Analisis Kualitas dan Usulan Perbaikan Kualitas Di CV. Duta Warna Dengan Menggunakan Six Sigma Metode DMAIC.

(1)

ABSTRAK

Setiap perusahaan harus dapat bertahan dan berkembang dalam persaingan yang ketat pada era globalisasi ini. Oleh karena itu, perusahaan dituntut untuk dapat menghasilkan produk dengan spesifikasi dan kualitas yang sesuai dengan keinginan konsumen. Kualitas dipengaruhi oleh banyak hal dan diantaranya adalah cacat pada produk. Cacat pada produk merupakan kerugian bagi perusahaan karena akan menimbulkan pemborosan waktu, bahan baku dan tenaga sehingga meningkatkan biaya produksi.

CV. Duta Warna merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri percetakan. Masalah yang terjadi saat ini yaitu jumlah produk cacat yang terjadi dapat mencapai 3% dari jumlah produk yang dihasilkan dan untuk mengantisipasinya, perusahaan selalu melebihkan jumlah yang akan diproduksi dari target yang diminta oleh konsumen. Hal ini dikarenakan belum ada penerapan metode pengendalian kualitas yang baik sehingga akar penyebab terjadinya cacat belum diidentifikasi dengan terperinci. Oleh sebab itu, perlu diadakan penelitian lebih lanjut untuk mencari tahu penyebab utama terjadinya cacat tersebut.

Tujuan dilaksanakannya penelitian ini yaitu agar dapat menindaklanjuti penyebab terjadinya cacat yang terjadi saat proses produksi berlangsung, sehingga jumlah produk cacat yang terjadi dapat diminimasi.

Penelitian dilakukan dengan melakukan pengamatan langsung dan wawancara dengan pihak terkait di lantai produksi (proses cetak dan finishing). Untuk data jenis dan jumlah cacat dikumpulkan selama 2 minggu yaitu dari tanggal 13 Maret sampai 25 Maret 2006. Kemudian dilakukan stratifikasi dan pembuatan diagram pareto untuk mengetahui jenis cacat yang perlu mendapatkan prioritas penanganan masalah sesuai dengan tujuan perusahaan untuk mengurangi cacat mencapai zero defect yaitu cacat Titik Air, Smeth, Cetakan Kotor, dan Cetakan Lari pada proses cetak dan cacat Lem Blobor, Sobek Cabutan, Emboss Lari, dan Lem Melenceng pada proses finishing. Lalu dibuatlah peta kendali u (proses cetak dan finishing) untuk mengetahui apakah proses dalam keadaan terkendali atau tidak. Untuk mencari akar penyebab permasalahan digunakan Fault Tree Analysis. Selanjutnya membuat Failure Mode and Effect Analysis untuk mengetahui prioritas penanganan berdasarkan nilai RPN yang kemudian dibuat tindakan rekomendasinya. Tingkat kualitas perusahaan saat ini berada pada level three sigma yaitu 3,85.

Dari hasil analisis, dibuat usulan berdasarkan hasil Fault Tree Analysis berupa perbaikan untuk manusia (pelatihan, pengawasan ketat dan menyusun plan production yang baru), mesin (pemeriksaan berkala), dan metode (standarisasi kerja dan penggunaan work checklist), usulan pengendalian kualitas menggunakan tools peta kendali dan usulan perbaikan kualitas dengan metode DMAIC. Diberikan pula saran bagi perusahaan untuk melakukan penelitian lebih lanjut dalam usaha perbaikan dan pengendalian kualitas tersebut diatas.

(2)

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ………..…ii

asalah ………...1-1 BAB Umum ………...2-1 PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI ………..…iii

SURAT KETERANGAN ………...iv

ABSTRAK ………..……..v

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMAKASIH ………..……vi

DAFTAR ISI ……….……....ix

DAFTAR TABEL ………..…………..xv

DAFTAR GAMBAR ……….xvii

DAFTAR LAMPIRAN………....xix BAB 1 PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang M

1.2Identifikasi Masalah ………...1-2 1.3Pembatasan Masalah dan Asumsi ………...1-3 1.4Perumusan Masalah ………... 1-3 1.5Maksud dan Tujuan Penelitian ………...1-4 1.6Sistematika Penulisan ………...1-4 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Kualitas Secara

2.1.1 Definisi Kualitas ………...2-1 2.1.2 Pentingnya Kualitas ... 2-3 2.1.3 Dimensi Kualitas ...2-4 2.1.4 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas ...2-4 2.1.5 Pengertian Pengendalian Kualitas ...2-7 2.1.6 Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas ....2-8 2.1.7 Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas ...2-9 2.1.8 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas ...2-10 2.1.9 Pelatihan Unuk Meningkatkan Kualitas ...2-11 2.1.10 Proses Industri Dipandang Sebagai Suatu Peningkatan...2-13

v ix

(3)

Terus Menerus

2.2 Variasi Dalam Proses Produksi ...2-14 2.3 Alat Bantu Pengendalian Kualitas dari Seven Tools ...2-17 _x

2.3.1 Lembar Periksa (Check Sheet) ...2-17 2.3.2 Stratifikasi ...2-18 2.3.3 Diagram Pareto ...2-19 2.3.4 Peta Kendali ...2-20 2.3.4.1 Pemilihan Peta Kendali...2-23 2.3.4.2 Peta Kendali u ...2-24 2.3.4.3 Alasan Pengunaan Batas Kendali Sebesar 3σ ...2-25 2

2.4

2.5

...3-1 .3.5 Karakteristik Tingkat Keseriusan Cacat...2-26 Konsep Six Sigma ...2-27

2.4.1 Pengertian Six Sigma ...2-27 2.4.2 Keuntungan Six Sigma ...2-28 2.4.3 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma ...2-29 2.4.4 Model Perbaikan Six Sigma (DMAIC) ...2-31 2.4.5 Menentukan Ukuran Defect dan Ukuran Sigma ...2-34 Analisis Pohon Kesalahan (Fault Tree Analysis) ...2-35 2.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ...2-37 2.7 Critical To Quality (CTQ) ...2-39 2.8 Menetapkan Suatu Rencana Tindakan (Action Plan) ...2-40 untuk Melaksanakan Peningkatan Kualitas Six Sigma

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Penelitian Pendahuluan ...

