Perencanaan Pemeliharaan Paper Machine dengan Basis RCM (Reliability Centered Maintenance) Di PT.PDM Indonesia

PERENCANAAN PEMELIHARAAN PAPER MACHINE DENGAN BASIS RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE)

DI PT.PDM INDONESIA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh

: ERLY NOVIRA

050403018

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis melakukan penelitian di PT. PDM Indonesia, dengan judul penelitian ” Perencanaan Pemeliharaan Paper Machine dengan Basis RCM (Reliability Centered Maintenance) Di PT.PDM Indonesia ”.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan ini, karena pengetahuan dan pengalaman penulis yang masih terbatas. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun untuk menyempurnakan laporan ini.

Akhir kata, penulis mengharapkan agar laporan Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat baik bagi kita semua.

Medan, Juni 2010

Penulis,

UCAPAN TERIMAKASIH

Dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, baik berupa moril, materil, maupun doa restu. Oleh karena itu, dengan segala kerendahan hati penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Kedua Orangtua dan Kakak tersayang yang telah memberikan dukungan, perhatian, semangat, serta doa yang menjadikan kekuatan bagi penulis.

2. Bapak Ir. Tanib S Tjolia, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Bapak Ikhsan Siregar, ST, M.Eng, selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini dan dukungan serta perhatian yang diberikan kepada penulis.

5. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng, selaku Ketua Bidang Rekayasa Sistem Manufaktur atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

6. Bapak Aulia Ishak, S.T., M.T. dan Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, M.M. selaku koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industti USU.

7. Bapak Jimmy FC Nelwan sebagai Staff Departemen Produksi dan Bapak Pengadilan Ginting sebagai Staff Departemen Maintenace PT. PDM Indonesia yang telah mengizinkan penulis melakukan penelitian dan membantu penulis dalam pengumpulan data.

8. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT, selaku dosen wali penulis, yang telah memberikan arahan dan bimbingan selama penulis mengikuti perkuliahan.

9. Pegawai Departemen Teknik Industri, terimakasih atas bantuan dan dukungannya. 10.Rekan-rekan Stambuk 2005, terimakasih atas dukungan dan kebersamaannya.

DAFTAR ISI

BAB Halaman

HALAMAN JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMAKASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR GAMBAR ... xi

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR LAMPIRAN ... xiv

ABSTRAK ... xv I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I- 1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I- 2 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian ... I- 2 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I- 4 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I- 5 II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Singkat Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-3

DAFTAR ISI

BAB Halaman

2.3.1. Struktur Organisasi ... II-3 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-3 2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan... II-7 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-8 2.4. Proses Produksi ... II-11 2.4.1. Bahan-bahan yang Digunakan ... II-11 2.4.1.1. Bahan Baku Utama ... II-12 2.4.1.2. Bahan Tambahan... II-14 2.4.1.3. Bahan Penolong ... II-17 2.4.2. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-18 2.4.3. Uraian Proses... II-21 2.4.4. Mesin, Peralatan dan Utilitas ... II-30 2.4.4.1. Mesin Produksi ... II-30 2.4.4.2. Peralatan (Equipment) ... II-36 2.4.4.3. Utilitas ... II-36 III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Perawatan ... III-1 3.1.1. Tiga Generasi Manajemen Perawatan ... III-2 3.1.2. Konsep Dasar Perawatan ... III-3

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB Halaman

3.1.3. Strategi Perawatan ... III-5 3.2. Reliability Centered Maintenance (RCM) ... III-6 3.2.1. Definisi Reliability Centered Maintenance (RCM)... III-6 3.2.2. Prinsip-prinsip RCM ... III-8 3.2.3. Langkah Analisa Kualitatif RCM ... III-9 3.3. Konsep Keandalan... III-14 3.3.1. Deskripsi Kerusakan ... III-14 3.3.2. Fungsi Keandalan ... III-14 3.3.3. Mean Time To Failure (MTTF) ... III-16 3.3.4. Model Distribusi ... III-16 3.3.5. Uji Hipotesis Distribusi ... III-20 3.4. Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum

Downtime ... III-21 IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Waktu dan Tempat Penelitian ... IV- 1 4.2. Metode Pengumpulan Data ... IV- 1 4.3. Cara Pengumpulan Data ... IV- 2 4.4. Metode Pengujian Data ... IV- 2 4.5. Metode Analisis Data ... IV- 5.

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB Halaman

4.6. Langkah-langkah Pelaksanaan Tugas Akhir ... IV- 6 V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V- 1 5.1.1. Data Interval Waktu Antar Kerusakan ... V- 1 5.1.2. Data Waktu Rata-rata Penggantian Komponen ... V- 2 5.1.3. Data Harga Komponen Kritis ... V- 2 5.1.4. Data Jumlah Produksi Tahun 2008-2009 ... V- 3 5.1.5. Data Tenaga Kerja ... V- 3 5.2. Pengolahan Data ... V- 4 5.2.1. Reliability Centered Maintenance (RCM) ... V- 4 5.2.1.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan

Informasi ... V- 4 5.2.1.2. Pendefinisian Batasan Sistem ... V- 6 5.2.1.3. Deskripsi Sistem dan Blok Diagram Fungsi . V- 7 5.2.1.3.1. Deskripsi Sistem ... V- 7 5.2.1.3.2. Functional Block Diagram ... V- 8 5.2.1.3.3. In/Out Interface ... V- 10 5.2.1.3.4. System Work Breakdown

DAFTAR ISI (lanjutan)

BAB Halaman

5.2.1.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ... V- 18 5.2.1.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... V- 19 5.2.1.6. Logic Tree Analysis (LTA) ... V- 19 5.2.1.7. Pemilihan Tindakan ... V- 20 5.2.2. Reliability Engineering ... V- 28 5.2.2.1. Pengujian Pola Distribusi Kerusakan ... V- 28 5.2.2.2. Mean Time To Failure (MTTF) ... V- 29 5.2.2.3. Penentuan Interval Penggantian Komponen . V- 30 5.2.2.4. Biaya Penggantian Komponen ... V- 33 VI PEMBAHASAN DAN PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisa Sistem Perawatan Existing ... VI- 1 6.2. Analisa Logic Tree Analysis ... VI- 2 6.3. Perencanaan Pemeliharaan Paper Machine ... VI-2 6.3.1. Analisis Pemilihan Tindakan ... VI-3 6.3.2. Pengendalian Persediaan Bahan ... VI-5 6.3.3. Penggunaan Tenaga Kerja dan Pembebanan Kerja ... VI-5 6.3.4. Perhitungan Selang Waktu Penggantian ... VI-6 6.4. Analisa Biaya Penggantian Komponen ... VI-7

VII KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII- 1 7.2. Saran ... VII- 3 DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR Halaman 2.1. Struktur Organisasi PT.PDM Indonesia ... II- 4 2.2. Blok Diagram Pembuatan Kertas Rokok ... II- 29 3.1. Pembagian Perawatan Secara Skematik ... III- 5 3.2 Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu …… ... III-22 5.1. Batasan Sistem Paper Machine ... V-6 5.2. Functional Block Diagram Dryer Section... V-8 5.3. In/Out Interface Dryer Section ... V-11 5.4. System Work Breakdown Structure (SWBS) ... V-13 5.5. System Work Breakdown Structure (SWBS) Dryer Section ... V-15 5.6. Total Minimum Downtime Bearing Dryer ... V-31 5.7. Total Minimum Downtime Flat Belt Main Drive... V-32 5.8. Total Minimum Downtime Bearing Size Press ... V-32 5.9. Total Minimum Downtime Gear Coupling Dryer... V-32

DAFTAR TABEL

TABEL Halaman 2.1. Jadwal Kerja Golongan Staf ... II- 8 2.2. Jadwal Kerja Golongan Karyawan ... II-8 2.3. Jenis Pulp Serat Panjang ... II-12 2.4. Jenis Pulp Serat Pendek... II-13 2.5. Jenis Kalsium Karbonat ... II-14 2.6. Jenis Cationic Retention Aid ... II-15 2.7. Jenis Anti Foam ... II-15 2.8. Jenis Biocide ... II-15 2.9. Jenis Citric Acid... II-16 2.10. Jenis Potassium Hydroxide... II-16 2.11. Jenis Coagulant ... II-17 2.12. Perbedaan Kertas Biasa dengan Kertas Rokok ... II-20 3.1. Bentuk Tabel Failure Modes dan Effect Analysis (FMEA) ... III-12 3.1. Bentuk Tabel Logic Tree Analysis (LTA) ... III- 13 5.1. Interval Waktu Antar Kerusakan Tahun 2008-2009 ... V- 1 5.2. Data Waktu Rata-rata Penggantian Komponen ... V- 2 5.3. Data Harga Tiap-tiap Komponen ... V- 2 5.4. Data Jumlah Produksi Tahun 2008-2009 ... V- 3 5.5. System Work Breakdown Structure Main Dryer ... V- 15

TABEL Halaman 5.6. System Work Breakdown Structure Size Press ... V- 16 5.7. System Work Breakdown Structure After Dryer ... V- 17 5.8. System Work Breakdown Structure Main Drive ... V- 17 5.9. Fungsi dan Kegagalan Fungsi Dryer Section ... V- 18 5.10. Keputusan Seleksi Main Dryer ... V- 21 5.11. Keputusan Seleksi Size Press ... V- 23 5.12. Keputusan Seleksi After Dryer ... V- 26 5.13. Keputusan Seleksi Main Drive ... V- 28 5.14. Pola Distribusi Kerusakan Komponen Kritis ... V- 29 5.15. Interval Penggantian Optimum ... V- 33 5.16. Biaya Kehilangan Produksi ... V- 33 5.17. Biaya Penggantian Komponen Setelah Penjadwalan... V- 35 5.18. Biaya Penggantian Komponen Sebelum Penjadwalan ... V- 35 6.1. Identifikasi Penyebab Kurang Efektifnya Existing Maintenance ... VI- 2 6.2. Kategori Komponen ... VI- 3 6.3. Tindakan Perawatan Komponen ... VI- 4 6.4. Analisa Biaya Penggantian Komponen ... VI- 7

DAFTAR LAMPIRAN

L.1. Kegagalan Fungsi Dryer Section PT. PDM Indonesia (Periode 2008-2009) L.2 Penyusunan Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) Dryer Section L.3 Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) Dryer Section

ABSTRAK

Perusahaan yang dijadikan penelitian adalah PT. PDM Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi kertas rokok mengalami permasalahan dalam hal aktifitas produksi sering mengalami hambatan karena tidak berfungsinya mesin produksi. Karena proses produksi berbentuk continous process, maka salah satu komponen mengalami kerusakan akan menyebabkan terhentinya keseluruhan fungsi sistem. Kegagalan dalam operasi mesin mengakibatkan downtime yang dapat menurunkan performance perusahaan dalam menghasilkan produk. Hal ini karena perusahaan belum menemukan sistem perawatan yang optimal dan ketidakefektifan kinerja sumber daya manusia yang dapat melakukan perawatan.

Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan mesin dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui implementasi RCM (reliability centered maintenance) untuk dapat menentukan pemeliharan yang optimal serta dapat memprediksikan langkah untuk mengatasi kerusakan yang mungkin terjadi pada periode berikutnya berdasarkan data-data yang ada.

Perencanaan pemeliharaan bearing dryer dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian bearing dryer setiap 28 hari dengan downtime 0,152 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 13 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk bearing dryer selama setahun adalah Rp.369.959.653

Pemeliharaan flatbelt dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring dan friction analysis. Jadwal penggantian flatbelt setiap 39 hari dengan downtime 0,018 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 10 unit yang diatur dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk flatbelt selama setahun adalah Rp.120.539.322.

Pemeliharaan bearing size press dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian bearing size press setiap 35 hari dengan downtime 0,038 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 11 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk bearing size press selama setahun adalah Rp.144.116.335

Sedangkan pemeliharaan gearcoupling dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian gearcoupling setiap 31 hari dengan downtime 0,107 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama

setahun minimal 12 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk gear coupling selama setahun adalah Rp.349.249.666.

Alat yang digunakan dalam mendeteksi kerusakan berupa vibrometer, accelerometer, temperature test, dan spectrometric. Pembebanan tenaga kerja adalah sebanyak 2 orang setiap kerusakan komponen kritis.

Dari pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh suatu perencanaan untuk pemeliharaan mesin di dryer section, yakni: Condition Directed (C.D.) sebesar 76%, Finding Failure (F.F.) sebesar 14%, dan Run To Failure (R.T.F.) sebesar 10%. Sedangkan penghematan biaya penggantian komponen, untuk bearing dryer sebanyak 85,17%, flatbelt main drive 2,84%, bearing size press 58,59% dan gearcoupling dryer 75,23%.

Kata Kunci: Reliability Centered Maintenance (RCM), Perencanaan Pemeliharaan, Biaya Penggantian Komponen, Rekomendasi Tindakan

ABSTRAK

Perusahaan yang dijadikan penelitian adalah PT. PDM Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak di bidang produksi kertas rokok mengalami permasalahan dalam hal aktifitas produksi sering mengalami hambatan karena tidak berfungsinya mesin produksi. Karena proses produksi berbentuk continous process, maka salah satu komponen mengalami kerusakan akan menyebabkan terhentinya keseluruhan fungsi sistem. Kegagalan dalam operasi mesin mengakibatkan downtime yang dapat menurunkan performance perusahaan dalam menghasilkan produk. Hal ini karena perusahaan belum menemukan sistem perawatan yang optimal dan ketidakefektifan kinerja sumber daya manusia yang dapat melakukan perawatan.

Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan pengembangan sistem pemeliharaan mesin dengan pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM). Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui implementasi RCM (reliability centered maintenance) untuk dapat menentukan pemeliharan yang optimal serta dapat memprediksikan langkah untuk mengatasi kerusakan yang mungkin terjadi pada periode berikutnya berdasarkan data-data yang ada.

Perencanaan pemeliharaan bearing dryer dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian bearing dryer setiap 28 hari dengan downtime 0,152 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 13 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk bearing dryer selama setahun adalah Rp.369.959.653

Pemeliharaan flatbelt dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring dan friction analysis. Jadwal penggantian flatbelt setiap 39 hari dengan downtime 0,018 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 10 unit yang diatur dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk flatbelt selama setahun adalah Rp.120.539.322.

Pemeliharaan bearing size press dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian bearing size press setiap 35 hari dengan downtime 0,038 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama setahun minimal 11 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk bearing size press selama setahun adalah Rp.144.116.335

Sedangkan pemeliharaan gearcoupling dilakukan secara condition directed yaitu mendeteksi kerusakan dengan cara vibration monitoring, temperature monitoring, wear particle analysis dan melakukan pemeriksaan dengan alignment inspection dan lubricant oil analysis. Jadwal penggantian gearcoupling setiap 31 hari dengan downtime 0,107 jam setiap penggantian. Jumlah persediaan komponen selama

setahun minimal 12 unit yang diatur jadwal pemesanannya dengan metode EOQ. Biaya yang diperkirakan untuk gear coupling selama setahun adalah Rp.349.249.666.

Alat yang digunakan dalam mendeteksi kerusakan berupa vibrometer, accelerometer, temperature test, dan spectrometric. Pembebanan tenaga kerja adalah sebanyak 2 orang setiap kerusakan komponen kritis.

Dari pengolahan data dan pembahasan yang dilakukan diperoleh suatu perencanaan untuk pemeliharaan mesin di dryer section, yakni: Condition Directed (C.D.) sebesar 76%, Finding Failure (F.F.) sebesar 14%, dan Run To Failure (R.T.F.) sebesar 10%. Sedangkan penghematan biaya penggantian komponen, untuk bearing dryer sebanyak 85,17%, flatbelt main drive 2,84%, bearing size press 58,59% dan gearcoupling dryer 75,23%.

Kata Kunci: Reliability Centered Maintenance (RCM), Perencanaan Pemeliharaan, Biaya Penggantian Komponen, Rekomendasi Tindakan

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

PT. PDM Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang melakukan kegiatan pembuatan kertas rokok. Kertas rokok tersebut diproduksi dalam dua bentuk yaitu bobbin dan ream. Hasil produksinya sebagian besar diproduksi untuk memenuhi kebutuhan di Pulau Jawa dan sebagian lagi di Pulau Sumatera. Perkembangan teknologi yang semakin pesat, memacu industri-industri terus berusaha meningkatkan kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkannya. Kualitas produk kertas rokok sangat menentukan tingkat persaingan. Industri yang tidak mampu menghasilkan kualitas produk yang baik akan tersingkirkan oleh industri pesaingnya.

Pada saat ini perusahaan telah menerapkan metode preventive maintenance dalam pemeliharan mesin dan peralatan. Namun di lapangan, aktifitas produksi sering mengalami hambatan karena tidak berfungsinya mesin produksi. Karena proses produksi berbentuk continous process, maka salah satu komponen mengalami kerusakan akan menyebabkan terhentinya keseluruhan fungsi sistem. Kegagalan dalam operasi mesin mengakibatkan downtime yang dapat menurunkan performance perusahaan dalam menghasilkan produk. Terlihat dari data perusahaan selama tahun 2008-2009, total delay maintenance sebesar 60,84 jam/bulan. Perusahaan menjadi

tidak mampu memenuhi kuantitas produk yang diinginkan oleh konsumen pada waktu yang telah disepakati. Dalam keadaan normal, perusahaan seharusnya mampu menghasilkan 7,5 jumbo roll per hari atau 2,5 jumbo roll per shift. Berarti dari segi kuantitas, perusahaan kehilangan 0,633 jumbo roll per hari. Selain itu, hal tersebut berdampak pada kualitas produk tidak mencapai grade yang diinginkan. Ada 33 grade kertas rokok sesuai dengan permintaan konsumen. Grade yang memiliki porsi permintaan terbesar adalah Fil LST/HOS. Seringkali akibat kerusakan mesin, produksi kesulitan menghasilkan produk dengan grade tersebut. Bila masih memungkinkan, produk itu dimasukkan ke grade dibawahnya, namun konsekuensinya terjadi penumpukan barang jadi yang sebenarnya belum dibutuhkan divisi penjualan. Akibat yang lebih parah, apabila kerusakan mesin menyebabkan produk diluar spesifikasi atau hanya menjadi broke. Dalam hal ini kerusakan mesin bukan hanya berdampak terhadap besarnya waktu menganggur, tetapi juga efek terhadap keluaran yang bernilai guna karena pemakaian bahan baku dan daya terbuang percuma. Hal ini disebabkan karena perusahaan belum menemukan sistem perawatan yang optimal dan ketidakefektifan kinerja sumber daya manusia dalam melakukan pemeliharaan.

1.2. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan banyaknya permasalahan yang telah dijabarkan diatas, PT.PDM Indonesia pada saat ini sedang menghadapi permasalahan yaitu belum ditemukan sistem perawatan yangoptimal dan sesuai dengan perusahaan. Oleh sebab itu, yang

menjadi fokus permasalahan dalam penelitian ini adalah bagaimana rancangan sistem perawatan mesin/komponen yang dapat meningkatkan reliability sistem dengan memperhatikan biaya yang dikeluarkan.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian

Tujuan dari penelitian yang dilakukan adalah merencanakan sistem pemeliharaan mesin/komponen yang dapat diterapkan di PT. PDM Indonesia.

Sedangkan tujuan khusus dalam penelitian adalah:

1. Mengetahui implementasi Reliability Centered Maintenance (RCM) sebagai

metode pemeliharaan di PT. PDM Indonesia

2. Memprediksikan langkah-langkah untuk mengatasi kerusakan yang mungkin terjadi pada periode berikutnya.

Sedangkan manfaat dari penelitian ini yaitu : a. Bagi Perusahaan

Adapun manfaat penelitian ini bagi perusahaan yaitu :

1. Membantu perusahaan mendapatkan gambaran mengenai model kerusakan komponen yang dapat digunakan sebagai pedoman dalam memilih tindakan perawatan yang efektif

2. Memberikan informasi yang penting untuk melakukan improvement pada desain yang kurang baik.

b. Bagi Mahasiswa

Menambah pengalaman mahasiswa dalam menganalisis faktor-faktor dan masalah, mengidentifikasi serta mengaplikasikan ilmu-ilmu teknik industri dalam permasalahan nyata yang terjadi perusahaan.

c. Bagi Fakultas

Menambah jumlah dan memperbaharui hasil karya mahasiswa yang dapat menjadi literatur dan referensi penelitian di departemen Teknik Industri khususnya.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Dalam menyelesaikan masalah tersebut perlu diadakan pembatasan masalah yang berguna untuk menghindari penyimpangan dari maksud yang sebenarnya.

