ANALISIS KECACATAN PRODUK KEMASAN DENGAN METODE DMAIC DI PT.SURABAYA PERDANA ROTOPACK.
ANALISIS KECACATAN PRODUK KEMASAN DENGAN
METODE DMAIC
DI PT.SURABAYA PERDANA ROTOPACK
SKRIPSI
Oleh :
RIDO HAKIKY
0832010048
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2012
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
SKRIPSI
ANALISIS KECACATAN PRODUK KEMASAN DENGAN METODE DMAIC DI
PT. SURABAYA PERDANA ROTOPACK
Oleh :
RIDO HAKIKY
0832010048
Telah dipertahankan dihadapan dan diter ima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industr i Fakultas Teknologi Industr i
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veter an” J awa Timur
Pada Tanggal, 15 J uni 2012
Tim Penguji
Dosen Pembimbing
1.
1.
Ir . Rusindiyanto, MT
NIP. 19560225 199203 1 001
2.
Ir . Budi Santoso, MMT
NIP. 19561205 198701 1 001
2.
Ir . Iriani, MMT
NIP. 19621126 198803 2 001
Ir . Har i Pur woadi, MM
NIP. 19480828 198403 1 001
3.
Ir . Budi Santoso, MMT
NIP. 19561205 198701 1 001
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industr i
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veter an” Jawa Timur
Ir . Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ANALISIS KECACATAN PRODUK KEMASAN DENGAN METODE
DMAIC DI PT. SURABAYA PERDANA ROTOPACK
SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi sebagian per syaratan
Dalam memper oleh gelar Sar jana Teknik
J urusan Teknik Industr i
Oleh :
RIDO HAKIKY
0832010048
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” J AWA TIMUR
SURABAYA
2012
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah berkat rahmat Tuhan YME yang telah memberikan Rahmat
dan Hidayah-Nya sehingga Laporan Penelitian Tugas Akhir (Skripsi) dengan
judul “Analisis Kecacatan Produk Kemasan Dengan Menggunakan Metode
DMAIC Di PT. Surabaya Perdana Rotopack” dapat terselesaikan tepat pada
waktunya.
Penulisan skripsi ini dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan kelulusan
Program Sarjana Strata - 1 (S-1) di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi
Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Terselesaikannya Laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini tentunya tak lepas dari
bantuan banyak pihak. Untuk itu dalam kesempatan ini kami ingin mengucapkan
banyak terima kasih kepada :
1. Allah SWT karena atas ijin-NYA lah laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini bisa
terselesaikan tepat pada waktunya.
2. Orang Tua saya yang selalu memberikan dukungan dan doa kepada saya.
3. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Sudarto,MP. Selaku Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Ir. Sutiyono, MT. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
5. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM. Selaku ketua jurusan Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
6. Bapak Ir. Budi Santoso, MMT. Selaku Dosen Pembimbing I
7. Bapak Ir. Hari Purwoadi, MM Selaku Dosen Pembimbing II
8. Dosen penguji Seminar 1 & 2 maupun Dosen Penguji Skripsi saya.
9. Bapak Nanang Prasetyo, ST selaku pembimbing lapangan di PT. Surabaya
Perdana Rotopack – Sidoarjo dan Seluruh karyawan PT. Surabaya Perdana
Rotopack – Sidoarjo yang telah meluangkan waktunya terhadap penelitian
saya.
10. Teman - teman dan Semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian
Skripsi saya.
i
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
11. Seluruh mahasiswa Teknik Industri UPN ”Veteran” Jawa Timur, khususnya
angkatan 2008
Dalam penulisan Laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini tentunya masih dapat di
katakan jauh dari sempurna dan saya mohon maaf jika penulisan Laporan Tugas
Akhir (Skripsi) ini terdapat kesalahan. Dan semoga Laporan Tugas Akhir
(Skripsi) ini dapat bermanfaat bagi banyak pihak.
Sidoarjo, 16 Mei 2012
Hormat kami
Penyusun
ii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR……………………………………………………………..i
DAFTAR ISI.............................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………vi
DAFTAR TABEL………………………………………………………………….vii
DAFTAR LAMPIRAN............................................................................................ix
ABSTRAK..............................................................................................................x x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang Masalah……………………………………………………. 1
1.2.
