DESAIN DAN PENGECORAN RUNNER PROPELLER BERBAHAN KUNINGAN (60 Cu 40 Zn) UNTUK TURBIN AIR BERDAYA 118 W DAN DEBIT 12 LS DENGAN CETAKAN PASIR

  DESAIN DAN PENGECORAN RUNNER PROPELLER BERBAHAN KUNINGAN (60% Cu / 40% Zn) UNTUK TURBIN AIR BERDAYA 118 W DAN DEBIT 12 L/S DENGAN CETAKAN PASIR KEVIN JULIAN HAGA MELIALA NIM. 090401059 TUGAS AKHIR YANG DIAJUKAN GUNA MEMENUHI SYARAT UNTUK MEMPEROLEH GELAR SARJANA TEKNIK DEPARTEMEN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2014

  Puji syukur penulis ucapkan kepada Tuhan YME, karena atas berkat-Nya penulis dapat menyelesaikan penulisan skripsi ini yang menjadi salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan Strata Satu (S1) di Departemen Teknik Mesin Universitas Sumatera Utara.

  Berbagai pihak telah memberikan dukungan yang sangat berharga kepada penulis selama penulisan skripsi ini. Tanpa bantuan mereka penulis, merasa tidak mampu menyelesaikan skripsi ini. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih setulusnya kepada :

  1. Ir. M. Syahril Gultom, M.T., selaku Dosen Pembimbing yang telah memberikan berbagai petujuk mengenai turbin air dan pelaksanaan Tugas Akhir ini 2. Suprianto, S.T., M.T., informasi dan saran dari beliau mengenai sifat material telah membantu penulis dalam penentuan material

  3. Para staff kantor Jurusan Departemen Teknik Mesin USU terutama Ibu Sonta Sihotang 4. Pak Sarman dan para karyawannya yang telah membuatkan coran runner

  propeller yang menjadi obyek Tugas Akhir ini 5.

  Orang tua, yang telah membesarkan dan mendukung penulis dari awal hingga sekarang

  6. Kakanda Sarjana, S.T., selaku kepala asisten Laboratorium Teknologi Mekanik FT-USU yang telah membantu penulis selama proses finishing 7. Pak Rustam, selaku kepala Laboratorium Metallurgi FT-USU yang telah membantu penulis dalam pelaksanaan uji kekerasan

  8. Kakanda Fadli yang telah memberi banyak penjelasan mengenai kegiatan pengecoran logam dan memberi tahu lokasi pengecoran Pak Sarman

  9. Rekan – rekan mahasiswa Teknik Mesin USU terutama stambuk 2009 yang telah memberi dukungan kepada penulis

  10. Pihak – pihak lainnya yang tidak dapat disebutkan satu per satu didalam tulisan ini Penulis berharap semoga skripsi ini dapat memberikan wawasan yang lebih jelas mengenai pengecoran runner propeller turbin air dengan cetakan pasir. Di akhir kata, penulis bersedia menerika saran dan kritik yang membangun demi penyempurnaan skripsi ini.

  Medan, 15 April 2014 Penulis,

  Kevin Julian N.I.M. 090401059

  

ABSTRAK

Runner turbin hidrolik berfungsi mengubah aliran air menjadi energi mekanis yang

  bergerak memutar. Terdapat berbagai macam runner untuk turbin hidrolik, salah satunya adalah propeller. Runner propeller memiliki karakteristik berupa nilai head yang rendah dan kecepatan aliran air yang tinggi sehingga runner ini cocok digunakan di daerah beraliran air deras. Berkat kedua karakteristik ini, pembuatan sebuah pembangkit listrik hidrolik dengan daya yang besar namun ketinggian antara permukaan air dengan runner yang rendah memungkinkan. Tugas Akhir ini bertujuan memahami pembuatan sebuah runner propeller turbin hidrolik melalui proses pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir dan memahami perbandingan antara perencanaan dengan prakteknya selama pembuatan. Bahan baku pembuatan adalah kuningan (Cu 60% / Zn 40%) yang memiliki ketahanan korosi yang baik. Desain

  

runner propeller untuk Tugas Akhir ini berpatokan pada daya rencana sebesar 118 W

  dan debit 0,12 l/s. Hasil yang diperoleh berupa desain runner propeller dengan diameter luar 0,16 m yang dapat digunakan pada sebuah pembangkit listrik hidrolik berukuran kecil.