3.2 Identifikasi Masalah...3-1 3.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi ...3-1 3.4 Studi Pustaka ...3-4 3.5 Pengolahan Data dan Analisis ...3-4 3.5.1 Define ...3-4 3.5.1.1 Perumusan Masalah ...3-4 3.5.1.2 Tujuan Penelitian ...3-5

v x

(4)

3.5.1.3 Pengumpulan Data ...3-5 3.5.1.3.1 Data Umum Perusahaan ...3-5 3.5.1.3.2 Data Proses Produksi ...3-5 3.5.1.3.3 Data Jenis dan Jumlah Cacat ...3-6 3.5.1.3.1 Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan ....3-6

Saat ini

3.5.1.4 Pengidentifikasian Cacat (CTQ) ...3-6 3.5.2

3.5.3

3.5.4

3.6 BAB

...4-1

4.2 Data Proses Produksi ...4-26

4.3

Measure ...3-6 3.5.2.1 Stratifikasi Data ...3-6 3.5.2.2 Diagram Pareto ...3-6 3.5.2.3 Peta Kendali u ...3-7 3.5.2.4 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma ...3-7 Analyze ...3-8 3.5.3.1 Fault Tree Analysis ...3-8 3.5.3.2 Failure Mode and Effect Analysis ...3-8 Improve ...3-9 3.5.4 Control ...3-9 Kesimpulan dan Saran ...3-9 4 PENGUMPULAN DATA

4.1 Data Umum Perusahaan .

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan ...4-1 4.1.2 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ...4-2 4.1.3 Bagan dan Struktur Organisasi Perusahaan ...4-2

4.2.1 Jenis Produksi ...4-26 4.2.2 Kapasitas Produksi ...4-26 4.2.3 Bahan Baku Utama dan Bahan Baku Pendukung Produksi...4-26 4.2.4 Sarana Produksi ...4-27 4.2.5 Proses Produksi ...4-29 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat Dus Decolgen ...4-34 4.3.1 Data Jenis Cacat ...4-34

(5)

4.3.2 Jumlah Cacat Dus Decolgen ...4-37 4.4

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

...5-1

5.1

.1 n Nilai Sigma untuk Data ...5-39 Prosedur Pengendalian Kualitas pada Perusahaan...4-39

5.1 Pengolahan Data dan Analisis ...

5.1.1 Karakteristik Cacat ...5-1 5.1.2 Stratifikasi Data ...5-1 5.1.3 Diagram Pareto ...5-4 5.1.3.1 Diagram Pareto Barang ½ Jadi ...5-4 5.1.3.2 Diagram Pareto Barang Jadi ...5-6 .1.4 Peta Kendali u ...5-7 5.1.4.1 Peta Kendali u untuk Proses Cetak ...5-7

5.1.4.1.1 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Titik Air ...5-7 5.1.4.1.2 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Smeth ...5-9 5.1.4.1.3 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Cetakan Kotor ...5-11 5.1.4.1.4 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Cetakan Lari ...5-13 .1.4.2 Peta Kendali U untuk Proses Finishing...5-15 5.1.4.2.1 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Titik Air ...5-15 5.1.4.2.2 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Smeth ...5-17 5.1.4.2.3 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Lem Blobor ...5-19 5.1.4.2.4 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Cetakan Kotor ...5-21 5.1.4.2.5 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Cetakan Lari ...5-23 5.1.4.2.6 Peta Kendali U untuk Jenis Cacat Sobek Cabutan ...5-28 5.1.4.2.7 Peta Kendali U untuk Jenis Cacat Emboss Lari ...5-30 5.1.4.2.8 Peta Kendali U untuk Jenis Cacat Lem Melenceng ....5-35 .5 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma ...5-37 5.1.5.1 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma untuk Data ...5-38

Setelah Proses Cetak 5 .5.2 Perhitungan DPMO da

Setelah Proses Finishing

(6)

5.1.6 Fault Tree Analysis ...5-40

.1.4 e Analysis (FTA) untuk Cacat Cetakan ...5-46

5.1.6.2 Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Proses Finishing ...5-48

.2.3 Analysis (FTA) untuk Cacat Emboss ...5-51

.2.4 ree Analysis (FTA) untuk Cacat Lem ...5-52

5.1 ilure ect Analysis (FMEA) ...5-54

5.2 U

ulan Berdasarkan Fault Tree Analysis ...5-77

5.2.1.1.1 Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis untuk ...5-77

5.2.1.1.2 Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis untuk ...5-78

5.2.1.1.3 Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis untuk ...5-78

5.2.1.1.4 ault Tree Analysis untuk ...5-79 5.1.6.1 Fault Tree Analysis (FTA) Untuk Proses Cetak ...5-40 5.1.6.1.1 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Titik Air...5-40 5.1.6.1.2 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Smeth ...5-42 5.1.6.1.3 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Cetakan ...5-44

Kotor

5.1.6 Fault Tre

Lari

5.1.6.2.1 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Lem Blobor..5-48 5.1.6.2.2 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Sobek ...5-50

Cabutan

5.1.6 Fault Tree

Lari

5.1.6 Fault T Melenceng .7 Fa Mode and Eff

5.1.7.1 Failure Mode and Effect Analysis Proses Cetak ...5-54 5.1.7.2 Failure Mode and Effect Analysis Proses Finishing ...5-66 sulan

5.2.1 Us

5.2.1.1 Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis untuk Proses ....5-77 Cetak

Cacat Titik Air

Cacat Smeth

Cacat Cetakan Kotor Usulan Berdasarkan F

Cacat Cetakan Lari

v xiii

(7)

5.2.1.2 Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis untuk Proses ....5-80

5.2.1.2.1 Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis untuk ...5-80

5.2.1.2.2 Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis untuk ...5-80

5.2.1.2.3 ult Tree Analysis untuk ...5-81

5.2.1.2.4 Usulan Berdasarkan Fault Tree Analysis untuk ...5-81

5.2.2 Usulan Pengendalian Kualitas ...5-82

5.2 BAB 6 K

...6-1 Finishing

Cacat Lem Blobor

Cacat Sobek Cabutan Usulan Berdasarkan Fa

Cacat Emboss Lari

Cacat Lem Melenceng

5.2.2.1 Usulan Pengendalian Kualitas untuk Proses Cetak ...5-82 5.2.2.2 Usulan Pengendalian Kualitas untuk Proses Finishing...5-85 .3 Usulan Perbaikan Kualitas ...5-87 ESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan ...

6.2 Saran ...6-2 DAFTAR PUSTAKA...xx LAMPIRAN...L-1 KOMENTAR DOSEN PENGUJI...xxi DATA PENULIS...xxii

v xiv

(8)

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Data Produk Cacat Dus Decolgen Bulan Desember’05 1-3

Perbaikan Proses dan Desain / Desain 2-32

2.2 Pengembangan Rencana 2-41

.1 Barang ½ Jadi Dus Decolgen 4-38

da untuk

.5 as-Batas Kendali untuk Peta Kendali u 5-10

.6 atas-Batas Kendali untuk Peta Kendali u 5-12

.7 s Kendali untuk Peta Kendali u 5-14

.8 atas Kendali untuk Peta Kendali u 5-16

.9 as-Batas Kendali untuk Peta Kendali u 5-18

.10 atas-Batas Kendali untuk Peta Kendali u 5-20 dan Februari’06

2.1 Tinjauan Strategi

Ulang Proses Pada Model DMAIC Penggunaan Metode 5W+1H untuk Tindakan

4 Data Cacat

4.2 Data Cacat Barang Jadi Dus Decolgen 4-39 5.1 Stratifikasi Data 5-1 5.2 Diagram Pareto Barang ½ Jadi 5-4 5.3 Diagram Pareto Barang Jadi 5-6 5.4 Perhitungan Batas-Batas Ken li Peta Kendali u 5-8

