Analisis dan Usulan Perbaikan Kualitas Produksi Plastik Di PT.Victory Dengan Menggunakan Metode DMAIC.

ABSTRAK

PT Victory merupakan industri yang saat ini memproduksi botol dan tutup plastik. Masalah utama dari bagian produksi ini adalah banyaknya cacat produk yang terjadi dimana cacat yang terjadi saat ini mencapai 28,71% dari total produksinya.

Penelitian dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC. Tahapan pertama adalah melakukan pengumpulan data. Hal yang dilakukan pada tahap ini adalah mencari informasi mengenai jenis cacat yang terjadi, dan juga meminta data dari perusahaan mengenai jumlah cacat dari tiap jenis cacat yang terjadi.

Selanjutnya dilakukan pengolahan data dengan mempergunakan tahapan

Define untuk mendefinisikan cacat, Measure untuk mengukur proses saat ini, pada

tahap Measure alat yang digunakan adalah diagram pareto, penghitungan sigma dan peta kendali. Analyze untuk menganalisis dan mengidentifikasi penyebab masalah dengan mempergunakan FTA (Fault Tree Analysis) dan FMEA (Failure

Mode and Effect Analysis) . Improvement atau tindakan perbaikan dilakukan

dengan menggunakan 5W+1H dan desain eksperimen. Dan tahap terakhir adalah

Control untuk mengendalikan proses di masa yang akan datang.

Dari hasil penelitian diketahui bahwa yang menyebabkan banyaknya cacat adalah tidak ada saluran udara pada dies, indikator setting mesin yang pudar, komponen mesin yang habis masa pakainya, tidak ada tanda pada bahan yang sudah diseleksi, belum dilakukan percobaan mengenai kombinasi setting mesin yang optimal, tempat seleksi yang kurang tinggi, kurang perawatan pada komponen mesin.

Setelah dirumuskan tindakan perbaikan, maka tindakan perbaikan yang pertama dilakukan adalah p erbaikan pada As cetakan. Setelah dilakukan perbaikan pada As dies maka cacatnya penurunan yang signifikan, sekarang jumlah produk cacatnya adalah mencapai 6,59%. Akan tetapi jumlah ini masih cukup besar sehingga diusahakan untuk melakukan perbaikan lainnya dalam hal percobaan kombinasi faktor setting mesin.

Percobaan kombinasi faktor setting mesin dilakukan dengan megginakan metode desain eksperimen. Setelah diidentifikasi dengan menggunakan FTA maka ada 3 faktor yang berpengaruh yaitu temperatur pemanasan, lama waktu injeksi, dan tekanan injeksi. Dalam setiap faktor akan dipilih 2 level yaitu level 1 untuk setting saat ini dan level 2 untuk setting usulan. Percobaan desain eksperimen ini dilakukan dengan menggunakan full faktorial sehingga terdapat 8 kombinasi percobaan.

Setelah hasil pengolahan data dan analisis diketahui bahwa perbaikan dengan menggunakan metode desain eksperimen tidak memberikan perbaikan secara signifikan terhadap karakter istik kualitas. Sehingga dapat disimpulkan bahwa setting mesin yang dipergunakan saat ini sudah optimal apabila terjadi kenaikan atau penurunan jumlah cacat produksi saat ini masih berada dalam batas kendali, sehingga kenaikan dan penurunannya bersifa t by chance jadi cacat dapat turun atau naik tanpa bisa diprediksi.

DAFTAR ISI

Halaman

LEMBAR PENGESAHAN ... ... ... ii

LEMBAR PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI ... iii

ABSTRAK... ... ... ... iv

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMAKASIH ... v

DAFTAR ISI ... ... ... vii

DAFTAR TABEL ... ... ... xii

DAFTAR GAMBAR ... ... ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... ... ... xv BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1–1 1.2 Identifikasi Masalah ... 1–2 1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi ... 1–2 1.4 Perumusan Masalah ... 1–3 1.5 Tujuan Penelitian ... ... 1–3 1.6 Manfaat Penelitian ... 1–3 1.7 Sistematika Penulisan ... 1–4

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Dasar Kualitas ... 2–1 2.1.1 Pengertian Kualitas ... 2–1 2.1.2 Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ... 2–2 2.1.3 Pengertian Pengendalian Kualitas ... 2–4 2.1.4 Manfaat dan Tujuan Pengendalian Kualitas ... 2–4

2.2.4 Model Perbaikan Six Sigma (DMAIC) ... 2–9 2.2.4.1 Alasan Menggunakan Model Perbaikan DMAIC ... 2–11 2.2.4.2 Perhitungan Nilai Sigma ... 2–12 2.3 Alat Bantu Pengendalian Kualitas ... 2–12 2.3.1 Lembar Periksa (Check Sheet) ... 2–12 2.3.2 Stratifikasi ... 2–13 2.3.2.1 Karakteristik Tingkat Keseriusan Cacat ... ... 2–13 2.3.2.2 Diagram Pareto ... ... 2–14 2.3.2.3 Peta Kendali ... ... 2–14 2.3.2.3.1 Peta Kendali Variabel ... ... 2–15 2.3.2.3.2 Peta Kendali Atribut ... 2–15 2.4 Tahapan Analyze Dalam Metode DMAIC ... ... 2–18 2.4.1 Fault Tree Analysis (FTA) ... 2–18 2.4.1.1 Pengertian Fault Tree Analysis (FTA) ... 2–18 2.4.1.2 Tujuan Fault Tree Analysis (FTA) ... 2–19 2.4.1.3 Tahapan-tahapan Fault Tree Analysis (FTA) ... 2–19 2.4.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 2–20 2.4.2.1 Definisi Failure Mode and Effect Analysis ... 2–20 2.4.2.2 Langkah-langkah Failure Mode and Effect Analysi s ... 2–21 2.5 Tahapan Improvement Dalam Metode DMAIC .... ... 2–22 2.6 Proses Produksi ... ... 2–22 2.6.1 Proses Injection Molding ... ... 2–22 2.6.2 Mold atau Dies atau Cetakan ... ... 2–24 2.6.2.1 Proses Pembuatan Cetakan ... 2–24 2.6.3 Bahan Baku ... ... 2–25 2.6.3.1 Plastik ... 2–25 2.6.3.2 Polyethylene ... ... 2–25 2.6.3.2.1 Pengklasifikasian Polyethylene ... 2–26 2.6.3.2.2 Karakteristik Polyethylene ... 2–26 2.7 Definisi Rekayasa Kualitas ... ... 2–27 2.7.1 Rekayasa Kualitas secara Off-Line ... 2–27

2.7.2 Rekayasa Kualitas secara On-Line ... 2–29 2.8 Perancangan Parameter (Parameter Design) ... 2–30 2.9 Peracangan Eksperimen ... 2–31 2.10 Metode Taguchi ... 2–32 2.11 Peracangan Eksperimen Taguchi ... 2–33 2.12 Proses Perancangan Eksperimen Taguchi ... 2–34 2.12.1 Menyatakan Permasalahan yang Akan Dipecahkan ... 2–35 2.12.2 Menentukan Tujuan Penelitian ... 2–35 2.12.3 Menentukan Karakteristik Kualitas dan Metode Pengukuran ... 2–35 2.12.4 Identifikasi Faktor ... 2–36 2.12.5 Memisahkan Faktor Kontrol dan Faktor Noise ... 2–37 2.12.6 Menentukan Level Setiap Level ... 2–38 2.12.7 Memilih Orthogonal Array... 2–38 2.12.8 Percobaan Eksperimen ... 2–39 2.12.9 Analisa Hasil Eksperimen ... 2–39

2.12.9.1 Perhitungan ANOVA Terhadap Data Eksperimen untuk Menentukan Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Rata -Rata ... ... 2–40 2.12.9.2 Perhitungan ANOVA Terhadap S/N Ratio untuk

Menentukan Faktor–Faktor yang Mempengaruhi

Variansi ... ... 2–41 2.12.9.3 Perhitungan Persentase Kontribusi ... 2–42 2.12.9.4 Pembuatan Grafik Hubungan Efek Faktor Kontrol ... 2–42 2.12.9.5 Pemilihan Level Faktor Untuk Kondisi Optimal ... 2–43

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1 Data Umum Perusahaan ... ... ... 4–1 4.1.1 Sejarah Perusahaan ... ... .... 4–1 4.1.2 Data Umum Perusahaan ... ... 4–1 4.2 Proses Produksi ... ... ... 4–2 4.2.1 Produk Yang Diamati ... ... 4–6 4.2.2 Jenis Cacat Yang Terjadi ... ... 4–7 4.3 Pengumpulan Data Sebelum Perbaikan ... ... 4–10