  Keyword : turbin hidrolik, runner, pengecoran logam, cetakan pasir

  

ABSTRACT

Turbine runner has a function to convert hydraulic energy of a water flow to mechanical

energy. There are many types of hydraulic turbine runner, which one of them is

propeller. Propeller runner has characteristics of low head value and high water

velocity which make it suitable to be used at torrential water flow areas. Thanks to these

characteristics, it’s possible to construct a hydraulic power plant that generates high

power output but requires low elevation between the water surface and the runner. This

Final Project aimed to understand the production of a propeller runner for hydraulic

turbine by using sand casting method and to understand comparisons between planning

and practice during the production process. The production uses brass (Cu 60% / Zn

40%) as manufacturing material which has good corrosion resistance. The design of

propeller runner for this Final Project is based with power plan of 118 W and discharge

of 0.12 l/s. The acquired result is a design of a propeller runner with outer diameter of

0.16 m which is small enough to be used for a small sized hydraulic power plant.

  Keywords : hydraulic turbine runner, metal casting, sand mold

  

DAFTAR ISI

  KATA PENGANTAR ………………………………………………………….…. x

  ABSTRAK ………………………………………………………………………… xi

  DAFTAR ISI …………………………………………………………….………… xiii

  DAFTAR TABEL ……………………………………………………………….… xvii

  DAFTAR GAMBAR ………………………………….………….……………….. xviii

  DAFTAR NOTASI………………………………………………………………... xxiii DAF

  TAR AKSARA YUNANI…………………….……………………………… xxvi

  BAB I PENDAHULUAN

  1.1 Latar belakang……………………………………………….………. 1

  1.2 Maksud dan tujuan……….……………………………….…………. 2

  1.2.1 Maksud…………………………………………….…………... 2

  1.2.2 Tujuan…………………………………………………….……. 2

  1.3 Batasan masalah……………………………………………….…….. 2

  1.4 Manfaat penelitian………..…………………………………….……. 3

  1.4.1 Untuk peneliti…………………………………………….……. 3

  1.4.2 Untuk calon peneliti berikutnya………………………….……. 3

  1.5 Metodologi penelitian………...……………………………….…….. 3

  1.5.1 Studi pustaka…………………………………………….…….. 3

  1.5.2 Diskusi………………………………………………….……… 3

  1.5.3 Pe nentuan desain……………………………………….……… 3

  1.5.4 Metode pembuatan…………………………………….………. 4

  1.6 Sistematika penulisan………...……………………………….……... 4

  BAB II TINJAUAN PUSTAKA

  2.1 Pengertian mesin hidrolik…………..................................................... 6

  2.2 Pengert ian turbin hidrolik……………………………………….….... 7

  2.3 Pengertian runner ………..…………………………………………... 9

  2.4 Pengertian pengecoran logam…………….………………….………. 11

  2.4.1 Sejarah pengecoran logam……………………………….…….. 13

  2.4.2 Faktor

• – faktor pengecoran logam……………………….…….. 15

  2.4.3 Pelaksanaan pengecoran logam………………………….…….. 16

  2.4.4 Bahan baku pengecoran logam…...…………………….……… 17

  2.4.5 Cetakan (mold )………………………….……………………... 25

  2.4.6 Sand casting ……………………………………….…………... 28

  2.4.7 Inti (core )……………………………………….……………… 40

  2.4.8 Pembekuan logam ………………………………….………….. 40

  2.4.9 Cacat pada produk coran………………………….…………… 42

  2.5 Pengertian proses machining ………………...…………….………… 46

  2.6 Pengertian uji material…………….……………………….………... 50

  2.6.1 Uji kekerasan………………….…………….…………………. 51

  2.6.2 Uji tarik / tensil…….………………………….……………….. 52

  2.7 Diagram alir tugas akhir……………………..…………….………… 55

  BAB III METODOLOGI

  3.1 Umum……………………….……………….....……………………. 56

  3.2 Pembuatan desain……………...……………..…………..………….. 57