Cacat Titik Air 5 Perhitungan Bat

Cacat Smeth 5 Perhitungan B

Cacat Cetakan Kotor 5 Perhitungan Batas-Bata

Cacat Cetakan Lari 5 Perhitungan Batas-B

Cacat Titik Air 5 Perhitungan Bat

Cacat Smeth 5 Perhitungan B

Cacat Lem Blobor

(9)

5.10 Perhitungan Batas-Batas Kendali untuk Peta Kendali u 5-20

.11 atas Kendali untuk Peta Kendali u 5-22

.12 as Kendali untuk Peta Kendali u 5-24

.13 atas Kendali untuk Peta Kendali u 5-26

.14 ndali untuk Peta Kendali u 5-28

.15 s Kendali untuk Peta Kendali u 5-30

.16 atas Kendali untuk Peta Kendali u 5-33

.17 endali untuk Peta Kendali u 5-35

.18 t Analysis (FMEA) Proses Cetak 5-56

ng Cacat Lem Blobor

5 Perhitungan Batas-B Cacat Cetakan Kotor 5 Perhitungan Batas-Bat

Cacat Cetakan Lari 5 Perhitungan Batas-B

Revisi Cacat Cetakan Lari 5 Perhitungan Batas-Batas Ke

Cacat Sobek Cabutan 5 Perhitungan Batas-Bata

Cacat Emboss Lari 5 Perhitungan Batas-B

Revisi Cacat Emboss Lari 5 Perhitungan Batas-Batas K

Cacat Lem Melenceng 5 Failure Mode And Effec

5.19 Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) Proses Finishi 5-67 5.20 5W + 1 H

v xvi

(10)

DAFTAR GAMBAR

ambar Judul Halaman G

2.1 Proses Industri Dipandang Sebagai Suatu Peningkatan Terus 2-14

Peta Kendali Pada Proses -23

½ Jadi

itik Air

Menerus

2.2 Hubungan 2

2.3 Gambar Pohon Keputusan Pemilihan Peta Kendali 2-23 2.4 Tiga Strategi Six Sigma 2-30 2.5 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC 2-31 2.6 Simbol Pohon Kesalahan 2-36 3.1 Bagan Metodologi Penelitian 3-2 4.1 Struktur Organisasi CV. Duta Warna 4-5 4.2 Dus Decolgen 4-26 4.3 Mesin Potong Bahan 4-27 4.4 Mesin Cetak 5 Warna 4-28

4.5 Mesin Pons 4-29

4.6 Peta Proses Operasi (PPO) 4-33

4.7 Cacat Titik Air 4-34

4.8 Cacat Smeth 4-34

4.9 Cacat Cetakan Lari 4-35

4.10 Cacat Cetakan Kotor 4-35

4.11 Cacat Emboss Lari 4-36

4.12 Cacat Sobek Cabutan 4-36

4.13 Cacat Lem Blobor 4-37

4.14 Cacat Lem Melence 4-37

5.1 Diagram Pareto Barang 5-5 5.2 Diagram Pareto Barang Jadi 5-7 5.3 Peta Kendali u untuk Cacat T 5-9

v xvii

(11)

5.4 Peta Kendali u untuk Cacat Smeth 5-11 5.5 Peta Kendali u untuk Cacat Cetakan Kotor 5-13 5.6 Peta Kendali u untuk Cacat Cetakan Lari 5-15 5.7 Peta Kendali u untuk Cacat Titik Air 5-17 5.8 Peta Kendali u untuk Cacat Smeth 5-19 5.9 Peta Kendali u untuk Cacat Lem Blobor 5-21 5.10 Peta Kendali u untuk Cacat Cetakan Kotor 5-23 5.11 Peta Kendali u untuk Cacat Cetakan Lari 5-25 5.12 Peta Kendali u Revisi untuk Cacat Cetakan Lari 5-28 5.13 Peta Kendali u untuk Cacat Sobek Cabutan 5-30 5.14 Peta Kendali u untuk Cacat Emboss Lari 5-32 5.15 Peta Kendali u Revisi untuk Cacat Emboss Lari 5-35 5.16 Peta Kendali u untuk Cacat Lem Melenceng 5-37 5.17 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Titik Air 5-41 5.18 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Smeth 5-43 5.19 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Cetakan Kotor 5-45 5.20 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Cetakan Lari 5-47 5.21 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Lem Blobor 5-49 5.22 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Sobek Cabutan 5-50 5.23 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Emboss Lari 5-52 5.24 Fault Tree Analysis Untuk Cacat Lem Melenceng 5-53

v xviii

(12)

DAFTAR LAMPIRAN

ampiran Judul Halaman L

1 Tabel Dampak Kegagalan (Severity) L-1 Tabel Kemungkinan Kegagalan (Occurrence) L-2 Tabel Kemudahan Mendeteksi (Detectability) L-2

5 ksi Cetak L-6

ema

8 Peta L-10

Data Lingkungan Kerja CV. Duta Warna L-3 3 Lembar Kerja Peta Kendali L-4 4 Lembar Periksa untuk Inspeksi dan Proses L-5

Sampling pada Proses Cetak Work Checklist Proses Produ

6 Work Checklist Proses Produksi Pengel n L-7 7 Perhitungan Batas-Batas Kendali untuk Peta L-8

Kendali u Keseluruhan Barang ½ Jadi Perhitungan Batas-Batas Kendali untuk Kendali u Keseluruhan Barang Jadi

v xix

(13)

Lampiran L-1

LAMPIRAN 1

Kriteria Severity, Occurrence, dan Detection untuk Membuat FMEA

Tabel Dampak Kegagalan (Severity)

Akibat Kriteria Severity Ranking

Hazardous Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial Without mempengaruhi keamanan pengoperasian dan atau melibatkan Warning peraturan pemerintah tanpa peringatan.

10 Hazardous Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial

With mempengaruhi keamanan pengoperasian dan atau melibatkan Warning peraturan pemerintah dengan peringatan.

9 Very High Item tidak beroperasi dengan kehilangan fungsi utama. 8

Item dapat berfungsi tetapi pada tingkat pengurangan AHigh

performansi. Konsumen merasa tidak puas. 7

Item dapat berfungsi, tetapi tidak ada kenyamanan. Moderate

Konsumen yang berpengalaman merasa tidak puas. 6 Item dapat berfungsi, tetapi kenyamanan berada pada tingkat

pengurangan performansi. Konsumen yang berpengalaman Low

sebagian merasa tidak puas.