Pembatasan masalah yang dilakukan dalam penelitian ini adalah:

1. Mesin produksi yang akan menjadi obyek penelitian adalah paper machine di PT. PDM Indonesia.

2. Kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang berupa cara perbaikan,

pembongkaran, penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas.

3. Biaya yang dibahas adalah biaya yang berhubungan dengan kerusakan mesin. 4. Data kerusakan yang diamati dan dianalisis adalah data dua tahun terakhir

(2008-2009).

5. Penelitian yang dilakukan untuk menentukan selang waktu penggantian yang optimal berdasarkan pendekatan minimum downtime.

6. Suku cadang mesin tersedia saat diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu dan tidak dibahas dalam penelitian ini.

Asumsi yang diperlukan dalam penelitian ini adalah:

1. Tidak terjadi perubahan sistem pada perusahaan seperti metode kerja selama penelitian berlangsung.

2. Tidak ada penambahan mesin baru selama penelitian berlangsung.

3. Setiap kebijaksanaaan yang diambil yang berhubungan dengan perhitungan dan pengelolahan data adalah yang dapat diterima karena telah dikonsultasikan dengan pihak perusahaan.

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut: JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN KATA PENGANTAR UCAPAN TERIMA KASIH DAFTAR ISI

DAFTAR TABEL DAFTAR GAMBAR DAFTAR LAMPIRAN RINGKASAN

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan 1.2. Rumusan Permasalahan 1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Akhir BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha 2.3. Organisasi dan Manajemen

2.3.1. Struktur Organisasi

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

2.3.3. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan 2.4. Proses Produksi

2.4.1. Bahan

2.4.1.1. Bahan Baku 2.4.1.2. Bahan Tambahan 2.4.1.3. Bahan Penolong 2.4.2. Standar Mutu Produk 2.4.3. Uraian Proses Produksi 2.4.4. Mesin, Peralatan, dan Utilitas

BAB III LANDASAN TEORI

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN 7.1. Kesimpulan

7.2. Saran DAFTAR PUSTAKA

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Kimsari Paper Indonesia didirikan pada tahun 1984 dan mulai melakukan produksi kertas rokok pada tahun 1985. PT. Kimsari Paper Indonesia merupakan sebuah perusahaan swasta yang bergerak di bidang produksi kertas rokok dengan status Penanaman Modal Asing (PMA) dan Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN). Perusahaan ini didirikan atas prakarsa tiga pemegang saham, yaitu PT. Sarida Perkasa, PT.Duta Mendut dan Kimberly Clark Corporation yang mana pada akhir tahun 1983 membeli seluruh aset eks. PT Delitua Paper Mill yang mengalami likuidasi dengan SPP Presiden No. 441/I/PMA/1983, 31 Desember 1983 dan akte pendirian 31 Desember 1983 N0. 427, 24 Februari 1984 Notaris Ridwan Suselo, Jakarta.

Papeteries de Mauduit (PDM) yang merupakan anak perusahaan Schweiter-Mauduit di Prancis, terlibat dalam desain dan konstruksi pabrik pada pertengahan tahun 1980-an, memberikan bantuan teknis dan lisensi kepada Kimsari untuk menggunakan merek dagang PDM dalam memasarkan produk di Indonesia. Pada tahun 24 Oktober 2003, Schweitzer-Mauduit International Inc mengumumkan di Alpharetta bahwa adanya kesepakatan untuk mengambil salah satu anak perusahaannnya yaitu PT. Kimsari Paper Indonesia. Schweitzer-Mauduit France

mengambil alih kepemilikan 100 persen saham Kimsari. Transaksi tersebut direalisasikan dalam kurun waktu 90 hari oleh pemerintah. Sejak saat itu PT. Kimsari Paper Indonesia berganti nama menjadi PT. PDM Indonesia.

Dari tahun ke tahun perusahaan ini mengalami perkembangan yang baik dengan adanya peningkatan dalam kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan melalui modifikasi beberapa mesin produksi, perluasan lantai produksi, dan koordinasi dengan semua unit dalam perusahaan. PT.PDM Indonesia yang merupakan penghasil kertas rokok terbesar di Indonesia, sangat menjaga kualitas produksinya agar kertas rokok yang dihasilkan selalu sesuai dengan standard kualitas yang ditentukan.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

Perusahaan ini bergerak dalam bidang industri pembuatan kertas rokok (cigarette paper). Kertas rokok tersebut diproduksi dalam dua bentuk yaitu bobbin dan ream. Adapun ukurannya yaitu :

- Bobbin (gulungan), lebar 24-29 mm Panjang 5500-6000 cm

- Ream (lembaran), lebar 51 cm

Panjang 76-83 cm, Jumlah 500 lembar

Produk tersebut dipasarkan kepada pabrik-pabrik rokok yang ada di Sumatera Utara dan Pulau Jawa. Pasar terbesar perusahaan terutama adalah dari Pulau Jawa sekitar 75% dan daerah Sumatera Utara sekitar 25%.

2.3. Organisasi dan Manajemen

Struktur organisasi yang digunakan PT. PDM Indonesia adalah merupakan struktur organisasi garis dan fungsional, dimana organisasi ini merupakan perpaduan antara organisasi garis dan organisasi fungsional. Untuk ini harus ditambah dengan bagian staf yang terdiri dari para ahli. Kedudukan staf dapat setingkat dengan pucuk pimpinan dengan kepala bagian, mandor terkecuali buruh tidak mempunyai staf. Adapaun struktur organisasi di PT. PDM Indonesia adalah seperti pada Gambar 2.1.

2.3.1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Dalam menjalankan aktivitas sehari-hari di suatu perusahaan untuk menghasilkan output dibutuhkan personil yang memegang jabatan tertentu dalam organisasi, dimana tiap personil mempunyai tugas, wewenang dan tanggung jawab tersendiri dengan cakupan yang jelas.

Uraian tugas dan tanggung jawab masing-masing jabatan pada PT. PDM Indonesia adalah sebagai berikut:

1. Manajer Umum

- Memimpin dan mengawasi kegiatan perusahaan setiap hari.

- Bertindak sebagai decision making, untuk kepentingan dan kelangsungan perusahaan sehingga tujuan utama perusahaan dapat tercapai.

2. Manajer Keuangan

- Memeriksa dan menganalisa data, laporan aliran dana dan biaya perusahaan. - Merencanakan dan mengawasi setiap aktivitas keuangan perusahaan.

- Menyetujui kontrak penjualan dengan pihak customer. 3. Manajer Produksi dan Finishing

- Bertanggung jawab penuh terhadap jalannya proses produksi.

- Merencanakan produksi sesuai dengan spesifikasi standar mutu untuk menghasilkan produk yang berkualitas..

- Mengawasi dan mengevaluasi setiap kegiatan produksi dengan mendeteksi kesalahan dan penyimpangan sehingga dapat dilakukan tindakan perbaikan. 4. Manajer Quality Control

- Bertanggung jawab penuh terhadap pelaksanaan pengendalian kualitas

- Melakukan kerjasama dengan pihak produksi untuk meningkatkan mutu dari produk.

5. Manajer Teknik

- Mengawasi setiap operasi mesin-mesin produksi yang ada di lantai pabrik. - Mengawasi pelaksanaan perawatan mesin, peralatan atau fasilitas

pendukungnya agar produksi dapat berjalan dengan baik.

- Melakukan koordinir untuk memperbaiki mesin-mesin atau peralatan yang tidak berfungsi sebagaimana mestinya.

6. Manajer Pembelian

- Melakukan hubungan dengan pihak supplier baik untuk bahan baku maupun bahan penting lainnya.

- Membuat jadwal ordering barang berdasarkan request dari bagian-bagian tertentu.

- Melakukan persetujuan terhadapa kontrak pembelian bahan baku dari pihak supplier.

7. Manajer Personalia

- Mengatur seluruh kegiatan yang berhubungan dengan kepegawaian dan pengembangan sumber daya manusia.

- Membimbing dan mengarahkan bawahan dalam pelaksanaan pekerjaan. - Menjalin dan membina kerjasama dengan pihak luar, baik dengan perusahaan

lain maupun pejabat yang menangani ketenagakerjaan. 8. Bagian Proses Data dan Komputer

- Merencanakan sistem informasi yang ada di perusahaan agar berjalan baik. - Mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal penyaluran informasi.

- Membuat saluran LAN (Local Area Network) yang menghubungkan setiap bagian di perusahaan.

9. Bagian Kontrol Internal dan Budget

- Melakukan pemeriksaan kegiatan intern perusahaan baik di kantor maupun di pabrik agar sesuai dengan prosedur yang ditetapkan.

- Merencanakan dan mengontrol rencana pengeluaran biaya perusahaan. 10.Bagian Administrasi Penjualan dan Pemasaran

- Merencanakan, mengkoordinir dan mengawasi kegiatan perusahaan dalam hal pemasaran kertas rokok serta menangani urusan administrasi penjualan. 11.Bagian Hubungan Luar

- Menjalin hubungan dan kerjasama dengan pihak luar baik itu pihak pemerintah maupun pihak lainnya.

- Menangani kegiatan yang berhubungan dengan import. 12.Bagian Akuntansi

- Mengolah semua data akuntansi atau keuangan dan memberikan informasi keuangan yang berguna untuk menyediakan laporan kepada manajer umum. - Menangani pembukuan akuntansi keuangan dan biaya

2.3.2. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Jumlah tenaga kerja pada PT. PDM Indonesia adalah sebanyak 201 orang yang terdiri atas 178 orang laki-laki dan 23 orang wanita. Tenaga kerja ini dapt digolongkan atas staf dan karyawan. Golongan staf adalah pekerja pada tingkat direktur, manajer, kepala bagian, dan pekerja yang tidak bekerja pada bagian produksi. Sedangkan golongan karyawan adalah pekerja yang bekerja pada bagian produksi termasuk satpam.

