bagi pelanggan)
Yaitu mengidentifikasi nilai (value) produk berdasarkan perspektif pelanggan,
dimana pelanggan menginginkan produk berkualitas tinggi dengan harga yang
kompetitif dan penyerahan tepat waktu.
2. Identify whole value stream (menetapkan value stream)
Yaitu mengidentifikasi semua langkah – langkah yang diperlukan untuk
mendesain, memesan dan memproduksi barang atau produk ke dalam whole
value stream untuk mencari non value added activity (aktivitas yang tidak
memberikan nilai tambah).
3. Flow (mengalir)
Yaitu membuat value flow untuk semua aktifitas yang memberikan nilai
tambah disusun dalam suatu aliran yang tidak terputus (continuous).

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4. Pulled (ditarik oleh pelanggan)
Yaitu mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir lancar
dan efisien sepanjang proses value stream dengan pull system.
5. Perfection (pencapaian yang terbaik)
Yaitu mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste)
melalui perbaikan yang dilakukan secara terus – menerus sehingga waste yang
terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada.
( Sumber : Womack, J. and Jones, D.T. (2003).
Sebagian besar lean tools dan tekniknya merupakan suatu konsep teknik
industri yang baik yang dapat diterapkan pada perusahaan dengan berbagai
kondisi tanpa banyak kesulitan. Bagaimanapun dampak aplikasinya akan terasa,
jika diterapkan dengan proses improvement yang berkelanjutan. Sebuah
framework yang ditunjukkan pada Gambar 2.1 akan menunjukkan sebuah aliran
logis dari penerapan lean improvement.

Sumber : Womack, J. and Jones, D.T. (2003)
Gambar 2.1 Struktur utama lean improvement

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Dari struktur utama tersebut, bagian teknik tertentu akan dikembangkan,
sehingga tools tersebut akan memiliki dampak terhadap investasi. Dengan
pengembangan ini, akan mengurangi waktu tunggu, waktu proses, biaya, dana
pengiriman material hanya pada waktu dan tempat yang dibutuhkan.
Pengembangan tersebut ditunjukkan pada Gambar 2.2. Pendekatan yang
digunakan akan dikelompokkan dalam sebuah “gelombang”, berdasarkan tipe
penghematan yang dilakukan.

Sumber : Womack, J. and Jones, D.T. (2003).
Gambar 2.2 Pengembangan struktur utama lean

2.2 J enis – J enis Wastes
Untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien pemahaman
terhadap ketiga operasi tersebut sangat penting. Hal utama yang menjadi perhatian
adalah Non-Value Adding dan Necessary but Non-Value Adding, artinya sedapat
mungkin aktivitas tersebut dikurangi atau dihilangkan. Dalam aktivitas tersebut
seringkali menimbulkan waste. Menurut Gazpers (2002) terdapat Sembilan waste

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah E-DOWNTIME©, yang
dijabarkan sebagai berikut:
1) E →

Environmental, Health, and Safety

2) D →

Defect

3) O →

Overproduction

4) W →

Waiting

5) N →

Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities

6) T →

Transportation

7) I →

Inventories

8) M →

Motion

9) E →

Excess Processing

o Environmental, Health, and Safety,
pemborosan yang terjadi akibat kelalaian pihak – pihak tertentu dalam
perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini
akan menimbulkan dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika
permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan tidak sedikit biaya,
waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya.
Oleh karena itu, pemborosan dari segi EHS ini sangat penting untuk dapat
dilakukan tindakan preventif sedini mungkin agar dapat mencegah terjadinya
kecelakaan kerja.
o Defect,
berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini
akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya complain
dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

o Overproduction,
pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah
memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau memproduksi lebih
awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari overproduction ini antara lain
adalah aliran produksi yang tidak lancar, tumpukan WIP yang terlalu banyak,
target dan pencapaian hasil produksi dari setiap bagian produksi kurang jelas.
o Waiting,
pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting merupakan
selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan
value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses
sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti
kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat daripada
stasiun yang lainnya.
o Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities
merupakan suatu kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak
digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator
yang tidak maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan
operator (menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa
diakibatkan penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan
tertentu. Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill
atau riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di
lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

o Transportation
merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai dari suatu
produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In
Process dari satu stasiun kerja ke satsiun kerja yang lainnya. Baik
menggunakan forklift maupun conveyor.
o Inventories
berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan material
yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu
dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk
menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.
o Motion
berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan
operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead
time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat
penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Hal
ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak tepat sehingga
sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator.
o Excees Process
terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang digunakan dirasa
kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada
belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi. Selain itu
juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang dikerjakan operator.
Selain nine-waste ada juga beberapa tipe waste yang ada diantaranya

