Perancangan Sistem Perawatan Mesin Dengan Pendekatan Reliability Engineering Dan Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) Di PT. Industri Karet Nusantara

PERANCANGAN SISTEM PERAWATAN MESIN DENGAN
PENDEKATAN RELIABILITY ENGINEERING DAN
MAINTENANCE VALUE STREAM MAPPING (MVSM)
DI PT. INDUSTRI KARET NUSANTARA

TESIS

Oleh

NADARLIS WING
067025001/TI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2010

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
Aktivitas produksi sering mengalami hambatan dikarenakan tidak
berfungsinya mesin-mesin produksi yang dalam industri proses merupakan
komponen utama. Kegagalan beroperasinya mesin, selain mengakibatkan downtime
juga mengakibatkan tingginya produk reject/losses yang pada akhirnya menurunkan
produktivitas perusahan. Oleh karena itu, diperlukan sebuah sistem perencanaan
pemeliharaan agar menghasilkan reliability (keandalan) mesin yang optimal.
PT. Industri Karet Nusantara yang merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang produksi rubber thread (benang karet) mengalami permasalahan dalam hal
produktivitas, yakni tingginya jumlah produk yang dihasilkan dalam kategori low
tingginya kerugian peralatan (equipment losses) yang dapat dilihat dari banyaknya
waktu yang terbuang untuk set up ( low performance ), rendahnya kemampuan
komponen/peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar ( low
quality) serta tingginya downtime akibat kerusakan yang terjadi secara tiba –tiba (low
aviliability).grade (grade B dan C) dan juga technical losses. Ini diakibatkan oleh
belum tersedianya suatu sistem perawatan mesin yang memadai dan sistem yang
dijalankan masih bersifat corrective maintenance.
Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan
rancangan sistem perawatan dengan pendekatan Reliability Engineering dan
Maintenance Value Stream Mapping (MVSM). Dalam pengolahan data dilakukan

pemetaan kondisi sistem perawatan awal (current state map) penentuan interval
penggantian komponen mesin dengan pendekatan reliability engineering dan pada
tahap akhir pembentukan sistem perawatan usulan dalam future state map.
Dari analisis yang dilakukan diperoleh suatu prosedur perawatan dan interval
penggantian komponen mesin yang optimum dan indikator-indikator yang dapat
meningkatkan produktivitas yang ditunjukkan dari berkurangnya jumlah produk yang
low grade sebagai akibat dari berkurangnya jam kegagalan mesin. Berdasarkan
penerapan hasil penelitin ini diharapkan kendala produktivitas yang selama ini
dihadapi oleh PT. Industri Karet Nusantara dapat diatasi.

Kata Kunci: Indikator Produktivitas, Perawatan

Universitas Sumatera Utara

ABSTRACT
Production activity always has problem due to function of machine in its
process as a main compinened does net work properly. The failure of machine caused
downtime and make a high product reject following decrement company productivity,
therefore maintenance planning sytem is needed to make optimum machine
reliability.

PT Industri Karet Nusantara is rubber thread company has a productivity
problem, that is a high low grade product, a high equipment losse. Which can be
seen from low performance, Low quality, a high downtime, this is due to not having a
good maintenance ( Corrective maintenance).
Based the condition above, maintenance System design with reliability
engineering a maintenance value stream mapping are approached in this research.
Analysis showed maintenance procedure and an optimum machine component
replacement interval and some indicsators increase productivity.

Keyword : Productivity Indicator, Maintenance.

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI
Halaman
ABTRAK...............................................................................................................

i

ABSTRACT............................................................................................................

ii

KATA PENGANTAR..........................................................................................

iii

RIWAYAT HIDUP..............................................................................................

iv

DAFTAR ISI........................................................................................................

vi

DAFTAR TABEL.................................................................................................

xi

DAFTAR GAMBAR............................................................................................

xii

DAFTAR LAMPIRAN......................................................................................... xiii

BAB I.

PENDAHULUAN................................................................................

1

1.1. Latar Belakang Masalah................................................................

1

1.2. Rumusan Masalah............................................................................

2

1.3. Tujuan Penelitian.............................................................................

2

1.4. Manfaat Penelitian...........................................................................

3

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi..........................................................

4

1.6. Sistematika Penulisan Laporan.......................................................

4

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ...........................................

7

2.1. Sejarah Perusahaan ........................................................................

7

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ......................................................

8

2.3. Lokasi Perusahaan .........................................................................

9

2.4. Daerah Pemasaran ........................................................................

9

2.5. Proses Produksi .............................................................................

10

2.5.1. Standar Mutu Produk .........................................................

10

2.5.2. Bahan yang Digunakan .....................................................

11

Universitas Sumatera Utara

2.5.3. Uraian Proses Produksi .....................................................

14

BAB III LANDASAN TEORI .........................................................................

23

3.1. Sistem Perawatan ..........................................................................

23

3.2. Kehandalan (Reliability) ..............................................................

25

3.2.1. Definisi Kehandalan (Reliability) ......................................

25

3.2.2. Manfaat Reliability (Keandalan) .........................................

27

3.2.3. Metode Analisis ..................................................................

27

3.2.4. Konsep Reliability ...............................................................

28

3.2.5. Pola Distribusi Reliability ...................................................

31

3.2.6. Uji Kecocokan Distribusi ....................................................

33

3.2.7. Penaksiran Parameter untuk Distribusi Weibull ................

34

3.3. Value Stream Mapping..................................................................

37

3.4. Maintenance Value Stream Mapping (MVSM) ............................

38

3.4.1. Pendahuluan .......................................................................

38

3.4.2. Variabel yang Digunakan Dalam MVSM ..........................

39

3.4.3. Framework yang Digunakan dalam MVSM ......................

41

3.4.4. Proses Pemetaan dengan MVSM .......................................

45

3.5. Teknik-teknik Analisis yang Digunakan dalam RCM ..................

48

3.5.1. Diagram Pareto ..................................................................

48

3.5.2. Lembar Pengecekan (Checksheet) .....................................

50

3.5.3. Cause dan Effect Diagram (Fishbone Diagram) ...............

50

BAB IV

KERANGKA KONSEPTUAL …………………………………….

52

4.1. Kerangka Konseptual .................................................................

52

4.2. Defenisi Operasional ..................................................................

54

Universitas Sumatera Utara

BAB V

BAB VI

METODOLOGI PENELITIAN .....................................................