4.3.1 Data Jumlah Cacat dan Proporsi Cacat ... ... 4–10 4.3.2 Data Jenis Cacat ... ... ... 4–11 4.4 Pengumpulan Data Sesudah Perbaikan ... ... 4–12 4.4.1 Data Jumlah Cacat dan Proporsi Cacat ... ... 4–12 4.4.2 Data Jenis Cacat ... ... ... 4–13 4.4.3 Pengumpulan Data Untuk Desain Eksperimen ... 4–14 4.4.3.1 Penentuan Faktor Kontrol dan Faktor Noise ... 4–16 4.4.3.2 Setting Level Untuk Tiap Faktor Kontrol ... 4–16 4.4.3.3 Penentuan Fungsi Objektif ... ... 4–16 4.4.3.4 Penentuan Orthogonal Array ... ... 4–17 4.4.3.5 Penentuan Jumlah Sampel ... ... 4–17 4.4.3.6 Pengambilan Data Berdasarkan Ortoghonal Array ... 4–18

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Pengolahan Data Dengan Metode DMAIC ... 5–1 5.1.1 Pendefinisian Cacat (Define) ... 5–1 5.1.2 Pengukuran Cacat (Measure) ... 5–1 5.1.2.1 Stratifikasi ... 5–1 5.1.2.2 Pembentukan Pareto Diagram ... 5–3 5.1.2.3 Proses Penghitungan Sigma ... 5–5 5.1.2.4 Pembentukan Peta Kendali ... 5–5 5.1.3 Analisis Penyebab Cacat ( Analyze) ... 5–8 5.1.3.1 Pembentukan FTA ... 5–8

5.1.3.1.1 FTA Cacat Botol Bolong ... 5–9 5.1.3.1.2 FTA Cacat Botol Tidak Sempurna ... 5–11 5.1.3.1.3 FTA Cacat Botol Luber ... 5–13 5.1.3.1.4 FTA Cacat Botol Penyok ... 5–15 5.1.3.1.5 FTA Cacat Botol Berwarna ... 5–15 5.1.3.2 FMEA ... 5–16 5.1.4 Tindakan Perbaikan (Improve) ... 5–19 5.1.5 Tindakan Pengendalian (Control) ... 5–26 5.2 Konfirmasi Hasil DMAIC ... 5–27 5.2.1 Measure ... ... 5–27 5.2.1.1 Pembentukan Pareto Diagram ... 5–27 5.2.1.2 Proses Penghitungan Sigma ... 5–29 5.2.1.3 Pembentukan Peta Kendali ... 5–30 5.2.2 Tindakan Perbaikan (Improvement) ... 5–32 5.2.2.1 Analisis Ada Atau Tidaknya Pengaruh ... 5–33 5.2.2.2 Kesimpulan dari Penelitian ... 5–39

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ... 6–1 6.2 Saran ... 6–2 6.2.1 Saran Untuk Perusahaan ... 6–2 6.2.2 Saran Penelitian Berikutnya ... 6–2

DAFTAR PUSTAKA ... ... ... xvi

LAMPIRAN ... ... ... xviii

KOMENTAR DOSEN PENGUJI ... ... xix

DAFTAR TABEL

Tabel Nama Tabel Halaman

Tabel 2.1 Simbol FTA (Fault Tree Analysis) 2–20

Tabel 3.1 Setting Level Faktor Kontrol 3–10

Tabel 4.1 Tabel Data Jumlah Cacat Sebelum Perbaikan 4–10 Tabel 4.2 Tabel Data Jenis Cacat Sebelum Perbaikan 4–11 Tabel 4.3 Tabel Data Jumlah Cacat Setelah Perbaikan 4–12 Tabel 4.4 Tabel Data Jenis Cacat Setelah Perbaikan 4–13

Tabel 4.5 Setting Level untuk Faktor Kontrol 4–16

Tabel 4.6 Tabel Orthogonal Array L8 4–17

Tabel 4.7 Data Mentah Hasil Eksperimen 4–18

Tabel 5.1 Tabel Jenis Cacat 5–1

Tabel 5.2 Tabel Stratifikasi Cacat 5–2

Tabel 5.3 Tabel Pareto 5–3

Tabel 5.4 Tabel Penghitungan Sigma 5–5

Tabel 5.5 Tabel Ploting Data Cacat Keseluruhan 5–7

Tabel 5.6 Hasil FMEA 5–17

Tabel 5.7 Tabel Rangkuman RPN 5–19

Tabel 5.8 Tabel 5W + 1H Untuk Tindakan Improvement 5–20

Tabel 5.9 Tabel Pemeriksaan Usulan 5–25

Tabel 5.10 Tabel Pareto Sesudah Perbaikan 5–28

Tabel 5.11 Tabel Penghitungan Sigma 5–29

Tabel 5.12 Tabel Perbedaan Nilai Sebelum Dan Sesudah Perbaikan 5–30

Tabel 5.13 Tabel Ploting Data Cacat Keseluruhan 5–31

Tabel 5.14 Tabel Orthogonal Array Hasil Percobaan 5–33

Tabel 5.15 Tabel Rangkuman Percobaan 5–33

DAFTAR GAMBAR

Gambar Nama Gambar Halaman

Gambar 2.1 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC 2–9

Gambar 2.2 Bagian Dari Mesin Injection Molding 1 2–23 Gambar 2.3 Bagian Dari Mesin Injection Molding 2 2–23

Gambar 2.4 Flowcharting 2–36

Gambar 2.5 Cause Effect Diagram 2–37

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian Secara Umum 3–1

Gambar 3.2 Diagram Alir Penelitian Pendahuluan 3–2

Gambar 3.3 Diagram Alir Penelitian Metode DMAIC 3–3

Gambar 3.4 Diagram Alir Penelitian Metode Desain Eksperimen 3–4

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT Victory 4–2

Gambar 4.2 Gambar Bahan Mentah 4–3

Gambar 4.3 Gambar Skema Mesin Injection Molding 4–4

Gambar 4.4 Gambar Mesin Injection Molding 4–4

Gambar 4.5 Gambar Mesin Pemotong 4–5

Gambar 4.6 Gambar Pompa Pendingin 4–5

Gambar 4.7 Gambar Cetakan Botol 4–6

Gambar 4.8 Botol dan Tutup Plastik 4–6

Gambar 4.9 Cacat Bahan Meluber 4–7

Gambar 4.10 Cacat Bolong 4–8

Gambar 4.11 Cacat Botol Plastik Penyok 4–8

Gambar 4.12 Cacat Botol Plastik Tidak Sempurna 4–9

Gambar 4.13 Cacat Botol Berwarna 4–9

DAFTAR GAMBAR

Gambar Nama Gambar Halaman

Gambar 5.5 FTA Cacat Botol Luber 5–14

Gambar 5.6 FTA Cacat Botol Penyok 5–15

Gambar 5.7 FTA Cacat Botol Berwarna 5–16

Gambar 5.8 Gambar As Awal 5–21

Gambar 5.9 Gambar Potongan Melintang As Awal 5–22

Gambar 5.10 Gambar As Usulan 5–22

Gambar 5.11 Gambar Potongan Melintang As Usulan 5–22

Gambar 5.12 Diagram Pareto Setelah Perbaikan 5–28

Gambar 5.13 Peta Kendali p Cacat Keseluruhan 5–32

Gambar 5.14 Daerah Penerimaan A 5–36

Gambar 5.15 Daerah Penerimaan B 5–36

Gambar 5.16 Daerah Penerimaan C 5–37

Gambar 5.17 Daerah Penerimaan Interaksi A dan B 5–37

Gambar 5.18 Daerah Penerimaan Interaksi A dan C 5–38

Gambar 5.19 Daerah Penerimaan Interaksi B dan C 5–38

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Nama Lampiran Halaman

Lampiran A Tabel Dampak Kegagalan A1

Tabel Kemungkinan Kegagalan A2

Tabel Kemudahan Mendeteksi A2

Lampiran B Tabel Uji F B1

Lampiran C Bentuk Prosedur Kerja Bagian Pemeriksa Bahan C1 Bentuk Prosedur Kerja Bagian Produksi C2

LAMPIRAN A

Penentuan Nilai Tabel FMEA

Tabel Dampak Kegagalan ( Severity)

Sumber: http://main.isixsigma.com/forum/showmessage.asp?messageID=15024 (diterjemahkan dari bahasa Inggris).