Perumusan Masalah………………………………………………………… 3
1.3.
Batasan Masalah…………………………………………………………… 3
1.4.
Asumsi………………………………………………………….................... 3
1.5.
Tujuan Penelitian…………………………………………………………… 3
1.6.
Manfaat Penelitian………………………………………………………….. 4
1.7.
Sistematika Penulisan………………………………………………………. 5
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1. Pengendalian Kualitas……………………………………………………….. 7
2.2. Six Sigma………………………………………………………………….…. 10
2.3. DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control )…………………... 13
2.3.1. Define………………………………………………………………. 13
2.3.2. Measure…………………………………………………………….. 14
2.3.3. Analyze……………………………………………………………... 16
2.3.4. Improve…………………………………………………………..… 18
2.3.5. Control……………………………………………………………… 19
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
iii
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2.4
CTQ ( critical to quality )……………………………………………………. 19
2.5
DPMO ( Defects per million opportunities )………………………………… 20
2.6
Kapabilitas Proses ( Process Capability )……………………………………. 22
2.6.1
Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Attribut………………... 23
2.6.2
Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Variabel……………..… 24
2.7
Pareto……………………………………………………………………..…. 26
2.8
Diagram SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, Costumer )………….… 28
2.9
Diagram Sebab Akibat………………………………………………………. 29
2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)………………………………….. 31
2.11 Brainstorming………………………………………………………………... 34
2.12 Penelitian Terdahulu…………………………………………………….…… 35
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1.
Lokasi dan Waktu Penelitian……………………………………………...... 40
3.2.
Identifikasi dan Operasional Variabel……………………………………… 40
3.3.
Langkah-Langkah Pemecahan Masalah……………………………….…… 41
3.4.
Metode Pengumpulan Data………………………………………………… 44
3.5.
Metode Pengolahan Data…………………………………………………… 44
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Define…………………………………………………………………………. 46
4.1.1. Identifikasi Objek Penelitian…………………………………………... 46
4.1.2. Penyusunan Diagram SIPOC………………………………………….. 47
4.2. Measure……………………………………………………………………….. 48
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
iv
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.2.1. Menentukan CTQ………………………………………………………
49
4.2.2. Mengukur Baseline Kinerja…………………………………………… 57
4.3. Analyze……………………………………………………………………….. 67
4.3.1. Analisis Hasil Pengukuran…………………………………………… 67
4.3.2. Menentukan Akar Penyebab………………………………………….. 68
4.5. Improve……………………………………………………………………….. 79
4.6. Control………………………………………………………………………… 81
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan……………………………………………………………………
82
5.2. Saran………………………………………………………………………….. 83
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
v
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR GAMBAR
3.1
Langkah – Langkah Penelitian .......................................................... 41
4.1 Diagram SIPOC Produk Kemasan ...................................................... 47
4.2 Diagram Pareto Bulan Oktober 2011 .................................................. 50
4.3 Diagram Pareto Bulan November 2011 .............................................. 51
4.4 Diagram Pareto Bulan Desember 2011 .............................................. 52
4.5 Diagram Pareto Bulan Januari 2012 ................................................... 53
4.6 Diagram Pareto Bulan Februari 2012.................................................. 54
4.7 Diagram Pareto Bulan Maret 2012 ..................................................... 55
4.8 Diagram Pareto Bulan Oktober 2011 - Maret 2012 ............................ 56
4.9 Diagram Sebab Akibat untuk defect gambar tidak fokus..................... 69
4.10 Diagram Sebab Akibat untuk defect kotor……………………………. 70
4.11 Diagram Sebab Akibat untuk defect garis……………………………...71
4.12 Diagram Sebab Akibat untuk defect pecah…………………………….72
4.13 Diagram Sebab Akibat untuk defect blocking………………………....73
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
vi
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR TABEL
2.1 Tabel Konversi Sigma Motorola ......................................................... 21
2.2 Severity .............................................................................................. 32
2.3 Occurrence ........................................................................................ 32
2.4 Detection............................................................................................ 33
2.5 Contoh Penggunaan Nilai Risk Priority Number (RPN)...................... 34
4.1 Data Sampling Pada Bulan Oktober 2011 – Maret 2012 ..................... 47
4.2 Data Sampling Acak........................................................................... 49
