ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI DI PT. SIERAD PRODUCE SIDOARJO.

ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING

UNTUK MENGURANGI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI

DI PT. SIERAD PRODUCE SIDOARJO

SKRIPSI

Oleh :

NPM 0732010020

BOBBY ALEXANDER

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

JAWA TIMUR

ii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN

KATA PENGANTAR………. i

DAFTAR ISI…………....……… ii

DAFTAR GAMBAR…... vi

DAFTAR TABEL... vii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Rumusan Masalah ... 3

1.3 Batasan Masalah ... 3

1.4 Asumsi-asumsi ...……… 4

1.5 Tujuan Penelitian...4

1.6 Manfaat Penelitian... 4

1.7 Sistematika Penulisan ... 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Lean Philosophy ... 7

2.1.1 Macam-macam Aktivitas ... 10

2.1.2 Jenis-jenis Waste ... 11

2.1.3 Value Streming Mapping ... 14

2.1.3.1 Current State Value Stream Mapping ... 16

2.1.3.2 Future State Value Stream Mapping ... 16

iii

2.1.4 Value Stream Analysis Tools (VALSAT) ... 19

2.1.4.1 Penggunaan VALSAT ... 22

2.2 Konsep Dasar Simulasi ... 24

2.2.1 Langkah-langkah Dalam Proses Simulasi ... 26

2.2.2 Model-model Simulasi ... 26

2.2.3 Motivasi Menggunakan Simulasi ... 28

2.2.4 Beberapa Tipe Simulasi Sistem ... 29

2.2.5 Diagram Lingkaran Aktivitas ... 30

2.2.6 Perbedaan Utama antara Simulasi dan Model Antrian ... 31

2.3 Program Arena ... 32

2.3.1 Ciri-ciri Software Arena ... 32

2.3.2 Keuntungan Software Arena ... 33

2.3.3 Macam-macam Distribusi Pada Arena ... 33

2.3.4 Introduction Arena ... 36

2.3.5 Modul Basic Process ... 38

2.4 Penelitian Terdahulu ... 43

BAB III METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Tempat dan Waktu Penelitian ... 45

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel ... 45

3.2.1 Variabel Bebas ... 45

3.2.2 Variabel Terikat ... 48

3.3 Metode Pengumpulan Data ... 48

3.3.1 Data Primer ... 48

iv

3.4 Metode Pengolahan Data ... 49

3.4.1 Pengolahan Data dengan BPM ... 49

3.4.2 Pengolahan Data dengan Kuisioner ... 49

3.4.3 Pengolahan Data dengan VALSAT ... 50

3.4.4 Langkah Simulasi Arena ... 53

3.5 Langkah-langka Penelitian dan flowchart Pemecah Masalah ... 54

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data Sekunder ... 58

4.1.1 Data Aliran Informasi ... 58

4.1.2 Curent Value Stream Mapping ... 60

4.2 Pengumpulan Data Primer ... 61

4.2.1 Penyusunan dan Penyebaran Kuisioner ... 61

4.2.2 Pengolahan Kuisioner waste ... 61

4.3 Value Stream analysis Tools (VALSAT) ... 63

4.3.1 Pemilihan Tools dengan VALSAT ... 63

4.3.2 Process Activity Mapping (PAM) ... 66

4.4 Identifikasi Penyebab Waste dengan Menggunakan RCA ... 70

4.5 Usulan Perbaikan Dengan Menggunakan RCA ... 71

4.6 Model Simulasi ARENA Kondisi Existing ... 73

4.6.1 Model Simulasi Kondisi Existing ... 73

4.6.2 Model Simulasi Kondisi Perbaikan ... 77

4.7 Future State Value Stream Mapping ... 85

4.8 Analisa dan Pembahasan ... 85

v

4.8.2 Analisa Pengolahan Kuisioner Waste ... 87

4.8.3 Analisa VALSAT ... 87

4.8.3.1 Analisa Pemilihan Tools Dengan VALSAT ... 87

4.8.3.2 Analisa Process Activity Mapping ... 88

4.8.3.2.1 Analisa Masing-masing Tipe Aktivitas ... 89

4.8.4 Analisa Penyebab Waste Dengan RCA ... 93

4.8.4.1 Waiting ... 93

4.8.4.2 Defect ... 93

4.8.4.3 Environmental, Health & Safety, ... 94

4.8.4.4 Not Utilizing Employee’s KSA ... 94

4.8.5 Analisa dan Perbandingan Skenario Perbaikan Simulasi ... 95

4.8.6 Analisa Future Value Stream Mapping ... 97

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan ... 99

5.2 Saran ... 101 DAFTAR PUSTAKA

vi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Simbol Yang digunakan Dalam Value Stream Mapping ... 15

Gambar 2.2 Simbol-sombol Big Picture Mapping ... 18

Gambar 2.3 Matriks VALSAT ... 22

Gambar 2.4 Klasifikasi Model Simulasi ... 24

Gambar 2.5 Software Arena ... 36

Gambar 2.6 Modul Create ... 38

Gambar 2.7 Modul Dispose ... 39

Gambar 2.8 Modul Process ... 39

Gambar 2.9 Modul Decide ... 41

Gambar 2.10 Modul Assign ... 42

Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah ... 54

Gambar 4.1 Prosentase Jumlah Aktivitas ... 68

Gambar 4.2 Prosentase Kebutuhan Waktu ... 69

Gambar 4.3 Perancangan Model Simulasi Kondisi Existing ... 74

Gambar 4.4 Output Model Simulasi Kondisi Existing ... 75

Gambar 4.5 Perancangan Model Simulasi Skenario A ... 78

Gambar 4.6 Output Model Simulasi Skenario A ... 79

Gambar 4.7 Perancangan Model Simulasi Skenario B ... 80

Gambar 4.8 Output Model Simulasi Skenario B ... 81

Gambar 4.9 Perancangan Model Simulasi Skenario C ... 82

Gambar 4.10 Output Model Simulasi Skenario C ... 83

vii

DAFTAR TABEL

TABEL

Tabel 2.1 Tabel Korelasi Waste Terhadap Tools ... 23

Tabel 3.1. Value Stream Analysis Tools ... 50

Tabel 3.2. Rekap Hasil Kuisioner ... 51

Tabel 3.3. Perhitungan Skor VALSAT ... 52

Tabel 3.4. Penentuan Tools VALSAT ... 53

Tabel 4.1. Elemen Kerja Pakan Ternak... 59

Tabel 4.2. Rekap Hasil Waste Workshop dan Perankingan ... 63

Tabel 4.3. Perhitunga Skor VALSAT ... 65

Tabel 4.4. Penentuan Tools VALSAT ... 66

Tabel 4.5. Prosentase Jumlah Aktivitas ... 67

Tabel 4.6. Prosentase Kebutuhan Waktu ... 69

Tabel 4.7. Identifikasi Penyebab Waste ... 71

Tabel 4.8. Root Cause Waste dan Rekomendasi Perbaikan ... 72

Tabel 4.9. Macam-macam Entity Kondisi Existing ... 73

Tabel 4.10. Macam-macam Entity kondisi Perbaikan ... 77

Tabel 4.11. Waktu Proses Curent Value Stream Mapping ... 86

Tabel 4.12. Penentuan Tools VALSAT ... 88

Tabel 4.13. Proporsi Aktivitas Lean Thinking ... 93

Tabel 4.14. Perbandingan Antar Skenario ... 96 Tabel 4.15. Perbandingan Antara Curent dan Future Value Stream Mapping 97

ANALISIS PENERAPAN LEAN THINKING UNTUK MENGURANGI

WASTE PADA AREA PRODUKSI

DI PT. SIERAD PRODUCE SIDOARJO ABSTRAK

PT. Sierad Produce, Tbk, Sidoarjo mulai dibangun di atas tanah seluas 75 ha pada tahun 1994, namun pada tahun 1997 PT. Sierad Produce, Tbk, Sidoarjo baru beroperasi secara bertahap. PT. Sierad Produce, Tbk, sidoarjo dalam proses produksinya dibagi menjadi dua divisi utama, yaitu divisi Feedmill dan divisi Farming. Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Sierad Produce, Tbk, Sidoarjo pada Feedmill Division adalah : pakan ayam pedaging (Broiler), pakan ayam petelur (layer), pakan burung puyuh, akan ikan, dan pakan babi.., akan tetapi dalam pembuatan produk tersebut terjadi pemborosan dilantai produksi.

Tujuan dilakukannya penelitian di PT. Sierad Produce Sidoarjo adalah untuk mengidentifikasi semua waste yang terjadi pada area prduksi dengan konsep nine waste, lalu mencari penyebab terjadinya waste dan memberikan usulan perbaikan untuk mereduksi kegiatan non-value adding.

Berdasarkan hasil rekomendasi perbaikan untuk mengurangi waste pada pemborosan waiting sebaiknya Prosedur penimbangan raw material dari silo dipercepat, alat pengangkut raw material dari gudang menuju intake ditambahkan untuk mengurangi aktivitas waiting, penambahan jumlah mesin guna mengurangi penumpukan raw material. Defect Operator bagian quality control hendaknya benar-benar melaksanakan SOP QC yang telah ditetapkan untuk menekan produk defect. EHS maka diusulkan hendaknya para pekerja memakai masker jika berada pada area produksi, pemberian batas berupa garis tepi disekitar tempat yang mungkin berbahaya untuk didekati. Not utilizing employees' KSA diusulkan agar tenaga kerja diberikan pelatihan terlebih dahulu sebelum diserahi tanggung jawab agar dapat bekerja secara optimal.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Semakin berkembangnya dunia industri saat ini membuat para pelaku industri harus melakukan berbagai hal agar tetap bisa bertahan dalam ketatnya persaingan. Perusahaan manufaktur yang berusaha untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dan memperbaiki dalam bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, pengiriman tepat waktu dengan tujuan memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha yang nyata dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin, menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste) yang pada akhirnya adalah meningkatkan daya saing .