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.2.1 Type Tujuh Pemborosan (seven waste)
Berikut ini adalah penjelasan dari seven waste yang diidentifikasikan oleh
Dr. Shiego Singo kemudian ditulis kembali oleh Kilpatrick (2003) :
1. Produksi berlebihan (overproduction) adalah kegiatan menghasilkan barang
melebihi permintaan/keinginan sehingga menambah alokasi sumber daya
terhadap produk.
2. Menunggu (waiting) adalah proses menunggu kedatangan material, informasi,
peralatan dan perlengkapan.
3. Transportasi (transportation) adalah memindahkan material atau orang dalam
jarak yang sangat jauh dari satu proses ke proses berikut yang dapat
mengakibatkan waktu penaganan material bertambah..
4. Proses yang tidak tepat (inappropriate processing) adalah proses kerja dimana
terdapat ketidaksempurnaan proses atau metode operasi produksi yang
diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun
kesalahan prosedur atau sistem operasi. Secara umum faktor penyebabnya
adalah peralatan atau tool yang tidak sesuai, maintenance peralatan yang jelek
dan lain-lain.
5. Persediaan yang tidak perlu (unnecessary inventory) adalah penyimpanan
(inventory) melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak
karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat
penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa. Secara umum faktor
penyebabnya adalah waktu change over yang lama, ketidakseimbangan
lintasan, peramalan yang kurang akurat, atau ukuran batch yang besar.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion) adalah gerakan yang
melibatkan konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan
gerakan-gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan
kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan double handling, layout yang tidak
standar, operator membungkuk. Secara umum faktor penyebabnya adalah
pengelolaan tempat kerja yang jelek, layout yang jelek, metode kerja yang
tidak konsisten, desain mesin yang tidak ergonomis.
7. Kecacatan (defect) merupakan kesalahan yang terlalu sering dalam kertas kerja,
kualitas produk yang buruk, atau performansi pengiriman yang buruk,
ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan,
adanya alokasi tenaga kerja untuk proses pengerjaan ulang (rework) dan tenaga
kerja menangani pekerjaan claim dari pelanggan.
2.2.2 Type Delapan Pemborosan (eight waste)
Dalam kalangan praktisi Lean Manufacturing dikenal sebagai delapan
pemborosan yang menurut Taiichi Ohno (salah satu pencipta Toyota Production
System) bertanggung jawab dalam sekitar 95% dari semua biaya yang ada dalam
produksi. Delapan pemborosan tersebut adalah :
1. Overproduction (produksi berlebih)
Produksi berlebih adalah memproduksi produk jauh lebih banyak dari
permintaan konsumen atau melebihi jumlah yang dibutuhkan. Sedangkan
dalam Lean Manufacturing semua produk yang diproduksi diluar hal tersebut
(Work in Progress, buffer, safety stock) merupakan pemborosan karena hal
tersebut membuat organisasi menjadi tidak dapat melakukan hal lain yang
dapat memenuhi keinginan konsumen. Produksi berlebih adalah pemborosan

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

yang paling parah diantara jenis pemborosan lainnya. Kalau permintaan pasar
sedang tinggi, pemborosan jenis ini mungkin terlalu penting, namun dikala
permintaan pasar sedang menyusut, dampak dari produksi berlebih akan
berlipat ganda. Bahkan seringkali perusahaan mendapatkan kesulitan karena
menyimpan barang yang tidak terjual itu sebagai persediaan extra.
2. Waiting (menunggu)
Yang dimaksud dengan menuggu ialah menunggu kedatangan material,
menunggu informasi, peralatan, perlengkapan dan semua hal yang membuat
organisasi

berhenti

beraktivitas

sehingga

menimbulkan

pemborosan.

Pemborosan karena menunggu harus ini harus terungkap kebenaran situasinya
terlebih dahulu sebelum tindakan perbaikan dilaksanakan. Suatu contoh yang
salah menafsirkan situasi pemborosan karena karena waktu menunggu adalah
membiarkan mesin dan operatornya menunggu pada saat pekerjaan yang
diperlukan sudah selesai. Bila hal ini dianggap sebagai pemborosan dan
kemudian diatasi maka dampaknya justru akan menimbulkan pemborosan
karena produksi berlebih yang lebih gawat. Dalam hal ini kita harus lebih
cermat dalam menilai situasi.
3. Transportation (transportasi yang tidak perlu)
Yang di maksud transportasi dalam Lean Manufacturing adalah bahwa
transportasi suatu barang seharusnya dilaksanakan atau didatangkan langsung
menuju tempat dimana barang tersebut dapat langsung digunakan sehingga
tidak menimbulkan pemborosan lainnya yaitu transportasi yang tidak perlu.
Pemborosan karena transportasi dan penanganan barang adalah pemborosan
yang sering kita jumpai di dalam pabrik. Barang yang sama dapat saja
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ditangani