Staf bekerja pada hari senin sampai jumat dengan jumlah jam kerja 7 jam sehari. Jadwal kerja golongan staf dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Jadwal Kerja Golongan Staf

No. Waktu Keterangan

1 08.30 – 12.00 Kerja 2 12.00 – 13.30 Istirahat 3 13.30 – 17.00 Kerja

Sumber : PT.PDM Indonesia

Untuk golongan karyawan, jadwal kerja dibagi atas 3 shift, dimana jam kerjanya pada hari senin – minggu adalah 7 jam sehari. Jadwal kerja golongan karyawan dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jadwal Kerja Golongan Karyawan

Shift Waktu Keterangan

1

06.00 – 12.00 Kerja 12.00 – 13.00 Istirahat 13.00 – 14.00 Kerja 2

14.00 – 18.00 Kerja 18.00 – 19.00 Istirahat 19.00 – 22.00 Kerja 3

22.00 – 02.00 Kerja 02.00 – 03.00 Istirahat 03.00 – 06.00 Kerja

Sumber : PT.PDM Indonesia

2.3.3. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan PT. PDM Indonesia memiliki 3 sistem pengupahan, yaitu: 1. Upah bulanan

Upah bulanan diberikan kepada karyawan yang sudah tetap, dimana jumlahnya ditentukan berdasarkan kebijakan pemerintah. Karyawan tetap yang bekerja pada perusahaan ini berjumlah 186 orang yang terdiri dari manajer, kepala bagian, dan supervisor.

2. Upah borongan

Upah borongan diberikan kepada karyawan yang bekerja pada masa tertentu dimana jumlahnya disesuaikan dengan perjanjian antara perusahaan dengan karyawan tersebut. Karyawan yang bekerja pada bagian ini ada 8 orang termasuk supir yang bertugas mengirim hasil produksi ke pabrik rokok yang ada di Sumatera maupun Pulau Jawa.

3. Upah harian

Upah harian diberikan kepada karyawan harian lepas dan pembayarannya dilakukan perhari. Karyawan lepas ini berjumlah 7 orang, yang terdiri atas cleaning service atau helper.

PT. PDM Indonesia memiliki sistem laporan penilaian terhadap karyawan yang digunakan untuk menentukan prestasi kerja serta kenaikan gaji atau upah terhadap karyawan tersebut. Sistem laporan penilaian tersebut antara lain :

- Kualitas atas mutu kerja

Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur kerja yang ada di perusahaan dan mencapai hasil yang memuaskan.

- Kuantitas kerja

Karyawan mampu melaksanakan pekerjaannya lebih banyak dari rata-rata yang biasa dilakukan pekerja lainnya.

- Pengetahuan kerja

Karyawan mampu menguasai seluk beluk pekerjaannya dengan baik. - Kepatuhan kerja

Karyawan melaksanakan pekerjaannya tepat waktu sesuai instruksi atasan. - Kerjasama

Karyawan dapat bekerjasama dan membina hubungan baik dengan rekan sekerja, sehingga dapat menciptakn suasana kerja yang kondusif.

- Inisiatif

Karyawan mampu mengemukakan ide-ide dan saran yang membangun untuk kebaikan perusahaan.

- Loyalitas kepada perusahaan

Karyawan tersebut mampu menjaga nama baik perusahaan dengan sikap teladan. - Kehadiran kerja

Karyawan selalu datang teratur sesuai dengan jadwal kerja. - Keselamatan kerja

Karyawan dapat melaksanakan pekerjaannya sesuai prosedur dan peraturan keselamatan kerja.

PT. PDM Indonesia juga menyediakan sarana untuk kesejahteraan tenaga kerja, yaitu sebagai berikut:

- Jaminan sosial untuk tenaga kerja (Jamsostek) - Jaminan Kesehatan

- Tunjangan Hari Raya - Tunjangan Keluarga

2.4. Proses Produksi

Pada proses manufaktur terdapat proses transformasi dari bahan baku (raw material) menjadi produk jadi. Proses ini disebut sebagai proses produksi yang didefinisikan sebagai suatu metode dan teknik-teknik mengubah input menjadi output sehingga hasil yang berupa barang atau jasa serta hasil sampingannya memiliki nilai tambah atau nilai guna yang berarti.

Dalam pengolahaan proses tersebut dapat terjadi perubahan secara fisik seperti bentuk dan dimensi, maupun non fisik seperti sifat. Sedangkan yang dimaksud dengan nilai tambah adalah nilai keluaran yang bertambah secara fungsional dan ekonomis.

Setiap perusahaan memiliki keinginan untuk meningkatkan produktivitanya sehingga diperlukan pemahaman terhadap proses produksi yang ada agar dapat mempermudah dalam menganalisa kerja perusahaan guna perbaikan sistem kerja. Untuk itu perlu diketahui proses produksi di PT. PDM Indonesia yang meliputi bahan baku, bahan penolong, bahan pembantu serta tahapan proses produksi.

2.4.1. Bahan-bahan Yang Digunakan

Adapun yang dimaksud bahan baku adalah bahan yang digunakan dalam suatu produk dimana komponen-komponennya jelas tampak pada produk tersebut. Syarat utamanya adalah harus bersertifikat food grade (aman untuk makanan) dan tidak mengandung bahan berbahaya (non hazardous material).

2.4.1.1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk pada proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan-bahan lainnya.

Adapun bahan baku yang digunakan dalam proses produksi di PT. PDM Indonesia adalah:

a. Pulp serat panjang (Needle Bleached Kraft Pulp)

Gunanya untuk kerangka dasar struktur dan menjaga kekuatan kertas sewaktu masih dalam keadaan basah (wet strenght) dan mempertahankan kekuatan kertas agar tidak mudah putus (runability) pada proses pembuatan maupun pada mesin pembuat kertas rokok. Serat NBKP masih panjang dan harus dihaluskan melalui proses penggilingan (refining).

Pulp serat panjang ini sangat banyak jenisnya, diantaranya dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Jenis Pulp Serat Panjang

Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi) NBKP Caribo Serat Panjang Canada Hydra Pulper NBKP Harmac Serat Panjang Canada Hydra Pulper Fax Pulp Serat Panjang Afrika Selatan Hydra Pulper Abaca Pulp Serat Panjang Filipina Hydra Pulper

b. Pulp Serat Pendek (Leaf Bleached Kraft Pulp)

Berfungsi sebagai pembentuk perata sususnan kertas dan pengisi (sheet uniformity). Serat LBKP tidak perlu dihaluskan lagi agar tidak hancur. Pulp serat pendek ini beragan jenis, diantaranya disajikan pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Jenis Pulp Serat Pendek

Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi) LBKP Baycell Serat Pendek Chilli Hydra Pulper LBKP Santa Fc Serat Pendek France, USA Hydra Pulper LBKP Aracruz Serat Pendek Brazil Hydra Pulper

Sumber : PT.PDM Indonesia

c. Kertas Bekas (Broke)

Kertas bekas merupakan kertas-kertas hasil produksi dari tiap Paper Machine yang tidak layak jual karena adanya kerusakan, tidak sesuai dengan standar yang ditetapkan konsumen ataupun sisi kertas yang terbuang.

Pemakaian kertas bekas ini dapat mengurangi biaya produksi karena jumlahnya banyak dan juga dapat membantu kerataan formasi kertas serta kelengkungan. Jenis-jenis kertas broke adalah :

 Wet Broke

Yaitu kertas yang belum memasuki proses drying atau berasal dari sisiran pada saat pressing.

 Dry Brooke

Yaitu broke yang telah kering atau telah memasuki drying namun putus dengan sendirinya.

d. Precipitated Calcium Carbonate

CaCO3 dengan struktur Calcite dan partikel size-nya berukuran 1.0 ±0.2 µm digunakan sebagai filler (bahan pengisi) kertas, pemerata pori-pori (porosity) dan memutihkan kertas (whiteness). Guna filler antara lain :

 Menghasilkan struktur atau susunan kertas yang lebih baik

 Meningkatkan tekstur agar permukaannya lebih halus dan komposisinya lebih seragam.

 Meningkatkan opacity (daya tahan terhadap sinar) pada kertas

 Membuat hasil cetakan menjadi lebih baik

Jenis-jenis kalsium karbonat yang dipakai antara lain dapat dilihat pada Tabel 2.5.

Tabel 2.5. Jenis Kalsium Karbonat

Nama Jenis Negara /Daerah Asal Dipakai (aplikasi)

PC 700 Tepung CaCO3 Jepang Dissolving Tank

Precarb 100 Tepung CaCO3 Malaysia Dissolving Tank LA 100 Tepung CaCO3 Yogyakarta Dissolving Tank

Sumber : PT.PDM Indonesia

2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses pembuatan produk yang mana komponennya tidak dapat dibedakan pada produk. Bahan tambahan yang digunakan di PT. PDM Indonesia adalah sebagai berikut:

a. Cationic Retention Aid

Bahan dasar CRA (starch) dan gum arabicum, kanji kentang yang dibutuhkan untuk pengikat partikel buburan sehingga menghasilkan buburan pulp yang homogen dan menambah kekuatan kertas pada waktu basah maupun kering dan mengurangi lose pada wire. Jenis-jenis CRA yang dipakai adapat dilihat pada Tabel 2.6.

Tabel 2.6. Jenis-Jenis Cationic Retention Aid

Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)

Meyproid Gum Arabicum France Hyra Pulper

4200 Gum Arabicum France, Korea Hydra Pulper

Polygal Redibond Modifikasi Kanji Jakarta Forming

Raysamil T150 Modifikasi Kanji Lampung Forming

Sumber : PT.PDM Indonesia

b. Anti Foam (Deformer)

Polimer yang berdasarkan water base digunakan untuk mencegah buih-buih agar tidak masuk kedalam kertas. Jenis-Jenis anti foam yang dipakai dapat dilihat pada Tabel 2.7.

Tabel 2.7. Jenis-Jenis Anti Foam

Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi)

Bevaloid 5631 Anti Busa France Mixing

Nopco ENA-475 Anti Busa Tanggerang Mixing

Afranil Anti Busa Tanggerang Mixing

c. Pencegah Bakteri (biocide)

Digunakan sebagai pembunuh bakteri untuk mencegah penggumpalan bakteri (slime pot), dapat dilihat pada Tabel 2.8.

Tabel 2.8. Jenis Biocide

Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Natrium

Hypochlorite

Biocide,

Anti Bakteri Medan Forming

Sumber : PT.PDM Indonesia

d. Citric Acid, Anhydrous C6H8O7 Kering

Citric acid atau asam citrun yang dipakai sebagai zat pembakar dalam kertas yang harus dinetralkan dengan KOH. Jenisnya disajikan pada Tabel 2.9.