Lean merupakan suatu pendekatan yang sistematis terhadap pemborosan (waste) dalam berbagai proses secara terus menerus (continuous) untuk mengoptimalkan aliran value stream dengan menghilangkan segala bentuk pemborosan (waste) serta meningkatkan nilai tambah (value added) produk agar dapat memberikan nilai tambah kepada pelanggan. Pemborosan secara umum yang kita kenal dapat dikategorikan menjadi sembilan macam, yaitu pemborosan terhadap kecelakaan kerja, cacat produk, produksi berlebih, waktu tunggu, proses yang tidak sesuai, Sumber daya manusia yang ada tidak digunakan secara maksimal, perpidahan berlebih, persediaan yang tidak perlu, gerakan yang tidak

2

perlu. Sedangkan Lean Thinking bertujuan untuk meningkatkan perfomansi yang sesuai dengan keinginan konsumen, kelebihan dari Lean thinking adalah fokus kepada reduksi waste dimana waste itu sendiri adalah salah satu penghambat peningkatan perfomansi.

PT. Sierad Produce Sidoarjo merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam produksi dan pemasaran produk pakan ternak, akan tetapi dalam pembuatan produk tersebut terjadi pemborosan (waste) yaitu masih adanya aktivitas waiting (menunggu) pada proses pemasukan raw material ke dalam bindake dan proses antrian pada mesin pendingin sehingga banyak waktu yang terbuang untuk proses produksi selanjutnya, adanya tenaga kerja pada area produksi yang mengalami musibah tejatuh dari anak tangga diakibatkan karena kelalaian dalam mematuhi prosedur EHS sehingga pihak perusahaan harus mengeluarkan biaya untuk pengobatan dan kehilangan tenaga kerja untuk beberapa waktu sehingga mengakibatkan pemborosan, penempatan sumber daya manusia yang kurang tepat merupakan salah satu masalah yang sedang dihadapi perusahaan, produk defect yaitu produk yang tidak sesuai dengan standart kualitas harus menjalani proses reproses sehingga banyak waktu dan biaya yang terbuang pada saat dilakukannya proses reproses. Pemborosan ini sebagai sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah. Ide utamanya adalah pencapaian secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste) yang akhirnya adalah meningkatkan profit perusahaan agar lebih besar dalam persaingan dengan perusahaan lain yang sama - sama memproduksi produk pakan ternak.

3

Berdasarkan permasalahan yang ada dalam perusahaan, maka perusahaan membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan yang terjadi dilantai produksi dengan melihat sembilan pemborosan (waste) yaitu pemborosan terhadap kecelakaan kerja, cacat produk, produksi berlebih, waktu tunggu, proses yang tidak sesuai, Sumber daya manusia yang ada tidak digunakan secara maksimal, perpidahan berlebih, persediaan yang tidak perlu, gerakan yang tidak perlu, metode kerja kurang baik dan fleksibel dalam hal ini Metode Lean Thinking dapat membantu perusahaan mengatasi permasalah yang ada sehingga perusahaan mampu meningkatkan output produksi.

1.2. Perumusan Masalah

Permasalahan yang menjadi pokok bahasan dalam penelitian ini adalah ”Bagaimana cara mengurangi kegiatan non-value adding untuk meningkatkan output produksidi PT. Sierad Produce Sidoarjo?”

1.3. Batasan Masalah

Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut: 1. Waste yang diteliti adalah 9 tipe waste (Environmental, Health, and Safety,

Defect, Overproduction, Waiting, Not Utilizing Employees Knowledge Abilities and skills, Transportation, Inventories, Motion, Excess Processing) yang didefinisikan oleh Gazpers (2007).

2. Penelitian hanya dilakukan untuk produk pakan ternak berbentuk pellet (butiran).

4

1.4. Asumsi – asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Kondisi mesin pada saat produksi diasumsikan dalam kondisi stabil.

2. Pada saat mesin beroperasi diasumsikan berdasarkan kapasitas mesin dan banyaknya permintaan konsumen.

3. Kuisioner diberikan kepada para karyawan yang memahami dan berhubungan langsung pada lantai produksi.

1.5. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi semua waste yang terjadi pada lantai produksi. 2. Mencari penyebab terjadinya waste di PT. Sierad Produce Sidoarjo. 3. Memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan output produksi.

1.6. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari hasil penelitian tugas akhir ini baik bagi peneliti maupun bagi perusahaan antara lain meliputi :

1. Pihak perusahaan dapat mengetahui kegiatan non-value adding, waste yang ada dan penyebabnya yang terjadi di area produksi, sehingga diketahui pula kerugian yang ditimbulkan.

2. Bagi peneliti dapat memberikan rekomendasi perbaikan untuk pengurangan waste tersebut .

5

3. Bagi universitas dapat memberikan informasi mengenai metode lean thinking dan menambah koleksi perpustakaan Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

1.7. Sistematika Penulisan BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi penjelasan mengenal latar belakang serta permasalahan yang akan diteliti dan dibahas. Juga diuraikan tentang tujuan, manfaat penelitian, serta batasan dan asumsi yang digunakan. BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi teori-teori dasar yang berkaitan dengan Lean Phylosophy, VALSAT( Value Stream Analysis Tools) yang dijadikan acuan dalam melakukan langkah-langkah penelitian sehingga permasalahan yang ada dapat dipecahkan.

BAB III METODE PENELITIAN

Bab ini berisi urutan langkah-langkah pemecahan masalah secara sistematis mulai dari perumusan masalah dan tujuan yang ingin dicapai, studi pustaka, pengumpulan data, dan metode analisis data. BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan diuraikan beberapa hal yang berkaitan dengan tahapan identifikasi permasalahan yang ada di perusahaan dengan diawali penjelasan tentang proses produksi di PT. Sierad Produce Sidoarjo secara umum, pembuatan current state value stream mapping, identifikasi waste dengan VALSAT, identifikasi penyebab

6

permasalahan dengan Root Cause Analysis (RCA), dan perancangan solusi perbaikan dengan menggunakan ARENA. Selain itu, juga akan dilakukan identifikasi hasil perbaikan dengan pembuatan future state VSM.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini akan ditarik kesimpulan atas analisa dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan. Kesimpulan ini akan menjawab tujuan penelitian. Selain itu juga berisi saran penelitian sehingga diharapkan dapat dilanjutkan untuk penelitian yang akan datang. DAFTAR PUSTAKA

9

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Lean Phylosophy

Lean adalah suatu konsep perampingan atau efisiensi dalam upaya yang dilakukan secara terus menerus untuk menghilangkan pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang atau jasa) agar dapat memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Prinsip Lean pada perusahaan Toyota dikenal dengan istilah TPS (Toyota Production System), dari sinilah terlihat adanya cara kerja atau proses produksi perusahaan yang dilakukan secara paralel (belum terciptanya suatu proses mengalir / one piece flow).

Perusahaan dikatakan Lean jika perusahaan tersebut telah menerapkan TPS (Toyota Production System) ke dalam semua bagian proses produksinya karena yang pertama menerapkan sistem Lean ini adalah perusahaan Toyota Motor Company. Ketika suatu perusahaan sudah menerapkan sistem TPS (Toyota Production System) ini, langkah awal yang bisa dilakukan oleh perusahaan adalah memeriksa proses manufaktur dari sudut pelanggan. Dari sini dapat diamati suatu proses dan memisahkan langkah – langkah yang menambah nilai dan langkah – langkah yang tidak menambah nilai. Dari waste yang berhasil diminimalisasi ini diharapkan kepada pihak perusahaan untuk dapat menjadikannya sebagai suatu standararisasi kerja.

Sedangkan Lean Thinking adalah suatu konsep dari strategi Lean yang digunakan untuk pencapaian perbaikan yang berkesinambungan dan signifikan

10

(continuous improvement) dalam kinerja perusahaan, dengan langkah mengeliminasi semua pemborosan (waste) secara menyeluruh.

Pendekatan Lean Thinking pada lingkungan manufaktur merupakan pendekatan yang sistematis untuk mengurangi waste yang tidak memberikan nilai tambah melalui aktifitas peningkatan terus – menerus serta mengoptimalkan value stream sehingga dapat meningkatkan produktivitas dan performansi kerja dari perusahaan. Mengurangi pemborosan adalah sebagian dari tujuan strategi system perencanaan dan pengendalian manufaktur.

Implementasi Lean Thinking adalah menfokuskan diri mendapatkan hal yang tepat pada tempat yang tepat, pada waktu yang tepat dalam jumlah yang tepat untuk mencapai aliran kerja yang sempurna di saat yang sama meminimasi pemborosan dan menjadi fleksibel (mudah berubah). Implementasi Lean Thinking pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ohno dari Toyota Motor Company, sebuah perusahaan raksasa dunia yang sangat agresif dalam improvement.

Berikut ini terdapat ciri - ciri utama perusahaan yang menerapkan Lean Thinking :

1. Naiknya kecepatan produksi sesuai dengan permintaan pelanggan (tidak lagi berdasarkan cycle time tetapi berdasarkan waktu yang diminta untuk menyelesaikan quantity yang diminta pelanggan. Ini berarti produksi dijalankan dengan efisiensi yang tinggi)

2. Melakukan produksi jika ada permintaan dari pelanggan (dikenal dengan istilah pull system yaitu berproduksi sebanyak unit yang diminta pelanggan)

11

3. Melakukan produksi unit per unit mulai dari awal hingga akhir dengan tujuan untuk menghindari bertumpuknya barang setengah jadi diantara proses yang ada.

4. Hilangnya sembilan waste sehingga dihasilkan suatu peningkatan efisiensi. Sebagai hasil akhir dari penerapan Lean Thinking diharapkan produk atau komponen tersedia tepat pada waktunya, dalam jumlah yang tepat dan pada tempat yang tepat pula. Dengan demikian persediaan dapat ditekan seminim mungkin dan proses produksi akan menjadi mengalir, tidak tersendat-sendat.

Menurut Womack dan Jones (2003) penerapan dari filosofi lean thinking didasarkan pada 5 prinsip utama yaitu:

1. Specify value (mendefinisikan nilai bagi pelanggan)

Yaitu mengidentifikasi nilai (value) produk berdasarkan perspektif pelanggan, dimana pelanggan menginginkan produk berkualitas tinggi dengan harga yang kompetitif dan penyerahan tepat waktu.

2. Identify whole value stream (menetapkan value stream)

Yaitu mengidentifikasi semua langkah – langkah yang diperlukan untuk mendesain, memesan dan memproduksi barang atau produk ke dalam whole value stream untuk mencari non value added activity (aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah).