4.3 Data Persentasa Defect Bulan Oktober 2011 ....................................... 50
4.4 Data Persentasa Defect Bulan November 2011 ................................... 51
4.5 Data Persentasa Defect Bulan Desenber 2011 .................................... 52
4.6 Data Persentasa Defect Bulan Januari 2012 ........................................ 53
4.7 Data Persentasa Defect Bulan Februari 2012 ...................................... 54
4.8 Data Persentasa Defect Bulan Maret 2012 .......................................... 55
4.9 Data Persentasa Defect Bulan Oktober 2011 – Maret 2012 ................. 56
4.10 Kapabilitas Proses Bulan Oktober 2011 ............................................. 58
4.11 Kapabilitas Proses Bulan November 2011 ........................................ 59
4.12 Kapabilitas Proses Bulan Desember 2011 ......................................... 61
4.13 Kapabilitas Proses Bulan Januari 2012 ............................................. 62
4.14 Kapabilitas Proses Bulan Februari 2012 ........................................... 64
4.15 Kapabilitas Proses Bulan Maret 2012 ............................................... 65
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
vii
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.16 Kapabilitas Proses Bulan Oktober 2011 – Maret 2012 ...................... 67
4.17 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)....................................... 80
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
viii
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A
Struktur Organisasi Perusahaan
LAMPIRAN B
Tabel FMEA
LAMPIRAN C
Pengumpulan Data
Perhitungan Data Presentase Defect
Perhitungan Nilai Sigma Dengan Interpolasi
Perhitungan RPN Pada FMEA
LAMPIRAN D
Tabel Konversi Kapabilitas Sigma
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
ix
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ABSTRAK
PT. Surabaya Perdana Rotopack yang berlokasi di Jl. Tambak Sawah no
19 Waru – Sidoarjo adalah salah satu industri besar di Indonesia yang bergerak
dalam bidang produksi kemasan. PT. Surabaya Perdana Rotopack berusaha
melakukan pembenahan dalam hal produksi, hal ini di karenakan masih adanya
defect dari setiap hasil produksi. Pembenahan ini di harapkan dapat menekan
biaya produksi, yaitu dengan semakin kacilnya kecacatan dari hasil produksi.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui baseline kinerja dan
faktor –faktor yang mempengaruhi kualitas dan menentukan tindakan perbaikan
untuk memperbaiki kualitas produk skemasan. Metode yang digunakan untuk
menganalisis kualitas produk kemasan ini (pada hal ini hanya di khususkan untuk
kemasan dengan roll) adalah siklus perbaikan terus-menerus DMAIC. Dengan
metode ini nantinya akan diperoleh tingkat DPMO dan level sigma dari kualitas
produk yang mereka buat.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa kinerja proses selama bulan Okober
2011 – Maret 2012 menghasilkan tingkat DPMO = 6600 dan level sigma = 3.98
dengan pemeriksaan sebanyak 3000 dan defect sebanyak 99. Faktor – faktor yang
mempengaruhi hasil tersebut adalah karena tidak dilakukan perawatan yang rutin
pada mesin, operator yang kurang teliti, serta lingkungan kerja yang kurang
nyaman, dan untuk memperbaikinya harus dilakukan pembenahan pada faktor –
faktor tersebut.
Kata kunci : DMAIC, DPMO, Level Sigma
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
ix
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ABSTRACT
PT. Surabaya PerdanaRotopack located on Jl. TambakSawah no 19 Waru
-Sidoarjo is one of the major industries in Indonesia are engaged in the production
of packaging. PT. Surabaya PerdanaRotopacktried to reform in terms of
production, it is in because of the persistenceof the defect of each production. This
reform is expected to reduce production costs, namely by increasing small
disability of the output.
The purpose of this study was to determine baseline performance and the
factors that affect the quality and determine corrective actions to improve product
quality packaging. The method used to analyze the quality of this packaging
product (in this case only on packaging with brands specialize to roll) is a cycle of
continuous improvement DMAIC.By this method will be obtained and the level
DPMO sigma levels of quality products they make.
The results showed that the performance of the process during October
2011 – March 2012 yielding a level DPMO = 6600 and sigma = 4 with the
examination of as many as 3000 and 99 defects. Factors – factors affecting these
results is because they do not do regular maintenance on the machine, the less
scrupulous operators, as well as less comfortable working environment, and to fix
it must be done revamping the factors – these factors.