  3.2.1 Perhitungan dimensi runner propeller ………………….….….. 57

  3.2.2 Perhitun gan diameter poros dan lubang poros……………….... 60

  3.2.3 Perhitungan pasak……………...…………………………..…... 62

  3.2.4 Pemilihan baut…………………………….…………………… 64

  3.2.5 Penggambaran desain………………………….………………. 64

  3.3 Penentuan bahan baku runner propeller ……………….………...….. 65

  3.4 Pembuatan pola…….…………………………………………..……. 65

  3.4.1 Pembuatan boss ………………………………………………... 68

  3.4.2 Pembuatan sudu…………………………………................….. 69

  3.5 Uji kehalusan butiran pasir silika………………………………..…... 73

  3.5.1 Alat dan bahan……………………………………………..…... 75 3.5.

  2 Prosedur pengujian………………………………………..…… 77

  3.6 Uji material………………………………………………………..…. 78

  3.6.1 Uji kekerasan (hardness )………………………………....……. 78

  3.6.2 Pengujian tensil………………………………………...………. 81

  3.7 Perhitungan permeabilitas campuran pasir cetak……………..……... 84

  3.8 Proses pengecoran……….…………………………………….…….. 84

  3.8.1 Alat dan bahan…………………………………………..……... 85

  3.8.2 Pembuatan cetakan……………………………………….….… 92

  3.8.3 Peleburan logam…………………………………………..…… 94

  3.8.4 Proses penuangan……………………………………….……... 95

  3.9 Pembuatan lubang poros, pembuatan lubang baut dan proses finishing ……………………………………………..………….……. 97

  3.10 Pembuatan poros dan pasak……………………………………...…. 100

  BAB IV DATA UJI MATERIAL DAN HASIL PEMERIKSAAN PRODUK

  4.1 Data hasil uji material…….………………..………………………… 102

  4.1.1 Uji kekerasan………………………….……………………….. 102

  4.1.2 Uji tarik……...………………………….……………………… 103

  4.2 Data hasil uji kehalusan butiran pasir silika………….……………… 106

  4.3 Data hasil perhitungan permeabilitas campuran pasir cetak…………. 108

  4.4 Data hasil pemeriksaan ukuran produk dan hipotesa……………..…. 110

  4.4.1 Hasil pemeriksaan ukuran produk……………………….…….. 110

  4.4.2 Hipotesa…………………………….………………….………. 111

  5.1 Kesimpulan………..…………....………………………….………… 112

  DAFTAR PU STAKA……………………………...……………………….……… xxvii

  LAMPIRAN

  

DAFTAR TABEL

Hal.

  1. Tabel 2.1 Nilai sifat – sifat beberapa jenis logam dalam wujud cair…………... 15 2.

Tabel 2.2 Hubungan ukuran diameter saluran turun dengan berat tuang……… 16 3.Tabel 2.3 Titik lebur dari 3 jenis persen paduan kuningan…………………..… 21 4.Tabel 2.4 Suhu – suhu penuangan beberapa jenis logam ………..………….… 30 5.Tabel 2.5 Nilai modulus elastisitas beberapa bahan….…………………….….. 54 6.Tabel 3.1 Data hasil perhitungan dimensi runner ……………………………... 59 7.Tabel 3.2 Faktor koreksi daya yang akan ditransmisikan ………………….….. 60 8.Tabel 3.3 Data – data kekuatan tarik untuk beberapa jenis baja standar JIS

  ………………………………….………………………….….. 61 9.

Tabel 3.4 Nilai penentuan untuk memulai perhitungan dimensi

  Poros…………………………………………………………………………… 62 10.

Tabel 3.5 Data hasil perhitungan dimensi poros………………………………. 62 11.Tabel 3.6 Nomor saringan mesin uji……………………………………….….. 76 12.Tabel 3.7 Diameter dan tinggi spesimen ………………………………….….. 80 13.Tabel 3.8 Dimensi spesimen uji tarik…………………………………….……. 83 14.Tabel 4.1 Data – data hasil uji kekerasan……………………………………… 102 15.Tabel 4.2 Data - data hasil uji tarik…………………………………………….. 105 16.Tabel 4.3 Data sifat material propeller produksi Mecklenburger

  Metallguss GmbH ………………………………………………………….…... 106 17.

Tabel 4.4 Berat pasir tiap nomor kehalusan dan persennya……………….……106 18.Tabel 4.5 Nilai pelipat untuk tiap nomor ayakan………………………….…… 107 19.Tabel 4.6 Data – data hasil pemeriksaan produk………………………………. 110

  

DAFTAR GAMBAR

Hal.