Tabel Kemungkinan Kegagalan (Occurrence)

LAMPIRAN B

Tabel Uji F

TABEL A.7* - Nilai Kritik Sebaran

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 161.40 199.50 215.70 224.60 230.20 234.00 236.80 238.90 240.50

2 18.51 19.00 19.16 19.25 19.30 19.33 19.35 19.37 19.38

3 10.13 9.55 9.28 9.12 9.01 8.94 8.89 8.85 8.81

4 7.71 6.94 6.59 6.39 6.26 6.16 6.09 6.04 6.00

5 6.61 5.79 5.41 5.19 5.05 4.95 4.88 4.82 4.77

6 5.99 5.14 4.76 4.53 4.39 4.28 4.32 4.15 4.10

7 5.59 4.74 4.35 4.12 3.97 3.87 3.79 3.73 3.68

8 5.32 4.46 4.07 3.84 3.69 3.58 3.50 3.44 3.39

9 5.12 4.26 3.86 3.63 3.48 3.37 3.29 3.23 3.18

10 4.96 4.10 3.71 3.48 3.33 3.22 3.14 3.07 3.02

11 4.84 3.98 3.59 3.36 3.20 3.09 3.01 2.95 2.90

12 4.75 3.89 3.49 3.26 3.11 3.00 2.91 2.85 2.80

13 4.67 3.81 3.41 3.18 3.03 2.92 2.83 2.77 2.71

14 4.60 3.74 3.34 3.11 2.96 2.85 2.76 2.70 2.65

15 4.54 3.68 3.29 3.06 2.90 2.79 2.71 2.64 2.59

16 4.49 3.63 3.24 3.01 2.85 2.74 2.66 2.59 2.54

17 4.45 3.59 3.20 2.96 2.81 2.70 2.61 2.55 2.49

18 4.41 3.55 3.16 2.93 2.77 2.66 2.58 2.51 2.46

19 4.38 3.52 3.13 2.90 2.74 2.63 2.54 2.48 2.42

20 4.35 3.49 3.10 2.87 2.71 2.60 2.51 2.45 2.39

21 4.32 3.47 3.07 2.84 2.68 2.57 2.49 2.42 2.37

22 4.30 3.44 3.05 2.82 2.66 2.55 2.46 2.40 2.34

23 4.28 3.42 3.03 2.80 2.64 2.53 2.44 2.37 2.32

24 4.26 3.40 3.01 2.70 2.62 2.51 2.42 2.36 2.30

25 4.24 3.39 2.99 2.76 2.60 2.49 2.40 2.34 2.28

26 4.23 3.37 2.98 2.74 2.59 2.47 2.39 2.32 2.27

27 4.21 3.35 2.96 2.73 2.57 2.46 2.37 2.31 2.25

28 4.20 3.34 2.95 2.71 2.56 2.45 2.36 2.29 2.24

29 4.18 3.33 2.93 2.70 2.55 2.43 2.35 2.28 2.22

30 4.17 3.32 2.92 2.69 2.53 2.42 2.33 2.27 2.21

40 4.08 3.23 2.84 2.61 2.45 2.34 2.25 2.18 2.12

60 4.00 3.15 2.76 2.53 2.37 2.25 2.17 2.10 2.04

120 3.92 3.07 2.68 2.45 2.29 2.17 2.09 2.02 1.96

∞ 3.84 3.00 2.60 2.37 2.21 2.10 2.01 1.94 1.88

v1

v2

*Direproduksi dari Tabel 18 Biometrika Tables for Statisticians , Vol I, dengan izin dari E. S. Pearson dan Biometrika Trastees

LAMPIRAN C

Order Sheet Usulan

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Sekarang ini banyak perusahaan yang mengeluarkan produk -produk yang sejenis, akibatnya persaingan terjadi secara besar -besaran. Persaingan yang terjadi di dalam dunia industri merupakan suatu hal yang nyata yang ma u tidak mau harus dihadapi oleh perusahaan. Perusahaan yang ingin bersaing dan mempertahankan eksistensinya dalam dunia industri akan fokus pada kepuasan konsumen. Perusahaan yang mampu bersaing adalah perusahaan yang mampu memenuhi keinginan konsumen. Apabila perusahaan tidak mampu memberikan apa yang diinginkan oleh konsumen maka konsumen akan mencari perusahaan lain yang mampu memberikan apa yang mereka inginkan.

Perusahaan selama ini berusaha untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk yang d ihasilkan agar produk yang mereka hasilkan mampu bersaing dengan perusahaan lainnya. Diharapkan dengan adanya peningkatan kualitas yang dilakukan oleh perusahaan akan memberikan kualitas produk yang lebih baik dan jumlah kerusakan atau cacat yang dihasilkan akan semakin menurun dan bahkan bisa dihindari.

Peningkatan kualitas akan dilakukan dengan melakukan perbaikan pada penyebab terjadinya kegagalan. Tindakan perbaikan yang seharusnya dilakukan adalah pencegahan terjadinya kegagalan menuju tingkat kegaga lan nol (zero

defect) dan prosesnya dilakukan secara berkesinambungan ( continues

improvement

PT Victory merupakan perusahaan yang bergerak dalam berbagai jenis produksi. Saat ini perusahaan ini bergerak dalam pembuatan plastik, pembuatan glukosa, dan juga pembuatan bihun selain itu perusahaan ini juga sedang mempertimbangkan memperlebar usahanya ke bidang garment dengan skala kecil. Dalam pengamatan ini yang akan diamati oleh pada bagian produksi plastik. Dipilih produksi plastik karena hanya pada b agian ini yang kegiatan produksinya

Bab 1– Pendahuluan 1–2

hampir selalu berjalan sepanjang tahun, sedangkan untuk produksi bihun dan glukosa hanya beroperasi selama 6 bulan saja dalam 1 tahun.

Plastik yang diproduksi adalah botol plastik berukuran kecil yang biasanya dipergunakan untuk tempat pewarna makanan. Bagian produksi ini akan diamati karena tingkat cacatnya mencapat 28,71% dari total produksinya saat ini . Tingkat cacat ini sudah sangat mengkhawatirkan sehingga perlu sesegera mungkin untuk dilakukan perbaikan karena apabila kond isi ini terus berlanjut maka akan terjadi pemborosan sumber daya perusahaan, baik dalam hal biaya, tenaga kerja, waktu, dan bahan baku, selain itu apabila terus berlanjut dikhawatirkan perusahaan tidak dapat bertahan dalam menghadapi persaingan dengan peru sahaan lain.

1.2 Identifikasi Masalah

Dalam penelitian pendahuluan ditemukan permasalah an yang muncul dalam perusahaan. Masalah-masalah tersebut adalah

1. Banyaknya produk cacat di produksi botol plastik.

2. Administrasi perusahaan yang masih konvesional dan belum teratur 3. Masih jarangnya permintaan untuk produksi bihun dan glukosa

1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Dalam melakukan penelitian kali ini, diberikan batasan -batasan dalam melakukan penelitian dan juga dilakukan pengasumsian terhadap data pengamatan untuk memudahkan melakukan penelitan

Pembatasan masalah yang dibuat untuk membatasi wilayah pengamatan adalah sebagai berikut :

1. Penelitian ini dilakukan pada kegiatan produksi botol plastik

2. Masalah yang diamati adalah banyaknya cacat di produksi botol plastik, sedangkan untuk masalah administrasi perusahaan yang belum teratur dan

Bab 1– Pendahuluan 1–3

4. Dalam tahap improvement dilakukan dengan mempergunakan metode desain eksperimen

Sedangkan asumsi yang dipergunakan adalah 1. Taraf nyata yang digunakan adalah 0,05

1.4 Perumusan Masalah

Dalam penelitian kali ini, peneliti melakukan perumusan terhadap permasalahan yang ada. Perumusan masalah tersebut adalah

1. Jenis cacat apa yang harus mendapat prioritas perbaikan ? 2. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat ? 3. Bagaimana settingan mesin yang dipergunakan saat ini?

4. Usulan perbaikan apa yang tepat untuk menanga ni cacat yang terjadi pada produk?

1.5 Tujuan Penelitian

Penelitian ini dilakukan dengan tujuan -tujuan seperti dibawah ini : 1. Mengetahui jenis cacat yang harus mendapat prioritas perbaikan. 2. Mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya.

3. Mengetahui apakah settin g mesin yang dipergunakan saat ini sudah optimal 4. Menetapkan usulan perbaikan yang tepat untuk menangani cacat yang terjadi

pada produk

1.6 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah sebagai berikut: a. Bagi Penulis

1. Mampu menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh dari proses pembelajaran selama masa perkuliahan pada dunia nyata, khususnya di lantai produksi;

2. Menambah wawasan mengenai penerapan program Six Sigma dan metode desain eksperimen untuk meningkatkan kualitas pada industr i manufaktur.