56

5.1. Lokasi dan Objek Penelitian .......................................................

56

5.2. Waktu Penelitian .........................................................................

56

5.3. Bentuk Penelitian ........................................................................

56

5.4. Pengumpulan Data ......................................................................

57

5.5. Pengolahan Data ..........................................................................

58

5.6. Analisis ........................................................................................

58

5.6.1. Analisis Current State Map Aktivitas Perawatan .............

58

5.6.2. Pengembangan Program Perawatan Usulan dengan
Berdasarakan Pendekatan Reliability Engineering ............

59

5.6.3. Indikatorr Terjadinya Peningkatan Poduktivitas ...............

59

5.7. Evaluasi .......................................................................................

60

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ........................

62

6.1. Pengumpulan Data ......................................................................

62

6.1.1. Data Jumlah Produksi .......................................................

62

6.1.2. Data Historis Mesin dan Interval Kerusakan ....................

63

6.2. Pengolahan Data ..........................................................................

66

6.2.1. Identifikasi Penyebab Tingginya Jumlah
Produk Low Grade ............................................................

66

6.2.2. Sistem Perawatan Sekarang (Existing) ..............................

69

6.2.3. Pembentuakan Current State Map Aktivitas
Perawatan ..........................................................................

73

6.2.4. Reliability Engineering ......................................................

75

6.2.4.1. Pengujian Distribusi Weibull ..............................

75

6.2.4.2. Penentuan Parameter Distribusi Weibull ............

82

6.2.4.3. Penentuan Konsep Keandalan .............................

90

6.2.4.4. Perhitungan MTTF komponen Bearing ............

91

Universitas Sumatera Utara

BAB VII ANALISIS DAN EVALUASI .........................................................

95

7.1. Analisis ........................................................................................

95

7.1.1. Analisis Current State Map ................................................

95

7.1.2. Pengembangan Program Perawatan Usulan ......................

98

7.1.2.1. MTTO ...................................................................

98

7.1.2.2. MTTR.................................................................... 101
7.1.2.3. MTTY ................................................................... 103
7.1.2.4. MTTF .................................................................... 104
7.1.3. Indikator Terjadinya Peningkatan Produktivitas................ 105
7.2. Evaluasi ........................................................................................ 109
7.2.1. Pengembangan Program Perawatan Usulan ...................... 109
7.2.2. Pembuatan Future State Map ............................................. 112

BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN ....................................................... 117
8.1. Kesimpulan ............................................................................... 117
8.2. Saran .......................................................................................... 119

DAFTAR PUSTAKA …………………………………………………. ........... 120
DAFTAR LAMPIRAN ………………………………………………….. ........ 121

Universitas Sumatera Utara

ABSTRAK
Aktivitas produksi sering mengalami hambatan dikarenakan tidak
berfungsinya mesin-mesin produksi yang dalam industri proses merupakan
komponen utama. Kegagalan beroperasinya mesin, selain mengakibatkan downtime
juga mengakibatkan tingginya produk reject/losses yang pada akhirnya menurunkan
produktivitas perusahan. Oleh karena itu, diperlukan sebuah sistem perencanaan
pemeliharaan agar menghasilkan reliability (keandalan) mesin yang optimal.
PT. Industri Karet Nusantara yang merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang produksi rubber thread (benang karet) mengalami permasalahan dalam hal
produktivitas, yakni tingginya jumlah produk yang dihasilkan dalam kategori low
tingginya kerugian peralatan (equipment losses) yang dapat dilihat dari banyaknya
waktu yang terbuang untuk set up ( low performance ), rendahnya kemampuan
komponen/peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar ( low
quality) serta tingginya downtime akibat kerusakan yang terjadi secara tiba –tiba (low
aviliability).grade (grade B dan C) dan juga technical losses. Ini diakibatkan oleh
belum tersedianya suatu sistem perawatan mesin yang memadai dan sistem yang
dijalankan masih bersifat corrective maintenance.
Berdasarkan kondisi tersebut, maka dalam penelitian ini akan dilakukan
rancangan sistem perawatan dengan pendekatan Reliability Engineering dan
Maintenance Value Stream Mapping (MVSM). Dalam pengolahan data dilakukan
pemetaan kondisi sistem perawatan awal (current state map) penentuan interval
penggantian komponen mesin dengan pendekatan reliability engineering dan pada
tahap akhir pembentukan sistem perawatan usulan dalam future state map.
Dari analisis yang dilakukan diperoleh suatu prosedur perawatan dan interval
penggantian komponen mesin yang optimum dan indikator-indikator yang dapat
meningkatkan produktivitas yang ditunjukkan dari berkurangnya jumlah produk yang
low grade sebagai akibat dari berkurangnya jam kegagalan mesin. Berdasarkan
penerapan hasil penelitin ini diharapkan kendala produktivitas yang selama ini
dihadapi oleh PT. Industri Karet Nusantara dapat diatasi.

Kata Kunci: Indikator Produktivitas, Perawatan

Universitas Sumatera Utara

ABSTRACT
Production activity always has problem due to function of machine in its
process as a main compinened does net work properly. The failure of machine caused
downtime and make a high product reject following decrement company productivity,
therefore maintenance planning sytem is needed to make optimum machine
reliability.
PT Industri Karet Nusantara is rubber thread company has a productivity
problem, that is a high low grade product, a high equipment losse. Which can be
seen from low performance, Low quality, a high downtime, this is due to not having a
good maintenance ( Corrective maintenance).
Based the condition above, maintenance System design with reliability
engineering a maintenance value stream mapping are approached in this research.
Analysis showed maintenance procedure and an optimum machine component
replacement interval and some indicsators increase productivity.

Keyword : Productivity Indicator, Maintenance.