Tabel 2.9. Jenis Citric Acid

Nama Jenis Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Citric Acid

C6H8O7 Zat pembakar Lampung Size Press

Sumber : PT.PDM Indonesia

e. Potassium Hydroxide KOH

Digunakan untuk menetralisir Citric Acid sebelum diaplikasikan ke mesin distribusi. Jenisnya disajikan pada Tabel 2.10.

Tabel 2.10. Jenis Potassium Hydroxide

Nama Jenis Negara Asal Dipakai (aplikasi) Potassium

Hydroxide, KOH

Penetralisir

Citric Acid India, Korea Cooking Tank

f. Bahan penggumpul (coagulant)

Untuk pengolahan air sungai (water treatment). Jenis-jenis coagulant dapat dilihat pada Tabel 2.11.

Tabel 2.11. Jenis-Jenis Coagulant

Nama Jenis Negara/Daerah Asal Dipakai (aplikasi) Poly Aluminium

Chloride

Penggumpal

(coagulant) Air sungai Korea, India, Jepang Water treatment PAC Kymene Penggumpal white

water Korea Clarifier

Nalco 1452 Penggumpal white

water Jakarta Clarifier

Sumber : PT.PDM Indonesia

g. Air

Air didalam proses produksi digunakan sebagai media dan pelarut.

2.4.1.3. Bahan Penolong

Bahan Penolong yaitu bahan yang ditambahkan dalam produk tersebut sehingga dapat meningkatkan mutu dari produk itu sendiri.

Bahan penolong yang digunakan PT. PDM Indonesia adalah: a. Kertas Pembungkus

Kegunaan kertas pembungkus adalah untuk membungkus kertas rokok dalam ukuran ream.

b. Core

Kegunaan core sebagai inti dari gulungan kertas selama proses penggulungan baik di paper machine maupun di bagian finishing.

c. Kotak Karton

Keguanaan kotak karton adalah untuk mengepak hasil produksi d. Label atau etiket

Kegunaan label sebagai pengenal peusahaan yang ditempel pada kertas pembungkus produk.

2.4.2. Standard Mutu Bahan/Produk

Pandangan konsumen (pemakai) terhadap mutu cigarette paper menunjukkan ada 3 unsur penting yang harus diperhatikan, yaitu:

1. Kertas tahan dan tidak mudah putus dalam proses di pabrik kertas rokok pada kecepatan tinggi.

2. Keadaan kertas putih dan bersih.

3. Pembakarannya, seperti asap, abu dan rasa.

Di PT. PDM Indonesia, setiap bahan baku yang masuk dilakukan pengujian standar mutu oleh departemen Quality Control. Fungsi Quality Control dibagi pada 2 kategori penting, yaitu untuk eksternal dan internal. Eksternal antara lain:

- Sebagai pertimbangan akan kebutuhan konsumen. Yaitu pemenuhan spesifikasi yang diberikan oleh konsumen.

- Hubungan baik dengan konsumen. Menerima keluhan konsumen mengenai kehandalan kualitas produk yang dihasilkan perusahaan.

- Kepuasan konsumen. Memenuhi secara tepat segala kualifikasi yang ditargetkan oleh konsumen.

PT. PDM Indonesia dalam melakukan eksternal control biasanya langsung datang ke konsumen untuk mendengarkan saran atau keluhan dari pelangggan yang biasanya dilakukan 2 kali dalam sebulan, dan biasanya keluhan konsumen berupa masalah packaging (pengepakan), dan juga basis weight (masalah berat kertas). Internal control antara lain dilakukan melalui pemeriksaan sample kertas secara rutin, baik pada waktu produksi maupun sesudah produksi apakah cocok dengan spesifikasi yang ditentukan.

Adapun pelaksanaan quality control dibagi ke dalam 2 jenis tindakan, yaitu : - Dynamic control: meliputi departemen slitter (bobbin) dimana banyak petunjuk

yang diambil dan dianalisa. Dynamic control selalu memberikan petunjuk seperti kecepatan yang tidak sama pada slitting machines.

- Static control: meliputi pengujian sifat-sifat kertas saat sample diambil.

Berikut beberapa unsur yang perlu diperhatikan dalam pengendalian kualitas: 1. Basis weight : Berat kertas yang merupakan satu unsur cigarrette paper yang

terpenting. Bila basis weight berubah maka semua parameter yang lain akan berubah. Basis weight ditentukan dalam satuan gr/m2.

2. Tensile Strenght : Untuk mengukur daya tahan maksimum kertas sampai putus. Bagian quality control memeriksa apakan sesuai dengan range yang telah

ditetapkan. Jika ada penyimpangan dari range-nya akan diuji kembali dengan lebih mempertahankan arah serat ataupun ada hal-hal lain (satuan KgF).

3. Porosity : Pengukuran aliran udara melalui kertas sample 20 cm2 dengan perbedaan tekanan 10 cm WG. Sangat penting untuk membedakan antara penembusan udara pada pori-porinya dengan penembusan udara pada lubang-lubang besar akibat kesalahan proses (satuan 4H20cm210WG).

4. Filler : Untuk megukur banyaknya CaCO3 yang tidak ditambahkan pada kertas untuk meninggikan opacity atau porosity atau kedua-duanya (satuan %.In Paper). 5. Opacity : Utuk menguji daya tembus (daya tahan) kertas untuk menahan sinar

terang (satuan %).

6. Brightness : Pengukuran keputihan kertas (916 lipatan) dengan sinar terang (satuan %).

7. Formation : Pemeriksaan secara visual terhadap susunan serat kertas, formasi jelek bukan berarti kertas memiliki kualitas yang jelek pula, tetepi yang di perhatikan adalah kertas bisa mudah terputus pada waktu dipotong di mesin slitter.

Tabel 2.12. Perbedaan Kertas Biasa dengan Kertas Rokok Kertas Biasa Kertas Rokok

Basis weight +/- (70 gr/m2) Basis weight +/- (25 gr/m2) Porosity +/- (5-10 cm) Porosity +/- (2-2,5cm) Tensile > 5 KgF Tensile > 3 KgF TiO2 sebagai filler CaCO3 sebagai filler

Sumber : PT.PDM Indonesia

2.4.3. Uraian Proses

Proses produksi di PT. PDM Indonesia dapat diuraikan atas beberapa tahapan, tahapan tersebut sebagai berikut:

1. Tahap Persiapan

Bahan baku sebelum diolah menjadi kertas harus dipersiapkan terlebih dahulu. Bagian yang melaksanakan hal ini disebut stock preparation. Bahan yang digunakan ada tiga yaitu pulp NBKP, LBKP, dan CaCo3.

a. Pengolahan NBKP

Bahan baku NBKP dimasukkan ke dalam hydra pulper dengan menggunakan konveyor. Hydra pulper ini merupakan tangki untuk menguraikan serat-serat pulp yang dicampur dengan white water sebagai pengencer. Didalam hydra pulper terdapat pisau sebagai alat pemotong lembaran pulp sehingga didapatkan buburan dengan konsistensi 38-40 gr/ltr. Proses berlangsung secara batch setiap 10-20 menit. Bahan baku ini digunakan sebanyak 1,5 bal untuk satu kali pelarutan.

Kemudian buburan NBKP ditransfer ke wood dump chest sebagai tempat penampungan sementara yang didalamnya terdapat agiator (pengaduk) untuk membuat konsistensi bubur tetap terjaga.

Lalu buburan NBKP dipompakan ke refiner. Refiner merupakan suatu alat yang berfungsi untuk memotong dan memecahkan serat sehingga serat-serat menjadi lebih halus. Kemudian buburan yang telah halus ini ditampung di refiner chest, dan dijaga konsistensinya sama dengan sebelum di mixing.

b. Pengolahan LBKP

LBKP sekitar 1,5 bal dilarutkan selama 10-20 menit. Untuk mendapatkan konsistensi 38-40 gr/liter. Proses juga berlangsung secara batch. Pelarutan LBKP dilakukan di hydra pulper bergantian dengan NBKP. Setelah itu dipompa ke dalam storage chest, sebagai tempat penampungan sementara. Larutan terus diaduk agar tidak mengendap sehingga konsistensinya tetap.

c. Pengolahan Broke

Buburan broke yang diproses di stock preparation ini berasal dari dry broke dan wet broke. Khusus untuk dry broke sebelum masuk ke mixing chest terlebih dahulu dihancurkan di sydra pulper untuk dibuat buburan dengan konsistensi tertentu, selanjutnya buburan broke ditransfer ke super vibrator yang fungsinya hampir sama dengan refiner yaitu memecah gumpalan serat.

Untuk wet broke aliran prosesnya hampir sama dengan dry broke tetapi tidak melalui super fiberator karena wet broke tersebut berupa serat-serat yang sudah halus, maka alirannya langsung menuju broke chest.

d. Pengolahan Kalsium Karbonat

Kalsium karbonat dilarutkan di disolving tank sesuai dengan kebutuhan, tetapi biasanya dilarutkan sebanyak 125 kg untuk dicampur dengan 2000 liter air. Larutan diaduk selama 15 menit agar konsistensinya terjaga. Hasil larutan kalsium karbonat disaring dengan vibrating screen dengan ukuran 100 mesh.

e. Pencampuran NBKP, LBKP, Broke dan Kalsium Karbonat

Di mixing chest seluruh bahan baku NBKP, LBKP dan broke dicampur jadi satu. Komposisi dari pencampuran di mixing chest akan berlainan sesuai dengan grade kertas rokok yang diinginkan konsumen. Contoh salah satu komponen grade adalah low porosity dengan komposisi NBKP 25%, LBKP 35 % dan broke 40%. Konsistensi yang diinginkan adalah sekitar 60 gr/ liter. Pada saat pemompaan dalam proses mixing akan timbul buih-buih, sehingga diperlukan bahan tambahan seperti deformer untuk menghilangkan buih. Campuran ini dibuat sekitar 1 : 6 dengan air untuk kemudian dicampur terlebih dahulu di machine chest dan siap dipakai pada paper machine. Buburan dipompakan ke stock master yang digunakan untuk menjaga laju buburan pada machine tank.