berulang-ulang tanpa memberi nilai tambah. Perencanaan yang

buruk akan menyebabkan kegiatan transportasi membengkak dan penanganan
barang dilakukan berulang-ulang.
4. Non value added activities (aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah)
Metode dalam pengolahan produksi dapat menjadi sumber dari pemborosan
yang seharusnya tidak perlu ada. Misalnya pengerjaan ulang (reworking)
karena seharusnya proses tidak perlu diulang apabila dilakukan proses yang
benar. Deburing (sisa produksi) karena produk seharusnya dapat diproduksi
tanpa sisa produksi apabila dilakukan dengan desain yang tepat dan alat yang
lengkap untuk pekerjaan tersebut dan inspecting (pemeriksaan) karena produk
seharusnya dapat diproduksi dengan menggunakan Statistical Process Control
(SPC) untuk menghilangkan atau meminimalkan jumlas inspeksi yang
diperlukan dalam menjaga kualitas produk tersebut.
5. Excess inventory (persediaan berlebih)
Persediaan berlebih juga akan meningkatkan biaya produksi. Kelebihan
persediaan memerlukan penanganan extra, tempat extra, extra bunga yang
harus dibayar, extra karyawan, extra dokumen, dan lain-lain.
Berikut adalah beberapa prinsip untuk mengurangi persediaan berlebih :
-

Singkirkan barang-barang yang tidak diperlukan lagi

-

Jangan memproduksi barang yang tidak diperlukan untuk proses
berikutnya.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

-

Jangan membeli atau membawa barang dalam ukuran lot besar
(meskipun penghematan dari diskon pembelian dalam jumlah besar,
mungkin lebih besar dari biaya pemborosan karena persediaan)

-

Usahakan untuk memproduksi dalam lot kecil (mengurangi waktu setup atau tingkatkan frekuensi peralihan jenis produksi)

6. Excess motion (gerakan yang berlebih/tidak diperlukan)
Seorang pekerja dapat kelihatan sibuk selama tiga jam untuk mondar-mandir
mencari alat kerja ke semua sudut pabrik. Jelas ini merupakan kegiatan yang
tidak memberikan nilai tambah sama sekali, hal ini justru akan membebani
biaya produksi dengan upahnya selama tiga jam yang sia-sia. Di samping itu,
hasil produksi menjadi tertunda dikirim kepada pelanggan klarena lead time
produksi bertambah. Contoh gerakan mengambil dan mengembalikan benda
dapat dihilangkan bila kita meletakkan alat kerja berdekatan dengan
penggunaannya. Berjalan mondar-mandir dengan jarak yang cukup jauh adalah
gerakan yang sia-sia, khususnya bila operator diberi tanggung jawab untuk
mengoperasikan mesin. Mesin harus diletakkan dengan benar, saling
berdekatan dengan operator sehingga perjalanan kaki operator dapat dikurangi.
7. Defect waste (pemborosan karena cacat produksi)
Bila cacat produksi terjadi pada satu pos produksi kerja, maka pada umumnya
operator pada pos kerja berikutnya akan menunggu. Waktu terbuang percuma
dan menambah biaya produksi. Lebih parah lagi apabila barang-barang
tersebut dikerjakan ulang (rework) atau bahkan produk yang cacat itu harus
dimusnahkan. Apabila cacat produksi terjadi maka akan diperlukan untuk
membongkar dan mereparasi produk itu, lagipula tambahan komponen juga