Key words
: DMAIC, DPMO, Sigma Level.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
x
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Adanya persaingan antar produk yang semakin ketat dewasa ini menuntut
setiap perusahaan memberikan yang terbaik bagi konsumennya. Kualitas
merupakan salah satu jaminan yang harus diberikan dan dipenuhi oleh perusahaan
kepada pelanggan. Termasuk pada kualitas produk. Karena kualitas suatu produk
merupakan salah satu kriteria penting yang menjadi pertimbangan pelanggan
dalam memilih produk. Oleh karena itu, diperlukan perbaikan dan peningkatan
kualitas secara terus – menerus dari perusahaan sesuai dengan spesifikasi dan
kebutuhan pelanggan.
PT. Surabaya Perdana Rotopack merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dalam bidang manufaktur. Produknya adalah kemasan dimana produk ini
merupakan sejenis plastik yang digunakan oleh konsumen untuk suatu produk
yang harus menggunakan kemasan sebagai packaging. Kemasan terdiri atas
komponen yaitu plastik, yang terdiri atas beberapa bahan kimia. Produk ini
diproduksi secara job shop dan juga sesuai dengan permintaan / pesanan dari
pemesan.. Proses produksinya menggunakan beberapa macam jenis mesin,
dimana proses utamanya terdiri dari 3 macam proses yaitu proses printing,
laminating ( dry dan extruder ) dan slitting.
Saat ini kualitas produk kemasan PT. Surabaya Perdana Rotopack belum
maksimal, hal ini ditunjukkan oleh banyaknya jumlah produk defect yang cukup
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2
besar, yaitu sekitar ± 2.5% defect dari setiap hasil produksi. dari sekian banyak
defect yang ditemukan, penyebab kecacatan terbesar terdapat pada proses
printing.
Untuk itu Six sigma paling tepat didefinisikan sebagai metode peningkatan
proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor
penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya operasi,
meningkatkan produktifitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih baik,
mencapai tingkat pendayagunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal
hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan. Metode
ini disusun berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian yang sederhana –
DMAIC, yang merupakan singkatan dari define (merumuskan), measure
(mengukur), analyze (menganalisa), improve (meningkatkan/memperbaiki), dan
control (mengendalikan) yang menggabungkan bermacam-macam perangkat
statistic serta pendekatan perbaikan proses lainnya.
Dengan demikian diharapkan penelitian menggunakan metode DMAIC ini
mampu meningkatkan kualitas produk dan menekan jumlah cacat produk
seminimal mungkin.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
3
1.2 Per umusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, permasalahan yang diangkat dalam
penelitian ini dapat dirumuskan sebagai berikut :
“ Berapa besar kualitas produk kemasan roll di PT. Surabaya Perdana
Rotopack? ”
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang diberikan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Penelitian dilakukan hanya pada produk kemasan yang berupa roll
2. Tahap Improve hanya sebatas usulan pada pihak perusahaan
3. Tahap Control dilakukan oleh perusahaan
1.4 Asumsi
Adapun asumsi-asumsi dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Tidak ada perubahan kebijakan manajemen selama penelitian berlangsung.
2. Proses produksi berjalan stabil dan tidak ada perubahan yang berarti.
3. Tim QC pihak perusahaan dianggap sudah mampu mengetahui permasalahan
yang ada.
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian tugas akhir ini adalah sebagai
berikut :
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4
Mengukur tingkat DPMO dan level sigma PT. Surabaya Perdana Rotopack
saat ini dan memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan produk
kemasan.
.
1.6 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang diperoleh dari penelitian tugas akhir ini adalah :
1. Manfaat Bagi Perusahaan :
-
Dengan adanya penerapan metode DMAIC, pihak perusahaan dapat
memperbaiki kualitas produknya.
-
Dapat mengetahui prioritas tindakan perbaikan dan melakukan perbaikan yang
terbaik secara kontinyu.
2. Bagi Peneliti :
-
Dapat memenuhi persyaratan kelulusan program pendidikan S1 di UPN
‘Veteran’ Jatim
-
Dapat mengetahui proses produksi pembuatan baut
-
Menambah pengetahuan mengenai analisis kualitas produk dengan pendekatan
DMAIC
3. Manfaat bagi Universitas
− Menambah referensi perpustakaan.