Universitas Sumatera Utara

BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Masalah
PT. Industri Karet Nusantara merupakan perusahaan yang memproduksi
benang karet tentu didukung oleh mesin dan peralatan di setiap tahapan prosesnya
dan harus dioperasikan dengan efektif dan efisien. Dalam proses produksi benang
karet tersebut, PT. Industri Karet Nusantara menargetkan bahwa 92,5 % merupakan
sasaran mutu produk dengan kualitas A-Grade. Namun hal ini merupakan salah satu
sasaran mutu yang jarang tercapai sehingga produktivitas produksi menjadi semakin
rendah. Salah satu indikator dari penurunan produktivitas ini ditunjukkan oleh
tingginya kerugian peralatan (equipment losses) yang dapat dilihat dari banyaknya
waktu yang terbuang untuk set up (low performance), rendahnya kemampuan
peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar (low quality) serta
tingginya downtime akibat kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba (low aviliability).
Kerusakan komponen mesin yang cukup tinggi tersebut adalah komponen bearing
elektromotor yang mencapai sekitar 37,9%. Munculnya permasalahan ini didukung
oleh belum tersedianya suatu sistem kebijaksanaan perawatan yang memadai dan
terlaksana dengan baik.
Sistem perawatan mesin yang terdapat di PT. Industri Karet Nusantara yang
belum terencana dan terlaksana dengan baik akan mempengaruhi seluruh kegiatan

Universitas Sumatera Utara

produksi yang berakibat pada turunnya kualitas produk yang dihasilkan. Oleh karena
itu, perlu dilakukan penelitian untuk memetakan seluruh aktivitas perawatan di PT.
Industri Karet Nusantara yang dapat menunjukkan bahwa setiap aktivitas perawatan
akan memberikan nilai tambah yang sesuai untuk sistem perawatan. Proses pemetaan
ini dilakukan untuk mendukung dalam perancangan sistem perawatan mesin yang
akan disusun sesuai dengan hasil analisis terhadap kegagalan mesin.

1.2. Rumusan Masalah
Perawatan yang dilakasanakan di PT. Industri Karet Nusantara masih bersifat
corrective dan belum berjalan dengan baik, sehingga dalam penelitian ini perlu
dikembangkan suatu kebijakan pemeliharaan mesin pada PT. Industri Karet
Nusantara (IKN).

1.3. Tujuan Penelitian
Penelitian ini dilakukan dengan tujuan sebagai berikut:
1. Mendapatkan jadwal perawatan mesin berdasarkan interval penggantian
komponen.
2. Memetakan aktivitas perawatan mesin yang dapat menunjukkan bahwa setiap
aktivitas memberikan nilai tambah yang sesuai untuk sistem perawatan.

Universitas Sumatera Utara

3. Mendapatkan Standard Operating Procedure (SOP) untuk melakukan perawatan
komponen mesin/peralatan dalam rancangan sistem perawatan mesin yang
preventive.

1.4. Manfaat Penelitian
Sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai, maka hasil penelitian ini diharapkan
dapat memberikan manfaat sebagai berikut:
1. Secara Ilmiah
a. Hasil penelitian ini diharapkan dapat dijadikan sebagai bahan kajian
penelitian selanjutnya dan memberikan sumbangan pemikiran khususnya bagi
pengambil keputusan.
b. Sebagai bahan perbandingan bagi peneliti lain untuk melakukan penelitian
selanjutnya.
2. Secara praktis
a. Hasil penelitian diharapkan dapat dijadikan bahan pertimbangan dan masukan
serta sebagai bahan informasi dan rekomendasi untuk selanjutnya menjadi
referensi bagi perusahaan dalam meningkatkan produktivitasnya.
b. Hasil penelitian diharapkan dapat dijadikan sebagai salah satu referensi bagi
siapa saja yang ingin mengkaji permasalahan ini.

Universitas Sumatera Utara

1.5. Batasan Masalah dan Asumsi
Faktor yang akan selalu menjadi penghalang dan tidak dapat dihindari dalam
pelaksanan penelitian adalah faktor waktu. Untuk itu, dilakukan pembatasan masalah
agar hasil yang diperoleh tidak menyimpang dari tujuan yang diinginkan. Batasan
yang digunakan adalah:
1. Proses produksi yang diteliti adalah proses produksi rubber thread (benang karet).
2. Objek yang diteliti adalah mesin di lintasan I karena tingkat kegagalan mesin di
lintasan ini yang tinggi yang mempengaruhi kegagalan kualitas (low grade).
3. Data kerusakan yang diamati dan dianalisis adalah yang dikumpulkan data tiga
tahun terakhir (2007 – 2009).
Adapun asumsi yang digunakan dalam proses penelitian ini adalah:
1. Tidak terjadi perubahan sistem produksi selama penelitian ini berlangsung.
2. Proses produksi berjalan secara normal.

1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Agar lebih mudah untuk dipahami dan ditelusuri, maka penulisan laporan
tesis ini disusun ke dalam delapan bab.
Bab I (Pendahuluan) menguraikan latar belakang masalah, rumusan masalah,
tujuan dan manfaat penelitian, batasan masalah, asumsi yang digunakan, dan
sistematika penulisan laporan.

Universitas Sumatera Utara

Bab II (Gambaran Umum Perusahaan) menjelaskan secara singkat berbagai
atribut dari perusahaan yang menjadi objek penelitian, jenis usaha, ruang lingkup
bidang usaha, serta organisasi dan manajemen perusahaan.
Bab III (Landasan Teori) memaparkan tinjauan-tinjauan kepustakaan yang
berisi teori-teori dan pemikiran-pemikiran yang digunakan sebagai landasan dalam
pembahasan serta pemecahan masalah. Landasan teori yang digunakan adalah
bertujuan untuk menguatkan metode dan teknik yang dipakai untuk memecahkan
permasalahan dalam penelitian di perusahaan.
Bab IV (Kerangka Konseptual) menjelaskan konsep penelitian yang
dilaksanakan. Dilanjutkan dengan penjelasan tentang definisi variabel yang harus
dipakai pada saat penelitian dilakukan pada saat penelitian dan tahapan-tahapan yang
dilakukan pada saat penelitian.
Bab V (Metodologi Penelitian) menguraikan tahapan-tahapan yang harus
dilakukan pada saat penelitian. Selain itu, pada Bab V membahas mengenai
penjelasan secara ringkas tiap tahapan penelitian dengan disertai diagram alirannya.
Bab VI (Pengumpulan dan Pengolahan Data) mengidentifikasi data penelitian
yang diperoleh dari hasil pengamatan dan dokumen perusahaan sebagai bahan untuk
melakukan pengolahan data yang akan dilakukan. Hasil pengolahan data tersebut
digunakan sebagai dasar dalam analisis dan pemecahan masalah.
Bab VII (Analisis dan Evaluasi) menganalisis dan mengevaluasi pemecahan
masalah berdasarkan hasil pengolahan data yang telah dilakukan.

Universitas Sumatera Utara

Bab VIII (Kesimpulan dan Saran) memberikan kesimpulan dari hasil
penelitian dan saran yang bermanfaat bagi perusahaan dan penelitian-penelitian
berikutnya.