Bab 1– Pendahuluan 1–4

b. Bagi Perusahaan

1. Memberikan usulan untuk dapat mengatasi masalah kualitas produk dengan cara meminimasi jumlah cacat yang terjadi.

2. Mengurangi cacat produksi yang dihasilkan saat ini sehingga dapat menghemat waktu

1.7 Sistematika Penulisan

Penulis menyusun sitematika penulisan sebagai berikut : BAB 1 : PENDAHULUAN

Pada pendahuluan diuraikan mengenai latar belakang dilakukannya penelitaan, Pengidentifikasian masalah yang terjadi, pembatasan masalah dan asumsi yang dipergunakan dalam melakukan penelitian, perumusan masalah, tujuan dilakukannya penelitian, serta sistematika penulisan.

BAB 2 : LANDASAN TEORI

Dalam bab ini akan diuraikan mengenai teori -teori dasar mengenai metode DMAIC dan metode taguchi yang dipergunakan untuk melakukan peneli tian. BAB 3 : METODOLOGI PENELITIAN

Dalam bab ini akan diuraikan mengenai metodologi penelitian yang disertai dengan diagram alir (flow chart) sesuai dengan langkah -langkah kerja sistematik disertai dengan uraian kerja dari setiap bagiannya sehingga da pat membantu penulis dalam penyelesaian laporan kerja praktik ini ini.

BAB 4 : PENGUMPULAN DATA

Dalam bab ini akan diuraikan mengenai sejarah organisasi, struktur organisasi, proses produksi, cara pengumpulan data dan hasil rekapitulasi dari data yang akan didapat dari hasil penelitian yang telah dilakukan.

BAB 5 : PENGOLAHAN DATA ANALISIS

Bab 1– Pendahuluan 1–5

BAB 6 : KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bagian kesimpulan dan saran menguraikan mengenai kesimpulan penulis setelah melakukan penelitian dan analisis serta menguraikan mengenai saran -saran penulis berdasarkan dari analisis dan perancangan yang telah dilakukan.

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

1. Cacat yang harus mendapat prioritas perbaikan adalah cacat dengan cacat bolong

2. Faktor penyebab terjadinya cacat antara lain : a. Indikator setting mesin yang pudar

b. Belum pernah dilakukan percobaan kombinasi setting mesin c. Tidak ada saluran udara pada cetakan

d. Tidak ada tanda pada tempat penyimpanan bahan yang sudah diseleksi e. Cetakan habis masa pakai

f. Tempat seleksi bahan kurang tinggi

g. Kurang perawatan pada pompa injeksi dan dies h. Seleksi bahan yang tidak baik

i. Operator yang lupa menyalakan mesin pendingin j. Adanya gumpalan warna lain dalam bahan mentah

k. Kerusakan pada komponen mesin (per pelepas maupun sensor otomatis) 3. Setting mesin yang digunakan saat ini dapat dikatakan sudah optimal, setiing

mesin yang digunakan adalah a. Waktu Injeksi : 40 Detik b. Suhu Pemanasan : 110 Celcius c. Tekanan Injeksi : 1 Psi

4. Usulan perbaikan yang diberikan adalah

a. Memberikan tanda pada level faktor setting mesin yang optimal b. Percobaan desain eksperimen

Bab 6– Kesimpulan Dan Saran 6–2

e. Memisahkan tempat penyimpanan bahan yang sudah diseleksi dan belum diseleksi

f. Mengganti tempat seleksi bahan dari baskom menjadi ember

g. Perawatan setiap 4 bulan secara teratur dengan memeriksa semua bagaian mesin

h. Membuat prosedur kerja dalam bentuk peta proses operarasi yang diletakan di tempat produksi dan juga di tempat seleksi bahan

i. Mengganti per pelepas setiap 2 tahun sekali j. Mencoba mencari pemasok bahan baku yang baru.

6.2 Saran

6.2.1 Untuk Perusahaan

Saran untuk perusahaan adalah

 Menerapkan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas yang penulis sarankan dalam hal jadwal perawatan agar kondisi mesin dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan yang baik.

 Meneliti lebih lanjut mengenai pemeriksaan terhadap bahan b aku yang lebih spesifik.

6.2.2 Penelitian Berikutnya

Saran untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan penelitian mengenai :

 Penggunaan level-level faktor lainnya yang berada di luar interval level faktor yang sudah ada.

 Penelitan mengenai masalah–masalah lain yang belum dibahas seperti masalah administrasi yang masih tidak teratur yang dapat diamati dengan menggunakan pendekatan Sistem Informasi Manajemen, atau pada masalah kurangnya perminataan pada produksi glukosa dan bihun dengan pendekatan penyelesaian masalah dengan menggunakan metode manajemen persaingan dan manajemen pemasaran

Analisis Dan Usulan Perbaikan Kualitas Produksi Plastik Di PT Victory Dengan Menggunakan Metode DMAIC

Analysis And Improvement Proposal

For Plastic Production In PT Victory Using DMAIC Method

Rudy Wawolumaja1, Rudy Kurniawan2

rudy_wawaolumaja@yahoo.com ,silver_sky_inter@yahoo.co.id ABSTRAK

PT Victory adalah perusahaan yang memproduski bolol plastic. Masalah utama dari PT Victory adalah banyaknya produk cacat. Saat ini produk cacatnya mencapai 28,71% dari total produksi. Karena itu metode DMAIC akan dipergunakan untuk mengurangi jumlah cacat yang terjadi. FTA (Fault Tree Analysis) dan FMEA akan dipergunakan.untuk memecahakan permasalahan yang terjadi.

Dari hasil FTA dan FMEA disimpulkan bahwa penyebab utama dari banyaknya produk cacat adalah karena kesalahan dalam proses injeksi, sehingga penaganan yang terbaik untuk menganggulangi masalah adalah dengan melakukan perawatan secara teratur pada semua komponen mesin, mencoba mencari pemasok bahan baku lain, dan mengganti As dies. Setelah mengganti As Dies cacat yang terjadi dapat berkurang sampai 6,59% dari total produksi. Karena jumlah cacat ini dirasa masih terlalu tinggi maka akan digunakan metode des ain eksperimen untuk mencari faktor yang berpengaruh terhadap karakteristik kualitas dan mencoba mengurangi jumlah cacat yang ada saat ini. Akan tetapi setelah melakukan pengolahan data dan analisis, tidak ada faktor pada desain eksperimen yang memberikan pengaruh secara signifikan , hal ini berarti bahwa kondisi mesin sudah berada dalam tahap yang optimal.

Kata Kunci : Metode DMAIC, Desai n Eksperimen, As Dies, Fault Tree Analysis (FTA), dan FMEA

ABSTRACT

PT Victory produce plastic bottle. Main problem in this company is a lot number defective product. In this time defective product reach 28,71% form all production. DMAIC method will use to reduce the number of defective in this company. FTA dan FMEA method will use to reduce the number of defective.

From the result of FTA and FMEA ,it’s concluded that the problem emerge caused by mistake of injection process, so the best handling to reduce the number of defective are regular treatment for all machine component, try to look for the new supplier, and cha nge the mould dies. After changing the mould dies, the number of defective is reduce to 6,59%. Because of the number of defective still high enough, design experiment method is concluded to find setting of factor necessary to reduce the number of defective. Bu t after data processing and analysis, des ign exeriment is not significant

1. Pendahuluan

Dari hasil pengamatan awal di PT Vi ctory, diperoleh informasi mengenai banyaknya produk cacat di produksi plastik. Cacat yang terjadi saat ini mencap ai 28,71% dari total produksinya se hingga akan perlu dilakukan usaha -usaha pebaikan untuk mengurangi jumlah dari produk cacat yang terjadi. Untuk melakukan tindakan perbaikan tersebut maka akan digunakan metode DMAIC. .

2. Studi Literatur 2.1 Metode DMAIC

DMAIC adalah model yang memiliki lima fase siklus perbaikan yaitu Define (mendefinisikan),

Measure (mengukur), Analyze (menganalisis), Improve (memperbaiki), Control (mengendalikan)

sebagai metoda untuk memecahkan permasalahan dan perkembangan produk atau proses.