3. Flow (mengalir)

Yaitu membuat value flow untuk semua aktifitas yang memberikan nilai tambah disusun dalam suatu aliran yang tidak terputus (continuous).

12

4. Pulled (ditarik oleh pelanggan)

Yaitu mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan pull system. 5. Perfection (pencapaian yang terbaik)

Yaitu mengejar keunggulan untuk mencapai kesempurnaan (zero waste) melalui perbaikan yang dilakukan secara terus – menerus sehingga waste yang terjadi dapat dihilangkan secara total dari proses yang ada.

2.1.1 Macam – Macam Aktivitas

Di dalam proses produksi terdapat tiga tipe operasi yang didefinisikan menurut Monden (Hines&Rich, 2005). Ketiga tipe operasi atau aktivitas yaitu: 1. Non-Value Adding (NVA)

2. Necessary but Non-Value Adding (NNVA) 3. Value Adding (VA)

o Non-Value Adding merupakan aktivitas yang tidak menambah nilai dari sudut pandang customer. Aktivitas ini merupakan waste dan harus dikurangi atau dihilangkan. Contoh dari aktivitas ini adalah waiting time, menumpuk work in process, dan double handling.

o Necessary but Non-Value Adding adalah aktivitas yang tidak menambah nilai akan tetapi penting bagi proses yang ada. Contohnya adalah aktivitas berjalan untuk mengambil parts, unpacking deliveries, dan memindahkan tool dari satu tangan ke tangan yang lain. Untuk mengurangi atau menghilangkan aktivitas ini adalah dengan membuat perubahan pada prosedur operasi menjadi lebih sederhana dan mudah, seperti membuat layout baru, koordinasi dengan supplier dan membuat standar aktivitas.

13

o Value Adding merupakan aktivitas yang mampu memberikan nilai tambah di mata customer pada suatu material atau produk yang diproses. Aktivitas untuk memproses raw material atau semi-finished product melalui penggunaan manual labor. Contohnya adalah proses sub-assembly, forging raw material, dan painting body work.

2.1.2 Jenis – Jenis Wastes

Untuk menciptakan proses produksi yang efektif dan efisien pemahaman terhadap ketiga operasi tersebut sangat penting. Hal utama yang menjadi perhatian adalah Non-Value Adding dan Necessary but Non-Value Adding, artinya sedapat mungkin aktivitas tersebut dikurangi atau dihilangkan. Dalam aktivitas tersebut seringkali menimbulkan waste. Menurut Gazpers (2007) terdapat Sembilan waste dalam proses produksi yang didefinisikan dengan istilah E-DOWNTIME©

1. E → Environmental, Health, and Safety

, yang dijabarkan sebagai berikut:

2. D → Defect

3. O → Overproduction 4. W → Waiting

5. N → Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities 6. T → Transportation

7. I → Inventories 8. M→ Motion

9. E→ Excess Processing

o Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat kelalaian pihak – pihak tertentu dalam perusahaan untuk memahami

14

prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya. Oleh karena itu, pemborosan dari segi EHS ini sangat penting untuk dapat dilakukan tindakan preventif sedini mungkin agar dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.

o Defect, berarti adalah produk yang rusak atau tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.

o Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar, tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari setiap bagian produksi kurang jelas.

o Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat daripada stasiun yang lainnya.

15

o Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakan suatu kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator (menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu. Misalnya pada penempatan karyawan pada posisi tertentu dimana skill atau riwayat pendidikan yang tidak sesuai dengan bidang kerjanya sehingga di lapangan operator sering melakukan kesalahan kerja.

o Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai dari suatu produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun conveyor. o Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah

persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.

o Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout

16

produksi yang tidak tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator.

o Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang dikerjakan operator.

2.1.3 Value Stream Mapping

Menurut Womack dan Jones, value stream adalah semua kegiatan (value added atau non-value added) yang dibutuhkan untuk membuat produk melalui aliran proses produksi utama. Value stream dapat mendeskripsikan kegiatan – kegiatan seperti product design, flow of product, dan flow of information yang mendukung kegiatan – kegiatan tersebut. Value Stream Mapping atau juga sering dikenal sebagai Big Picture Mapping merupakan alat yang digunakan untuk menggambarkan system secara keseluruhan dan value stream yang ada di dalamnya. Alat ini menggambarkan aliran material dan informasi dalam suatu value stream. Untuk membuat Value Stream Mapping harus diperhatikan simbol – simbol yang digunakan, seperti pada Gambar 2.1.

17

Gambar 2.1 Simbol yang digunakan dalam value stream mapping ( VSM ) (http:/lean.org/Community/Ressources/mapiconsdiscl.cfm)

Untuk membuat Value Stream Mapping terdapat empat tahapan yaitu:

1. Mengidentifikasi famili produk dan menentukan famili produk yang akan diamati.

2. Membuat current state map untuk famili produk yang diamati.

3. Mengembangkan future state map, yaitu kondisi yang diinginkan berdasar kondisi existing dalam usaha pengurangan waste.

4. Mengembangkan rencana langkah kerja untuk menciptakan “value” yang direncanakan guna mencapai future state map.

18

2.1.3.1 Current State Value Stream Mapping

Pembuatan current state value stream mapping merupakan dasar yang paling utama dalam lean production karena dengan map ini waste – waste yang terjadi dapat diketahui yang mana akan dijadikan dasar dalam analisa dan recana perbaikannya. Untuk menggambarkan current state value stream mapping perlu dipahami beberapa hal yaitu:

1. Identifikasi dan pemahaman kebutuhan customer.

2. Pemahaman terhadap aliran fisik produksi beserta detil – detilnya, meliputi detil proses, setil data – data yang berkaitan dengan proses, data box, dan inventory.

3. Gambarkan aliran material dengan memulai dari end customer (backward). 4. Gambarkan aliran informasi dan tentukan pull dan push system-nya.

2.1.3.2 Future State Value Stream Mapping

Untuk menggambarkan future state value stream mapping yang harus dilakukan adalah dengan melakukan analisa terhadap current state value stream mapping, berkaitan dengan itu Rother dan Shook memberikan langkah – langkahnya yaitu:

1. Perhitungan TAKT time berdasarkan demand dan waktu kerja yang tersedia. 2. Kembangkan continuous flow jika memungkinkan.

3. Menggunakan supermartket jika continuous flow tidak dapat diterapkan. 4. Mencoba menerapkan penjadwalan hanya untuk satu proses produksi. 5. Menciptakan “initial pull”.

6. Mencoba mengembangkan kemampuan untuk memproduksi “every part every day” di dalam proses sebelum proses pacemaker.

19

2.1.3.3 Big Picture Mapping

Big Picture Mapping adalah suatu tool yang digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (Value Stream) yang terdapat dalam perusahaan. Sehingga nantinya diperoleh gambaran mengenai aliran informasi dan aliran fisik dari sistem yang ada, mengidentifikasi dimana terjadinya waste, serta mnggambarkan lead time yang dibutuhkan berdasar dari masing-masing karakteristik proses yang terjadi. Peta ini tentunya dibuat untuk suatu produk atau pelanggan tertentu yang sudah diidentifikasikan pada tahap sebelumnya.

Untuk melakukan pemetaan terhadap aliran informasi dan material atau produk secara fisik, kita dapat menerapkan big picture mapping dengan 5 fase:

1. Phase 1 : Customer requirements

Menggambarkan kebutuhan konsumen. Mengidentifikasi jenis dan jumlah produk yang diinginkan customer, timing, munculnya kebutuhan akan produk tersebut, kapasitas dan frekuensi pengirimannya, packaging serta jumlah persediaan yang disimpan untuk keperluan customer.

2. Phase 2 : Information flows

Menggambarkan aliran informasi dari konsumen ke supplier yang berisi antara lain: peramalan dan informasi pembatalan supply oleh customer, orang atau departemen yang memberi informasi ke perusahaan, berapa lama informasi muncul sampai diproses, informasi apa yang disampaikan kepada supplier serta pesanan yang disyaratkan.

20

3. Phase 3 : Physical flows

Menggambarkan aliran fisik yang dapat berupa : langkah-langkah utama aliran material dan aliran produk dalam perusahaan, waktu yang dibutuhkan, waktu penyelesaian tiap-tiap operasi, berapa banyak orang yang bekerja disetiap workplace, berapa lama waktu berpindah yang dibutuhkan untuk berpindah dari satu workplace ke workplace yang lain, berapa jam per hari tiap workplace beroperasi, titik bottleneck yang terjadi dan lain-lain.

4. Phase 4 : Linking physical and information flows

Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan anak panah yang dapat memberi informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan untuk siapa informasi dan instruksi dikirim, kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.

5. Phase 5 : Complete map

Melengkapi peta atau gambar aliran informasi dan aliran fisik dilakukan dengan menambahkan lead time dan value adding time dari keseluruhan proses dibawah gambar aliran yang dibuat.

Simbol-simbol yang digunakan dalam Big Picture Mapping adalah sebagai berikut:

Gambar 2.2 Simbol-simbol Big Picture Mapping (http:/lean.org

Jadwal mingguan

customer I

Q

Supplier / Customer Titik Persediaan Kotak Informasi Aliran Informasi Aliran Fisik

Aliran fisik antar

Perusahaan Kotak Waktu Titik Inspeksi Stasiun Kerja Dengan_Waktu

Aliran Informasi Elektronik 2 jam mixing 2 jam 20 1.5 jam 0.5 0.75 jam Total production Lead Time = 22.75 jam Value Adding Time (lower line) = 2.25 jam 3 shift

CT = 45 sec 6 orang 2% scrap Kotak Rework Kotak proses stasiun kerja )

21

2.1.4 Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines&Rich (2005) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream mapping yang ada dan untuk mempermudah membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik. Untuk lebih jelasnya berikut detil dari ketujuh tool yang dikemukakan oleh Hines&Rich (2005) dalam VALSAT:

1. Proses Activity Mapping

Pada dasarnya tool ini digunakan untuk me-record seluruh aktivitas dari suatu proses dan berusaha untuk mengurangi aktivitas yang kurang penting, menyederhanakannya, sehingga dapat mengurangi waste. Dalam tool ini aktivitas dikategorikan dalam beberapa kategori seperti: operation, transport, inspection, dan storage. Selain aktivitas, tool ini juga me-record mesin dan area yang digunakan dalam operasi, serta jarak perpindahan, waktu yang dibutuhkan , dan jumlah operator. Dalam proses penggunaan tool tersebut peneliti harus memahami dan melakukan studi berkaitan dengan aliran proses, selalu berpikir untuk mengidentifikasi waste, berpikir untuk tentang aliran proses yang sederhana, efektif dan smooth dimana hal tersebut dapat dilakukan dengan mengubah urutan proses atau process rearrangement (Hines&Rich, 2005).