5 Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi. Cacat

Very Low

disadari oleh sebagian besar konsumen. 4

Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi. Cacat Minor

disadari oleh sebagian konsumen. 3

Cocok, penyelesaian dan item tidak ada konfirmasi. Cacat Very

Minor _{disadari oleh konsumen tertentu.} 2

None Tidak ada efek. 1

(14)

Lampiran L-2

Tabel Kemungkinan Kegagalan (Occurence)

Probabilitas Kegagalan Kemungkinan Kegagalan Ranking

Very High: Kegagalan hampir tidak ≥ 1 in 2 10

dapat diacuhkan 1 in 3 9

1 in 8 8

High: Kegagalan yang berulang-ulang

1 in 20 7

1 in 80 6

1 in 400 5

Moderate: Kegagalan yang sekali-kali

1 in 2000 4

1 in 15,000 3

Low: Kegagalan relatif sedikit

1 in 150,000 2

Remote: Kegagalan mau tidak mau ≤ 1 in 1,500,000 1

Tabel Kemudahan Mendeteksi (Detectability)

Deteksi Kriteria Dectectability Ranking

Absolute Kontrol desain tidak dapat mendeteksi penyebab potensial dan

Uncertainty mode kegagalan atau tidak ada kontrol desain. 10 Very Kesempatan sangat jarang mendeteksi penyebab potensial dan

Remote mode kegagalan. 9

Kesempatan jarang dalam kontrol desain mendeteksi penyebab Remote

potensial dan mode kegagalan. 8

Kesempatan sangat rendah dalam kontrol desain mendeteksi Very Low

penyebab potensial dan mode kegagalan. 7

Kesempatan rendah dalam kontrol desain mendeteksi penyebab Low

potensial dan mode kegagalan. 6

Kesempatan tengah-tengah dalam kontrol desain mendeteksi Moderate

penyebab potensial dan mode kegagalan. 5

Moderately Kesempatan tengah-tengah sedikit besar dalam kontrol desain

High mendeteksi penyebab potensial dan mode kegagalan. 4 Kesempatan besar dalam kontrol desain mendeteksi penyebab

High

potensial dan mode kegagalan. 3

Kesempatan sangat besar dalam kontrol desain mendeteksi Very High

penyebab potensial dan mode kegagalan. 2

Almost Kontrol desain pasti dapat mendeteksi penyebab potensial dan

Certain mode kegagalan. 1

Sumber: (diterjemahkan dari bahasa Inggris)

http://www.quality-one.com/services/fmea.cfm

(15)

Lampiran L-3

LAMPIRAN 2

Data Lingkungan Kerja CV. Duta Warna Iklim Kerja Mesin Kebisingan

(dB)

Penerangan

(lux) Suhu (°C) Kelembaban (%)

Potong 70,6 - 72,3 140 26 - 28 54

Cetak 77,8 - 79,8 150 27 - 29 56

CPC 77,8 - 79,8 1250 27 - 29 56

Pons 71,4 - 74,7 115 26 - 28 54

Lem 70,3 - 74,8 125 26 - 28 54

Sumber : Pengamatan Penulis

(16)

Lampiran L-4

LAMPIRAN 3

LEMBAR KERJA PETA KENDALI

Periode (Waktu) : Operator :

Nilai GT :

No Tanggal

Jumlah Diperiksa

(n)

Jumlah Cacat

(c)

Nilai u u = c/n

BKA =

n GT GT+3

BKB =

n GT GT−3

Keputusan

(17)

Lampiran L-5

LAMPIRAN 4

LEMBAR PERIKSA UNTUK INSPEKSI DAN PROSES SAMPLING PADA PROSES CETAK

Work Order :

Produk :

No Jumlah Lot

(N)

Jumlah yang

Diperiksa (n) Titik Air Smeth

Cetakan

Kotor Cetakan Lari

Tanggal :

Total Cacat Terima/

Tolak Lot

Rencana Sampling : c = …. r = ….

(18)

Lampiran

-6

Univ

ersitas Kristen Mara

nath

WORK CHECKLIST PROSES PRODUKSI CETAK

Nama Mesin : :

Operator : Pedoman QC per : 1-1000=100, 1001-5000=500, 5001-10.000=1000,10.001-25.000=1500, 25001-100.000=2000

O Nama Barang Penyetelan Pemeriksaan Powder (Setiap 2 jam)

Plate Tinta Gripper Silinder 1 2 3 4 5 6 7 8

Pencucian Nama Bahan

QC Per Periode

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Keterangan

Jam mulai penyetelan : Jam Selesai : Catatan : Periksa, Jam selesai penyetelan : Jumlah pesan :

Jumlah drag : Pedoman QC per : Kabag. Produksi

LAMPIRAN 5

Pedoman Feeder : max 5000 drags

Blanket

Plate

No. W Tanggal

(19)

Lampiran

-7

WORK CHECKLIST PROSES PRODUKSI PENGELEMAN

Nama Mesin : Tanggal :

Operator : Pedoman QC per : 1-1000=100, 1001-5000=500, 5001-10.000=1000,10.001-25.000=1500, 25001-100.000=2000

No. WO Nama Barang Penyetelan

Katup Lem Gripper Kadar Lem (Setiap 500 kali Penyemprotan) Nama Bahan

QC Per Periode

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Keterangan

Jam mulai penyetelan : Jam Selesai : Catatan : Periksa, Jam selesai penyetelan : Jumlah pesan :

Jumlah drag : Pedoman QC per : Kabag. Finishing 2

LAMPIRAN 6

Univ

ersitas Kristen Mara

nath

(20)

Lampiran L-8

LAMPIRAN 7

Perhitungan Batas-Batas Kendali Untuk Peta Kendali u Keseluruhan Barang ½ Jadi

k Jumlah Diperiksa (n)

Jumlah Cacat

1 40 12 0.3000 0.3517 0.1613 0.0000

2 40 3 0.0750 0.3517 0.1613 0.0000

3 40 5 0.1250 0.3517 0.1613 0.0000

4 40 5 0.1250 0.3517 0.1613 0.0000

5 40 7 0.1750 0.3517 0.1613 0.0000

6 40 3 0.0750 0.3517 0.1613 0.0000

7 40 5 0.1250 0.3517 0.1613 0.0000

8 40 6 0.1500 0.3517 0.1613 0.0000

9 40 10 0.2500 0.3517 0.1613 0.0000

10 40 7 0.1750 0.3517 0.1613 0.0000

11 40 3 0.0750 0.3517 0.1613 0.0000

12 40 7 0.1750 0.3517 0.1613 0.0000

13 40 7 0.1750 0.3517 0.1613 0.0000

14 40 6 0.1500 0.3517 0.1613 0.0000

15 40 6 0.1500 0.3517 0.1613 0.0000

16 40 4 0.1000 0.3517 0.1613 0.0000

17 40 11 0.2750 0.3517 0.1613 0.0000

18 40 3 0.0750 0.3517 0.1613 0.0000

19 40 8 0.2000 0.3517 0.1613 0.0000

20 40 9 0.2250 0.3517 0.1613 0.0000

21 40 9 0.2250 0.3517 0.1613 0.0000

22 40 6 0.1500 0.3517 0.1613 0.0000

23 40 6 0.1500 0.3517 0.1613 0.0000

24 40 2 0.0500 0.3517 0.1613 0.0000

25 40 12 0.3000 0.3517 0.1613 0.0000

26 40 4 0.1000 0.3517 0.1613 0.0000

27 40 1 0.0250 0.3517 0.1613 0.0000

28 40 5 0.1250 0.3517 0.1613 0.0000

29 40 5 0.1250 0.3517 0.1613 0.0000

30 40 13 0.3250 0.3517 0.1613 0.0000

31 40 5 0.1250 0.3517 0.1613 0.0000

32 40 3 0.0750 0.3517 0.1613 0.0000

33 40 12 0.3000 0.3517 0.1613 0.0000

34 40 6 0.1500 0.3517 0.1613 0.0000

35 40 5 0.1250 0.3517 0.1613 0.0000

36 40 11 0.2750 0.3517 0.1613 0.0000

37 40 6 0.1500 0.3517 0.1613 0.0000

38 40 5 0.1250 0.3517 0.1613 0.0000

39 40 8 0.2000 0.3517 0.1613 0.0000

40 40 7 0.1750 0.3517 0.1613 0.0000

Total 1600 258

(21)