2.2 Peta Kendali

Peta Kendali merupakan suatu diagram yang menujukkan batas -batas dimana suatu hasil pengamatan masih dapat ditolerir dengan resiko tertentu yang menjamin bahwa proses produksi masih berada dalam keadaan terkendali. Ada 2 macam yaitu peta kendali v ariabel dan peta kendali atribut Peta kendali atribut digunakan untuk data yang berupa hasil perhitung an. Dalam penelitian kali ini peta kendali atribut yang digunakan adalah p eta kendali untuk produk cacat (defective) atau jumlah produk cacat secara keseluruhan. Jenis peta kendali atribut yang dapat digunakan terdiri dari peta p dan np, akan tetapi peta k endali yang digunakan dalam penelitian kali ini adalah peta kendali atribut p

2.3 FTA (Fault Tree Analysis)

FTA adalah alat penting untuk mengevaluasi keselamatan dan kehandalan dalam d esain sistem, pengembangan, dan operasi. FTA menggunakan suatu pendekatan dari atas ke bawah (top-down

approach) untuk menghasilkan suatu model evaluasi keandalan sistem yang menyajikan baik data

kualitatif dan kuantitatif. Tujuan dari FTA adalah untuk mengidentifikasi terjadinya suatu kegagalan dari berbagai cara, baik dari fak tor fisisk maupun manusia, yang dapat mengarah pada penyebab dari terjadinya kegagalan / kesalahan tersebut.

2.4 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan salah satu alat six sigma yang sering

dipergunakan untuk mengidentifikasi sumber -sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas

2.5 Perancangan Eksperimen

Eksperimen merupakan metode penyelidikan yang direncanakan dan dilakukan untuk mendukung atau membuktikan suatu hipotesis atau untuk menemukan informasi b ari dari suatu produk, proses stau jasa.

Tujuan dari perancangan eksperimen adalah untuk mengetahui efek dan pengaruh dari variabel -variabel independen terhadap nilai respon yang menjadi objek dalam penelitian, sehinga pada akhirnya dapat ditentukan level tiap faktor yang menghasilkan respon yang diinginkan.

2.6 Peracangan Eksperimen Taguchi

Orthogonal Arrays adalah desain eksperimen yang dikembangkan oleh Taguchi. Orthogonal Arrays adalah suatu matriks faktorial fraksional yang seimbang dengan perbandingan t ingkat setiap

faktor dan interaksi sama Setiap kolom dapat diuji tanpa tergantung kolom yang lain. Keunggulan dari Orthogonal Arrays adalah kemampuan untuk mengevaluasi beberapa faktor dengan pengujian yang minimum. Dengan model ini, maka pengaruh masing -masing faktor dan interkasi antar faktor dapat diperkirakan.

Orthogonal Arrays yang memperhatikan keseluruhan faktor dengan semua interaksi yang terjadi di

antara faktor-faktor disebut model Full Factorial Experiment . Taguchi kemudian mengembangkan eksperimen yang lebih efisien, yaitu Fractional Factorial Experiments (FFEs). Fractional

Factorial Experiments ini hanya menggunakan sebagian dari total kombinasi yang seharusnya

untuk mengestimasi pengaruh faktor dan beberapa (tidak semua) interaksi, namun tetap menjaga orthogonalitas di antara faktor -faktor.

3. METODOLOGI PENELITIAN

Gambar di bawah ini menjelaskan tahapan -tahapan yang sitematis dari awal hingga akhir penyusunan laporan Tugas Akhir :

Mulai

Penelitian Awal (Flow A)

Penelitian DMAIC (Flow B)

Penelitian Dengan Desain Eksperimen (Flow C)

Selesai

Mulai

Studi Lapangan - Wawancara dengan pihak perusahaan

Identifikasi Masalah

1. Banyaknya produk cacat di produksi botol plastik.

2. Administrasi perusahaan yang masih konvesional dan belum teratur 3. Masih jarangnya permintaan untuk produksi bihun dan glukosa

Pembatasan Masalah dan Asumsi Pembatasan Masalah :

- Penelitian ini dilakukan pada kegiatan produksi botol plastik

- Penelitian dilakukan berdasarkan tahapDefine-Measure-Analyze-Improve-Control. - Dalam tahapimprovement dilakukan dengan mempergunakan metode desain eksperimen

- Masalah yang diamati adalah banyaknya cacat di produksi botol plastik, sedangkan untuk masalah administrasi perusahaan yang belum teratur dan jumlah permintaan barang untuk produksi bihun dan glukosa tidak akan dibahas dalam penelitian kali

ini

Asumsi :

- Taraf nyata yang digunakan adalah 0,05

Tujuan Penelitian

- Mengetahui jenis cacat yang harus mendapat prioritas perbaikan. - Mengetahui faktor-faktor penyebab terjadinya.

- Mengetahui cara pengendalian cacat saat ini

- Mengetahui apakah setting mesin yang dipergunakan saat ini sudah optimal? - Menetapkan usulan perbaikan yang tepat untuk menangani cacat pada produk

Studi Pustaka

- Mempelajari dan memahami teori-teori yang berhubungan dengan DMAIC untuk memecahkan masalah perusahaan

Perumusan Masalah

- Jenis cacat apa yang harus mendapat prioritas perbaikan ? - Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat ? - Bagaimana cara pengendalian cacat saat ini ?

- Bagaimana settingan mesin yang dipergunakan saat ini?

- Usulan perbaikan apa yang tepat untuk menangani cacat yang terjadi pada produk?

Mulai

Pengolahan data dan Analisis (DMAIC) 1.Define

a. Menentukan CTQ (Critical To Quality) 2.Measure

a. Stratifikasi b. Diagram Pareto c. Peta kendali

d. Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma 3.Analyze

a.Fault Tree Analysis(FTA)

b.Failure Mode and Effect Analysis(FMEA) 4.Improve

a. Usulan perbaikan kualitas dengan 5W-1H 5.Control

a. Usulan tindakan pengendalian setelah perbaikan Pengumpulan data

- Sejarah perusahaan

- Struktur Organisasi Perusahaan -Job description

- Proses Produksi

- Informasi Mengenai Bahan Baku

- Identifikasi cacat - Jumlah dan jenis cacat

Mulai

Pengolahan data dan Analisis Tahap 2

1. Measure

a. Pembentukan Daigram Pareto b. Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma c. Peta kendali

2. Improve

a. Perbaikan dengan desain eksperimen (Flow C) Pengumpulan Data Tahap 2

- Identifikasi cacat - Jumlah dan jenis cacat

Konfirmasi Hasil Usulan Pada DMAIC

Menerapkan hasil usulan dalam proses produksi

Selesai

Pengolahan data 3

- Pengujian ANOVA

Pengumpulan data 3

- Penentuan Faktor Kontrol dan Noise - Setting Level Untuk Tiap Faktor - Penentuan Fungsi Objektif - Menentukan Ortogonal Array

- Menentukan Jumlah Sampel Yang Diambil - Eksperimen Berdasarkan Hasil Penyusunan Faktor

Mulai

Pengolahan data 4

- Perhitungan Signal To Noise untuk Menentukan Faktor yang mempengaruhi Variansi Secara Signifikan

- Perhitungan Persen Kontribusi Faktor Terhadap Hasil Eksperimen - Grafik Hubungan Efek Faktor Kontrol

Ada Pengaruh ?

Ya

Tidak

Selesai Kesimpulan Dan Saran

Analisis

4. Pengumpulan Data

Pada tahap ini dikumpulkan berbagai macam informasi yang berguna dan mendukung proses penelitian.

4.1 Pengumpulan Data Awal

Pengumpulan data awal terdiri dari :

 Data umum perusahaan tempat penelit ian akan dilakukan, penentuan objek penelitian, yaitu botol plastik

 Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi genteng keramik.

 Proses produksi

 Jenis cacat yang terjadi : Cacat yang terjadi ada 5 jenis yaitu botol bolong, botol tidak sempurna, botol luber, botol penyok, dan botol berwarna

 Data jumlah cacat sebelum perbaikan

 Pengambilan data jumlah cacat setelah perbaikan dies

4.2 Pengumpulan Data Lanjutan

Pengumpulan data lanjutan yang terdiri dari :

 Penentuan faktor kontrol dan faktor noise.

Pada penelitian ini digunakan alat FTA, dan diperoleh hasil bahwa faktor temperatur pemanasan, lama injeksi, dan tekanan injeksi yang merupakan bagian dari faktor -faktor yang dapat dikendalikan (faktor kontrol), dan tidak ada faktor kontrol yang berpengaruh karen a bahan baku yang digunakan hanya 1 jenis saja.

 Setting level untuk masing-masing level faktor.