  1. Gambar 2.1 Arah perubahan energi pada mesin hidrolik…….………………... 6 2.

Gambar 2.2 Komponen turbin : A. shaft dan B. runner……………………..… 7 3.Gambar 2.3 Aliran radial…….……………...…………………………….…… 8 4.Gambar 2.4 Aliran aksial………………...…………………………….……… 8 5.Gambar 2.5 Aliran campuran………………………….…………………….… 9 6.Gambar 2.6 Kiri ke kanan : bentuk runner Francis untuk aliran radial dan aliran campuran………………………………….…………………. 10

  7. Gambar 2.7 Runner propeller dengan head 3 - 65 m…………………………. 11 8.

Gambar 2.8 Sebuah proses pengecoran logam besi………………….………… 12 9.Gambar 2.9 Tungku induksi……………………………………….……..……. 14 10.Gambar 2.10 Diagram alir proses pengecoran logam………………..………… 17 11.Gambar 2.11 Diagram fasa besi menurut jumlah persen karbonnya…………... 18 12.Gambar 2.12 Kiri ke kanan : body centered cubic dan face centered cubic.

  Panah menunjukkan titik kisi (lattice point )………………………………...…. 19 13.

Gambar 2.13 Diagram fasa kuningan menurut persen Zn…………….….……. 22 14.Gambar 2.14 Diagram fasa silumin…………………………………..………... 24 15.Gambar 2.15 Bagian – bagian cetakan…………………………..…………….. 26 16.Gambar 2.16 Sebuah cetakan permanen untuk produk aluminium……………. 27 17.Gambar 2.17 Pasir kuarsa saringan 420 mikron…...………………..…………. 30 18.Gambar 2.18 Pasir olivine………………………………………………..……. 31 19.Gambar 2.19 Pasir chromite………………………………………………..….. 31 20.Gambar 2.20 Pasir zircon………………………………………………..…….. 32 21.Gambar 2.21 Pasir chamotte……………………….…………………………... 33 22.Gambar 2.22 Bentonite………………………….…………………………..…. 34

  ……………………………………..............………..... 63

Gambar 2.33 Pergeseran pada produk pengecoran……………..………….….. 45 34.Gambar 3.2 Lokasi pasak benam segi empat (persegi empat) pada poros (lingkaran). w dan t masingGambar 3.1 Diagram alir proses pembuatan ………………………..……...….. 56 43.Gambar 2.41 Diagram alir pelaksanaan Tugas Akhir………………………..… 55 42.Gambar 2.40 Diagram tegangan – regangan…………………………….…..…. 52 41.

  ……………………………………………………….....….…… 50 40.

Gambar 2.39 Mesin gerinda meja (kiri) dan mesin gerinda tangan (kanan)

  …………………………………………………………..……….. 50 39.

Gambar 2.38 Mesin freis datar yang sama dilihat dari sisi yang berbedaGambar 2.37 Proses freis muka atau tegak……………..……………………… 49 38.Gambar 2.36 Mesin gurdi…………………………………………..………….. 48 37.Gambar 2.35 Mesin skrap……………………………………………..……….. 48 36.Gambar 2.34 Mesin bubut / lathe……………….…………………….……….. 47 35.

  n……………….……………………………………….………….…….. 45 33.

  23. Gambar 2.23 Resin Fenol Formaldehid…….……………………......………… 35 24.

Gambar 2.32 Salah satu bentuk yang terjadi akibat kerontokan cetaka

  …………………………………………….…… 44 32.

Gambar 2.31 Atas ke bawah : produk yang ukurannya menyusut dari ukuran polanyaGambar 2.30 Rongga pada produk…………………………………..………… 43 31.

  ………………………………………………………….…….………. 40 30.

Gambar 2.29 Skema pola yang dilengkapi dengan saluran dan riser

  …………………………………………..………………39 29.

Gambar 2.28 Pola berbahan kayu (kiri) dan produk yang dijadikan pola (kanan)Gambar 2.27 Sekumpulan kotak flask…………………………………..……... 39 28.Gambar 2.26 Grafik hubungan pengaruh kadar bentonit dan kadar air……....... 38 27.Gambar 2.25 Grafik hubungan pengaruh kadar lempung dan kadar air…….…. 37 26.Gambar 2.24 Hot tear…………………………………………..……………… 35 25.