Lampiran L-9

Contoh perhitungan : (untuk subgrup ke-1)

0 ~ 0292 . 0 40 1613 . 0 3 1613 . 0 3 3517 . 0 40 1613 . 0 3 1613 . 0 3 1613 . 0 1600 258 3000 . 0 40 12 − = − = − = = + = + = = = = = = = =

∑

n u u BKB n u u BKA n c u GT n c u

Peta U Keseluruhan Barang 1/2 Jadi

0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 k u u BKA GT BKB

Gambar Peta Kendali u Keseluruhan untuk Barang ½ Jadi

(22)

Lampiran L-10

LAMPIRAN 8

Perhitungan Batas-Batas Kendali Untuk Peta Kendali u Keseluruhan Barang Jadi

k Jumlah

Diperiksa (n)

Jumlah

Cacat (c) u BKA GT BKB

1 300 102 0.340 0.123 0.076 0.028

2 300 15 0.050 0.123 0.076 0.028

3 300 23 0.077 0.123 0.076 0.028

4 300 19 0.063 0.123 0.076 0.028

5 300 22 0.073 0.123 0.076 0.028

6 300 27 0.090 0.123 0.076 0.028

7 300 18 0.060 0.123 0.076 0.028

8 300 24 0.080 0.123 0.076 0.028

9 300 16 0.053 0.123 0.076 0.028

10 300 16 0.053 0.123 0.076 0.028

11 300 19 0.063 0.123 0.076 0.028

12 300 20 0.067 0.123 0.076 0.028

13 300 16 0.053 0.123 0.076 0.028

14 300 24 0.080 0.123 0.076 0.028

15 300 25 0.083 0.123 0.076 0.028

16 300 26 0.087 0.123 0.076 0.028

17 300 19 0.063 0.123 0.076 0.028

18 300 27 0.090 0.123 0.076 0.028

19 300 17 0.057 0.123 0.076 0.028

20 300 24 0.080 0.123 0.076 0.028

21 300 23 0.077 0.123 0.076 0.028

22 300 18 0.060 0.123 0.076 0.028

23 300 24 0.080 0.123 0.076 0.028

24 300 26 0.087 0.123 0.076 0.028

25 300 13 0.043 0.123 0.076 0.028

26 300 25 0.083 0.123 0.076 0.028

27 300 24 0.080 0.123 0.076 0.028

28 300 25 0.083 0.123 0.076 0.028

29 300 16 0.053 0.123 0.076 0.028

30 300 21 0.070 0.123 0.076 0.028

31 300 14 0.047 0.123 0.076 0.028

32 300 17 0.057 0.123 0.076 0.028

33 300 25 0.083 0.123 0.076 0.028

34 300 17 0.057 0.123 0.076 0.028

35 300 19 0.063 0.123 0.076 0.028

36 300 26 0.087 0.123 0.076 0.028

37 300 17 0.057 0.123 0.076 0.028

38 300 19 0.063 0.123 0.076 0.028

39 300 18 0.060 0.123 0.076 0.028

40 300 22 0.073 0.123 0.076 0.028

Total 12000 908

(23)

Lampiran L-11

Contoh perhitungan : (untuk subgrup ke-1)

028 . 0 300 076 . 0 3 076 . 0 3 123 . 0 300 076 . 0 3 076 . 0 3 076 . 0 12000 93 340 . 0 300 102 = − = − = = + = + = = = = = = = =

∑

n u u BKB n u u BKA n c u GT n c u

Peta U Keseluruhan Barang Jadi 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 k u u BKA GT BKB

Gambar Peta Kendali u Keseluruhan untuk Barang Jadi

(24)

Lampiran L-12

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

Nama Mahasiswa : Andry

NRP : 0223150

Judul Tugas Akhir : Analisis Kualitas Dan Usulan Perbaikan Kualitas Di CV. Duta Warna Dengan Menggunakan Six Sigma Metode

DMAIC

Komentar-Komentar Dosen Penguji: 1. Abstrak perbaiki.

2. Cek lagi FTA.

3. Sampling sebaiknya bisa sampai. 4. Good Luck!

5. Cukup Baik.

Universitas Kristen Maranatha xxi

(25)

Lampiran L-13

DATA PENULIS

Nama : Andry

Alamat : Jalan Pagarsih No 211, Bandung No. Telp : 022-6042160

No. Handphone : 0856.2152.777 / 022.9123.8926 Alamat email : jochonk@yahoo.com

Pendidikan : TKK Trimulia Bandung SDK Trimulia Bandung SLTP Waringin Bandung SMU Trinitas Bandung

Jurusan Teknik Industri, Universitas Kristen Maranatha Bandung

Nilai Tugas Akhir : A

Tanggal USTA : 7 Agustus 2006

Universitas Kristen Maranatha xxii

(26)

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah

Setiap perusahaan saat ini dan pada masa mendatang akan menghadapi banyak tantangan dan persaingan yang amat ketat, baik dari dalam negeri maupun luar negeri. Agar perusahaan dapat terus berkembang dan bertahan dalam persaingan yang ketat maka setiap perusahaan dituntut untuk menghasilkan produk dengan spesifikasi dan kualitas yang sesuai dengan keinginan konsumen. Kualitas dipengaruhi oleh banyak hal dan diantaranya adalah cacat pada produk. Cacat yang terjadi pada produk menjadi tantangan bagi perusahaan untuk memperbaiki proses produksi yang dimiliki sehingga dapat mencegah produk cacat tersebut sampai ke tangan konsumen. Kemampuan perusahaan dalam menghindari terjadinya cacat pada saat produksi akan membantu penghematan biaya produksi.

CV. Duta Warna merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dalam industri percetakan yang berlokasi di Jalan Beton No. 1, Bandung. Perusahaan ini menghasilkan produk hasil cetak seperti dus obat, dus perlengkapan bayi, dus perlengkapan rumah tangga, dus makanan dan sebagainya. Perusahaan selalu berusaha menghasilkan produk dengan kualitas yang terbaik, karena segmen pasar perusahaan ini merupakan perusahaan-perusahaan besar berskala nasional.