Universitas Sumatera Utara

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan1
PT. Industri Karet Nusantara didirikan pada tahun 1965 dan dikelola oleh
Yayasan Dana Tanaman Keras (DATAK) Sumatera Utara dengan nama Pabrik Ban
Sepeda TAVIP yang memproduksi ban luar dan ban dalam sepeda. Sejak mulai
berdiri hingga saat ini, PT. Industri Karet Nusantara beberapa kali mengalami
pengalihan pengelolaan mulai dari pertengahan tahun 1968, hingga awal tahun 1971
pengelolaannya dialihkan dari DATAK kepada PT. Perkebunan II (Persero) Tanjung
Morawa sesuai SK Mentan No.175/Kpts/OP/8/68 dengan Industri Karet TAFIKA
yang memproduksi ban sepeda dan karet gelang.
Sampai dengan pertengahan tahun 1971 berdasarkan SK perwakilan
B.C/PT.Perkebunan III (Persero) dengan produk yang dihasilkan berupa Rubber
Article, karet gelang dan ban sepeda, itupun hanya beberapa bulan saja, karena pada
tahun 1971 sesuai SK Dirjenbun No.76/BCU.KPB/Kpts/1971, pengelolaannya
beralih kepada KPB.PNP/PT. Perkebunan III (Persero) I-IX Sumut-Aceh sampai
dengan tahun 1977.
Pada awal 1978 sesuai dengan SK. Mentan No.12/Kpts/UM/1978
pengelolaannya dialihkan kembali kepada PT.Perkebunan III (Persero) hingga 13
1

Sumber: PT. Industri Karet Nusantara

Universitas Sumatera Utara

Februari 1996, dan sejak saat itu PT. Industri Karet Nusantara ini tidak memproduksi
ban sepeda, akan tetapi menambah jenis produk yaitu sarung tangan karet, dock
fender, dan conveyer belt.
Pada Januari 2003 hingga Desember 2004, Pabrik Industri Karet Nusantara
PTPN-III berdasarkan KPTS Direksi No.III.10/SKPTS/R/07A/2003 tanggal 27
Januari 2003 mengurangi unit usahanya yaitu sarung tangan karet dan karet gelang.
Sehingga pada saat itu Pabrik Industri Karet Nusantara hanya memproduksi Rubber
Article (dock fender, conveyer belt) dan benang karet.
Pada Januari 2005 hingga 20 Juni 2006, Pabrik Industri Karet Nusantara
PTPN-III sesuai dengan SKPTS No.3.08/SKPTS/R/01/2005 tanggal 10 Januari 2005
berubah nama menjadi PRTRA (Pabrik Rubber Thread dan Rubber Article). Akan
tetapi pada tanggal 1 Juli 2006 sampai saat ini, Pabrik Rubber Thread dan Rubber
Article (PRTA) PTPN-III berdasarkan Surat Edaran IKN No. IKN/SE/01/2006
tanggal 27 Juni 2006 berubah nama menjadi PRTA PT. Industri Karet Nusantara,
produk yang dihasilkan masih tetap yaitu Rubber Article (dock fender, conveyer belt)
dan Rubber Thread (benang karet).

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Ruang lingkup perusahaan ini adalah memproduksi benang karet yang
bermutu tinggi dan mampu bersaing di pasar ekspor maupun impor. Perusahaan ini
bergerak di bidang pembuatan benang karet yang bahan dasarnya berasal dari karet

Universitas Sumatera Utara

alam. Produk yang dihasilkan Rubber Thread Factory (RTF) berupa Rubber Thread
(benang karet) sebagai produk jadi.

2.3. Lokasi Perusahaan
Lokasi perusahaan PT.Industri Karet Nusantara (PT. IKN) yaitu Jalan MedanTanjung Morawa Km 9,5 Kecamatan Medan Amplas, Kotamadya Medan, Propinsi
Sumatera Utara, dengan perincian luas lahan perusahaan yaitu2:
Luas total lahan

: 54.400 m2

Luas lokasi pabrik

: 15.750 m2

Luas instalasi pengolahan air limbah (IPAL) : 21.700 m2

2.4. Daerah Pemasaran
Produk yang dhasilkan PT. Industri Karet Nusantara dipasarkan ke beberapa
daerah mulai dari pasar lokal hingga ke pasar internasional. Produk benang karet
telah diekspor ke berbagai negara, diantaranya sebagian negara Eropa, Malaysia,
Singapura dan ke beberapa negara lainnya di dunia. Pasar lokal dari perusahaan ini
adalah berbagai daerah di Indonesia seperti Jakarta, Surabaya, Medan dan ada
beberapa daerah lain di Indonesia. Kebanyakan konsumen benang karet merupakan
perusahaan yang bergerak di bidang tekstil seperti penghasil pakaian olahraga,
pakaian dalam, dan pakaian lainnya yang mengandung bahan benang karet.

2

Sumber: PT. Industri Karet Nusantara

Universitas Sumatera Utara

2.5. Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu cara, metode dan teknik untuk mengolah
bahan baku menjadi barang setengah jadi ataupun barang jadi dengan menggunakan
sumber-sumber yang ada. PT. Industri Karet Nusantara bergerak dalam pengolahan
Lateks menjadi Rubber Thread (benang karet). Adapun proses pembuatan benang
karet sebagai suatu produk jadi dari pabrik karet dapat diuraikan dalam subbab
berikut ini.

2.5.1. Standard Mutu Produk
Produk yang dihasilkan dari pengolahan karet alam yang dilakukan memiliki
standar mutu produk berdasarkan ISO 9002 untuk kegiatan manufaktur dan ISO
14000 untuk kebijakan pemakaian sumber daya alam dan penanganan terhadap
lingkungan. Sasaran mutu produksinya adalah sebagai berikut3:
1. A-grade, yaitu mutu produksi yang bernilai tinggi. Spesifikasi mutu produksi ini
adalah 92.50%-100% produk dalam keadaan baik, yaitu masuk dalam kelayakan
sifat fisika, satu palet maksimum dua sambungan, count dan lebar pita sesuai, dan
benang tidak kotor bendol dan warna bercampur.
2. B-grade, yaitu mutu produksi yang tidak baik, namun pelanggan tetap menerima
produk tersebut. Produk tersebut memiliki nilai spesifikasi mutu minimal 3.10%
dalam keadaan baik, yaitu tidak memenuhi semua sifat fisika, maksimum lima

3

Sumber: Departemen Quality Control PT. Industri Karet Nusantara

Universitas Sumatera Utara

sambungan benang besar kecil, pita bengkok, benang pipih/bengkok dan count
serta warna harus sesuai.
3. Wastage, yaitu mutu produksi yang tidak baik dan tidak diterima oleh pelanggan.
Spesifikasi wastage yaitu tidak memenuhi sifat fisika, benang kusut dan lengket,
benang tidak berbentuk pita, di luar spesifikasi A dan B grade. Dalam hal ini
wastage ini dapat dijual pada perusahaan lokal dalam bentuk lembaran maupun
dalam goni.