Buburan yang keluar kemudian dialirkan ke centicleaner, yang berfungsi untuk mengeluarkan kontaminan berat berdasarkan gaya sentrifugal melalui tiga cleaner yaitu :

Buburan yang telah diencerkan kembali dengan white water yang berasal dari penyaringan dipompakan ke primary cleaner. Kemudian buburan yang baik masuk ke constant level tank sedangkan reject masuk ke secondary cleaner. Di

secondary cleaner dipisahkan lagi, dimana buburan yang baik masuk ke primary cleaner dan reject masuk ke tertiary cleaners dan kotorannya dibuang ke limbah pembuangan.

Buburan yang baik dari primary cleaner diencerkan dalam constant level tank dengan white water dari pembuangan di wire. Buburan yang baik langsung ke headbox, sedangkan yang reject masuk ke rotary screen.

Pada rotary screen dilakukan penyaringan, buburan yang baik masuk ke constant level tank dan reject mengalir ke wet broke chest.

2. Tahap Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine

Setelah Approach flow system, tahap selanjutnya adalah pembuatan lembaran kertas yang berawal dari head box. Sistem yang dipakai adalah system close head box yang merupakan headbox bertekanan untuk menjaga agar turbulansi didalam headbox tetap stabil. Tujuan utama head box adalah :

a. Mengeluarkan aliran yang seragam dari slice opening ke wire dengan sudut dan kecepatan yang benar.

b. Mengalirkan stock secara merata pada wire sesuai arah dan lebar mesin c. Menghasilkan turbulensi terkontrol untuk menghilangkan gumpalan fiber d. Mengatur grammatur kertas yang diproduksi

Dengan mengatur slice, maka aliran stock yang dihasilkan akan konstan dan hampir sama dengan kecepatan wire sehingga akan didapatkan kertas dengan formasi dan grammatur yang sama di tiap bagian.

Wire ini merupakan wire yang bersambung yang bergetar diantara dua roll besar, satu didekat headbox dan yang satu lagi diujung lainnya. Wire ini terbuat dari plastik berupa lembaran kasa yang telah dirancang sedemikian rupa. Di wire ini dilakukan pengurangan kadar air dengan memberikan tekanan vakum 4-5 bar secara terkontrol sehingga tidak merusak formasi lembaran kertas basah (wet paper). Wire juga dibersihkan secara kontinu dengan sistem shower sehingga wire tidak kotor dan selalu bersih.

Buburan diatas wire diayak dengan ukuran 100 mesh dan diatur sedemikian rupa agar berat dasar kertas diperoleh. Berat dasar kertas pada pembuatan kertas rokok ini merupakan elemen yang terpenting. Oleh karena itu, proses ini sangat diperhatikan. Air yang keluar dari wire selama pembentukan wet paper disebut white water dan biasanya ditampung di white water pit atau silo. White water ini didaur ulang secara terus menerus dan dipakai pada proses yang menggunakan air, karena akan lebih ekonomis dibandingkan dengan menggunakan fresh water. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll agar betul-betul uniform, setelah itu buburan dibentuk seperti lembaran (sheet).

Dari dandy roll, lembaran dipress dengan kekuatan 4-5 bar untuk mengeluarkan air yang terkandung. Walaupun masih basah, kertas yang berbentuk lembaran tersebut sudah kuat untuk ditarik hingga kadar airnya menjadi 60%-65%. Lembaran yang masih basah dihisap oleh contact wire/ vacum rube menuju press utama.

Lembaran tersebut ditarik lagi ke embossing dengan pemberian garis horizontal yang disebut verge making, yang ditempatkan pada bagian bawah embossing. Pengepresan tergantung pada kadar air yang diinginkan. Setelah pemberian verge making, air residu dari kertas dibuang lagi denga cara evaporasi di main dryer. Proses evaporasi ini memerlukan banyak energi yang disuplai dalam bentuk uap. Main dryer juga merupakan bagian yang besar dalam mesin kertas sehingga memerlukan energi yang besar pula. Main dryer terdiri dari 15 dryer.

Tekanan dari steam bervariasi tergantung dari jenis kertas rokok yang akan diproduksi. Selanjutnya lembaran kertas yang kadar airnya mulai sedikit dilanjutkan ke unit size press yang berfungsi untuk melapisi permukaan kertas dengan chemical yang diberikan antara dryer 10 dan dryer 11.

Setelah melewati size press, kertas yang kadar airnya bertambah lagi akibat penambahan chemical tersebut dikeringkan lagi ke after dryer. Pengeringan ini melalui lima buah roll dengan suhu yang dibuat bertahap dari 500C sampai 1000C. Selanjutnya lembaran kertas ini ditransfer ke bagian on reel untuk digulung sesuai dengan order permintaan konsumen.

Kertas yang sudah kering digulung sehingga membentuk roll yang besar atau disebut juga dengan jumbo roll. Panjang jumbo roll itu tidak sama tergantung pada bentuk pada proses finishing. Bila untuk repping machine panjangnya sekitar 27000m. Pada penggulungan kertas menjadi jumbo roll, terdapat proses pemeriksaan quality control.

Jumbo roll dari on reel kemudian dicetak polanya berupa logo konsumen yang diinginkan. Pencetakan logo ini tergantung dari permintaan konsumen karena tidak semua roll dari paper machine yang melalui proses repping ini. Setelah roll selesai di repping, dibawa lagi ke bagian roll sliter untuk dipotong menjadi roll yang lebih kecil dimana lebar dan tebalnya dibuat sesuai kebutuhan.

3. Tahap Finishing

Pada tahap ini, rol-rol kertas rokok dibagi menurut bentuk kertas yang akan diproduksi. Kegiatan-kegiatan yang ada antara lain :

a. Ream Cutter

Rol-rol kecil dari roll sliter dipotong menjadi lembaran-lembaran (ream). Lembaran ini panjangnya 76-83 cm dan lebarnya 51 cm. Pada tahap ini kertas masih diperiksa untuk yang terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan ialah :

- Cutting

Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.

- Penampilan fisik

Termasuk disini adalah kebersihan, jika kertas kotor maka kertas juga akan di buang dan dijadikan broke.

Pemeriksaan ini dilakukan khusus pada ream, kertas dilipat dan diperiksa apakah simetris atau tidak. Apabila ketidaksimetrisan kertas melampaui batas yang ditentukan, maka kertas di broke.

b. Bobbin Slitter

Rol-rol dari slitter dipotong lagi pada bagian ini menjadi bobbin-bobbin. Setiap bobbin mempunyai ukuran 24-29 mm. Sedangkan panjang kertas sekitar 5500-6000 m. Pada tahap ini, kertas yang berbentuk bobbin masih diperiksa lagi utnuk terakhir kalinya. Pemeriksaan yang dilakukan adalah :

- Cutting

Pemeriksaan ini dilakukan pada hasil pemotongan oleh mesin. Apabila hasil pemotongan kasar, maka kertas akan dibuang menjadi broke.

- Penampilan fisik

Termasuk disini adalah kebersihan, jika ada bagian bobbin kotor maka kertas juga akan di buang dan dijadikan broke.

- Hasil penggulungan

Pemeriksaan ini khusus dilakukan pada bobbin. Bobbin yang sudah dipotong, diperiksa gulungannya apakah rapi atau tidak. Jika ada bobbin yang kurang rapi akan dikirim ke bagian bobbin reclamer untuk digulung kembali.

c. Packaging

Produk jadi berbentuk ream atau bobbin yang sudah selesai, dibungkus dengan pembungkus. Setelah diletakkan labelnya kemudian dipindahkan ke gudang barang jadi untuk selanjutnya dikirimkan ke konsumen atau pabrik rokok.

Blok diagram proses pembuatan kertas rokok dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Penghancuran Bahan Baku

Pencampuran Bahan Baku Penghalusan Bahan Baku

Pelarutan Bahan Baku

Embossing Pressing Fourdriner

Pembersihan Bubur Kertas

Penggulungan Kertas Pengeringan II Pemberian Zat Kimia

Pengeringan I

Pemotongan Kertas Pencetakan Logo

Bentuk Bobbin Bentuk Ream

Tahap Persiapan

Bahan

Tahap Pembuatan

Kertas

Tahap Penyelesaian

2.4.4. Mesin, Peralatan dan Utilitas 2.4.4.1. Mesin Produksi

Spesifikasi mesin yang digunakan untuk memproduksi kertas rokok di PT.PDM Indonesia adalah sebagai berikut :

1. Tangki Penampungan a. Wood Dump Chest

Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari Type : Rotary 763

Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari hydra pulper sebelum diproses pada refiner.

b. Wood refiner chest Kapasitas : 15 m3 Merek : Kimsari Type : Rotary 763

Fungsi : Menampung larutan NBKP yang berasal dari refiner sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest.

c. Storage chest Kapasitas : 380 m3 Merek : Kimsari Type : Rotary 763

Fungsi : Menampung larutan LBKP yang berasal dari hydra pulper sebelum dimasukkan ke dalam mixing chest. d. Super vibrator chest

Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari Type : Rotary 763

Fungsi : Menampung broke dari super vibrator sebelum dimasukkan ke dalam broke chest

e. Broke Chest Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari Type : Rotary 763

Fungsi : Menampung broke yang sudah dihancurkan pada rotary screen (wet broke) dan super vibrator chest sebelum

dimasukkan ke dalam mixing chest. f. Mixing chest

Kapasitas : 10 m3 Merek : Kimsari Type : CM 7T30/2

Fungsi : Mencampur NBKP, LBKP, dan broke menjadi satu untuk kemudian dialirkan ke dalam machine chest.

g. Machine chest Kapasitas : 20 m3

Merek : Kimsari Type : CM 7T30/2

Fungsi : Menampung campuran larutan pulp sebelum diproses dalam paper machine.

2. Tangki pengolah pulp a. Hydra Pulper

Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari Type : CM 7T30/2

Fungsi : Menghancurkan dan melarutkan NBKP dan LBKP menjadi larutan pulp yang kemudian dialirkan ke dalam b. Sydra Pulper

Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari Type : CM 7T30/2

Fungsi : Melarutkan broke yang kemudian dialirkan ke super vibrator.

c. Super Vibrator Kapasitas : 20 m3 Merek : Kimsari

Type : Engasungs Tank

Fungsi : Menghancurkan dan menghaluskan broke yang kemudian dialirkan ke broke chest.

d. Twin Hydralic Refiner Ukuran : 20”/22” Berat : 1150 kg Tegangan : 3300 V Frekuensi : 50 Hz Putaran : 980 rpm Type : BDH

Fungsi : Menghancurkan dan menghaluskan NBKP yang kemudian dialirkan ke refiner chest.

e. Pompa

Kapasitas : 1,5 m3/menit Putaran : 1150 rpm Daya : 18,5 Kw

Fungsi : Memompakan larutan pulp melalui pipa-pipa dari satu tangki ke tangki yang lain.