22

2. Supply Chain Response Matrix

Tool ini meruoaka sebuah diagram sederhana yang berusaha menggambarkan the critical lead time constraint untuk setiap bagian proses dalam supply chain, yaitu cumulative lead time di dalam distribusi sebuah perusahaan baik supplier-nya dan downstream retailer-nya. Diagram ini terdapat dua axis dimana untuk vertical axis menggambarkan rata – rata jumlah inventory (hari) dalam setiap bagian supply chain. Sedangkan untuk horizontal axis menunjukkan cumulative lead time-nya.

3. Production Variety Funnel

Teknik pemetaan secara visual dengan cara melakukan plot pada sejumlah produk yang dihasilkan dalam setiap tahap proses manufaktur. Teknik ini dapat digunakan untuk mengidentifikasi titik mana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa produk yang spesifik, dapat menunjukkan area bottleneck pada desain proses.

4. Quality Filter Mapping

Quality filter mapping merupakan tool untuk mengidentifikasi dimana terdapat problem kualitas. Hasil dari pendekatan ini menunjukkan dimana tiga tipe defect terjadi. Ketiga tipe defect tersebut adalah product defect (cacat fisik produk yang lolos ke customer), service defect (permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan), dan internal defect (cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehinggaberhasil diseleksi dalam tahap inspeksi). Ketiga tipe defect tersebut digambarkan secara latotudinaly sepanjang supply chain.

23

5. Demand Amplification Mapping

Merupakan diagram yang menggambarkan bagaimana demad berubah – ubah sepanjang jalur supply chain dalam interval waktu tertentu. Informasi yang dihasilkan oleh diagram ini merupakan dasar untuk mengatur fluktuasi dan menguranginya., membuat keputusan berkaitan dengan value stream configuration. Dalam diagram ini vertival axis menggambarkan jumlah demand dan horizontal axis menggambarkan interval waktu, grafik didapatkan untuk setiap chain dari supplychain configuration yang ada.

6. Decision Point Analysis

Merupakan tool yang digunakan untuk menentukan titik dimana actual demand dilakukan dengan system pull sebagai dasar untuk membuat peramalan pada sistem push pada supply chain atau dengan kata lain titik batas dimana produk dibuat berdasarkan actual demand dan setelah titik ini selanjutnya produk harus dibuat dengan melakukan peramalan. Dengan tool ini dapat diukur kemampuan dari porses upstream dan downstream berdasarkan titik tersebut, sehingga dapat ditentukan filosofi pull atau push yang sesuai. Selain itu juga dapat digunakan sebagai scenario apabila titiktersebut digeser dalam sebuah value stream mapping.

7. Physical Structure Mapping

Tool ini digunakan untuk memahami kondisi dan fungsi – fungsi bagian – bagian dari supply chain untuk berbagai level industri. Dengan pemahaman tersebut dapat dimengerti kondisi industri tersebut, bagaimana beroperasi dan dapat memberikan perhatian pada level area yang kurang diperhatikan. Untuk

24

level yang lebih kecil tool ini dapat menggambarkan inbound supply chain di lantai produksi. Pemahaman terdapat fungsi – fungsi di dalam inbound supply chain tersebut dan memberikan pemahaman berkaitan dengan inefisiensi bagian produksi.

2.1.4.1 Penggunaan VALSAT

Dari ketujuh tool tersebut akan digunakan dalam usaha untuk memahami kondisiyang terjadi di lantai produksi. Penggunaan tool tersebut dilakukan dengan melakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Untuk langkah pertama dan penting dalam pemilihan tool yang sesuai denga kondisi yang bersangkutan adalah melakukan pembobotan waste. Pembobotan ini merupakan hal yang sangat penting sekali menurut Hines&Rich (2005) karena dengan pembobotan waste yang sempurna maka tool yang digunakan juga tepat sehingga mudah dalam melakukan usulan perbaikan. Kemudian dilakukan pemilihan dengan menggunakan matrik. Matrik ini dikemukakan oleh Hines&Rich (2005) dalam program LEAP.

Gambar 2.3 Matriks VALSAT (http:/lean.org)

25

Dimana:

Kolom A : Berisi 9 waste dalam perusahaan.

Kolom B : Berisi 7 tool pada value stream mapping (Process activity mapping, Supply chain response matrix, Production variety funnel, Quality filter mapping, Demand amplification mapping, Decision point analysis dan Physical structure mapping).

Kolom C : Berisi korelasi antara kolom A dan kolom B. Kolom D : Bobot dari 9 waste.

Kolom E : Berisi pembobotan dari masing-masing waste yang didapat dari kuesioner yang diisi oleh manajer dan supervisor terkait.

Sedangkan untuk bagian F diisi dengan melakukan perkalian antar bobot waste dengan nilai korelasi antar waste dengan masing – masing tools. Dimana korelasi setiap waste terdapat korelasi high dengan nilai Sembilan (9), medium dengan nilai tiga (3), dan low dengan nilai satu (1). Nilai korelasi yang dibuat oleh Hines&Rich (2005) dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1 Tabel korelasi waste terhadap tools

26

2.2. Konsep Dasar Simulasi

Pengertian umum tentang simulasi adalah suatu metodologi untuk melaksanakan suatu percobaan dengan menggunakan model dari suatu sistem nyata. Sedangkan ide dasarnya adalah menggunakan beberapa perangkat untuk meniru sistem nyata guna mempelajari serta memahami sifat-sifat, tingkah laku (perangai) dari sistem nyata untuk maksud perancangan sistem atau perubahan tingkah laku (perangai) sistem.

Telah lama metode simulasi digunakan dalam membantu memecahkan persoalan-persoalan dalam berbagai bidang kehidupan. Pada ilmu murni, simulasi sering digunakan dalam mengestimasikan luas area suatu kurva, studi perpindahan partikel, invers matriks dan lain sebagainya.

Simulasi adalah proses merancang model dari suatu sistem yang sebenarnya, mengadakan percobaan – percobaan terhadap model tersebut dan mengevaluasi hasil percobaan tersebut. Jadi simulasi merupakan metode penelitian yang eksperimental.

Beberapa tujuan simulasi adalah :

a. Untuk memahami perilaku sistem nyata b. Untuk memprediksi sistem yang akan datang Dalam sistem, simulasi dapat diklasifikasikan sebagai berikut :

27

Gambar 2.4. Klasifikasi model simulasi (Law dkk, 1991, hal. 4)

Dalam model matematik digunakan notasi, simbol – simbol dan persamaan matematik untuk menggambarkan sistem. Model fisik didasarkan pada analogi antara sistem – sistem, seperti sistem mekanis dan elektris. Penggunaan metode analitik berarti suatu cara penalaran yang deduktif dari teori matematik untuk menyelesaikan suatu model sehingga akan didapatkan model yang sesuai dengan sistem yang dianalisa.

Model simulasi biasanya dijalankan atau dicoba-coba untuk memperoleh informasi yang diinginkan. Berdasarkan hasil tersebut, penganalisaan dapat mempelajari kelakuan sistem. Maka simulasi bukanlah suatu teori melainkan suatu metodologi untuk memecahkan masalah.

Telah didefinisikan bahwa simulasi adalah proses mengadakan eksperimen terhadap model dari suatu sistem yang ada. Masalahnya seringkali timbul kesulitan jika informasi – informasi yang dibutuhkan tidak tersedia. Eksperimen langsung terhadap suatu sistem yang ada mengiliminasi kesulitan – kesulitan dalam usaha memperoleh kecocokan antara model dengan kondisi sebenarnya. Tetapi kerugian dari eksperimen langsung terhadap sistem cukup banyak, antara lain :

1. Dapat mengganggu jalannya operasi

SISTEM

Eksperimen

Dengan sistem Sebenarnya

Eksperimen dengan menggunakan model sistem

Model Fisik Model Matematik

28

2. Objek yang diamati cenderung bertingkah laku lain dari biasanya

3. Sangat sulit membuat kondisi yang sama untuk percobaan yang berulang 4. Untuk memperoleh sampel yang sama perlu waktu dan biaya

5. Pada kenyataan sulit mengganti banyak alternatif. 2.2.1 Langkah – Langkah Dalam Proses Simulasi

Semua simulasi yang baik memerlukan perencanaan dan organisasi yang baik. Pada umumnya terdapat 5 langkah pokok yang diperlukan dalam menggunakan simulasi (P. Siagian, 1987 , hal. 449 – 450), yaitu :

1. Tentukan sistem atau persoalan yang hendak disimulasi . Ini mencakup penentuan : - lingkungan

- tujuan - karakteristik

2. Kembangkan model simulasi yang hendak digunakan.

3. Ujilah model dan bandingkan tingkah lakunya dengan tingkah laku dari sistem nyata, kemudian berlakukanlah model simulasi ini.

4. Rancang percobaan – percobaan simulasi. 5. Jalankan simulasi dan analisis data. 2.2.2 Model – Model Simulasi

Model – model simulasi dapat dikelompokkan ke dalam beberapa penggolongan, antara lain (Pangestu dkk, 2000, hal. 294 – 299) :

1. Model Simulasi Stokhastik

Model ini kadang – kadang juga disebut sebagai model simulasi Monte Carlo. Istilah Monte Carlo dalam simulasi mulai diperkenalkan oleh Compte de Buffon pada tahun 1977 dan pemakaiannya pada sistem nyata dimulai selama

29

perang dunia II, dipakai untuk merancang pelindung nuklir yang ditembus oleh neutron pada berbagai material. Masalah ini sulit dipecahkan dengan analitik dan rumus pula untuk eksperimen langsung, sehingga dipakailah bilangan random untuk memecahkannya. Teknik ini dinamakan Monte Carlo karena dasarnya sama seperti permainan judi. Sedangkan Monte carlo adalah kota judi terbesar di dunia.