Produk yang diamati oleh penulis adalah produk Dus Decolgen. Hal ini dikarenakan Dus Decolgen selalu dipesan dalam jumlah kuantitas yang banyak dimana dapat mencapai 35% dari jumlah pesanan dalam 1 bulan dan selama ini perusahaan selalu melebihkan jumlah yang akan diproduksi dari target yang diminta oleh konsumen, karena masih banyak ditemukan cacat pada pembuatan produk tersebut. Persentase produk cacat yang terjadi pada saat pembuatan dus obat “Decolgen”, bisa mendekati 3% dari jumlah produk yang diproduksi. Produk

(27)

Bab 1 Pendahuluan 1-2

cacat dengan persentase yang mendekati 3% dari kuantitas yang besar merupakan kerugian yang sangat besar bagi perusahaan karena akan meningkatkan biaya produksi. Oleh sebab itu, penulis melakukan penelitian yang bertujuan agar dapat menindaklanjuti penyebab terjadinya cacat yang terjadi saat proses produksi berlangsung, sehingga jumlah produk cacat yang terjadi dapat diminimasi.

1.2Identifikasi Masalah

Selama ini perusahaan tidak menindak lanjuti penyebab terjadinya cacat pada produknya, sehingga cacat tersebut masih sering terjadi pada proses produksi. Proses Quality Control yang diterapkan oleh perusahaan pada saat ini adalah dengan menggunakan metode pemeriksaan tidak 100% untuk barang ½ jadi dan metode pemeriksaan 100% untuk barang jadi. Berikut masalah yang sering dialami oleh CV. Duta Warna yaitu cacat produk berupa titik air, cetakan lari, cetakan blobor, smeth, emboss lari, sobek cabutan, lem blobor dan lem melenceng. Dapat dilihat pada tabel 1.1, bahwa persentase produk cacat yang terjadi pada bulan Desember 2005 dan Februari 2006 hampir mencapai 3% dari jumlah produksi. Jika hal ini terus dibiarkan, maka perusahaan akan mengalami kerugian tidak hanya dari pemborosan biaya tetapi juga pemborosan waktu, tenaga, dan bahan baku. Oleh karena itu, perlu diadakan penelitian lebih lanjut untuk mencari tahu penyebab utama terjadinya cacat tersebut, sehingga dapat diperoleh tindakan yang tepat dalam perbaikan kualitas untuk mengatasi masalah yang ada.

Berdasarkan uraian di atas, maka penelitian terhadap perbaikan kualitas yang dilakukan penulis pada perusahaan yang bergerak dibidang percetakan tersebut dinamakan “ANALISIS KUALITAS DAN USULAN PERBAIKAN

KUALITAS DI CV. DUTA WARNA DENGAN MENGGUNAKAN SIX SIGMA METODE DMAIC”.

(28)

Bab 1 Pendahuluan 1-3

Tabel 1.1 Data Produk Cacat Dus Decolgen Bulan Desember‘05 dan Februari‘06 Bulan

Jumlah Produksi (pieces)

Jumlah Produk Cacat (pieces)

Persentase Produk Cacat Desember 2005 1515000 41872 2.76% Februari 2006 1210000 34879 2.88%

Sumber: Data Produk Cacat CV.Duta Warna Bulan Desember’05 dan Februari’06

1.3Pembatasan Masalah dan Asumsi

Agar penelitian yang dilakukan tidak terlalu luas dan tidak menyimpang dari pencapaian tujuan penelitian dan ruang lingkup pembahasan maka diperlukan pembatasan masalah. Pembatasan masalah disini mencakup:

1. Penelitian hanya dilakukan di bagian proses produksi saja. 2. Produk yang diteliti adalah Dus Decolgen.

3. Penelitian yang dilakukan hanya sampai pembuatan usulan implementasi dan usulan control, namun tidak dilakukan implementasi dan tindakan baik untuk tahap improve maupun tahap control.

1.4Perumusan Masalah

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan dan hasil wawancara dengan Management Representative, Kepala Bagian Produksi dan Kepala Bagian QC, maka permasalahan yang dihadapi oleh CV. Duta Warna adalah:

1. Jenis-jenis cacat apa saja yang diprioritaskan untuk mendapatkan penanganan perbaikan kualitas?

2. Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk Dus Decolgen?

3. Apakah tingkat kualitas produksi yang dimiliki perusahaan saat ini sudah mencapai standar tingkat kualitas untuk Six Sigma?

4. Usulan perbaikan kualitas apa yang dapat diterapkan oleh perusahaan untuk menangani cacat pada produk Dus Decolgen yang terjadi selama proses produksi?

(29)

Bab 1 Pendahuluan 1-4

1.5Maksud dan Tujuan Penelitian

Berikut adalah maksud dan tujuan yang ingin dicapai penulis dalam penelitian ini didasarkan atas perumusan masalah yang telah dibuat:

1. Mengetahui jenis-jenis cacat apa saja yang diprioritaskan untuk mendapatkan penanganan perbaikan kualitas.

2. Mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk Dus Decolgen.

3. Mengetahui dan menganalisis tingkat kualitas produksi yang dimiliki perusahaan saat ini.

4. Dapat memberikan usulan perbaikan kualitas untuk diterapkan oleh perusahaan dalam menangani cacat pada produk Dus Decolgen yang terjadi selama proses produksi.

1.6Sistematika Penulisan

Agar penganalisaan dan pemecahan masalah lebih terstruktur dan terperinci, maka sistem penulisan dalam laporan Tugas Akhir ini disusun menurut sistematika sebagai berikut:

BAB 1 PENDAHULUAN

Berisi uraian latar belakang masalah mengenai alasan diperlukannya pengendalian dan perbaikan kualitas dalam perusahaan, indentifikasi masalah yang berisi permasalahan-permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan dan yang perlu ditanggulangi, perumusan masalah berupa pertanyaan-pertanyaan mengenai permasalahan yang terjadi dalam perusahaan, lebih jelasnya akan dianalisa pada Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis, serta dijawab dan pemberian saran untuk perusahaan pada Bab 6 Kesimpulan dan Saran, pembatasan masalah berisi pembatasan-pembatasan yang dilakukan untuk mempersempit lingkup pembahasan agar masalah yang dibahas lebih fokus dan terarah beserta asumsi-asumsi yang digunakan, maksud dan tujuan penelitian berisi tentang tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini, dan sistematika penulisan yang berisi penjelasan masing-masing bab dalam laporan Tugas Akhir ini.

(30)

Bab 1 Pendahuluan 1-5

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini mengemukakan beberapa konsep dan dasar teori yang dapat menunjang dalam melakukan pengumpulan data, pengolahan data hingga pada saat melakukan analisa maupun pemecahan masalah yang ada.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Berisi uraian prosedur pelaksanan penelitian berupa flowchart yang dimulai dari pendahuluan hingga kesimpulan dan saran secara lengkap dengan keterangannya.