• – masing lebar dan tebal pasak. d adalah diameter poros

  44. Gambar 3.3 Segitiga kecepatan Kaplan / propeller…………………….……… 64 45.

  ….……………………………………………………..…… 72 56.

Gambar 3.25 Flask yang digunakan………………………………………….... 85 67.

  …………………………………………….………………………..…… 84 66.

Gambar 3.24 Spesimen terpasang pada pencengkram, siap ditarikGambar 3.23 Ketiga spesimen sebelum pengujian……….….……………...…. 83 65.Gambar 3.22 Mesin uji tarik………………………….………………………... 82 64.Gambar 3.21 Ketiga silinder spesimen………………………………...………. 80 63.Gambar 3.20 Teropong mikro…………………………………………………..79 62.Gambar 3.19 Mesin uji Brinell………………………………………...………. 79 61.Gambar 3.18 Bejana ukur terisi pasir silika……………………………...…….. 77 60.Gambar 3.17 Mesin pengguncang pasir…………….………………………......76 59.Gambar 3.16 Kiri ke kanan : ukuran boss dan ukuran perkiraan sudu……….... 75 58.Gambar 3.15 Pola runner propeller yang telah selesai dibuat…………...…….. 73 57.Gambar 3.14 Ilustrasi proses pemanasan PVC (kiri) dan proses penekanan (kanan)Gambar 3.4 Mesin jigsaw………………….…………………………..………. 66 46.Gambar 3.13 Pola master yang telah dihaluskan…………………..………...… 71 55.

  ……………………………………………………………...….. 71 54.

Gambar 3.12 Ukuran sudu yang didesain (kiri) dan potongan pipa PVC (kiri)Gambar 3.11 Pola sudu master……………………………………………..….. 70 53.Gambar 3.10 Garis miring penanda posisi sudu………………………..……… 69 52.

  pada boss ……………………….. 69 51.

  o

Gambar 3.9 Garis – garis pembagi sudut 90

  tong………………………………………………………..………….…… 68 50.

Gambar 3.8 Pemotongan lingkaran, lingkaran ke 5 tidak dipo

  48. Gambar 3.7 Kiri ke kanan : pasta polyester dan bahan perekatnya……………. 67 49.

Gambar 3.6 Potongan plywood meranti berbentuk silinder kecil…………………………………...…………………...…………………… 67Gambar 3.5 Mesin bor tangan……………………………..…………………… 66 47.Gambar 3.26 Tungku peleburan…………………………………………..…… 85

  68. Gambar 3.27 Blower yang terpasang dengan tungku……………………..…… 86 69.

  ……...………………….…… 93 82.

Gambar 3.49 Penggerindaan (kiri) dan pengikiran (kanan)….……………..…. 99 91.

  ……..…….…………….…. 98 90.

Gambar 3.48 Berbagai bit yang dipakai pada center (searah jarum jam dari atas) : 5 mm, 20 mm dan 12,5 mmGambar 3.47 Permukaan bawah boss yang telah diratakan…...…………….… 98 89.

  87. Gambar 3.46 Penggergajian bagian – bagian berlebih………...….………….... 97 88.

Gambar 3.45 Runner propeller yang telah dikeluarkan dari cetakannya……………………………………………………....…………..…. 97Gambar 3.44 Proses penuangan……………………………………….………. 96 86.Gambar 3.43 Cetakan yang telah siap digunakan……………………………... 96 85.

  …………………………………………………….… 94 84.

Gambar 3.42 Api membesar setelah pemberian potongan kayu tambahanGambar 3.41 Pengeringan drag dengan penyembur api………………….…… 94 83.Gambar 3.40 Penghalusan cetakan cope dengan bantuan pola yang ikut menempel di cope saat flask diangkatGambar 3.28 Pasak kayu………………………………………………….…… 86 70.Gambar 3.39 Drag (kiri) dan cope (kanan)………………………………….… 93 81.Gambar 3.38 Tumpukan potongan kayu…………………………………...….. 91 80.Gambar 3.37 Campuran pasir cetak………………………………………….... 91 79.

  Penampungannya …………………………………..…….…………………….. 90 78.