Di dalam proses stokhastik sifat – sifat keluaran ( output ) dari proses ditentukan berdasarkan dan merupakan hasil dari konsep random ( acak ) 2. Model Simulasi Deterministik

Pada model ini tidak diperhatikan unsur random, sehingga pemecahan masalahnya menjadi lebih sederhana. Contoh aplikasi dari model ini adalah dalam dispatching, line balancing, sequence dan plant layaout.

3. Model Simulasi Dinamik dan Statik

Model simulasi yang dinamik adalah model yang memperhatikan perubahan – perubahan nilai dari variabel – variabel yang ada kalau terjadi pada waktu yang berbeda. Tetapi model statik tidak memperhatikan perubahan.

Perubahan ini, contoh dari model simulasi yang statik adalah line balancing dan plant layout. Dalam perencanaan layout tentu saja diperlukan syarat – syarat keadaan – keadaan lain bersifat statik sedang contoh dari model dinamik adalah inventory sistem, job shop model dan sebagainya.

4. Model Simulasi Heuristik

Model yang heuristik adalah model yang dilakukan dengan cara coba – coba, kalau dilandasi suatu teori masih bersifat ringan, langkah perubahannya

30

dilakukan berulang – ulang dan pemilihan langkahnya bebas, sampai diperoleh hasil yang lebih baik, tetapi belum tentu optimal.

Model stokhastik adalah kebalikan dari model deterministik, dan model statik kebalikan dari model dinamik.

2.2.3 Motivasi Menggunakan Simulasi

Meskipun model analitik sangat kuat dan berguna, tetapi masih terdapat beberapa keterbatasan (P. Siagian, 1987, hal. 448 – 449), antara lain :

1. Model analitik tidak mampu menelusuri perangai suatu sistem pada masa lalu dan masa mendatang melalui pembagian waktu.

2. Model matematis yang konvensional sering tidak mampu menyajikan sistem nyata yang lebih besar dan rumit (kompleks).

3. Model analitik terbatas pemakaiannya dalam hal – hal yang tidak pasti dan aspek dinamis (faktor waktu) dari persoalan manajemen.

Berdasarkan hal tersebut diatas, maka konsep simulasi dan penggunaan model simulasi merupakan jawaban dan ketidakmampuan dari model analitik. Beberapa alasan yang dapat menunjang kesimpulan diatas :

1. Simulasi dapat memberikan jawaban kalau model analitik gagal melakukannya, misalnya pada model antrian yang rumit.

2. Model simulasi lebih realistis terhadap sistem nyata karena memerlukan asumsi yang lebih sedikit, misalnya tenggang waktu dalam model persediaan tidak perlu harus deterministik.

3. Perubahan konfigurasi dan struktur dapat dilaksanakan lebih mudah untuk menjawab pertanyaan , ” Bagaimana jika... ”

31

5. Simulasi dapat digunakan untuk maksud pendidikan.

6. Untuk sejumlah proses dimensi, simulasi memberikan penyelidikan yang langsung dan terperinci dalam periode waktu khusus.

Pemecahan masalah dengan model simulasi biasanya dilakukan dengan memakai komputer, sebab banyak hal – hal atau perhitungan – perhitungan yang terlalu rumit bila dihitung secara manual. Selain itu dengan menggunakan komputer waktu perhitungan sangat cepat dan cocok untuk percobaan trial and error yang memerlukan percobaan berulang – ulang. Namun untuk masalah yang sederhana bisa juga tanpa komputer.

2.2.4 Beberapa Tipe Simulasi Sistem

State dari sistem didefinisikan sebagai sekumpulan variabel – variabel yang diperlukan untuk menggambarkan kondisi suatu sistem pada suatu waktu tertentu. Berdasarkan statenya, sistem dibagi menjadi dua yaitu :

1. Simulasi Sistem Kontinyu

Sistem kontinyu merupakan sistem yang variabel – variabel statenya berubah terhadap waktu secara kontinyu.

2. Simulasi Sistem Diskret

Sistem diskret adalah sistem yang variabel – variabel statenya berubah hanya pada waktu – waktu tertentu saja. Simulasi sistem diskret dilakukan pada sistem – sistem diskret. Model yang dipakai pada simulasi sistem diskret memiliki sejumlah nilai untuk merepresentasikan beberapa aspek dari sistem disebut state descriptor.

32

2.2.5. Diagram Lingkaran Aktivitas

Entity adalah komponen – komponen dari sistem nyata yang disimulasikan dan dapat diproses dan diidentifikasikan secara individual. Diidentifikasikan dalam hal ini berarti komponen – komponen tersebut digolongkan sehingga jelas bedanya. Namun dalam proses simulasi, keseluruhan elemen – elemen ini diproses dalam satu paket.

Dalam simulasi sistem diskret, beberapa entity akan saling berinteraksi selama waktu simulasi. Sebelum membangun model yang sesuai dengan simulasi sistem diskret perlu dilakukan :

1. Identifikasi kelas entity yang penting.

2. Menjabarkan aktivitas yang dilakukan oleh tiap entity.

3. Menggabungkan aktivitas yang ada.

Diagram lingkaran aktivitas (Aktivity Cycle Diagram) merupakan suatu cara untuk memodelkan bagaimana entity bereaksi didalam sistem nyatadan khususnya digunakan untuk sistem dengan struktur antrian yang cukup kuat. Beberapa symbol untuk menggambarkan sistem nyata yaitu :

TERMINATE GENERATE

IDLE

33

Simbol generate digunakan untuk kedatangan entity aktif ke dalam sistem nyata dimana kedatangan entity ini biasanya akan mengikuti distribusi tertentu. Simbol idle digunakan bila tidak ada interaksi antara entity yang berbeda dimana umumnya pada keadaan ini entity akan menunggu untuk sesuatu yang akan terjadi. Lama waktu yang digunakan pada keadaan ini tidak dapat ditentukan tetapi tergantung dari aktivitas yang sebelum dan sesudahnya. Simbol activity / aktivitas digunakan bila ada interaksi antara entity yang berbeda. Dalam

sistem antrian pelayanan termasuk dalam katagori aktivitas karena terdapat interaksi antara pelayan dan pelanggan. Simbol terminate digunakan bila entity aktif sudah selesai dilayani dalam sistem nyata dan akan keluar dari sistem tersebut.

2.2.6. Perbedaan Utama antara Simulasi dan Model Antrian Perbedaan utama antara simulasi dan model antrian adalah :

1. Model antrian umumnya menganggap bahwa sistem beroperasi pada keadaan “steady state” yang berarti bahwa tidak ada keadaan sibuk pada saat berada dipuncak dan lembah. Model antrian dapat menghitung rata-rata panjang antrian, rata-rata waktu pelayanan dan sebagainya tetapi hanya untuk keadaan steady state.

2. Model antrian, pada keadaan terpaksa didasari atas sejumlah asumsi tentang kedatangan, pola pelayanan dan sebagainya. Batasan ini digunakan untuk menjaga keadaan tidak berubah ke keadaan yang lebih kompleks. Simulasi memungkinkan lebih banyak kemungkinan untuk lebih fleksibel (mudah disesuaikan) didalam menentukan asumsi-asumsi.

34

3. Simulasi dapat digunakan untuk aplikasi lain dari analisa waithing line atau antrian.

2.3. Program Arena

Program ARENA adalah sebuah software simulasi yang diterbitkan oleh Sistem Modelling Corp. Software ini berbasis pada object oriented. ARENA menyediakan alternatif dan template yang interchangeble dari model simulasi grafik dan model simulasi analisis yang dapat dikombinasikan untuk menciptakan model-model simulasi yang cukup luas dan bervariasi. Software ini menganut sistem drag & drop dan memiliki kemampuan animasi 2 dimensi. ARENA juga memiliki tingkat kompatibilitas yang baik. Kemampuan animasinya dapat ditunjang oleh file-file dari AutoCad. ARENA di spesialisasikan untuk menyelesaikan masalah-masalah Simulasi Sistem Diskret. Kelebihan lain dari ARENA adalah memiliki kemampuan pengolahan data statistik, walaupun tidak begitu lengkap.

Arena sebagai software simulasi yang berfungsi melindungi model dengan cara meramalkan dampak dari kondisi-kondisi yang baru, aturan-aturan dan strategi sebelum pelaksanaan yang akan dilakukan.

2.3.1. Ciri-ciri Software Arena

Ciri-ciri dari penggunaan software arena adalah :

 Menggambarkan aliran proses dengan menggunakan model flowchart.  Mengindentifikasi data seperti variabel, pengembangan dan penjadwalan.  Peramalan untuk pengembangan komponen sistem.

35

 Penganalisaan data global dengan distribusi.  Visualisasi dari aliran proses data.

 Hasil analisis meliputi grafik dan analisis running model. 2.3.2. Keuntungan Software Arena

Keuntungan menggunakan software arena adalah :

 Menganalisa keseluruhan item yang diinputkan dari level awal sampai level akhir.

 Dapat digunakan untuk menganalisis bisnis seperti : industri global, perbankan, asuransi keuangan, dan lain-lain.

 Penggambaran aliran proses nyata untuk mempermudah proses rekonstruksi proses yang lama dengan perancanaan yang baru.

2.3.3. Macam-macam distribusi pada program Arena

Ada 10 (sepuluh) macam distribusi yang digunakan dalam program arena, antara lain :

 Erlang

Distribusi Erlang adalah suatu kasus secara khusus yang menyangkut distribusi gamma, dimana parameter bentuk adalah suatu bilangan bulat (k). Distribusi Erlang dapat digunakan dalam situasi di mana suatu aktivitas terjadi dalam tahap berurutan dan mempunyai distribusi yang bersifat exponen. Distribusi Erlang sering digunakan untuk menghadirkan waktu dan untuk menyelesaikan suatu tugas.

36

 Exponential

Distribusi Exponential adalah distribusi yang sering digunakan untuk model inteverent pada suatu proses kedatangan acak, tetapi umumnya hanya untuk memproses penundaan waktu.

 Gamma

Distribisi Gamma adalah distribusi yang digunakan untuk menghadirkan waktu dan untuk menyelesaikan beberapa tugas (sebagai contoh, suatu pengerjaan dengan mesin waktu atau pada waktu memperbaiki mesin).