− Diharapkan dapat bermanfaat bagi mahasiswa yang mengadakan penelitian
dengan permasalahan yang serupa dan untuk penelitian lebih lanjut dimasa
yang akan datang
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
5
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam pelaksanaan penelitian ini adalah:
BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, manfaat, asumsi, dan sistematika
penulisan.
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
Pada bab ini berisi tentang landasan teori-teori yang digunakan
dalam pelaksanaan penelitian sebagai penunjang untuk mengolah
dan menganalisa data-data yang diperoleh secara langsung maupun
tidak langsung yaitu teori tentang DMAIC.
BAB III
METODE PENELITIAN
Pada bab ini berisi tentang langkah-langkah dalam melakukan
penelitian, mulai dari lokasi pencarian data, metode pengambilan
data, identifikasi variabel, dan metode pengolahan data, yang
dilakukan
untuk
mencapai
tujuan
dari
penelitian
selama
pelaksanaan penelitian.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini berisi tentang data-data yang telah terkumpul,
kemudian diolah dengan menggunakan metode yang digunakan
untuk menyelesaikan masalah yang ada.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini merupakan penutup tulisan yang berisi kesimpulan
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
6
dan saran mengenai analisa yang telah dilakukan sehingga dapat
memberikan
suatu
rekomendasi sebagai masukan ataupun
perbaikan bagi pihak perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
7
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1. Pengendalian Kualitas
Ada dua segi umum tentang kualitas yaitu kualitas rancangan dan kualitas
kecocokan. Semua barang dan jasa dihasilkan dalam berbagai tingkat kualitas.
Kualitas rancangan adalah istilah teknik terkait dengan perbedaan dalam variasi
tingkat kualitas yang memang disengaja meliputi jenis bahan,daya tahan,
keandalan, misalnya semua mobil mempunyai tujuan dasar memberikan angkutan
yang aman bagi konsumen, tetapi mobil–mobil berbeda dalam ukuran, penentuan,
rupa, dan penampilan.Perbedaan–perbedaan ini adalah hasil perbedaan rancangan
yang disengaja antara jenis–jenis mobil itu, jenis bahan yang digunakan dalam
pembuatan, daya tahan dalam proses pembuatan, keandalan yang diperoleh
melalui pengembangan teknik mesin dan bagian–bagian penggerak, dan
perlengkapan atau alat-alat yang lain. (Montgomery, 1998).
Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk yang sesuai dengan
spesifikasi dan kelonggaran yang diisyaratkan oleh rancangan. Kualitas
kecocokan dipengaruhi oleh banyak faktor, termasuk pemilihan proses
pembuatan, latihan dan pengawasan angkatan kerja, jenis sistem jaminan kualitas
(pengendalian proses, uji, aktivitas pemeriksaan) yang digunakan, seberapa jauh
prosedur jaminan kualitas ini diikuti, dan motivasi angkatan kerja untuk mencapai
kualitas. (Montgomery, 1998).
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
8
Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari
pemeriksaan atau pengujian analisis dan tindakan-tindakan yang harus diambil
dengan memanfaatkan kombinasi seluruh peralatan dan teknik-teknik, guna
mengendalikan kualitas produk dengan ongkos minimal (Montgomery, 1998).
Dalam istilah “Kendali Kualitas”, mengandung pengertian bahwa “Kualitas”
bukan berarti terbaik di dunia industri kata itu berarti “terbaik dalam memuaskan
kebutuhan pelanggan tertentu” (Montgomery, 1998).