Untuk faktor kontrol dijelaskan pada Tabel 1.

Tabel 1– Tabel Faktor Kontrol

 Penentuan fungsi objektif yaitu Higher is Better.

 Menentukan Jumlah Sampel Yang Diambil

Sampel yang diambil didasarkan pada teori yang diberikan oleh Phillip J Ross. Dengan perhitungan jumlah sample adalah sebgai berikut :

20 Sample Minimum =

Persen Cacat (1)

5. Pengolahan Data Dan Analisis 5.1 Pengolahan DMAIC Awal 5.1.1 Define

Mendefinisikan jenis cacat yang terjadi dalam proses produksinya. Tabel berikut adalah jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi plastik di PT Victory

5.1.2 Measure

Di bagian ini akan dibentuk peta kendali untuk mengetahui apakah prosesnya terk endali atau tidak. serta diagram pareto untuk mengetahui cacat apa yang harus mendapat prioritas perbaikan , serta penghitungan nilai sigma.

 Pareto

Diagram pareto ini dibuat untuk mengidentifikasi jenis cacat mana yang memerlukan prioritas penanganan masala h berdasarkan frekuensi yang paling sering terjadi. Akan tetapi dalam permasalahan kali ini akan pembentukan diagram pareto akan didasarkan kepada hasil pembobotan cacat yang terjadi

Gambar 5- Gambar Diagram Pareto

 Peta Kendali

Peta kendali yang akan dipergunakan dalam pengamatan kali ini adalah peta kendali atribut Shewhart. Jenis peta kendali atribut yang digunakan adalah peta kendali p.

5512 0, 2871 19200 np p p n

=

å

® = =

å

p * (1 p) 0, 2871* (1 0, 2871)

BKA = p 3 BKA = 0, 2871 3 = 0,3407

640

n

-

-+ ® +

p * (1 p) 0, 2871* (1 0, 2871)

BKB = p 3 BKB = 0, 2871 3 = 0,2334

640

n

-

-- ®

-Peta p Keseluruhan

0,2000 0,2200 0,2400 0,2600 0,2800 0,3000 0,3200 0,3400 0,3600

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

k p GT BKA BKB BKB p

5.1.3 Analyze

Dari FTA yang dihasilkan memberikan basic event sebagai berikut :

Tabel 3–Basic Event FTA

Setelah FTA terbentuk maka selanjutnya adalah membuat FMEA dengan berdasarkan pada cacat yang terjadi serta basic eventnya dari hasil pembentukan FMEA berikut adalah hasil rangkuman berdasarkan RPN :

2. Perbaikan Dies

Penyebab banyaknya cacat dikarenakan saat melakukan injeksi ada udara didalam dies yang terperangkap sehingga beru sah mencari jalan keluar dengan merusak lapisan plastik. Untuk mengatasinya maka dilakukan perbaikan bentuk dan desain pada dies. Perbaikan dilakukan dengan membuat lubang pada as dies agar memberi ruang untuk udara keluar.

Gambar 7– Gambar Bentuk As Dies Awal

Gambar 8– Gambar Bentuk As Dies Usulan

3. Pemberian Tanda Pada Karung Bahan Yang Sudah Diseleksi

Pemberian tanda pada karung dilakukan pada karung yang menyimpan bahan yang sudah diseleksi Penandaaan dapat dilakukan dengan menempel kertas war na atau memberi tanda dengan menggunakn spidol

4. Memisahkan Tempat Penyimpan Bahan Yang Sudah Diseleksi Dengan Bahan Yang Belum Diseleksi

Pemisahan tempat dilakukan agar operator tidak akan mengambil bahan yang belum diseleksi untuk digunakan sebagai bahan mentah produksi, bahan mentah yang belum diseleksi sebaiknya disimpan digudang, sedangkan tempat menyimpan bahan yang sudah diseleksi adalah di dekat tempat produksi.

5. Mengganti Tempat Perendaman Dari Baskom Menjadi Ember

Hal ini karena baskom tidak cukup tinggi sehingga ada kemungkinan bahan yang buruk (bahan yang tenggelam saat direndam) akan ikut terbawa saat operator mengambil bahan yang baik (terapung saat direndam)

6. Membersihkan dan Mengeringkan Cetakan Setelah Produksi

Mengeringkan cetakan setelah p roduksi agar tidak ada sisa air yang dapat mengakibatkan karat pada cetakan..

7. Perawatan Yang Teratur

Perawatan terhadap alat produksi, baik mesin injeksi, mesin pendingin, dan komponen lainnya seperti per pelepas, sensor otomatis, dan cetakan dilakukan se cara teratur setiap 4 bulan sekali dengan memeriksa setiap fungsi dari mesin yang digunakan.

8. Membuat Prosedur Kerja

Prosedur kerja dapat berupa order sheet yang diberikan kepada pekerja, o rder sheet yang digunakan ada 2 untuk bagian produksi dan pemeriks aan bahan

9. Mengganti Per Setiap 2 Tahun Sekali

11. Percobaan Setting Mesin Dengan Berbagai Kombinasi Faktor Kontrol

5.1.5 Control

Tahapan ini berfungsi untuk melihat apakah hasil perbaikan sudah memberikan hasil yang s esuai diharapkan perusahaan. Untuk melihat proses apakah sudah dalam keadaan normal atau tidak maka membandingkan antara peta kendali sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan, alat yang dapat dipergunakan dalam proses kontrol ini adalah peta kendali. Peta k endali yang dipergunakan dapat peta p maupun peta np.

5.2 Konfirmasi Hasil DMAIC 5.2.1 Measure

Di bagian ini akan dibentuk peta kendali untuk mengetahui apakah prosesnya terkendali atau tidak. serta diagram pareto untuk mengetahui cacat apa yang harus mendapat pri oritas perbaikan, serta penghitungan nilai sigma.

 Pareto

Diagram pareto ini dibuat untuk mengidentifikasi jenis cacat mana yang memerlukan prioritas penanganan masalah berdasarkan frekuensi yang paling sering terjadi.

Gambar 9 - Gambar Diagram Pareto S esudah Perbaikan

 Peta Kendali

Peta kendali yang akan dipergunakan dalam pengamatan kali ini adalah peta kendali atribut Shewhart. Jenis peta kendali atribut yang digunakan adalah peta kendali p. Penghitungan nilai Garis tengah dan batas kelas atas maupun batas kelas bawah dilakukan dengan rumus :

1265

0, 06589 19200

np

p p

n

=

å

® = =

å

p * (1 p) 0, 06589 * (1 0, 06589)

BKA = p 3 BKA = 0, 06589 3 = 0,0891

640

n

-

Peta p keseluruhan 0,02000 0,03000 0,04000 0,05000 0,06000 0,07000 0,08000 0,09000 0,10000

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

k p GT BKA BKB p

Gambar 10 - Gmbar Peta Kendali Sebelum Perbaikan

 Sigma, DPO, DPMO

Untuk melakukan perhitungan nilai sigma dilakukan dengan m elakukan 3 tahap Perhitung an terhadap nilai DPO dan DPMO.

0 *9 1185*3 80 *1

279, 615

9 3 1

number of defect= + + =

+ +

å

279, 615

0, 0029126

# * # 640 *30 *8

number of defect

DPO

unit Opportunities

=

å

= =

6 6

*10 0, 0029126 *10 2912, 66

DPMO= DPO = =

1000000 2912, 66

sin 1.5

1000000 2,7574 1.5 4, 2574

NilaiSigma = Norm véê_ê - ùú_ú+

ë û

= + =

Dari hasil diatas dapat dilihat terjadi perbedaan antara nilai sigma, DPO, DPMO, maup un number

of defect sebelum dan sesudah perbaikan hal ini menunjukan bahwa terjadi perbaikan yang terjadi

memberikan hasil walaupun belum dalam tahap yang optimal. Perbedaan nilai -nilai tersebut dapat dilihat dari tabel dibawah ini :

Tabel 5 - Tabel Perbedaan Nilai Sebelum Dan Sesudah Perbaikan

5.2.2 Improvement (Desain Eksperimen)

Mencoba melakukan tindakan perbaikan dengan harapan cacat yang dihasilkan akan mengalami penurunan. Tindakan perbaikan dilakukan dengan menggunakan metode desain eksperimen. Berikut adalah hasil penelitian berdasarkan faktor kontrol yang sudah disusun

Tabel 6 - Tabel Orthogonal Array Hasil Percobaan

Untuk mengetahui apakah faktor -faktor yang dianalisis memberikan pengaruh atau tidak terhadap karakteristik kualitas maka dilakukan pengujian dengan mempergunakan metode ANOVA (Analysis Of Variance).

o Struktur Hipotesa

 Ho : a₁= a₂= 0

H1 : sekurang-kurangnya 1 terdapat a ¹ 0

 Ho : b1= b2= 0

H1 : sekurang-kurangnya 1 terdapat b ¹ 0.