Distribusi Gamma digunakan untuk bilangan bulat yang membentuk parameter, distribusi gamma menjadi sama lainnya dengan distribusi Erlang.  Lognormal

Lognormal digunakan pada situasi dimana kuantitas menjadi suatu produk yang berjumlah acak. Distribusi ini berhubungan dengan bilangan normal.  Normal

Distribusi normal adalah distribusi yang digunakan dalam situasi dimana batas pusat digunakan untuk menerapkan penjumlahan yang lain. Distribusi ini juga digunakan untuk pengalaman yang banyak pada suatu proses yang nampak akan mempunyai suatu distribusi symmetric, sebab distribusi ini tidak digunakan untuk penjumlahan positive seperti waktu proses.

 Poisson

Distribusi Poisson adalah distribusi yang sering digunakan untuk banyaknya model pada peristiwa acak yang terjadi di dalam suatu interval waktu yang telah ditetapkan. Jika waktu antara peristiwa secara berurutan yang bersifat exponen disebarkan, kemudian banyaknya peristiwa yang terjadi di dalam

37

suatu waktu, yang interval mempunyai suatu distribusi poisson. Distribusi ini juga digunakan untuk model ukuran batch acak.

 Triangular

Distribusi Triangular ini biasanya digunakan di dalam situasi di mana format tepat dari distribusi tidaklah dapat dikenal, yaitu untuk perkiraan yang minimum dan maksimum, dan nilai-nilai hampir bisa dipastikan ada tersedia. Pada distribusi triangular ini akan lebih mudah untuk menggunakan dan menjelaskan dibandingkan distribusi lain yang mungkin digunakan di dalam situasi ini (distribusi beta).

 Uniform

Distribusi Uniform adalah distribusi yang digunakan ketika semua nulai-nilai atas suatu cakupan terbatas mungkin dianggap sama. Kadang-kadang tidak digunakan ketika informasi selain dari cakupan sudah tersedia. Distribusi seragam mempunyai suatu perbedaan lebih besar dibandingkan distribusi lain yang digunakan ketika sedang kekurangan informasi (distribusi triangular).  Weibul

Distribusi Weibul secara luas digunakan di dalam model keandalan untuk menghadirkan suatu alat. Jika sutu sistem terdiri dari sejumlah besar komponen yang gagal dengan bebas, dan jika dibanding waktu antara kegagalan berurutan dapat didekati oleh distribusi weibul. Distribusi ini juga digunakan untuk menghadirkan bukan suatu tugas yang negatif adalah kepada yang ditinggalkan.

38

 Beta

Distribusi Beta ini mempunyai kemampuan untuk menerima sutu bentuk yang luas, distribusi ini sering digunakan untuk membuat konsep dasar model untuk ketidakhadiran data.

2.3.4. Introduction Arena

Pada menu start windows dipilih program Rockwell Software dan kemudian dipilih Arena setelah dijalankan maka akan muncul tampilan software Arena seperti berikut ini.

Gambar 2.5. Software Arena (ITS, 2010, hal. 2) a. Menu bar

Menu bar yang ada di dalam Arena secara umum terdiri dari menu-menu yang identik pada kebanyakan aplikasi untuk windows, seperti menu file (untuk manajemen file pengguna), menu edit, view. Dan tentunya terdapat beberapa

Toolbars

Project bar Menu bar

Status bar

Model window

39

menu bar yang disediakan Arena untuk membantu pengerjaan modeling system (seperti tools, arrange, object, dan run ).

b. Project bar

Project bar pada Arena terdiri dari dua hal, yaitu:  Flowchart module

Merupakan modul untuk membangun model simulasi dalam Arena, terdiri dari modul basic process, modul advance process.

 Spreadsheet module

Merupakan modul untuk status dari flowchart yang digunakan. Status yang ada didapatkan secara otomatis atau diinput secara manual.

c. Status bar

Merupakan suatu modul dalam Arena yang bertujuan untuk melihat status dari pekerjaan (modul) kita saat ini. Contoh kondisi, Running = model simulasi kita sedang dijalankan.

d. Toolbar

Merupakan suatu window yang berisi daftar perintah yang sering digunakan dan dipresentasikan dalam bentuk tombol.

e. Model window (Flowchart view)

Window ini merupakan window induk yang melingkupi seluruh lingkungan kerja Arena. Fungsi utama window ini adalah sebagai tempat docking bagi modul-modul yang digunakan.

f. Model window (spreadsheet view)

Window ini merupakan window yang digunakan untuk melihat data yang terdapat pada modul-modul yang digunakan pada flowchart modul.

40

2.3.5. Modul Basic Process

Basic process merupakan modul-modul dasar yang digunakan untuk simulasi, diantaranya adalah:

a. Create

Modul ini digunakan untuk menggenerate kedatangan entity kedalam simulasi.

Gambar 2.6. Modul Create (ITS, 2010, hal. 3) Name : Nama modul create yang digunakan

Entity type : Jenis entity yang digenerate pada simulasi Type : Jenis waktu antar kedatangan entity

 Random (expo)  Schedule  Constant  Espresion

Value : Nilai daripada interval kedatangan berdasarkan type yang sudah ditentukan.

41

Entity per arrival : Jumlah kedatangan entity pada setiap kali generate dilakukan.

Max arrivals : Jumlah maksimum generate entity kedalam simulasi. First creation : Waktu pertama kali generate entity kedalam simulasi. b. Dispose

Modul ini digunakan untuk mengeluarkan entity dari system.

Gambar 2.7. Modul Dispose (ITS, 2010, hal. 4)

Record entity statistics : digunakan untuk mencatat output standard dari Arena. c. Process

Modul ini digunakan untuk memproses entity dalam simulasi.

Gambar 2.8. Modul Process (ITS, 2010, hal. 4) Name : Nama daripada modul proses yang digunakan. Type : Tipe dari proses itu sendiri.

42

 Standard : Terdiri dari satu proses saja.

 Sub model : Terdiri dari satu proses atau lebih.

Action : Jenis aktivitas yang dilakukan pada saat modul proses bertipe standard.

Priority : Nilai prioritas dari beberapa jenis proses alternatif.

Resources : Sumber daya yang digunakan dalam melakukan aktivitas proses Delay type : Waktu proses atau bisa juga diasumsikan sebagai waktu delay

ketika tidak menggunakan resource sama sekali

Allocation : jenis aktivitas yang terjadi pada modul ini, terdiri dari beberapa jenis antara lain :

 Value added : pada proses yang dilakukan terjadi penambahan nilai dari material input manjadi output.

 Non value added : tidak terjadi proses penambahan nilai dari meterial input menjadi output (misalkan kegiatan inspeksi).

 Transfer : waktu transfer dari satu tempat ke tempat lain.

 Wait : waktu tunggu sebelum entity melakukan aktivitas berikutnya.  Other : untuk mengidentifikasi untuk atribut yang lainnya.

d. Decide

Modul ini digunakan untuk menentukan keputusan dalam proses, didalamnya termasuk beberapa pilihan untuk membuat keputusan berdasarkan 1 atau beberapa pilihan.

43

Gambar 2.9. Modul Decide (ITS, 2010, hal. 5)

Type : Mengidentifikasikan apakah keputusan berdasarkan pada kondisi dan dapat dispesifikasikan menjadi 2 jenis, yaitu :

1. 2-way 0: digunakan jika hanya untuk 1 kondisi benar atau salah.  2-way by chance

 2-way by condition

2. N-way : digunakan untuk berapapun jumlah kondisi.

 N-way by chance : mendefinisikan satu atau lebih persentase.  N-way by condition : mendefinisikan satu atau lebih kondisi.

Percent true (0-100) : Nilai yang digunakan untuk menetapkan entity yang keluar, nilai yang keluar nantinya adalah nilai yang bernilai benar.

e. Assign

Modul ini digunakan untuk memasukkan nilai baru pada variable, entity atribut, entity type,atau variable lain pada sistem.

44

Gambar 2.10. Modul Assign (ITS, 2010, hal. 7)

Assignments : Untuk menspesifikasikan satu atau lebih tugas yang akan dibuat. Type : Tipe dari tugas yang akan dilakukan terdiri dari :

Variabel : nama yang diberikan pada sebuah entity variable dengan nilai baru.

Atribute : nama yang diberikan pada sebuah entity atribut dengan nilai baru.

Entity type : sebuah type baru dari entity.

Entity picture : sebuah tipe baru berupa gambar.

Other : untuk mengidentifikasi untuk atribut yang lainnya.

New value : Nilai baru pada atribut, variable, atau variable sistem lainnya. Tidak dapat digunakan untuk entity tipe atau entity picture.

45

2.4 Penelitian Terdahulu

Untuk mengetahui perkembangan penelitian dengan tema lean thinking, peneliti akan memberikan review dari beberapa penelitian terdahulu sehingga dapat diketahui posisi dan perbedaan penelitian yang dilakukan saat ini dengan penelitian lainnya, antara lain:

o Penelitian oleh Dina Amamiyah (2006) melakukan identifikasi terhadap pemborosan dengan menggunakan VALSAT guna mengurangi lead time pada proses produksi dan inventory. Beberapa hal yang direkomendasikan oleh peneliti belum mempertimbangkan konstrain dari perusahaan dan biaya. Selain itu, hanya beberapa tools VALSAT saja yang digunakan.

o Penelitian oleh Suhartono (2007) melakukan identifikasi waste dengan VALSAT, menggunakan work 29 sampling untuk mengetahui performansi operator, waktu standar, dan output standar. Implementasi dari alternatif perbaikan disimulasikan dengan software Arena 5. Dari hasil penelitian, didapatkan bahwa waste yang sering terjadi adalah unnecessary inventory dan excessive transportation. Usulan perbaikan untuk mengurangi adanya unnecessary inventory dengan melakukan perancangan layout, yaitu penggabungan departemen cutting dengan pengeleman menghasilkan penurunan tingkat work in process sebesar 1413 box per hari dan memperpendek lead time sebesar 0.629 jam.

o Penelitian oleh Hawien Nishfi L. (2008) melakukan identifikasi waste pada industri sepatu dengan VALSAT, melakukan perbaikan dengan standar kerja, memberikan rekomendasi perbaikan yang disimulasikan dengan software Arena 5. Dari hasil penelitian, didapatkan bahwa waste mulai dari yang sering

46

terjadi sampai yang jarang terjadi adalah waiting, Defect & Inappropriate processing, Unnecessary Motion, Transportasi, dan Overproduction & Unncessary Inventory. Usulan perbaikan untuk mengurangi waste tersebut adalah penggunaan operator yang optimum, Pengurangan standby stock, Penggunaan sistem kanban, Perbaikan fasilitas kerja, Penentuan waktu standart dan output sandart operator picking, Training kepada operator dan meningkatkan pengawasan. Hasil running simulasi menunjukkan bahwa usulan perbaikan terbaik adalah penggunaan standby stock sebanyak 2 trolley dengan 3 operator pada proses stitching strouble dan lasting.