Montgomery mengemukakan 2 hal penting dari kebutuhan konsumen
yaitu fungsi dan harga produk, dua syarat ini tercemin dalam beberapa kondisikondisi produk, diantaranya :
1. Kondisi Spesifikasi dimensi dan karakteristik
2. Umur produk dan keandalan
3. Standar yang relevan
4. Biaya rekayasa, pembuatan dan mutu
5. Pembuatan (persyaratan produksi)
6. Fungsi, pemeliharaan dan pemasangan di lapangan
7. Biaya-biaya operasi dan pemakaian konsumen
Berdasarkan hal diatas jelaslah kualitas tidak hanya berkaitan dengan mutu
teknis produk, tetapi juga nilai ekonomisnya, sehingga kualitas menjadi faktor
dasar keputusan konsumen dalam produk dan jasa
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
9
Tujuan pelaksanaan pengendalian kualitas adalah :
1. Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara effesien
2. Perbaikan hubungan manusia
3. Peningkatan moral karyawan
4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja
Dengan mengarahkan pada pencapaian tujuan-tujuan diatas akan terjadi
peningkatan produktivitas dan probabilitas usaha. Secara khusus dapat pula
diungkapkan bahwa tujuan pengendalian kualitas adalah :
1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan
2. Penurunan ongkos kualitas secara keseluruhan (Lindsay, 2007)
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya terdiri dari 4 langkah yaitu :
1. Menetapkan standar, yaitu standar kualitas biaya, standar kualitas prestasi
kerja, standar kualitas keamanan dan standar kualitas keandalan yang
diperlukan untuk suatu produk
2. Menilai kesesuaian antara produk yang dibuat dengan standar
3. Mengambil tindakan bila diperlukan, yaitu mencari penyebab timbulnya
masalah dan mencari pemecahan masalah
4. Perencanaan peningkatan, berupa pengembangan usaha-usaha yang
continue untuk memperbaiki standar-standar biaya, prestasi keamanan dan
keandalan.
Kegiatan pengendalian kualitas yang menunjang tercapainya standar
kualitas tertentu tersebut, melibatkan unsur–unsur
peralatan, spesifikasi dan metode pengujian.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
manusia, mesin,
10
Dengan adanya pengendalian diharapkan penyimpangan-penyimpangan
yang muncul dapat dikurangi dan proses dapat diarahkan pada tujuan yang
dicapai. Oleh karena itu fungsi pengendalaian kualitas ini harus
dilaksanakan sebelum maupun pada saat pekerjaan pembuatan dilakukan
(Purnama, 2006).
2.2 Six Sigma
Six Sigma, pertama kali dikembangkan oleh Bill Smith, Vice President
Motorola Inc.. (Harry, Mikel J., 1988). Six Sigma, yang dikenal luas sebagai
teknik yang memungkinkan suatu perusahaan mencapai kesempurnaan dalam
mutu produk yang dihasilkan, pertama kali dikembangkan sebagai desain praktis
untuk peningkatan proses manufaktur dan mengeliminasi kerusakan (defect),
namun akhirnya diaplikasikan secara luas dalam berbagai tipe perusahaan. Dalam
Six Sigma, defect diartikan sebagai segala keluaran dari proses yang tidak
memenuhi spesifikasi pelanggan atau segala hal yang dapat mengakibatkan
keluaran (produk) yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
Doktrin utama dari Six Sigma, adalah :
• Usaha yang terus-menerus untuk mencapai hasil proses yang secara stabil
dan terprediksi (yaitu pengurangan variasi dalam proses) merupakan hal
terpenting dalam kesuksesan bisnis
• Manufaktur
(proses produksi) dan proses bisnis harus memiliki
karakteristik yang dapat diukur, dianalisis, ditingkatkan dan dikontrol
• Pencapaian peningkatan
kualitas yang berkelanjutan membutuhkan
komitmen dari seluruh organisasi, utamanya dari Top Manajemen.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
11
Dalam Six Sigma dikenal istilah DPMO (Defect Per Million Opportunities),
yaitu besarnya kemungkinan terjadinya kerusakan (defect) dalam setiap sejuta
kesempatan. Jadi, misalnya suatu perusahaan, seperti Motorola Inc., telah
mencapai level 3,4 DPMO maka dalam setiap 1 juta proses/produk kemungkinan
terjadi 3,4 proses/produk yang cacat. Sehingga jika dibuat rejection rate-nya
sebesar 0,00034% (bandingkan dengan rejection rate industri farmasi rata-rata 5 –
10%). Motorola Inc., mengklaim bahwa dengan melaksakan jurus ini, mereka bisa
menghemat
lebih
dari
US$
17
juta
(About
Motorola
University.
http://motorola.com/content).