 Ho : g₁= g₂= 0

H1 : sekurang-kurangnya 1 terdapat g¹ 0.

 Ho : (ab)₁₁= (ab)₁₂= ....= (ab)₂₂= 0

H1 : sekurang-kurangnya 1 (a b)_ij ¹ 0

 Ho : (ag)₁₁= (ag)₁₂= ...= (ag)₂₂= 0

H1 : sekurang-kurangnya 1 terdapat(ag)_ij¹ 0.

 Ho : (bg)₁₁= (bg)₁₂= ...= (bg)₂₂= 0

Hi Sekurang-kurangnya ada 1 terdapat (bg)_ij¹ 0

 Ho : (abg)₁₁₁= (abg)₁₁₂= ...= (abg)₂₂₂= 0

Hi : sekurang-kurangnya ada 1 terdapat (abg)_ijk¹ 0

o Taraf Nyata : a = 0.05 o Penghitungan Sum Of Square

 2 T2

SST T

N

= - ® 2 212

21 320

SST=

-441 1, 378125 439, 621875

SST= - =

2 2

 ( 1 2)2 (10 11)2 _{0, 003125} 320 AB AB SSAB SSAB N - -= ® = =

 ( 1 2)2 (11 10)2 _{0, 003125}

320 AC AC SSAC SSAC N - -= ® = =

 ( 1 2)2 (10 11)2 _{0, 003125}

320 BC BC SSBC SSBC N - -= ® = =

 ( 1 2)2 (11 10)2 _{0, 003125}

320 ABC ABC SSABC SSABC N - -= ® = =

 SSE= SST- SSA- SSB- SSC- SSAB- SSAC- SSBC- SSABC

439, 621875 0,153125 0, 078125 (5* 0, 003125)

SSE= - -

-439, 375

SSE=

 V_E= 319 1 1 1 1 1 1 1- - - = 312 Tabel 7 - Tabel Perhitungan ANOVA

Contoh Perhitungan :

 Untuk sumber SST

 SST = 0,153125

 v = N– 1® v = 320– 1 = 319

 MST = 439, 621875 1, 378125 319

=

 Untuk Sumber SSA

 SSA = 0,153125

 v = a–1 ® v = 2–1 = 1

 MSA = 0,153125 0,153125 1

=

 f hitung = 0,153125 0,108734 1, 408253

MSA MSE

= =

 Parameter A :

0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada pengaruh faktor A pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

Gambar 11 - Daerah Penerimaan A

 Parameter B

0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada pengaruh faktor B pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Parameter C

0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada pengaruh faktor C pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Interaksi Faktor A dan Faktor B

0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada interaksi antara faktor A dan faktor B pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Interaksi Faktor A dan Faktor C

0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada interaksi antara factor A dan faktor C pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Interaksi Faktor B, dan Faktor C

0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada interaksi antara faktor B dan faktor C pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Interaksi Faktor A, Faktor B, dan Faktor C

0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada interaksi antara faktor A, faktor B, dan Faktor C pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

Karena tidak ada faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap kualitas maka penelitian untuk desain eksperimen berakhir pada tah ap ini hal ini dikarenakan apabila faktor tidak berpengaruh secara signifikan terhadap karakteristik kualitas maka setting yang digunakan saat ini sudah optimal.

Hasil penelitian dengan desain eksperimen ini dapat menunjukan kemampuan produksi dari mesin saat ini memang sudah dalam tahap yang paling maksimal, sehingga perubahan parameter tidak memberikan perbaikan secara signifikan akan tetapi dengan perubahan dies maka memberikan perubahan yang signifikan. Hal ini dapat dikarenakan mesinnya yang memang sudah terlalu tua atau memang harus mengganti dies secara keseluruhan.

Karena hasil desain eksperimen mem berikan hasil maka untuk tindakan perbaikan akan dilakukan dengan menggunakan hasil dari FTA d an FMEA, sehingga tindakan usulan perbaikan yang diberikan adalah

a. Memberikan tanda pada level faktor setting mesin yang optimal b. Perbaikan dan pembaruan As Dies

c. Memberikan tanda pada karung tempat menyimpan bahan yang sudah diseleksi d. Memisahkan tempat penyimpanan bahan yang sudah diseleksi dan belum diseleksi e. Mengganti tempat seleksi bahan dari baskom menjadi ember

f. Perawatan setiap 4 bulan secara teratur dengan mem eriksa semua bagaian mesin

g. Membuat prosedur kerja dalam bentuk peta proses operarasi yang diletakan di tempat produksi dan juga di tempat seleksi bahan

h. Mengganti per pelepas setiap 2 tahun sekali

i. Mencoba mencari pemasok bahan baku yang bar u 7. Saran

Saran untuk perusahaan adalah

 Menerapkan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas yang penulis sarankan dalam hal jadwal perawatan agar kondisi mesin dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan yang baik.

 Meneliti lebih lanjut mengenai pemeriksaan terhadap baha n baku yang lebih spesifik. Saran untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan penelitian mengenai :

 Penggunaan level-level faktor lainnya yang berada di luar interval level faktor yang sudah ada.

Daftar Pustaka

1. Bagchi, Tapan P.; “Taguchi Methods Explained : Practical Step to Robust Design”, Prentice-Hall of India Private Limited, New Delhi, 1993.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book,

Inc., New York, 1986.

3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO

9001 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

4. Ishikawa, Kaoru.; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

5. Juran, J. M. and Frank M. Gryna; ”Quality Planning and Analysis”, Third Edition, Mc Graw

Hill, New York, 1993.

6. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin.; “Six Sigma : Gambaran Umum Penerapan Proses dan

Metode-Metode yang Digunakan untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002.

7. Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Robert P. Neuman, and Roland R. Cavanagh; “The Six Sigma Way”, Andi,

Yogyakarta, 2002.

9. Peace, Glen S.; “Taguchi Methods A Hands on Approach”, Addison Wesley Publish ing Company, Canada, 1993.

10.Pyzdek, Thomas.; “The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts, dan Manajer pada Semua Tingkat”, Salemba Empat, Jakarta, 2002.

11.Ross,Philip J.; “Taguchi Techniques for Quality Engineering”, McGraw-Hill.2nd ed., New York, 1988.

12.Walpole, Ronald E.; “Pengantar Statistika”, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1993.

13.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Injection Molding”

"http://en.wikipedia.org/wik i/Injection_molding"

14.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Plastic” “http://en.wikipedia.org/wiki/Plastic"

15.Wikipedia Indonesia. 2008. “Plastik”. "http://id.wikipedia.org../../../p/l/a/Plastik.html"

16.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Thermoplastics”

"http://en.wikipedia.org/wiki/Thermoplastics"

17.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Polyethylene”

"http://en.wikipedia.org/wiki/Polyethylene"

18.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Polyprophylene”

DAFTAR PUSTAKA

1. Bagchi, Tapan P.; “Taguchi Methods Explained : Practical Step to Robust

Design”, Prentice-Hall of India Private Limited, New Delhi, 1993.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc

Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta, 2002.

4. Ishikawa, Kaoru.; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

5. Juran, J. M. and Frank M. Gryna; ”Quality Planning and Analysis”, Third

Edition, Mc Graw Hill, New York, 1993.

6. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin.; “Six Sigma : Gambaran Umum

Penerapan Proses dan Metode -Metode yang Digunakan untuk Perbaikan”,

Harvarindo, Jakarta, 2002.

7. Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001. 8. Pande, Peter S., Robert P. Neuman, and Roland R. Cavanagh; “The Six Sigma

Way”, Andi, Yogyakarta, 2002.

9. Peace, Glen S.; “Taguchi Methods A Hands on Approach”, Addison Wesley Publishing Company, Canada, 1993.

10.Pyzdek, Thomas.; “The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts, dan Manajer pada Semua Tingkat”, Salemba Empat,

Jakarta, 2002.

11.Ross,Philip J.; “Taguchi Techniques for Quality Engineering”, McGraw-Hill.2nd ed., New York, 1988.

12.Walpole, Ronald E.; “Pengantar Statistika”, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1993.