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Berisi data umum perusahaan, data umum bagian yang diamati dan pengumpulan data cacat produk hasil cetak pada setiap proses yang terjadi di perusahaan.

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Berisi semua pengolahan data menggunakan tools untuk memecahkan masalah yang terjadi dalam perusahaan dan selanjutnya dilakukan analisis dari hasil pengolahan data tersebut. Usulan dibuat untuk mendukung tercapainya tujuan penelitian.

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi mengenai kesimpulan dari seluruh pengumpulan dan pengolahan data, analisa data serta berisi saran yang bertujuan untuk membantu perusahaan dalam mengatasi permasalahannya.

(31)

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari hasil pengumpulan data, pengolahan data, dan analisis terhadap permasalahan telah diteliti sehubungan dengan penelitian yang dilakukan di CV. Duta Warna, maka dapat ditarik kesimpulan:

1. Berdasarkan tujuan dari perusahaan yang ingin dicapai yaitu perbaikan kualitas mencapai zero defect. Maka dapat dilihat dari dari diagram pareto bahwa prioritas perbaikan cacat mencapai 100% baik untuk proses Cetak maupun proses Finishing. Prioritas perbaikan cacat untuk cacat yang disebabkan oleh proses Cetak yaitu Titik Air, Smeth, Cetakan Kotor, dan Cetakan Lari. Prioritas perbaikan cacat untuk cacat yang disebabkan oleh proses Finishing yaitu Lem Blobor, Sobek Cabutan, Emboss Lari, dan Lem Melenceng.

Berdasarkan FMEA, jenis cacat yang perlu mendapatkan prioritas penanganan cacat pada proses Cetak adalah cacat Titik Air dengan RPN 245, cacat Smeth dengan RPN 210, cacat Cetakan Kotor dengan RPN 175, dan cacat Cetakan Lari dengan RPN 175. Sedangkan untuk prioritas penanganan cacat pada proses Finishing adalah cacat Lem Blobor dengan RPN 175, cacat Sobek Cabutan dengan RPN 140, cacat Emboss Lari dengan RPN 140, dan cacat Lem Melenceng dengan RPN 100.

2. Faktor-faktor yang dapat menyebabkan timbulnya cacat pada Dus Decolgen yaitu pengawas yang tidak disiplin dalam mengawasi pekerjaan operator dibawahnya, operator kelupaan, kesalahan dalam menyusun plan production, belum adanya standar jumlah pemotongan bahan, jangka waktu pemeriksaan baik untuk operator mesin atau bagian Teknisi yang terlalu lama, belum adanya standar jumlah untuk proses pencabutan, operator yang kurang terlatih (operator pons yang terlambat memasukkan bahan ke mesin pons).

(32)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

3. Tingkat kualitas produk yang dihasilkan oleh CV. Duta Warna pada saat ini belum mencapai tingkat kualitas Six Sigma (6σ), dimana masih berada pada tingkat three sigma yaitu 3,85.

4. Usulan perbaikan kualitas yang sebaiknya diterapkan oleh perusahaan adalah: a. Memberlakukan kontrol yang ketat berupa pengawas oleh Kabag Produksi

terhadap para Kasie, sehingga para Kasie disiplin dalam mengawasi pekerjaan operator-operator dibawahnya.

b. Melakukan pemeriksaan secara berkala dalam satuan waktu hari oleh bagian Teknisi terhadap part mesin di lantai produksi.

c. Sistem pemeriksaan menggunakan lembar work checklist proses cetak untuk operator, sehingga dapat mematikan mesin cetak (shutdown) bila terdapat cacat pada saat proses produksi berlangsung.

d. Penggunaan metode sampling penerimaan dengan sampling tunggal untuk pemeriksaan 100% setelah proses cetak untuk mengurangi lolosnya cacat karena proses cetak menuju proses finishing.

e. Menyusun plan production yang lebih baik.

f. Pemberian pelatihan dan pengarahan untuk operator pons. g. Membuat standar jumlah untuk diproses pemotongan

h. Membuat standar jumlah untuk diproses pencabutan dan menggunakan alat bantu penggaris sebagai patokan ukuran.

6.2 Saran

Berikut adalah saran untuk perusahaan agar melakukan penelitian lebih lanjut sebagai usaha perbaikan dan pengendalian kualitas dimasa mendatang, yakni:

1. Meneliti lebih lanjut mengenai cara mendeteksi terjadinya kesalahan sebelum cacat sampai ke konsumen dan membuat tindakan koreksinya. Terutama untuk masalah yang disebabkan oleh manusia (human error), maka digunakan metode Poka Yoke untuk mengarah pada tujuan zero defect. Contoh penggunaannya yaitu mewajibkan mengisi lembar work checklist untuk setiap

(33)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

operator cetak yang akan melakukan proses cetak, dimana hal ini dapat mencegah terjadinya kesalahan yang dikarenakan human error.

2. Melakukan penelitian lebih lanjut berupa evaluasi mengenai hasil pelatihan dan pengarahan operator.

3. Meneliti dan mencari probabilitas setiap penyebab terjadinya cacat dalam Fault Tree Analysis (FTA).

4. Melakukan penelitian dan memperbaiki proses pengawasan atau kontrol yang ketat baik untuk proses produksi, mesin maupun operator.

5. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai perubahan prosedur inspeksi setelah proses cetak dari pemeriksaan tidak 100% menjadi pemeriksaan menggunakan metode sampling penerimaan. Dimana perlu diteliti mengenai nilai AOQL yang digunakan dan juga dilakukan pengukuran terhadap p’ (proporsi cacat) dari proses produksi perusahaan.

6. Menerapkan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas dengan menggunakan metode DMAIC yang sesuai dengan tahapan-tahapan dalam DMAIC, terutama pada bagian usulan dengan tim kerja yang dibentuk beserta agenda kerja yang harus dilakukan.

(34)

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, E.H.; “Quality Control”, Fourth Edition, Prenctice-Hall, Inc., United States of America, 1994

2. Feigenbaum and Vallin, Armand.; ”Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986

3. Gaspersz, Vincent; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002

4. Grant, Eugent L. And Richard S. Leavenworth; “Statistical Quality Control”, Fifth Edition, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1981

5. Ishikawa, Kaoru; “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu”, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Srana Perkasa, Jakarta, 1993

6. Juran, J.M. and Frank M. Gryna; “Quality Planning and Analysis”, Third Edition, Mc Graw Hill, New York, 1993

7. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; “Six Sigma : Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvaindo, Jakarta, 2002

8. Nasution, M.N.; ”Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001

9. Pande, Peter S., Robert P. Neuman & Roland R. Cavanagh, ”The Six Sigma

Way”, Andi, Yogyakarta, 2002

10.Pyzdeck, Thomas T., “The Six Sigma Hand Book Panduan Lengkap Untuk

Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba Empat,

Jakarta, 2002

(1)

Bab 1 Pendahuluan 1-4

1.5Maksud dan Tujuan Penelitian

Berikut adalah maksud dan tujuan yang ingin dicapai penulis dalam penelitian ini didasarkan atas perumusan masalah yang telah dibuat:

1. Mengetahui jenis-jenis cacat apa saja yang diprioritaskan untuk mendapatkan penanganan perbaikan kualitas.

2. Mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat pada produk Dus Decolgen.

3. Mengetahui dan menganalisis tingkat kualitas produksi yang dimiliki perusahaan saat ini.

4. Dapat memberikan usulan perbaikan kualitas untuk diterapkan oleh perusahaan dalam menangani cacat pada produk Dus Decolgen yang terjadi selama proses produksi.