2.5.2. Bahan yang Digunakan4
Adapun bahan yang digunakan dalam proses pengolahan benang karet ini
dibagi dalam tiga jenis yaitu bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan.
1. Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk,
ikut dalam proses produksi dan persentasenya terbesar dibandingkan dengan bahanbahan lainnya. Bahan baku yang digunakan adalah karet alam, yaitu centrifuged
lateks, dengan kadar DRC (Dry Rubber Content) 60%. Bahan baku lateks yang
diperoleh berasal dari kebun PTPN III Rambutan, Tebing Tinggi.

4

Sumber: Departemen Quality Control PT. Industri Karet Nusantara

Universitas Sumatera Utara

2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan
berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir.
Bahan tambahan yang digunakan adalah:
a. Karton, kemasan yang digunakan ada dua jenis yaitu kotak yang berukuran
kecil (inner box) dan kotak yang berukuran besar, digunakan untuk pengepakan
benang karet.
b. Pewarna, yaitu mikrossol blak 2B, mikrossol BN, violet mikrossol B, red colour
pigment.
c. Talcum, berfungsi sebagai anti perekat pada benang karet adalah magnesium.

3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah suatu bahan yang digunakan untuk memperlancar
proses produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang
digunakan adalah :
a. Larutan CH3COOH (±30%), larutan ini berfungsi membekukan/membentuk
lateks menjadi benang karet (rubber thread) pada acid bath.
b. Demin Water, merupakan bahan penolong paling utama dalam pembuatan
compound benang karet. Misalnya untuk membersihkan former sebagai
pendingin, dan juga campuran bahan kimia, tetapi air tidak ikut dalam produk
benang karet tersebut.

Universitas Sumatera Utara

c. Diathermic oil, merupakan fluida cair yang dipanaskan dengan menggunakan
thermopack. Diathermic oil berfungsi untuk membantu proses pembuatan
benang karet, dimana panas yang dihasilkan oleh thermopack digunakan pada
water bath, drying oven, dan curing.
d. Stabilisator, berfungsi untuk menstabilkan lateks. Zat kimia yang digunakan
sebagai stabilisator adalah KOH 30 % dan Potasium Oleat.
e. Vulkanisir, berfungsi untuk mengikat ion-ion benang karet, sehingga zat-zat
yang ada menyatu. Sulfur 60% berfungsi mengikat ion-ion pada benang karet
(mengeraskan benang karet).
f. Filler, berfungsi sebagai bahan pengisi dan menambah berat produk. Zat kimia
yang digunakan sebagai filler adalah TiO2 70% dan Kaolin 50%.
g. Activator, berfungsi untuk mengaktifkan lateks. Zat activator yang digunakan
adalah ZnO 60%.
h. Anti Oksidan, berfungsi untuk membunuh kuman-kuman agar lateks tidak
cepat mengalami pembusukan atau cepat rusak. Zat kimia yang digunakan
adalah wingstay-1 dan Sunproof 50%.
i. Accelerator, berfungsi untuk mempersingkat waktu vulkanisasi. Zat kimia yang
digunakan adalah ZnMBT 50%, ZDBC 50%.

Universitas Sumatera Utara

2.5.3. Uraian Proses Produksi5
Proses produksi secara umum dibagi ke dalam dua section utama yaitu
compound dan extrusion. Bagian compound memproduksi bahan setengah jadi yakni
berupa campuran bahan baku yakni lateks, bahan tambahan dan bahan penolong
lainnya, sedangkan bagian ekstrusi berfungsi untuk menghasilkan benang karet.
Adapun dua section lainnya yang berfungsi sebagai section untuk melakukan
pengujian bahan secara kimia dan fisika adalah chemical laboratory section dan
physical laboratory section.

a. Chemical Laboratory Section
Sebelum dilakukan proses pengolahan benang karet, lateks sebagai bahan
baku utama terlebih dahulu diperiksa pada chemical laboratory section. Adapun yang
diperiksa pada chemical laboratory section adalah:
1. Memeriksa dispersi, emulsi, solusi yang terdapat didalam tangki penyimpanan.
2. Memeriksa compound yang akan digunakan untuk pengolahan benang karet.
3. Membuat formulasi compound.
4. Memeriksa kadar acetid acid pada acid bath dan water bath.

5

Sumber: Departemen Produksi PT. Industri Karet Nusantara

Universitas Sumatera Utara

b. Penimbangan Lateks
Bahan baku lateks yang telah diperiksa pada chemical laboratory section dan
telah memenuhi standar mutu yang baik akan di-transfer ke tangki induk (6 buah)
dengan kapasitas 55 ton/tangki. Lateks yang hendak diolah menjadi benang karet
terlebih dahulu ditimbang melalui weighting tank dan disesuaikan dengan banyaknya
permintaan konsumen.

c. Compounding Section
1. Pembuatan Dispersi, Solusi, dan Emulsi
Compound adalah lateks yang dicampurkan dengan bahan kimia dimana
bahan-bahan tersebut diformulasikan dalam tiga bentuk yaitu dispersi, emulsi, dan
solusi.
1. Dispersi adalah campuran bahan kimia yang sukar larut (dalam bentuk tepung)
dalam air. Bahan kimia powder yang digunakan dihaluskan dengan menggunakan
grinding molteni (alat penggiling). Dispersi ini terdiri dari ZMBT+KOH 50%,
TiO2 70 %, sulfur 55%, wingstay 55 %, SW (Super White) colour P-90, BW
colour P-90, black colour 25%, red colour 25%, ZDBC 50%, Zink Oxide 60%,
dan kaolin 49%. Proses dispersi dilakukan di dalam wetting tank dengan cara
mencampurkan bahan yang didispersikan air, kemudian disimpan dalam
dispertion storage tank.