3. Mesin

a. Head of machine

Fungsinya: untuk mengencerkan buburan dan untuk membersihkan serta mengatur laju buburan.

- Centi cleaner, yang terdiri dari pipa kerucut untuk memisahkan kotoran dari pulp, jumlahnya 35 buah

- Rotary screen, untuk menyaring pulp atau serat yang kasar yang dikembalikan ke sistem

- Constant level tank, untuk menstabilkan keadaan buburan dilengkapi dengan alat otomatis 1 buah flow meter dan motor rised pulper, dimana flow buburan 500m3/hr dan flow CaCO3 30m3/hr. b. Four driner

Fungsinya: untuk membentuk buburan menjadi lembaran/sheet. Perlengkapan lainnya adalah :

- Head box yang dilengkapi dengan pressure rise (bertekanan) - Vacum box sebanyak 18 buah

- Pomp-pompa sebanyak 18 buah

- Wire dengan panjang 30 cm, dilengkapi dengan shaker (penggoyang) serta dandy roll yang berfungsi untuk meratakan buburan.

- Wet felt dengan ukuran 16,7 m x 2 m yang berputar membawa kertas yang terdiri dari 2 buah roll yang dilapisi karet berdiameter 60 cm.

c. Pick up press

Fungsinya: untuk mengeluarkan air yang masih dikandung oleh lembaran kertas.

d. Embosser

Fungsinya: untuk mencetak garis-garis horizontal pada kertas. Embossing terdiri atas roll yang berputar terbuat dari stainless steel bergaris yang dilapisi dengan karet (hard rubber).

e. Chemical applicator

Fungsinya: untuk menambah bahan kimia agar kualitas pada kertas bertambah baik. Terdiri dari tiga buah roll yang berintegrasi dengan dryer dan ditambahkan diantara dryer nomor 10 dan 11.

f. Dryer

Fungsinya: untuk mengeringkan lembaran kertas. Menggunakan 15 dryer yang terdiri dari 2 jenis :

- Free dryer - Position dryer

Dryer dilengkapi dengan kain bentangan, selain itu ada juga madeline yang berfungsi untuk menghembuskan udara panas ke kain felt dan 2 unit exhaust untuk menghisap udara-udara yang keluar dan seperangkat carier roop untuk membawa kertas dari press ke felt.

g. Roll slitter

Fungsinya: untuk memotong jumbo roll menjadi roll yang lebih kecil. h. Ream cutter

Fungsinya: untuk memotong rol kecil menjadi lembaran ream. i. Bobbin slitter

Fungsinya: untuk memotong rol-rol kecil menjadi gulungan atau bobbin.

j. Repping machine

Fungsinya: untuk mencetak garis atau pola sesuai dengan permintaan konsumen.

k. Bobbin reaclemer

Fungsinya: untuk memperbaiki bobbin yang rusak dari bobbin slitter.

2.4.4.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan material handling digunakan untuk memindahkan material dari suatu tempat ke tempat lain. Mesin dan peralatan material handling yang digunakan adalah:

1. Hinged Forklift

Forklift ini digunakan untuk mengangkut jumbo roll ke daerah finishing untuk dipotong pada mesin-mesin roll slitter. Selain itu juga digunakan untuk mengangkut barang jadi ke gudang barang jadi. Gerakan garpu pada forklift jenis ini terbatas, hanya bisa digerakkan atas-bawah dan maju-mundur. Kapasitasnya tiga ton.

2. Hoist Crane

Crane ini digunakan untuk mengangkat jumbo roll ke daerah repping machine. Operasi pemakaiannya dikendalikan dengan switch gantung dari lantai.

2.4.4.3. Utilitas

Sarana pendukung merupakan salah satu aspek yang mempengaruhi kelancaran proses produksi. Sarana pendukung yang ada di pabrik PT. PDM Indonesia terdiri dari:

- Kebutuhan tenaga air - Steam (boiler)

1. Kebutuhan tenaga listrik

Tenaga listrik dibutuhkan untuk menggerakkan motor listrik, pompa compressor, mesin bubut, bor las, AC, lampu penerangan, dan keperluan lainnya. Pemenuhan kebutuhan listrik ini diperoleh dari perusahaan listrik negara (PLN). Pemakaian listrik yang dipergunakan pada PT. PDM Indonesia adalah 20 KV (1550 Kwh/metrik ton paper) dengan keperluan untuk boiler 900 Lt/metrik ton paper dan kebutuhan air 1200 m3.

2. Kebutuhan Air

Air dibutuhkan untuk membantu proses produksi serta kebutuhan para pegawai PT. PDM Indonesia. Air yang dipakai berasal dari air permukaan umum dan PDAM Tirtanadi.

3. Boiler

Fungsi boiler disini adalah untuk menghasilkan energi panas yang diperlukan pada proses produksi untuk mengeringkan lembaran-lembaran kertas dan memberikan energi uap pada pencampuran chemical.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Pemeliharaan

Pemeliharaan didefinisikan sebagai suatu aktifitas yang dilakukan agar peralatan atau item dapat dijalankan sesuai dengan standart performansi semula. Atau juga didefinisikan sebagai suatu tindakan yang dibutuhkan untuk mencapai suatu hasil yang dapat mengembalikan atau mempertahankan item pada kondisi yang selalu berfungsi. Tujuan dari pemeliharaan adalah memperpanjang umur pakai peralatan, menjamin tingkat ketersediaan yang optimal dari fasilitas produksi, menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas untuk pemakaian darurat serta menjamin keselamatan operator dan pemkai fasilitas.

Sedang tujuan dilakukan pemeliharaan adalah antara lain:

1. Memperpanjang kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya)

2. Menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi atau jasa untuk mendapatkan laba investasi semaksimal mungkin

3. Menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu

3.1.1. Tiga Generasi Manajemen Pemeliharaan1

1

Sumber: ITS Undergraduated Bab II (Hal 5)

Dalam tahun – tahun belakangan ini, kemajuan proses industri mengakibatkan perubahan ekspektasi, penelitian dan teknik atau metode yang dipakai. Perkembangan tersebut dapat dibagi dalam 3 generasi. Secara perlahan berkembang menjadi kewaspadaan dampak failure terhadap keselamatan dan lingkungan, kewaspadaan terhadap adanya hubungan antara sistem maintenance dengan kualitas produk. Sejak tahun 1930 evolusi dari maintenance dapat dibagi menjadi tiga generasi, yaitu :

a. Generasi Pertama

- Industri tidak banyak menggunakan mesin, sehingga downtime tidak dianggap penting

- Peralatan yang digunakan masih sangat sederhana, reliable sangat mudah diperbaiki

- Sistematik perawatan tidak dibutuhkan, hanya diperlukan perawatan sederhana seperti pembersihan, servis dan pengecekan rutin.

- Tenaga ahli dalam industri sangat rendah b. Generasi Kedua

- Tipe mesin sangat beragam dan kompleks, dimana industri semakin bergantung dengan mesin-mesin tersebut.

- Downtime menjadi fokus yang penting, dimana muncul ide bahwa failure dari perawatan harus dicegah berdasarkan konsep preventive maintenance.

- Peralatan secara keseluruhan dilakukan pada interval tetap, biaya perawatan meningkat perlahan bersamaan dengan biaya operasi.

c. Generasi Ketiga

- Otomasi semakin berkembang, sehingga lebih banyak dampak failure yang terjadi.

- Biaya perawatan semakin meningkat

- Adanya penelitian baru berhubungan dengan umur operasi dan failure

- Adanya pengembangan baru, termasuk peralatan pendukung keputusan seperti studi hazard, mekanisme failure, dan analisa dari dampak yang terjadi.

- Pemilihan teknik yang benar, yaitu teknik yang memungkinkan untuk mengembangkan performansi peralatan dan dapat mereduksi biaya peralatan.

3.1.2. Konsep Dasar Pemeliharaan

Pendekatan pemeliharaan pada dasarnya dibagi atas dua bagian yaitu planned dan unplanned maintenance. Berikut ini dapat dilihat klasifikasi dari pendekatan sistem pemeliharaan tersebut:

1. Planned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan pemeliharaan yang pelaksanaannya telah direncanakan terlebih dahulu.

2. Unplanned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan pemeliharaan yang pelaksanaannya tidaka direncanakan.

3. Preventive Maintenance, suatu sistem pemeliharaan yang terjadwal dari suatu peralatan/komponen yang didesain untuk meningkatkan keandalan suatu

mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan pemeliharaan yang tidak direncanakan sebelumnya.

- Time based Maintenance

Kegiatan pemeliharaan ini berdasarkan periode waktu, meliputi inspeksi harian, service, pembersihan harian dan lain sebagainya.

- Condition based Maintenance

Kegiatan pemeliharaan ini menggunakan peralatan untuk mendiagnosa perubahan kondisi dari peralatan/aset, dengan tujuam untuk memprediksi awal penetapan interval waktu pemeliharaan.

4. Corrective Maintenance, suatu kegiatan pemeliharaan yang tujuan akhirnya untuk memperbaiki fungsi mesin atau peralatan.

5. Breakdown Maintenace, yaitu suatu kegiatan pemeliharaan yang pelaksanaannya menunggu sampai dengan peralatan tersebut rusak lalu dilakukan perbaikan. Cara ini dilakukan apabila efek failure tidak bersifat signifikan terhadap operasi ataupun produksi.

Pemilihan kegiatan perawatan tersebut didasarkan atas sifat dari kerusakan atau kegagalan pada peralatan, apakah bersifat terprediksi atau tidak terprediksi. Selain itu juga pemilihan tersebut didasari atas biaya yang ditanggung apabila menerapkan salah satu jenis kegiatan pemeliharaan. Secara skematik pembagian pemeliharaan bisa dilihat pada Gambar 3.1.2

2

Gambar 3.1. Pembagian Perawatan secara Skematik

3.1.3. Strategi Pemeliharaan

Pemilihan program pemeliharaan akan mempengaruhi kelangsungan produktivitas produksi pabrik. Karena itu perlu dipertimbangkan secara cermat mengenai bentuk pemeliharaan yang akan digunakan terutama berkaitan dengan kebutuhan produksi, waktu, biaya, keterandalan tenaga pemeliharaan dan kondisi peralatan yang dikerjakan.

