7. Makanan
Perusahaan memberikan satu kali jatah makanan dan minuman secukupnya kepada karyawan setiap harinya, serta ekstra bubur kacang hijau dan susu
setiap hari senin dan kamis. 8.
Koperasi Karyawan Perusahaan juga mendirikan koperasi yang dikelola oleh karyawan dibawah
pengawasan perusahaan. 9.
Training Setiap setahun sekali diadakan training kepada seluruh staf dan karyawan
mengenai pengaruh kebisingan, pemeriksaan boiler, undang-undang ketenagakerjaan, pengaruh lokasi kerja, pengaruh keadaan kerja.
2.6. Proses Produksi
2.6.1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan oleh PT. Asahan Crumb Rubber berasal dari perkebunan rakyat afdeling yang berupa karet kering Sheet, Lumps, dan Bale
yang berada di wilayah Sumatera Utara, dimana karet yang dipergunakan adalah pohon karet yang tumbuh di perkebunan rakyat yang berada di Sumatera Utara
dan diambil oleh supplier yang memasoknya untuk perusahaan karet.
2.6.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan dalam proses produksi maupun produk akhir yang berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan
bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan adalah sebagai berikut:
1. Plastik
Plastik digunakan untuk: a.
Membungkus getah bale. b.
Membatasi antara lapisan getah bale pertama dan selanjutnya. c.
Mempacking getah untuk jenis SWRINKWRAPE. 2.
Pallet Pallet kayu digunakan untuk alas peralatan getah bale yang mana 1 pallet
terdiri 36 bale.
2.6.3. Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang digunakan untuk memperlancar proses produksi dimana keberadaan bahan penolong ini tidak mengurangi nilai
tambah produk yang dihasilkan tersebut dan tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan penolong yang digunakan adalah air. Air digunakan sebagai bahan
penolong paling utama dalam proses pencucian karet cacahan diproses hammer mill, demikian juga dengan proses gilingan.
2.6.4. Uraian Proses
PT. Asahan Crumb Rubber menghasilkan produk berupa karet setengah
jadi dengan uraian proses sebagai berikut:
1. Pencucian
Bahan baku yang diperoleh dari masyarakat berupa getah karet dimasukkan ke dalam bak pencucian terlebih dahulu untuk memisahkan kotoran ataupun
sampah-sampah yang melekat pada getah karet tersebut. 2.
Pencacahan Getah karet yang sudah dicuci kemudian dibawa ke mesin breaker I
menggunakan bucket conveyor untuk dicacah pada mesin breaker I hingga menjadi bentuk yang lebih kecil. Setelah dicacah getah tersebut dialirkan ke
bak sirkulasi I untuk dicuci dengan cara disemprot menggunakan air yang deras. Setelah dari bak sirkulasi I dimasukkan ke dalam mesin breaker II
untuk dicacah menjadi ukuran yang lebih kecil. Kemudian hasil cacahan dari mesin breaker II dimasukkan ke dalam bak sirkulasi II untuk dicuci dengan
cara disemprot menggunakan air yang deras. Selanjutnya hasil cacahan getah tersebut dibawa ke mesin hammer mill menggunakan conveyor untuk dicacah
menjadi cacahan-cacahan yang berdiameter kecil dan kemudian hasil cacahan yang dialirkan kedalam bak sirkulasi III dan IV untuk memisahkan kotoran-
kotoran yang menempel pada hasil akhir cacahan menjadi lebih bersih 3.
Penggilingan Hasil cacahan karet setelah dari bak sirkulasi IV dibawa ke mesin gilingan I
menggunakan bucket conveyor untuk dilakukan proses penggilingan pertama. Selanjutnya hasil penggilingan pertama dibawa ke mesin gilingan II
menggunakan conveyor ban untuk dilakukan penggilingan kedua. Hasil penggilingan kedua selanjutnya dibawa ke mesin cutter menggunakan
conveyor ban untuk dipotong sebanyak 20 bagian dan dikenal dengan istilah karet selendang. Karet selendang dicuci kembali di dalam bak cutter untuk
menghilangkan kotoran. Bahan tersebut dibawa ke mesin gilingan III dengan menggunakan conveyor ban untuk proses penggilingan ketiga. Proses
penggilingan dilakukan sampai pada penggilingan keenam pada mesin gilingan VI. Hasil gilingan karet selendang kemudian digulung oleh operator
dengan alat penggulungan secara manual. Kemudian hasil gulungan ditimbang dengan menggunakan timbangan.
4. Penjemuran
Setelah proses penggilingan hasil karet selendang kemudian dijemur selama kurang lebih 7 hari untuk mendapatkan kualitas karet kering yang baik. Pada
proses penjemuran ini dilakukan pemeriksaan tanggal pengiriman, jenis produksi SIR, type kemasan, costumer dan ukuran nomor lot oleh bagian
quality control. Blangket
yang telah dijemur selama 7 hari diturunkandiangkat dari tempat penjemuran, dimana penurunan blangket
berdasarkan instruksi mandor crumb dan diperiksa kebersihannya secara visual. Selanjutnya blangket yang sudah diturunkan dipotong kembali sesuai
standar lalu dimasukkan ke dalam bak cutter untuk dicuci agar bersih dari kotoran-kotoran yang menempel pada blangket tersebut.
5. PengeringanDryer
Blangket yang sudah dipotong dan dicuci kemudian disusun dalam continer box untuk dimasakdikeringkan di dalam dryer sampai kering. Bale yang
sudah kering di dalam dryer dibongkar lalu diletakkan di atas meja bongkar. Lalu bale diperiksa kualitasnya secara visual.
6. Penimbangan
Bale ditimbang seberat 35 ± 0,05Kg. Kemudian dipress untuk membentuk bandala balok. Lalu bandala ditimbang dan diperiksa kerataan
permukaannya oleh operator finishing. 7.
PackingPengemasan Proses selanjutnya yaitu mengemas crumb yang dilakukan oleh operator
packing. Dimana selama proses pengemasan juga diperhatikandiperiksa kerapiannya. Selanjutnya crumb yang sudah dikemas disusun pada pallet di
gudang penyimpanan sebelum dikirim ke konsumen.
2.7. Mesin dan Peralatan