Universitas Sumatera Utara

2. Solusi adalah campuran homogen antara bahan kimia yang larut dalam air,
contohnya KOH. Solusi terdiri dari KOH 20%, KOH 30%, KOH 33,54%, dan
Amonia 23%. Pencampuran bahan tersebut dengan air berdasarkan perbandingan
antara pelarut (air) dengan zat terlarut yang akan disolusi dan hasilnya kemudian
disimpan dalam solution storage tank.
3. Emulsi adalah campuran bahan kimia yang tidak larut dalam air, untuk
dicampurkannya digunakan bahan tertentu yang disebut emulgator. Emulsi terdiri
dari ammonium casseinate 10%, sunproof 50%, pottasium oleat 20%, dan
hapteen base 50%.

2. In Active Compound
Pada proses in active ini dilakukan pencampuran bahan baku yaitu lateks
dengan bahan kimia yang telah didispersi, disolusi, dan diemulsi. Sebelum dilakukan
pencampuran lateks terlebih dahulu diperiksa di chemical laboratory section dan jika
telah memenuhi standar mutu yang baik maka lateks akan di-transfer ke weighting
tank dengan vacuum pressure pump untuk ditimbang sesuai dengan kebutuhan.
Kemudian lateks yang telah ditimbang akan di-transfer ke in active tank dengan
vacuum pressure pump. Pada saat yang sama dilakukan penimbangan ketiga
formulasi bahan kimia yakni dispersi, solusi, serta emulsi sesuai dengan jumlah yang
diperlukan. Penimbangan dilakukan dengan mengeluarkan bahan kimia tersebut
melalui pipa ke tangki manual/tangki sorong (trolly). Bahan-bahan kimia tersebut
diaduk dengan menggunakan stirrer portable dalam trolly yang kemudian di-transfer

Universitas Sumatera Utara

ke in active tank dengan vacuum pressure pump. Lama waktu yang dibutuhkan untuk
pencampuran sampai pengadukan hingga campuran merata adalah selama ± 7 jam.
Compound yang diperoleh dari proses In Active Compound kemudian dipindahkan ke
Active Compound Tank dengan menggunakan vacuum pressure/pressure pump.

3. Active Compound
Pada tahap ini lateks yang berasal dari In Active Compound akan dicampur
dengan bahan activator seperti ZnO 60%, KOH 20%, ZDBC 60%, selain zat
activator juga terdapat Demin Water pada active tank. Pada active tank terjadi proses
maturasi atau pematangan lateks selama kurang lebih 5 jam dengan suhu 300C.

4. Homogenisasi
Proses homogenasi yaitu proses untuk menyatukan lateks dengan bahan kimia
agar tercampur dengan baik dan homogen. Apabila tidak tercampur dengan baik,
maka dapat mempengaruhi proses dan produk akhir, artinya mutu dari benang karet
yang dihasilkan tidak memenuhi standar. Proses ini dilakukan dengan menggunakan
mesin yaitu homogenizer machine. Melalui sebuah monopump lateks dipindahkan ke
homogenizer. Proses homogenasi ini berlangsung selama 2 jam dengan suhu yang
masih sama pada proses compounding.

Universitas Sumatera Utara

5. Pendinginan Compound
Setelah dilakukan proses homogenasi, lateks yang telah tercampur tersebut
dipompakan ke Cooling Compound Service Tank (CCST) atau tangki pendingin. Di
dalam tangki ini, compound dijaga kestabilan temperaturnya. Karena temperatur yang
tidak sesuai akan dapat mempengaruhi produk akhir. Proses pendinginan ini
menggunakan suhu 130C dan didiamkan selama 17 jam. Setelah itu compound
dipompakan ke proses selanjutnya.

D. Extrusion Section
1. Acid Bath
Sebelum dilakukan pencetakan compound menjadi benang karet pada pipa
capilary terlebih dahulu compound yang dari CCST (Cooling Compound Service
Tank) dipompakan ke feeding tank. Untuk mengontrol pengeluaran compound dari
CCST digunakan alat BST (Bottom Service Tank) yang dilengkapi dengan alarm dan
pelampung. Dari feeding pump, compound dialirkan ke penyaring (jet filter), lalu
selanjutnya dialirkan ke header melalui selang dan dimasukkan ke separator, pada
alat ini terdapat lubang pengeluaran (kapiler) terdiri dari 320 lubang kapiler. Pipa
capilary yang berjumlah 320 buah terletak pada acid bath (bed separator) yang
berisikan cairan asam asetat yang konsentrasinya sekitar 28 – 30%. Pada acid bath
(bed separator) inilah terjadi pembekuan compound (mengkoagulasikan compound)
membentuk benang karet sesuai dengan ukuran/count dari pipa capilary. Count
merupakan satuan banyaknya benang karet dalam 1 inchi (25,4 mm) yang memiliki

Universitas Sumatera Utara

diameter yang sama, sebagai contoh count 37 maka diameter benang yang dibuat
adalah 25,4 mm dibagi dengan 37 yang setara 0,6865 mm. Benang karet yang telah
terbentuk ditarik oleh roller dengan kecepatan 9,5–12,5 rpm untuk dilakukan proses
pencucian pada water bath.

2. Water Bath
Pencucian benang karet dilakukan di water bath. Pencucian ini dilakukan
untuk membersihkan benang karet dari cairan asam/acid asetat yang masih menempel
pada benang karet dan untuk menurunkan kadar proteinnya dengan suhu air 700C.
Pencucian dilakukan sebanyak 4 tahap yang ditarik oleh roller I sampai roller IV.
Tujuan dilakukan pencucian ini adalah agar benang karet terbebas dari asam asetat
(CH3COOH) dan tidak menjadi kuning akibat asam yang masih melekat pada benang
karet.

3. Pengeringan (Drying)
Benang karet yang telah dicuci dikeringkan pada drying oven dengan suhu
105 – 1100C. Untuk pengeringan ini digunakan panas dari diathermic oil yang
dihasilkan oleh thermopack. Prinsip kerja dari drying oven yaitu benang karet yang
telah dicuci pada water bath ditarik oleh roller I–IV menuju conveyor drying oven
sepanjang 38 meter untuk dilakukan proses pengeringan. Panas dari diathermic oil
yang dihasilkan oleh thermopack masuk ke radiator. Panas dari radiator tersebut

Universitas Sumatera Utara

dihembuskan oleh blower yang digerakkan oleh elektromotor agar merata panasnya
(radiasi). Panas tersebut yang dimanfaatkan untuk pengeringan benang karet.