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT. Sierad Produce Sidoarjo, yang berlokasi di Desa Wonoayu Ketimang Ploso, Sidoarjo. Pengambilan data dilaksanakan dibagian produksi pada proses pembuatan pakan ternak pada bulan Juli 2010 sampai data itu tercukupi.

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel

Dalam identifikasi variable terdapat variabel – variabel yang didapatkan berdasarkan dari data perusahaan yang digunakan dalam metode Lean Thinking. Variabel – variabel tersebut adalah sebagai berikut:

3.2.1 Variabel Bebas

Variabel bebas adalah suatu variabel yang mempunyai nilai berubah – ubah dan mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, variabel tersebut meliputi:

• Jenis – jenis Waste (Pemborosan):

1. Environmental, Health, and Safety, pemborosan yang terjadi akibat kelalaian pihak – pihak tertenti dalam perusahaan untuk memahami prosedur EHS yang ada. Dengan sikap seperti ini akan menimbulkan dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja. Jika permasalahan kecelakaan tersebut terjadi, maka akan

tidak sedikit biaya, waktu, dan tenaga yang harus dikeluarkan perusahaan untuk mengatasinya.

2. Defect tidak sesuai dengan spesifikasi, hal ini akan menyebabkan proses rework yang kurang efektif. Tingginya complain dari konsumen, serta inspeksi level yang sangat tinggi.

3. Overproduction, pemborosan yang disebabkan produksi yang berlebihan, maksudnya adalah memproduksi produk yang melebihi yang dibutuhakan atau memproduksi lebih awal dari jadwal yang sudah dibuat. Bentuk dari overproduction ini antara lain adalah aliran produksi yang tidak lancar, tumpukan WIP yang terlalu banyak, target dan pencapaian hasil produksi dari setiap bagian produksi kurang jelas.

4. Waiting, pemborosan karena menunggu untuk proses berikutnya. Waiting merupakan selang waktu ketika operator tidak menggunakan waktu untuk melakukan value adding activity dikarenakan menunggu aliran produk dari proses sebelumnya (upstream). Waiting ini juga mencakup operator dan mesin seperti kecepatan produksi mesin dalam stasiun kerja lebih cepat atau lambat daripada stasiun yang lainnya.

5. Not Utilizing Employees Knowledge, Skills, and Abilities merupakansuatu kondisi dimana sumber daya yang ada (operator) tidak digunakan secara maksimal, sehingga terjadi pemborosan. Kinerja operator yang tidak maksimal ditujukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator (menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu.

6. Transportation, merupakan kegiatan yang penting akan tetapi tidak menambah nilai dari suatu produk. Transport merupakan proses memindahkan material atau Work In Process dari satu stasiun kerja ke satsiun kerja yang lainnya. Baik menggunakan forklift maupun conveyor.

7. Inventories, berarti persediaan yang kurang perlu. Maksudnya adalah persediaan material yang terlalu banyak, Work In Process yang terlalu banyak antara proses satu dengan proses yang lainnya sehingga membutuhkan ruang yang banyak untuk menyimpannya, kemungkinan pemborosan ini adalah buffer yang sangat tinggi.

8. Motion, berarti adalah aktivitas atau pergerakan yang kurang perlu yang dilakukan operator yang tidak menambah nilai dan memperlambat proses sehingga lead time menjadi lama. Proses mencari komponen karena tidak terdeteksi tempat penyimpanannya, gerakan tambahan untuk mengoperasikan suatu mesin. Hal ini juga dapat terjadi dikarenakan layout produksi yang tidak tepat sehingga sering terjadi pergerakan yang kurang perlu dilakukan oleh operator.

9. Excees Process, terjadi ketika metode kerja atau urutan kerja (proses) yang digunakan dirasa kurang baik dan fleksibel. Hal ini juga dapat terjadi ketika proses yang ada belum standar sehingga kemungkinan produk yang rusak akan tinggi. Selain itu juga ditunjukkan dengan adanya variasi metode yang dikerjakan operator.

3.2.2 Variabel Terikat

Variabel terikat yaitu variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas, adapun variabel bebas terikat dalam penelitian ini adalah output produksi.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Dalam tahap ini peneliti mengumpulkan data-data yang menunjang penelitian ini. Pengumpulan data dibedakan untuk data historis dan data aktual.

3.3.1 Data Primer

Data primer didapatkan dengan melakukan pengamatan secara langsung di lantai produksi. Pengamatan tersebut dilakukan untuk mendapatkan waktu beserta output proses dari setiap operasi dan performansi operator dari setiap bagian produksi. Selanjutnya peneliti melakukan penyebaran kuisioner tentang waste. Hasil dari kuisioner digunakan untuk menentukan ranking penggunaan the seven value stream analysis tools. Dari ranking tersebut nantinya akan digunakan oleh peneliti dalam proses identifikasi waste beserta akar permasalahannya Kemudian peneliti membuat current state value stream mapping dari datadata yang sudah dihubungkan untuk mengetahui waste-waste beserta hubungannya dan akar permasalahannya.

3.3.2 Data Sekunder

Data sekunder dikumpulkan dari arsip yang sudah ada di perusahaan, antara lain data aliran informasi, data waktu produksi.

3.4 Metode Pengolahan Data

Pada penelitian ini tahap pengolahan data menggunakan pengolahan data kuisioner, tool Big Picture Mapping (BPM), dan pengolahan data Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Pengolahan data tersebut akan dijelaskan seperti berikut :

3.4.1 Pengolahan Data Kuisioner

Dari kuisioner pembobotan nine waste yang telah disebarkan kepada karyawan maka akan didapatkan ranking dan rata-rata waste yang paling besar secara berurutan, dari hasil pembobotan sembilan jenis pemborosan tersebut maka akan diolah dengan tabel VALSAT untuk menentukan tool mapping yang akan digunakan.

Dalam penyebaran kuisioner tersebut dilakukan pendampingan untuk menjelaskan secara langsung pada responden mengenai waste tersebut. Pengisian skor ditetapkan maksimal 45 untuk memaksa responden memberi peringkat terhadap waste yang ada. Penggunaan metode ini diharapkan mampu untuk menyediakan data kualitatif yang bersifat aktual. Terbatasnya jumlah kuisioner yang tersebar kemudian ditunjang dengan data-data kuantitatif mengenai jenis-jenis waste tersebut, baik berupa data histories perusahaan maupun pengukuran langsung bila diperlukan.

3.4.2 Pengolahan data dengan BPM

Big picture Mapping adalah suatu tool yang diadopsi dari Sistem Produksi Toyota yang dapat digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan, atau Big Picture Mapping merupakan tool yang digunakan untuk menggambarkan

sistem secara keseluruhan dan value stream sistem produksi, dimana tool ini diharapkan mampu memberikan gambaran dan pemahaman secara umum dari sistem produksi perusahaan (dalam hal memproduksi pakan ternak). Adapun langkah-langkah yang dilakukan untuk membentuk Big Picture Mapping adalah sebagai berikut :

a) Mengidentifikasikan kebutuhan pelanggan

b) Menambahkan aliran informasi yang melintasi proses yang ditinjau c) Menambahkan aliran fisik pada peta tersebut

d) Menghubungkan aliran fisik dan aliran informasi

e) Melengkapi peta di atas dengan informasi lead time dan value adding time dari keseluruhan proses

3.4.3 Pengolahan data dengan VALSAT

Merupakan tools yang tepat. Terdapat 9 (sembilan) detail mapping tools yang mempunyai kemampuan dan manfaat masing-masing untuk memetakan waste. Masing-masing tools mempunyai kemampuan bobot low, medium, high sesuai ketentuan peringkatnya sekaligus menunjukkan skor yang dapat mengindikasikan sedikit atau besarnya pengaruh pemborosan pada mapping yang dipilih. Adapun tools yang digunakan dalam VALSAT beserta kemampuan bobotnya adalah sebagai berikut :

Tabel 3.1 Value Stream Analysis Tools

Notes : H : high correlation and usefulness M : medium correlation and usefulness L : low correlation and usefulness

Keterangan : H (high correlation) : faktor pengali = 9 M (medium correlation) : faktor pengali = 3 L (low correlation) : faktor pengali = 1

Pengolahan data dengan VALSAT merupakan sebuah pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool

Langkah-langkah dalam pengolahan kuisioner dengan menggunakan VALSAT : 1. Responden mengisi kuisioner dengan didampingi langsung oleh penyebar

kuisioner. Hasil kuisioner dibobotkan lalu diranking dan direkap dalam tabel rekapilasi.

2. Bobot yang diperoleh dari hasil waste workshop akan dikalikan dengan nilai korelasi antara tools dengan waste yang terjadi sehingga diperoleh skor untuk setiap tools yang ada pada VALSAT. Pemilihan tools dilakukan berdasarkan nilai skor terbesar yang diperolehnya, dimana umumnya akan dipilih dua tools dengan skor tertinggi yang akan dilakukan pengolahan data

3. Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, maka perankingan berdasarkan skor tertinggi hingga terendah akan dilakukan. Skor tertinggi akan menjadi ranking pertama dan seterusnya hingga ranking ketujuh. Dari hasil perankingan, diperoleh urutan tools yang paling relevan.

3.4.4 Langkah Simulasi Arena

Untuk memberikan usulan perbaikan pada PT. Sierad Produce Sidoarjo, maka digunakan model simulasi sistem dengan menggunakan program ARENA. Pemodelan sistem nyata kedalam program ARENA dilakukan sesuai dengan

prosedur penggunaan program yang ada. Program ARENA yang telah mencakup keseluruhan variabel – variabel dalam permasalahan antrian maka program ARENA lebih cocok diterapkan dalam menyelesaikan permasalahan ini.