Gambar 3.36 Geram kuningan didalam tempatGambar 3.35 Mesin bor……………………………………………..…………. 89 77.Gambar 3.34 Kunci inggris………………………………………………..…… 89 76.Gambar 3.33 Tap berulir………………………………………………..……… 88 75.Gambar 3.32 Gergaji logam………………….……………………………….... 88 74.Gambar 3.31 Pola…………………………………………………………….... 87 73.Gambar 3.30 Penyembur api (kiri) dan tabung gasnya (kanan)…………..…… 87 72.Gambar 3.29 Ayakan………………………………………………………..…. 87 71.Gambar 3.50 Pembuatan lubang baut dengan mesin bor……………..……….. 99

  92. Gambar 3.51 Pembuatan ulir dengan menggunakan tap……….…..………….. 99 93.

Gambar 3.52 Lubang pasak yang telah dibuat………………………..………... 100 94.Gambar 3.53 Pembuatan jalur pasak…………………………………………... 100 95.Gambar 4.1 Deformasi pada salah satu spesimen……….………….………….. 102 96.Gambar 4.2 Skema uji Brinell………………………………….……………… 103 97.Gambar 4.3 Ketiga spesimen yang telah putus…………………………..…….. 103 98.Gambar 4.4 Grafik pada Gambar 2.26 sebelumnya yang telah diberi penandaan

  …………………………………………………………………..….. 108 99.

Gambar 4.5 Kiri ke kanan : Runner propeller dengan penandaan sudu

• – sudunya (A, B, C dan D) dan 3 titik penanda lokasi pengukuran tebal sudu (panah merah)

  …………………………..……………... 110

  2 A Luas penampang mm

  lintang spesimen a s Alas segitiga sudu mm C b Faktor koreksi beban lentur D Diameter luar mm D b Diameter boss mm D i Diameter indentor mm Dt Diameter kecil mm spesimen uji tarik

  p

  d Diameter poros mm di Diameter indentasi mm FN Nomor kehalusan mesh butiran f c Faktor koreksi

  2

  g Percepatan gravitasi m/s H Head m K t Faktor koreksi tumbukan L Panjang awal mm diameter kecil l bl Lebar balok sudu mm l f Lebar flask mm M p Momen puntir kgmm

  N Putaran runner rpm n Rasio diameter

  n

  Ketangguhan kgf/mm

  T

  Tebal pasak mm t pr Tinggi prisma sudu mm t s Tinggi segitiga sudu mm te f Tebal flask mm U

  p

  Tinggi flask mm t

  f

  t b Tinggi boss mm t bl Tinggi balok sudu mm t

  2

  2 S Tegangan mulur kgf/mm

  Nilai pelipat S u Tegangan tarik kgf/mm

  bahan S f2 Faktor keamanan bentuk poros S

  boss dan diameter

  2 S f1 Faktor keamanan

  Tegangan patah kgf/mm

  f

  Beban pengujian kgf kekerasan P y Beban yield kgf p bl Panjang balok sudu mm p f Panjang flask mm Q Debit air l/s S

  u

  /mm P

  3

  Daya transmisi kW P f Beban patah kgf P max Beban maksimum kgf P r Permeabilitas cm

  d

  luar P Daya rencana W P

  2 u Kecepatan rim m/s diameter luar u b Kecepatan rim m/s diameter boss

  w

  u kecepatan whirl m/s diameter luar u wb Kecepatan whirl m/s diameter boss V b Volume boss ml

  bl

  V Volume balok sudu

  f

  V Kecepatan air m/s V pr Volume prisma sudu ml V propeller Volume runner ml

  propeller max

  V Volume maksimum ml

  flask

  3 W Berat spesifik air N/m

  W n Berat pasir tiap g ayakan w Lebar arc sudu mm diameter luar w b Lebar arc sudu mm diameter boss w p Lebar pasak mm Z Jumlah sudu

  

DAFTAR AKSARA YUNANI

SIMBOL ARTI SATUAN

  Sudut pandu inlet α diameter luar

  Sudut pandu inlet α diameter boss

  L

  ∆ Panjang penguluran mm Efisiensi hidrolik %

  η

  H

  Efisiensi total % η

  o

  Sudut sudu inlet θ diameter luar

  Sudut sudu inlet θ

  b

  diameter boss

  2 b Kekuatan tarik kg/mm

  σ bahan

  2 Tegangan geser kg/mm

  izin Sudut sudu outlet

  ϕ diameter luar Sudut sudu outlet

  ϕ

  b

  diameter boss Rasio aliran

  ψ