4. Pembedakan (Talcum)
Setelah proses pengeringan, maka benang karet menuju proses pembedakan
(talcum process). Proses ini dilakukan dengan memberi bubuk yang mengandung
magnesium pada benang supaya benang satu dengan benang yang lain tidak bersatu.
Proses pembedakan ini menggunakan alat yang disebut dengan talcum box. Alat ini
juga berfungsi untuk mengatur jumlah talcum pada benang agar talcum yang melekat
tidak terlalu banyak, karena apabila terlalu banyak, benang yang akan dikemas
mudah berjamur sehingga akan mengurangi mutu produk dan bila talcum yang
diberikan terlalu sedikit maka benang akan lengket satu sama lain pada saat
pembentukan pipa.
Bubuk talcum yang menempel pada benang harus memenuhi standar kadar
yang telah ditentukan oleh laboratotium maupun atas permintaan dari konsumen.
Untuk mengurangi kadar talcum, maka benang karet akan melewati proses
pemukulan (beating). Adapun bubuk talcum yang jatuh selanjutnya ditampung untuk
dipakai kembali di talcum box. Namun, untuk bubuk talcum yang jatuh di lantai tidak
dapat digunakan kembali karena telah bercampur dengan debu.

Universitas Sumatera Utara

5. Pembentukan Pita (Ribboning)
Proses selanjutnya adalah pembentukan benang karet menjadi pita karet yang
dikerjakan dengan mesin ribboning. Pada mesin tersebut terdapat sisir ribboning
yang berfungsi untuk mengatur jumlah benang dalam satu pita. Adapun jumlah
benang karet dalam satu pita adalah 40 buah. Kemudian 40 buah benang karet
tersebut diatur posisinya pada roll gate sebelum dirapatkan menjadi pita pada
ribboning roller.

6. Pemasakan Pita (Curing)
Curing/pemasakan pita dilakukan pada mesin curing dengan suhu 130–1400C.
Panas tersebut juga diperoleh dari panas diathermic oil yang dihasilkan oleh
thermopack. Tujuan proses curing ini adalah untuk menjaga/memperoleh kualitas
benang karet yang baik. Prinsip proses kerja pemasakan ini hampir sama dengan
proses pengeringan, dimana panas yang di-transfer adalah melalui proses radiasi pada
karet benang yang dibawa melalui konveyor. Pada proses ini temperatur harus
diperhatikan karena apabila temperatur terlalu rendah dan tinggi akan menyebabkan
proses pemasakan tidak sempurna (akan menimbulkan pasta dan sambungan benang
tidak sempurna).

Universitas Sumatera Utara

7. Pendinginan (Cooling)
Setelah proses pematangan, pita tersebut harus didinginkan lagi. Proses
pendinginan berlangsung di dalam sebuah alat yang disebut cooling drum dengan
suhu sekitar ± 12 0C dan maksimal suhu water cooling yang keluar sekitar 35 0C.
Maksud pendinginan ini adalah untuk menormalkan panas pada benang karet setelah
terjadi pemasakan pada curing. Jika produk (pita) masuk ke dalam box dalam
keadaan panas akan terjadi proses oksidasi pada produk yang akan merusak mutu
produk.

8. Packing
Proses akhir pembentukan benang karet menjadi pita karet adalah dilakukan
pengepakan pita karet tersebut di packing area. Pengepakan menggunakan kotak/box
yang dilengkapi dengan plastik agar tidak tembus air yang berkapasitas 30–35 kg.
Setelah pita karet dimasukkan ke dalam kotak dengan menggunakan mesin receiving,
maka akan dilakukan penimbangan dengan menggunakan timbangan digital dan
pemberian label sesuai dengan spesifikasinya. Kemudian box yang telah diberi label
diselotip dan diikat dengan menggunakan mesin pengikat serta disusun dengan box
lainnya yang telah di-packing untuk selanjutnya diangkut dengan menggunakan
forklift menuju gudang bahan jadi.

Universitas Sumatera Utara

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1. Sistem Perawatan
Perawatan/maintenance adalah suatu kegiatan untuk menjamin bahwa aset
fisik dapat secara kontinyu memenuhi fungsi yang diharapkan. Maintenance hanya
dapat memberikan kemampuan bawaan (built-in capability) dari setiap komponen
yang di maintain-nya, bukan untuk meningkatkan kemampuannya. Perancangan
sistem perawatan yang baik, seharusnya sudah diikutsertakan sejak awal perancangan
sistem produksi dimulai. Ruang lingkup sistem maintenance cukup luas, tidak hanya
langsung pada peralatan produksi tetapi juga menyangkut sarana dan prasarana
lainnya yang ada kaitannya secara langsung maupun tidak langsung dengan sistem
produksi.
Dibentuknya bagian maintenance dalam suatu perusahaan industri dengan
tujuan bahwa mesin-mesin produksi, bangunan maupun peralatan lainnya selalu
dalam keadaan yang siap pakai atau optimal. Hal ini penting untuk menjamin
kelangsungan produksi sehingga dapat membayar kembali modal yang ditanamkan
(capital recovery). Pada akhirnya diharapkan mendapatkan keuntungan yang optimal.
Bagian maintenance merupakan satu kesatuan dengan bagian-bagian lainnya
dalam menjalankan fungsi masing-masing. Ketergantungan bagian produksi atau
operasi terhadap bagian maintenance dirasakan semakin besar dengan semakin

Universitas Sumatera Utara

rumitnya mesin-mesin atau peralatan-peralatan produksi yang dipakai dalam industri.
Untuk dapat memelihara peralatan dan mesin dengan baik dan benar maka prinsip
kerja dari peralatan kerja yang bersangkutan harus dapat dikuasai. Dengan dikuasai
prinsip kerja peralatan tersebut maka dapat didiagnosa kerusakan yang terjadi pada
alat dapat dilakukan secara cepat dan tepat.
Kelancaran proses produksi dipengaruhi oleh sistem perawatan yang
diterapkan. Setiap peralatan, mesin, atau fasilitas yang terlibat dalam proses produksi
pasti akan mengalami keausan sehingga suatu saat pasti akan mengalami kerusakan.
Seberapa cepat keausan ini terjadi atau seberapa sering frekuensi kerusakan muncul
akan menimbulkan permasalahan sehubungan dengan munculnya gangguan pada
suatu fasilitas ataupun pada keseluruhan proses produksi. Sistem perawatan yang
tidak dirancang dengan baik akan meningkatkan ketidaksesuaian produk dan biaya
produksi yang terlibat, atau bahkan mengubah lingkungan kerja menjadi tidak aman.
Beberapa akibat buruk ini secara langsung akan menurunkan efisiensi dari proses
produksi.
Terdapat tiga cara yang umum dipakai dalam perawatan (Nasution, 2006)
yaitu:
1. Inspeksi, kegiatan pemeriksaan yang dimaksudkan untuk menentukan kondisi
operasi sebuah komponen atau fasilitas baik secara visual atau dengan sebuah
pengukuran tertentu.