3.5. Langkah-langkah Penelitian dan Flowchart Pemecahan Masalah mulai

Studi literatur Studi lapangan

Merumuskan masalah : (mengurangi kegiatan non-value adding di

lantai produksi )

Identifikasi variabel : 1.Variabel bebas ( nine waste) 2.Variabel terikat (output produksi)

VALSAT ( Value Stream Analysis Tools ) : 1. Pemilihan Tools dengan VALSAT

2. tools yang memiliki bobot terbesar (ranking 1)

Analisa dan pembahasan : 1. Analisa Value Stream Mapping

2. Analisa Pengolahan Kuisioner 3. Analisa VALSAT :

analisa pemilihan tools valsat analisa PAM

4. Analisa Penyebab Waste dengan RCA

5. Analisa Perbandingan Skenario perbaikan Model Simulasi 6. Analisa Future Value Stream Mapping

Kesimpulan dan Saran

Selesai Tujuan penelitian :

( mencari penyebab terjadinya waste dan memberikan usulan perbaikan )

Pengumpulan Data Primer

Pengumpulan Data Sekunder

Data Aliran Informasi

Identifikasi waste dengan Penyebaran Kuisioner

Pengolahan Kuisioner

Value Stream Mapping

Identifikasi penyebab waste menggunakan RCA

Model simulasi ARENA 1. input data model simulasi 2. perancangan model simulasi 3. output perancangan model simulasi

Usulan perbaikan dengan menggunakan RCA

Future value stream mapping

Penjelasan flowchart pemecahan masalah 1. Langkah I : Mulai

Pada langkah ini merupakan awal dari proses pemecahan masalah dengan studi pengenalan dari perusahaan yang menjadi tempat penelitian.

2. Langkah II : Studi literatur

Studi literatur bermanfaat untuk meningkatkan pemahaman landasan teori dari permasalahan yang akan diteliti, serta menunjang dan mempermudah bagi penelitian untuk merumuskan masalah penelitian tersebut, yang meliputi konsep pendekatan lean, nine waste, tools yang digunakan untuk memecahkan permasalahan, dan peneliti sebelumnya.

3. Langkah III : Studi lapangan

Langkah ini merupakan pengambilan data dengan cara pemahaman proses produksi perusahaan. Data yang diambil adalah data yang diperlukan oleh peneliti untuk menyelesaikan permasalahan yang diangkat dari obyek tersebut. Sehingga nantinya dapat memberikan jawaban dari masalah tersebut.

4. Langkah IV : Merumuskan masalah

Langkah ini merupakan perumusan masalah yang disusun berdasarkan latar belakang dari masalah yang ada yaitu ”Bagaimana cara mengurangi kegiatan non-value adding untuk meningkatkan output produksi di PT. Sierad Produce Sidoarjo” kemudian ditentukan metode yang tepat dalam penyelesaian permasalahan tersebut.

Kinerja operator yang tidak maksimal ditunjukkan dengan tidak adanya aktivitas yang dilakukan operator (menganggur) atau produktivitas rendah. Selain itu juga bisa diakibatkan penggunaan operator yang tidak tepat untuk suatu pekerjaan tertentu. Misalnya pada penempatan operator pada posisi tertentu dimana skill atau riwayat menimbulkan dampak seringnya terjadi kecelakaan kerja.

Seperti yang dijelaskan sebelumnya, bahwa kelalaian merupakan penyebab utama terjadinya kecelekaan kerja. Apalagi jika perusahaan sudah menerapkan aturan EHS yang standar dan juga telah melakukan preventif maintenance yang berkala.

EHS bisa juga disebabkan dari waste lain yaitu penempatan operator yang tidak sesuai dengan kemampuannya. Keterbatasan pengetahuan operator dalam mengoperasikan mesin tertentu sangat berpeluang untuk terjadinya kecelakaan kerja. Oleh karena itu. perlu inspeksi dan evaluasi berkala oleh pihak manajemen dan EHS untuk mengantisipasi permasalahan tersebut.

4.8.5 Analisa dan Perbandingan Skenario Perbaikan Dengan Simulasi

Skenario yang dijalankan dalam model simulasi ARENA 5 merupakan skenario yang dapat dimodelkan. Adapun usulan perbaikan yang dimodelkan yaitu penambahan jumlah mesin dan penambahan jumlah operator QC. Usulan perbaikan yang dibuat model simulasi bertujuan untuk mengetahui hasil dari usulan perbaikan tersebut sebelum diimplementasikan di area produksi. Hal tersebut dapat memberikan peningkatan output produksi bagi perusahaan dalam usaha analisis usulan perbaikan. Peningkatan tersebut berupa penigkatan output produksi, dan mengurangi waktu waiting. Ukuran yang dipakai dalam model

95

simulasi ini yaitu system number out (produk yang dihasilkan). Adapun hasil dari running simulasi per usulan pada Tabel 4.14 dan Gambar 4.11.

Tabel 4.14 Perbandingan Antar Skenario

NO. SKENARIO System Number

Out

8 ton / batch

Kondisi Sekarang 15 15x8=120 ton

1 A 29 29x8=232 ton

2 B 29 29x8=232 ton

3 C 36 36x8=288 ton

Berdasarkan nilai hasil simulasi, skenario mempunyai system number out paling tinggi adalah skenario C dengan penambahan 3 mesin cooller dan 2 operator QC. Pada skenario ini penggunaan 3 mesin cooller dan 2 operator QC dapat dapat meningkatkan output produksi sehingga produktivtas dapat meningkat.

Gambar 4.11 Perbandingan Nilai Output

Skenario ini mampu meningkatkan output produk dari kondisi existing sebesar 120 ton menjadi 288 ton. Hal ini menunjukkan bahwa dengan menerapkan model simulasi skenario C akan dapat meningkatkan output produk hingga selisih 168 ton per hari.

4.8.6 Analisa Future Value Stream Mapping

Future Value stream mapping merupakan suatu peta yang menggambarkan proses produksi dari suatu produk beserta waktu produksinya setelah diberikan usulan perbaikan dengan menggunakan pemodelan simulasi dengan ARENA 5. Selain itu, dengan future value stream mapping akan dapat diidentifikasi besarnya value added time dan non-value added time dari proses produksi, sehingga dapat dilakukan perencanaan lebih lanjut untuk mereduksi non-value added time tersebut. Dapat dilihat pada Lampiran (I), telah digambarkan future value stream mapping dari proses produksi pakan ternak.

Proses yang ada pada future value stream mapping ini tidak berbeda dengan current value stream mapping yang telah dijelaskan sebelumnya, hanya saja pada future value stream mapping terdapat penambahan jumlah mesin dan operator berdasarkan usulan perbaikan dengan menggunakan pemodelan simulasi ARENA 5.

Tabel berikut ini akan menjelaskan perbandingan antara current value stream mapping dan future value stream mapping dari beberapa faktor :

Tabel 4.15 Perbandingan antara current dan future value stream mapping No Faktor pembanding Current value stream

mapping

Future value stream mapping

1 Jumlah mesin coller 1 mesin 3 mesin

2 Jumlah operator QC 1 operator 2 operator

3 Number in 473,00 ton 473,00 ton

4 Number out 135,00 ton 324,00 ton

97

Berdasarkan tabel diatas dapat diketahui adanya perbedaan antara current value stream mapping dengan future value stream mapping dari beberapa faktor pembanding. dari faktor jumlah mesin dan operator future value stream mapping memiliki jumlah lebih banyak, sedangkan dari faktor number in atau jumlah material yang masuk memilki kesamaan yaitu 473,00 ton namun untuk number out atau material yanf telah diproses future value stream mapping lebih banyak yaitu 324,00 ton, dan dari faktor system number out atau produk yang dihasilkan future value stream mapping lebih banyak yaitu 288 ton.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dari hasil penelitian dan pengolahan data dapat ditarik kesimpulan antara lain : 1. Ada 4 waste yang sering terjadi pada area produksi di PT. Sierad Produce

Sidoarjo berikut adalah urutan waste dari ranking pertama sampai keempat adalah waiting, defects, environmental safety and health, not utilizing employee’s knowledge, skill, and ability

2. Masing-masing Penyebab terjadinya waste pada area produksi di PT. Sierad Produce Sidoarjo adalah sebagai berikut :

Waste waiting Proses memasukkan raw material ke dalam intake yang

membutuhkan waktu lama, proses produksi yang membutuhkan waktu lebih

lama. Defect yaitu kualitas raw material kurang berkualitas, pencampuran premix dan liquid tidak sesuai formula, operator kurang sadar akan pentingnya

kualitas produk. Waste Environmental, safety and health yaitu banyaknya

debu raw material akibat dari proses batching sampai packing, adanya cairan kimia seperti liquid dan premix yang baunya sangat menyengat, adanya tenaga

kerja yang terjatuh dari anak tangga. Waste Not utilizing employees ‘KSA

yaitu Penempatan operator tidak sesuai dengan skill dan kemampuannya. 3. Uraian hasil usulan perbaikan sebagai berikut :

a. Root Cause Analysis (RCA)

Waiting Proses penimbangan raw material dari silo dipercepat, alat pengangkut raw material dari gudang menuju intake ditambahkan untuk

mengurangi aktivitas waiting dan Kecepatan pengiriman raw material melalui belt conveyor dan elevator perlu ditambahkan. Defect Operator bagian quality control hendaknya benar-benar melaksanakan SOP QC yang telah ditetapkan untuk menekan produk defect. Environmental, safety and health Pemakaian masker jika berada pada area produksim pemberian batas berupa garis tepi

disekitar tempat yang mungkin berbahaya untuk didekati. Not utilizing

employees ‘KSA Pemberian pelatihan kepada setiap operator agar dapat bekerja secara optimal.

b. Model Simulasi ARENA

Berdasarkan ketiga skenario dapat disimpulkan skenario C dengan penambahan 2 mesin coller dan 1 operator pada QC adalah yang terbaik.

5.2. Saran

Setelah diambil kesimpulan di atas maka saran-saran yang mungkin dapat menjadi bahan pertimbangan bagi perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Perusahaan hendaknya konsentrasi pada pengurangan 4 waste (waiting,

defects, environmental safety and health, not utilizing employee’s knowledge, skill, and ability) yang masih sering terjadi pada area produksi, agar waste tersebut dapat berkurang dan dapat mengoptimalkan sumber daya yang ada sehingga menghasilkan output produksi yang optimal.

2. Untuk mengurangi waste waiting dan meningkatkan output produk