Dalam menentukan strategi pemeliharaan, banyak ditemui kesulitan-kesulitan diantaranya:

– Tenaga kerja yang terampil – Ahli teknik yang berpengalaman – Instrumentasi yang cukup mendukung

– Kerja sama yang baik diantara bagian pemeliharaan

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan strategi pemeliharaan: – Umur peralatan/mesin produksi

Maintenance

Planned Maintenance Unplanned Maintenance

Preventive Maintenance

Cleaning

Running Maintenance

Corrective Maintenance

Inspeksi

Shutdown Breakdown

Emergency Maintenance

– Tingkat kapasitas pemakaian mesin – Kesiapan suku cadang

– Kemampuan bagian pemeliharaan untuk bekerja cepat – Situasi pasar, kesiapan dana dan lain-lain.

Untuk menjalankan program produksi dengan gangguan minimum, maka waktu untuk pekerjaan pemeliharaan perlu direncanakan sebaik mungkin. Waktu pekerjaan pemeliharaan ditentukan atas kondisi berikut:

– Kapan aktivitas produksi dihentikan karena adanya kebutuhan pemeliharaan.

– Kapan pabrik tidak beroperasi karena jadwal waktu atau jam kerja yang sudah.

3.2. Reliability Centered Maintenance (RCM)

3.2.1. Definisi Reliability Centered Maintenance (RCM)

RCM merupakan salah satu metode pemeliharaan yang dapat digolongkan ke dalam sistem pemeliharaan terencana (planned maintenance). Konsep dasar metode RCM adalah mempertahankan fungsi dari salah satu sistem dengan upaya pemeliharaan yang dilakukan untuk menjaga agar sistem tetap berfungsi dengan baik. Metode RCM ini menitikberatkan pada keselamatan operasinya suatu sistem sehingga dibandingkan dengan sistem pemeliharaan yang ada, RCM merupakan sistem pemeliharaan dengan pendekatan yang sistematis untuk mempertahankan keandalan dari suatu sistem. Penerapan RCM lebih menitikberatkan pada penggunaan analisa kualitatif untuk komponen yang dapat menyebabkan

kegagalan suatu sistem. Tools yang digunakan untuk melakukan analisis kualitatif adalah Failure Modes dan Effect Analysis (FMEA) dan Logic Tree Analysis (LTA).

Penelitian mengenai RCM pada dasarnya berusaha menjawab 7 pertanyaan utama tentang item/peralatan yang diteliti. Ketujuh pertanyaan mendasar tersebut adalah :

1. Apakah fungsi dan hubungan performansi standar dari item dalam konteks pada saat ini (system function)?

2. Bagaimana item/peralatan tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya (functional failure)?

3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut (failure mode)? 4. Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan (failure effect)?

5. Bagaimana tiap kerusakan tersebut terjadi (failure consequence)?

6. Apakah yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah masing – masing kegagalan tersebut (proactive task and task interval)?

7. Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yang sesuai tidak berhasil ditemukan?

3.2.2. Prinsip – Prinsip RCM

Adapun prinsip-prinsip RCM adalah sebagai berikut3

3 _{Mohammad Tahril Aziz. Seminar Nasional V.Sekolah Tinggi Teknologi Nuklir BATAN} :

1. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu sistem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat tersebut sesuai dengan harapan.

2. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu komponen mengalami kegagalan.

3. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan

4. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.

5. RCM mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk masalah ekonomi.

6. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan. 7. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang dikerjakan

harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan.

3.2.3. Langkah Analisa Kualitatif RCM

Adapun langkah-langkah analisa kualitatif metode RCM adalah: 1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi

Pada dasarnya RCM bertujuan untuk memperoleh kegiatan pemeliharaan yang optimum dengan biaya yang minimum. Dalam RCM tidak semua sistem yang ada dianalisis untuk memperoleh pemeliharaan yang optimum. Beberapa hal yang dipertimbanganakan dalam pemilihan sistem adalah:

a. Berdasarkan pada sistem yang membutuhkan beberapa pemeliharaan pencegahan dengan biaya yang besar.

b. Berdasarkan pada sistem yang telah banyak mengalami perbaikan. c. Berdasarkan pada biaya terbesar yang dikeluarkan untuk perbaikan.

d. Berdasarkan pada sistem yang berpengaruh besar terhadap kegagalan sistem keseluruhan.

Langkah selanjutnya adalah pengumpulan informasi yang diperlukan dalam analisis RCM, yaitu:

a. Diagram blok yang menjelaskan bagaimana cara kerja sistem tersebut dan fungsi dari masing-masing komponen sistem.

b. Informasi tentang desain komponen dan syarat yang harus dipenuhi agar sistem dapat beroperasidan bagaimana peralatan atau komponen tersebut beroperasi.

c. Data pemeliharaan peralatan atau komponen untuk mengetahui kegagalan yang pernah dialami oleh peralatan tersebut dan data kerusakan peralatan atau komponen yang mengakibatkan sistem tidak berfungsi.

2. Definisi Batasan Sistem

Definisi batas sistem (system boundary definition) digunakan untuk mendefinisikan batasan – batasan suatu sistem yang akan dianalisis dengan Reliability Centered Maintenance (RCM), berisi tentang apa yang harus dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi dapat diketahui dengan jelas dan perumusan system boundary definition yang baik dan benar akan menjamin keakuratan proses analisis sistem.

3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional

Apabila pemilihan suatu sistem telah dilakukan, langkah selanjutnya adalah mengidentifikasikan secara detail sistem tersebut untuk membuat Functional Blok Diagram. Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen-komponen yang terdapat di dalam sistem tersebut dan bagaimana komponen-komponen yang terdapat dalam sistem tersebut beroperasi. Sedangkan informasi fungsi peralatan dan cara sistem beroperasinya dapat dipakai sebagai informasi untuk membuat dasar untuk menentukan kegiatan pemeliharaan pencegahan. Keuntungan yang didapat dari pendeskripsian sistem adalah:

a. Sebagai dasar informasi tentang desain dan cara sistem beroperasinya yang dipakai sebagai acuan untuk kegiatan pemeliharaan pencegahan di kemudian hari.

b. Diperoleh pengetahuan sistem secara menyeluruh.

c. Untuk mengidentifikasi parameter-parameter yang menyebabkan kegagalan sistem.

4. System Function dan Functional Failure

System function bertujuan membuat suatu informasi tentang fungsi sistem. Analisis yang dilakukan berdasarkan dari fungsi dan bukan mengenai jenis komponen yang ada dalam sistem. Function failure menjelaskan apa yang menyebabkan sistem mengalami kerusakan dan apa saja yang dilakukan untuk mencegah, mengurangi dan mendeteksikan terjadinya kerusakan.

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pendeskripsian fungsi sistem adalah:

- Perhatian difokuskan pada hilangnya fungsi dari sistem bukan hilangnya fungsi dari peralatan.

- Perhatian difokuskan hanya pada kegagalan komponen yang dapat menyebabkan kegagalan fungsi sitem secara keseluruhan.

5. Failure Modes dan Effect Analisis (FMEA)

FMEA adalah salah satu teknik yang banyak digunakan secara luas untuk melakukan penilaian kualitatif terhadap keandalan sistem. Di dalam FMEA dapat dilihat bentuk-bentuk, penyebab dan pengaruh kerusakan terhadap keandalan sistem secara keseluruhan.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) meliputi pengidentifikasian yaitu :

1. Failure Cause : penyebab terjadinya failure mode

2. Failure Effect : dampak yang ditimbulkan failure mode, failure effect ini dapat ditinjau dari 3 sisi level yaitu :

- Sistem - Plant

Bentuk FMEA yang digunakan seperti pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Bentuk Tabel Failure Modes dan Effect Analisis (FMEA)

6. Logic Tree Analysis

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses yang kualitatif yang digunakan untuk mengetahu konsekuensi yang ditimbulkan oleh masing – masing failure mode. Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah mengklasifikasikan failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing failure mode berdasarkan kategorinya.

Tiga pertanyaan tersebut adalah sebagai berikut :

1. Evident yaitu : Apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan dalam sistem ?

1. Safety yaitu : Apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan? 3. Outage yaitu : Apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau

sebagian mesin berhenti?

Berdasarkan LTA tersebut failure mode dapat digolongkan dalam empat kategori yaitu :

1. Kategori A, jika failure mode mempunyai konsekuensi safety terhadap personel maupun lingkungan.

2. Kategori B, jika failure mode mempunyai konsekuensi terhadap operasional plant (mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output) yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan.

3. Kategori C, jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun operasional plant dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang relatif kecil untuk perbaikan.

4. Kategori D, jika failure mode tergolong sebagai hidden failure, yang kemudian digolongkan lagi ke dalam kategori D/A, kategori D/B, dan kategori D/C.

Bentuk LTA yang digunakan seperti pada Tabel 3.2

3.3. Konsep Keandalan4

3.3.1. Deskripsi Kerusakan

Dengan bertambahnya kebutuhan perbaikan sistem dan pengurangan biaya perawatan maka timbul keperluan untuk meminimasi probabilitas kerusakan (failure), dimana kerusakan akan mengakibatkan bertambahnya biaya. Dalam arti luas keandalan dihubungkan dengan sistem yang dapat diandalkan, berjalan dengan baik dan tidak ada breakdown. Keandalan didefinisikan sebagai probabilitas komponen atau peralatan mesin atau sistem yang akan mempengaruhi kinerja yang diinginkan selama periode tertentu dibawah kondisi kerja tertentu.

Keandalan dalam hal kinerja didefinisikan sebagai suatu sistem untuk memenuhi fungsi yang diharapkan dan tidak ada perbedaan yang dibuat di lingkup perusahaan. Suatu sistem dikatakan rusak apabila ia berhenti memenuhi fungsi yang diinginkan.

Dalam analisis, kondisi sistem atau peralatan yang beroperasi dalam melaksanakan misinya dibedakan menjadi dua (baik/rusak) untuk menyatakan state dari sistem atau peralatan.

3.3.2. Fungsi Keandalan

Keandalan dari suatu sistem atau peralatan didefinisikan sebagai probabilitas bahwa suatu sistem tersebut berfungsi dengan baik untuk melakukan