13.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Injection Molding”

14.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “ Plastic” “http://en.wikipedia.org/wiki/Plastic"

15. Wikipedia Indonesia. 2008. “Plastik”.

"http://id.wikipedia.org../../../p/l/a/Plastik.html"

16.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Thermoplastics”

"http://en.wikipedia.org/wiki/Thermoplastics"

17.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Polyethylene”

"http://en.wikipedia.org/wiki/Polyethylene"

18.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Polyprophylene”

 ( 1 2)2 (10 11)2 _{0, 003125} 320 AB AB SSAB SSAB N - -= ® = =

 ( 1 2)2 (11 10)2 _{0, 003125}

320 AC AC SSAC SSAC N - -= ® = =

 ( 1 2)2 (10 11)2 _{0, 003125}

320 BC BC SSBC SSBC N - -= ® = =

 ( 1 2)2 (11 10)2 _{0, 003125}

320 ABC ABC SSABC SSABC N - -= ® = =

 SSE= SST- SSA- SSB- SSC- SSAB- SSAC- SSBC- SSABC 439, 621875 0,153125 0, 078125 (5* 0, 003125)

SSE= - -

-439, 375 SSE=

 V_E= 319 1 1 1 1 1 1 1- - - = 312 Tabel 7 - Tabel Perhitungan ANOVA

Contoh Perhitungan :  Untuk sumber SST  SST = 0,153125

 v = N– 1® v = 320– 1 = 319  MST = 439, 621875 1, 378125

319 =  Untuk Sumber SSA

 SSA = 0,153125  v = a–1 ® v = 2–1 = 1

 MSA = 0,153125 0,153125 1

=

 f hitung = 0,153125 0,108734 1, 408253

MSA MSE

= =

 Parameter A : 0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada pengaruh faktor A pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

Gambar 11 - Daerah Penerimaan A

 Parameter B 0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada pengaruh faktor B pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Parameter C 0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada pengaruh faktor C pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Interaksi Faktor A dan Faktor B 0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada interaksi antara faktor A dan faktor B pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Interaksi Faktor A dan Faktor C 0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada interaksi antara factor A dan faktor C pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Interaksi Faktor B, dan Faktor C 0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada interaksi antara faktor B dan faktor C pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

 Interaksi Faktor A, Faktor B, dan Faktor C 0,05(1,312) 3, 87

f = ® Keputusan : Terima Ho

Keputusannya : Tidak ada interaksi antara faktor A, faktor B, dan Faktor C pada hasil percobaan yang dilakukan pada taraf nyata 0,05

Karena tidak ada faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap kualitas maka penelitian untuk desain eksperimen berakhir pada tah ap ini hal ini dikarenakan apabila faktor tidak berpengaruh secara signifikan terhadap karakteristik kualitas maka setting yang digunakan saat ini sudah optimal.

6. Kesimpulan dari Penelitian

Dari pengujian ANOVA diketahui bahwa tidak ada 1 faktor pun yang m emberikan pengaruh secara signifikan. Hal ini menunjukan bahwa parameter yang disusun tidak memberikan pengaruh signifikan kepada karakteristik kualitas yang diamati , apabula ada kenaikan dan penuruna probabilitas cacat hal tersebut bersifat probabilistik jadi cacat dapat turun atau naik tanpa bis a diprediksi.

Hasil penelitian dengan desain eksperimen ini dapat menunjukan kemampuan produksi dari mesin saat ini memang sudah dalam tahap yang paling maksimal, sehingga perubahan parameter tidak memberikan perbaikan secara signifikan akan tetapi dengan perubahan dies maka memberikan perubahan yang signifikan. Hal ini dapat dikarenakan mesinnya yang memang sudah terlalu tua atau memang harus mengganti dies secara keseluruhan.

Karena hasil desain eksperimen mem berikan hasil maka untuk tindakan perbaikan akan dilakukan dengan menggunakan hasil dari FTA d an FMEA, sehingga tindakan usulan perbaikan yang diberikan adalah

a. Memberikan tanda pada level faktor setting mesin yang optimal b. Perbaikan dan pembaruan As Dies

c. Memberikan tanda pada karung tempat menyimpan bahan yang sudah diseleksi d. Memisahkan tempat penyimpanan bahan yang sudah diseleksi dan belum diseleksi e. Mengganti tempat seleksi bahan dari baskom menjadi ember

f. Perawatan setiap 4 bulan secara teratur dengan mem eriksa semua bagaian mesin

g. Membuat prosedur kerja dalam bentuk peta proses operarasi yang diletakan di tempat produksi dan juga di tempat seleksi bahan

h. Mengganti per pelepas setiap 2 tahun sekali

i. Mencoba mencari pemasok bahan baku yang bar u

7. Saran

Saran untuk perusahaan adalah

 Menerapkan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas yang penulis sarankan dalam hal jadwal perawatan agar kondisi mesin dan peralatan lainnya selalu dalam keadaan yang baik.  Meneliti lebih lanjut mengenai pemeriksaan terhadap baha n baku yang lebih spesifik. Saran untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan penelitian mengenai :

 Penggunaan level-level faktor lainnya yang berada di luar interval level faktor yang sudah ada.

Daftar Pustaka

1. Bagchi, Tapan P.; “Taguchi Methods Explained : Practical Step to Robust Design”, Prentice-Hall of India Private Limited, New Delhi, 1993.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book,

Inc., New York, 1986.

3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO

9001 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

4. Ishikawa, Kaoru.; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

5. Juran, J. M. and Frank M. Gryna; ”Quality Planning and Analysis”, Third Edition, Mc Graw

Hill, New York, 1993.

6. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin.; “Six Sigma : Gambaran Umum Penerapan Proses dan

Metode-Metode yang Digunakan untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002. 7. Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Robert P. Neuman, and Roland R. Cavanagh; “The Six Sigma Way”, Andi,

Yogyakarta, 2002.

9. Peace, Glen S.; “Taguchi Methods A Hands on Approach”, Addison Wesley Publish ing Company, Canada, 1993.

10.Pyzdek, Thomas.; “The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts,

11.Ross,Philip J.; “Taguchi Techniques for Quality Engineering”, McGraw-Hill.2nd ed., New York, 1988.

12.Walpole, Ronald E.; “Pengantar Statistika”, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1993.

13.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Injection Molding”

"http://en.wikipedia.org/wik i/Injection_molding"

14.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Plastic” “http://en.wikipedia.org/wiki/Plastic" 15.Wikipedia Indonesia. 2008. “Plastik”. "http://id.wikipedia.org../../../p/l/a/Plastik.html"

16.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Thermoplastics”

"http://en.wikipedia.org/wiki/Thermoplastics"

17.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Polyethylene”

"http://en.wikipedia.org/wiki/Polyethylene"

18.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Polyprophylene”

Universitas Kristen Maranatha xvi

DAFTAR PUSTAKA

1. Bagchi, Tapan P.; “Taguchi Methods Explained : Practical Step to Robust Design”, Prentice-Hall of India Private Limited, New Delhi, 1993.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc

Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta, 2002.

4. Ishikawa, Kaoru.; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

5. Juran, J. M. and Frank M. Gryna; ”Quality Planning and Analysis”, Third

Edition, Mc Graw Hill, New York, 1993.

6. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin.; “Six Sigma : Gambaran Umum

Penerapan Proses dan Metode -Metode yang Digunakan untuk Perbaikan”,

Harvarindo, Jakarta, 2002.

7. Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001. 8. Pande, Peter S., Robert P. Neuman, and Roland R. Cavanagh; “The Six Sigma

Way”, Andi, Yogyakarta, 2002.

9. Peace, Glen S.; “Taguchi Methods A Hands on Approach”, Addison Wesley Publishing Company, Canada, 1993.

10.Pyzdek, Thomas.; “The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk Greenbelts, Blackbelts, dan Manajer pada Semua Tingkat”, Salemba Empat,

Jakarta, 2002.

11.Ross,Philip J.; “Taguchi Techniques for Quality Engineering”, McGraw-Hill.2nd ed., New York, 1988.

12.Walpole, Ronald E.; “Pengantar Statistika”, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1993.

13.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Injection Molding”

Universitas Kristen Maranatha xvii

14.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “ Plastic” “http://en.wikipedia.org/wiki/Plastic"

15. Wikipedia Indonesia. 2008. “Plastik”.

"http://id.wikipedia.org../../../p/l/a/Plastik.html"

16.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Thermoplastics”

"http://en.wikipedia.org/wiki/Thermoplastics"

17.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Polyethylene”

"http://en.wikipedia.org/wiki/Polyethylene"

18.Wikipedia, the free encyclopedia. 2008. “Polyprophylene”