Universitas Sumatera Utara

2. Perawatan Korektif (Repair), kegiatan perawatan yang dilakukan bila sebuah
komponen atau fasilitas mengalami kerusakan atau tidak mungkin diganti. Sering
pula disebut sebagai perawatan darurat (emergency maintenance).
3. Perawatan Preventif, kegiatan perawatan yang mencakup inspeksi dan reparasi.
Untuk beberapa komponen atau fasilitas dengan pola keausan dan kerusakan yang
dapat dideteksi. Kerusakan yang akan datang dapat diperkirakan sehingga dapat
diantisipasi. Biasanya komponen kritis layak mendapat perawatan preventif
secara kontinyu.

3.2. Keandalan (Reliability)
3.2.1 Definisi Keandalan (Reliability)
Perawatan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan
mengenai keandalan (reliability). Selain keandalan merupakan salah satu ukuran
keberhasilan sistem perawatan juga keandalan digunakan untuk menetukan
penjadwalan perawatan sendiri. Akhir-akhir ini konsep keandalan digunakan juga
pada berbagai industri, misalnya dalam penetuan jumlah suku cadang dalam kegiatan
perawatan.
Ukuran keberhasilan suatu tindakan perawatan (maintenance) dapat
dinyatakan dengan tingkat reliability. Secara umum reliability dapat didefenisikan
sebagai probabilitas suatu sistem atau produk dapat beroperasi dengan baik tanpa

Universitas Sumatera Utara

mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu dan waktu yang telah ditentukan6 .
Berdasarkan definisinya, reliability dibagi atas empat komponen pokok, yaitu7:
1. Probabilitas
Merupakan komponen pokok pertama, merupakan input numerik bagi pengkajian
reliability sutau sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai
kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa reliability menyatakan kemungkinan
yang bernilai 0-1
2. Kemampuan yang diharapkan (Satisfactory Performance)
Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik bahwa kriteria dalam
menentukan tingkat kepuasan harus digambarkan dengan jelas. Untuk setiap unit
terdapat suatu standar untuk menetukan apa yang dimaksud dengan kemampuan
yang diharapkan.
3. Tujuan yang Diinginkan
Tujuan yang diinginkan, dimana kegunaan peralatan harus spesifik. Hal ini
dikarenakan terdapat beberapa tingkatan dalam memprodksi suatu barang
konsumen.
4. Waktu (Time)
Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan tingkat penampilan sistem,
sehingga dapat menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi reliability. Waktu

6

Sumber: A.K. Govil,”Reliability Engineering”,Mc.Graw Hill Publishing Co.,p.6

7

Sumber: Priyanta, Dwi,.,”Keandalan dan Perawatan”.,p.10 Jurnal Internet.

Universitas Sumatera Utara

yang dipakai adalah MTBF (Mean Time Between Failure) dan MTTF (Mean Time
to Failure) untuk menentukan waktu kritik dalam pengukuran reliability.
5. Kondisi Pengoperasian (Specified Operating Condition)
Faktor-faktor lingkungan seperti: getaran (vibration), kelembaban (humidity),
lokasi geografis yang merupakan kondisi tempat berlangsungnya pengoperasiaan,
merupakan hal yang termasuk kedalam komponen ini. Faktor-faktornya tidak
hanya dialamatkan untuk kondisi selama periode waktu tertentu ketika sistem atau
produk sedang beroperasi, tetapi juga ketika sistem atau produk berada di dalam
gudang (storage) atau sedang bergerak (trasformed) dari satu lokasi ke lokasi yang
lain.

3.2.2. Manfaat Reliability (Keandalan)
Tujuan utama dari studi keandalan adalah untuk memberikan informasi
sebagai basis untuk mengambil keputusan. Selain itu teori reliability dapat digunakan
untuk memprediksi kapan suatu sparepart pada suatu mesin akan mengalami
kerusakan, sehingga dapat menentukan

kapan

harus dilakukan perawatan,

pergantian dan penyediaan komponen.

3.2.3. Metode Analisis
Dalam teori reliability ada dua metode analisis, yaitu:
1. Metode Analisis Kualitatif
Metode analisis yang dilakukan berdasarkan pada pengalaman masa lalu.

Universitas Sumatera Utara

2. Metode analisis Kuantitatif
Metode analisis yang dilakukan dengan perhitungan. Perhitungan yang dilakukan
dapat secara statistik.

3.2.4. Konsep Reliability
Dalam teori reliability terdapat empat konsep yang dipakai dalam pengukuran
tingkat keandalan suatu sistem atau produk, yaitu:
1. Fungsi Kepadatan Probabilitas8
Pada fungsi ini menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara terus-menerus
(continious) dan bersifat probabilistik dalam selang waktu (0,∞). Pengukuran
kerusakan dilakukan dengan menggunakan data variabel seperti tinggi, jarak,
jangka waktu. Untuk suatu variabel acak x kontinu didefenisikan berikut:

f (x ) ≥ 0

a.
∞

b.

∫ f (x )dx =1

−∞

b

c.

P(a < X < b) = ∫ ( x)dx
a

Dimana fungsi f(x) dinyatakan fungsi kepadatan probabilitas.

8

A.K.S. Jardine,”Maintenance, Replacement, and Reliability”.,p.31. ;
Jurnet.,”Penentuan keandalan pada model Sterss”.,P.1-4.

Universitas Sumatera Utara

2. Fungsi Distribusi Kumulatif9
Fungsi ini menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak, dimana
variabel acak tidak lebih dari t:
t

F(t) = P(T≤t) = ∫ f (t )
0

3. Fungsi Keandalan10
Bila variabel acak dinyatakan sebagai suatu waktu kegagalan atau umur komponen
maka fungsi keandalan (R(t)) didefenisikan:
R(t) = P(T>t)
T:

Waktu operasi dari awal sampai terjadi kerusakan (waktu kerusakan) dan f(t)
menyatakan fungsi kepadatan probabilitas, maka f(t) dt adalah probabilitas
dari suatu komponen akan mengalami kerusakan pada interval (ti + ∆t ). F(t)
dinyatakan sebagai probabilitas kegagalan komponen sampai waktu ke t,
maka:
0

F(t)) = P(T