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

akan diperlukan dalam penaganan komponen yang rusak. Otomatis jadwal
produksi akan terganggu karena menunggu proses penyelesaian tersebut.
Memilah-milah komponen yang jelek juga menyerap tambahan tenaga kerja
sehingga meningkatkan jumlah biaya, yang berarti pemborosan. Kasus yang
lebih buruk lagi apabila pelanggan menemukan cacat produksi setelah produk
berada ditangannya. Tidak hanya ongkos garansi dan ongkos kirim saja yang
harus ditanggung, tetapi juga pengorbanan citra perusahaan, peluang bisnis
pendatang baru dan pangsa pasar yang menyusut. Untuk menghindari masalah
itu sebuah sistem harus dikembangkan untuk menemukan dan mengenali cacat
produksi serta berbagai kondisi penyebab timbuknya cacat tersebut. Dengan
demikian, operator bisa melakukan tindakan perbaikan langsung.
8. Underutilized people (pekerja yang kurang profesioanl)
Yang dimaksud underutilzed people adalah pekerja yang tidak mengeluarkan
seluruh kemampuan yang dimilikinya baik dari segi mental, kreativitas, serta
skill dan kemampuan fisik dimana biasanya seorang pekerja harus dapat
mengoptimalkan seluruh kemampuan yang dimiliknya demi kepentingan
bersama. Beberapa penyebab pemborosan type ini adalah : proses kerja yang
jelek dan kurang teratur, budaya kerja yang kurang positif atau tidak
mendorong pekerjanya untuk berkembang, praktek perekrutan para pekerja
yang kurang selektif, training pegawai yang kurang memadai atau bahkan
tidak ada sama sekali training pegawai, dan turnover pekerja yang terlalu
tinggi sehingga tidak ada pekerja yang benar-benar mengerti pekerjaan serta
segala detail dari perusahaan untuk berkembang.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.2.3 Type Sembilan Pemborosan (nine waste)
Menurut Vincent Gaspersz (2002) terdapat sembilan pemborosn yang ada
dalam bidang industri yang terkenal dengan istilah E-DOWNTIME, yaitu :
1. E = Environmental, Health and Safety (EHS) adalah jenis pemborosan yang
tejadi karena kelalaian dalam memperhatikan hal-hal yang berkaitan dengan
prinsip-prinsip EHS.
2. D = Defects adalah jenis pemborosan yang terjadi karena kecacatan atau
kegagalan produk (barang/jasa).
3. O = Overproduction adalah jenis pemborosan yang terjadi karena produksi
berlebih dari kuantitas yang dipesan oleh pelanggan,
4. W = Waiting adalah jenis pemborosan yang terjadi karena menunggu.
5. N = Not utilizing employees knowladge skills and abilities adalah jenis
pemborosan sumber daya manusia (SDM) yang terjadi karena tidak
menggunakan pengetahuan, keterampilan, dan kemampuan karyawan secara
optimal.
6. T = Transportation adalah jenis pemborosan yang terjadi karena transportasi
yang berlebihan sepanjang proses value stream.
7.

I = Inventories adalah jenis pemborosan yang terjadi karena inventories yang
berlebihan.

8. M = Motion adalah jenis pemborosan yang terjadi karena banyaknya
pergerakan dari yang seharusnya sepanjang proses value stream.
9. E = Excess processing adalah jenis pemborosan yang terjadi karena langkahlangkah proses yang panjang dari yang seharusnya sepanjang proses value
stream.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.2.4 Type Sepuluh Pemborosan (ten waste)
Dalam

perspektif

lain,

kaufman

consulting

group

(1999)

telah

merumuskan 10 jenis pemborosan dalam industri manufaktur, dimana ke-10 jenis
pemborosan itu dikelompokkan kedalam empat kategori utama yaitu orang,
kuantitas, kualitas dan informasi seperti yang ditunjukkan dalam gambar 2.1 dan
pendekatan untuk mereduksi pemborosan tersebut ditunjukkan dalam tabel 2.1

(Sumber : Kaufman consulting group, 1999)
Gambar 2.3 Sepuluh areas waste dalam industri manufaktur
Tabel 2.1 Pendekatan untuk mereduksi pemborosan dalam industri manufaktur
Kategori
pemborosan

J enis
pemborosan

Pendekatan
reduksi
pemborosan

Contoh
metode
peningkatan
kinerja

Fokus peningkatan

Orang (people)

Processing,
motion,
waiting

Manajemen
tempat kerja
(workplace
manajement)

Penetapan
standar kerja,
pengorgaisasia
n tempat kerja,
kaizen, 5S

Tata letak (layout),
pemasangan label
(labeling), tools/part
arrangement, work
instruction, efisiensi,
takt time, skills
(kemampuan),
training, shift
meeting, cell/areas
team, visual displays

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Leveling,
kanban, quick
setup,
preventive
maintenance

Work balance, WIP
(work in process),
location/amount,
kanban location,
kanban types, lot
sizes, changeover
analyze, preventive
maintenance analyze

Fixing defects Error
(mistake),
proofing,
autonomation

Detection,
warning,
prediction,
prevention,
jidoka

Fixture
modifications
succesive checks,
limit switches, check
sheets, appropriated
automated
assistance, template

Planning,
scheduling,
execution

Plan, schedule,
track,
anticipate,
optimize

Queue analyze,
dynamic scheduling
of order/job status
by process element,
timing/completion

Kuantitas
(quantity)

Inventory,
moving
things,
making too
much

Kualitas
(quality)

Informasi
(information)

JIT (Just In
Time)

Teknologi
informasi
berfokus
proses
(process
focused
information
technology)

( Sumber : Kaufman consulting group, 1999 )
2.3 Macam – Macam Aktivitas
Di dalam proses produksi terdapat tiga tipe operasi yang didefinisikan
menurut Monden (Hines & Rich, 2005). Ketiga tipe operasi atau aktivitas yaitu:
1. Non-Value Adding (NVA)
2. Necessary but Non-Value Adding (NNVA)
3. Value Adding (VA)
Non-Value Adding merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari
sudut pandang customer.