1.6Sistematika Penulisan

Agar penganalisaan dan pemecahan masalah lebih terstruktur dan terperinci, maka sistem penulisan dalam laporan Tugas Akhir ini disusun menurut sistematika sebagai berikut:

BAB 1 PENDAHULUAN

(2)

Bab 1 Pendahuluan 1-5

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini mengemukakan beberapa konsep dan dasar teori yang dapat menunjang dalam melakukan pengumpulan data, pengolahan data hingga pada saat melakukan analisa maupun pemecahan masalah yang ada.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Berisi uraian prosedur pelaksanan penelitian berupa flowchart yang dimulai dari pendahuluan hingga kesimpulan dan saran secara lengkap dengan keterangannya.

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Berisi data umum perusahaan, data umum bagian yang diamati dan pengumpulan data cacat produk hasil cetak pada setiap proses yang terjadi di perusahaan.

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi mengenai kesimpulan dari seluruh pengumpulan dan pengolahan data, analisa data serta berisi saran yang bertujuan untuk membantu perusahaan dalam mengatasi permasalahannya.

(3)

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Dari hasil pengumpulan data, pengolahan data, dan analisis terhadap permasalahan telah diteliti sehubungan dengan penelitian yang dilakukan di CV. Duta Warna, maka dapat ditarik kesimpulan:

1. Berdasarkan tujuan dari perusahaan yang ingin dicapai yaitu perbaikan

kualitas mencapai zero defect. Maka dapat dilihat dari dari diagram pareto

bahwa prioritas perbaikan cacat mencapai 100% baik untuk proses Cetak

maupun proses Finishing. Prioritas perbaikan cacat untuk cacat yang

disebabkan oleh proses Cetak yaitu Titik Air, Smeth, Cetakan Kotor, dan

Cetakan Lari. Prioritas perbaikan cacat untuk cacat yang disebabkan oleh

proses Finishing yaitu Lem Blobor, Sobek Cabutan, Emboss Lari, dan Lem

Melenceng.

Berdasarkan FMEA, jenis cacat yang perlu mendapatkan prioritas penanganan

cacat pada proses Cetak adalah cacat Titik Air dengan RPN 245, cacat Smeth

dengan RPN 210, cacat Cetakan Kotor dengan RPN 175, dan cacat Cetakan Lari dengan RPN 175. Sedangkan untuk prioritas penanganan cacat pada

proses Finishing adalah cacat Lem Blobor dengan RPN 175, cacat Sobek

Cabutan dengan RPN 140, cacat Emboss Lari dengan RPN 140, dan cacat

Lem Melenceng dengan RPN 100.

2. Faktor-faktor yang dapat menyebabkan timbulnya cacat pada Dus Decolgen

yaitu pengawas yang tidak disiplin dalam mengawasi pekerjaan operator

dibawahnya, operator kelupaan, kesalahan dalam menyusun plan production,

belum adanya standar jumlah pemotongan bahan, jangka waktu pemeriksaan baik untuk operator mesin atau bagian Teknisi yang terlalu lama, belum adanya standar jumlah untuk proses pencabutan, operator yang kurang terlatih

(4)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

3. Tingkat kualitas produk yang dihasilkan oleh CV. Duta Warna pada saat ini

belum mencapai tingkat kualitas Six Sigma (6σ), dimana masih berada pada

tingkat three sigma yaitu 3,85.

4. Usulan perbaikan kualitas yang sebaiknya diterapkan oleh perusahaan adalah:

a. Memberlakukan kontrol yang ketat berupa pengawas oleh Kabag Produksi

terhadap para Kasie, sehingga para Kasie disiplin dalam mengawasi pekerjaan operator-operator dibawahnya.

b. Melakukan pemeriksaan secara berkala dalam satuan waktu hari oleh

bagian Teknisi terhadap part mesin di lantai produksi.

c. Sistem pemeriksaan menggunakan lembar work checklist proses cetak

untuk operator, sehingga dapat mematikan mesin cetak (shutdown) bila

terdapat cacat pada saat proses produksi berlangsung.

d. Penggunaan metode sampling penerimaan dengan sampling tunggal untuk

pemeriksaan 100% setelah proses cetak untuk mengurangi lolosnya cacat

karena proses cetak menuju proses finishing.

e. Menyusun plan production yang lebih baik.

f. Pemberian pelatihan dan pengarahan untuk operator pons.

g. Membuat standar jumlah untuk diproses pemotongan

h. Membuat standar jumlah untuk diproses pencabutan dan menggunakan

alat bantu penggaris sebagai patokan ukuran.

6.2 Saran

Berikut adalah saran untuk perusahaan agar melakukan penelitian lebih lanjut sebagai usaha perbaikan dan pengendalian kualitas dimasa mendatang, yakni:

1. Meneliti lebih lanjut mengenai cara mendeteksi terjadinya kesalahan sebelum

cacat sampai ke konsumen dan membuat tindakan koreksinya. Terutama untuk

masalah yang disebabkan oleh manusia (human error), maka digunakan

metode Poka Yoke untuk mengarah pada tujuan zero defect. Contoh

penggunaannya yaitu mewajibkan mengisi lembar work checklist untuk setiap

(5)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

operator cetak yang akan melakukan proses cetak, dimana hal ini dapat

mencegah terjadinya kesalahan yang dikarenakan human error.

2. Melakukan penelitian lebih lanjut berupa evaluasi mengenai hasil pelatihan

dan pengarahan operator.

3. Meneliti dan mencari probabilitas setiap penyebab terjadinya cacat dalam

Fault Tree Analysis (FTA).

4. Melakukan penelitian dan memperbaiki proses pengawasan atau kontrol yang

ketat baik untuk proses produksi, mesin maupun operator.

5. Melakukan penelitian lebih lanjut mengenai perubahan prosedur inspeksi

setelah proses cetak dari pemeriksaan tidak 100% menjadi pemeriksaan menggunakan metode sampling penerimaan. Dimana perlu diteliti mengenai nilai AOQL yang digunakan dan juga dilakukan pengukuran terhadap p’ (proporsi cacat) dari proses produksi perusahaan.

6. Menerapkan usulan perbaikan dan pengendalian kualitas dengan

menggunakan metode DMAIC yang sesuai dengan tahapan-tahapan dalam DMAIC, terutama pada bagian usulan dengan tim kerja yang dibentuk beserta agenda kerja yang harus dilakukan.