Six Sigma , terbagi menjadi 2 metode, yaitu DMAIC dan DMADV. DMAIC
digunakan untuk proyek-proyek yang ditujukan untuk peningkatan pada
perusahaan yang telah exist, dan DMADV digunakan untuk produk baru atau
proses desain.
DMAIC merupakan singkatan dari :
•
Define, yaitu penetapan masalah yang juga bisa merupakan keluhan dari
pelanggan, tujuan dari suatu proyek, atau spesifikasi yang diinginkan
•
Measure, yaitu pengukuran aspek-aspek kunci dari proses yang ada saat
ini dan proses pengumpulan data-data yang relevan
•
Analysis, yaitu melakukan analisa terhadap data-data yang telah
dikumpulkan untuk dilakukan penyelidikan dan memverifikasi hubungan
sebab-akibat (akar permasalahan).
•
Improve, yaitu perbaikan atau optimalisasi dari proses yang ada saat ini
berdasarkan analisis data menggunakan teknik-teknik misalnya design
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
12
experiment, poka yoke atau pembuktian kesalahan yang selanjutnya
menciptakan atau menetapkan standar baru
•
Control, yaitu pengendalian atau pemantauan terhadap proses atau standar
baru yang telah ditetapkan untuk memastikan bahwa setiap penyimpangan
harus telah dikoreksi sebelum terjadi defect (kerusakan).
Sedangkan DMADV (juga dikenal dengan nama DFSS – Define For Six
Sigma) adalah singkatan dari:
•
Define, yaitu pemastian bahwa hasil akhir dari desain akan konsisten
dengan keinginan/kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan
•
Measure, yaitu ukur dan identifikasi hal-hal kritis yang berpengaruh
terhadap kualitas, kapabilitas produk, kapabilitas proses produksi dan
resiko
•
Analysis, yaitu Analisis untuk pengembangan dan desain alternatif,
ciptakan desain dengan level yang tinggi dan evaluasi kapabilitas desain
untuk mendapatkan desain yang terbaik
•
Design, yaitu detail dari desain, optimasi dan rencanakan verifikasi dari
desain.
•
Verify, yaitu pemastian desain, set-up, implementasi dari proses produksi
dan sampaikan rancangan tersebut kepada pemilik proses.( Pande, 02)
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
13
2.3 DMAIC (Define, measure, analyze, improve, control)
DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus–menerus menuju target
Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan
dan fakta. Proses ini menghilangkan langkah–langkah proses yang tidak
produktif, sering berfokus pada pengukuran–pengukuran baru, dan menetapkan
teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. ( Gaspersz, 2002).
2.3.1. Define
Define
merupakan
langkah
operasional
pertama
dalam
program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini, yang paling penting untuk
dilakukan adalah identifikasi produk dan/atau proses yang akan diperbaiki. Kita
harus menetapkan prioritas utama tentang masalah-masalah dan/atau kesempatan
peningkatan kualitas mana yang akan ditangani terlebih dahulu. Pemilihan proyek
terbaik adalah berdasarkan pada identifikasi proyek yang sesuai dengan
kebutuhan, kapabilitas dan tujuan organisasi. Langkah kedua yaitu pernyataan
tujuan proyek harus ditetapkan untuk setiap proyek Six Sigma yang terpilih.
Pernyataan tujuan yang benar adalah apabila mengikuti prinsip SMART sebagai
berikut :
Specific
Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus bersifat
spesifik yang dinyatakan dengan tegas. Tim peningkatan
kualitas Six Sigma harus menghindari pernyataan-pernyataan
tujuan yang bersifat umum dan tidak spesifik. Pernyataan tujuan
seyogianya menggunakan kata kerja, seperti : menaikkan,
menurunkan, menghilangkan, dll.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
14
Measurable
Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat
diukur menggunakan indikator pengukuran yang tepat guna
mengevaluasi keberhasilan, peninjauan-ulang, dan tindakan
perbaikan diwaktu mendatang. Pengukuran harus mampu
memunculkan fakta-fakta yang di-nyatakan secara kuantitatif
menggunakan angka-angka.
Achievable
Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat
dicapai
melalui
usaha-usaha
yang
menantang
(challenging effort).
Result-oriented Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus berfokus
pada hasil-hasil berupa pencapaian target-target kualitas yang
ditetapkan, yang ditunjukkan melalui penurunan DPMO (defect
per million opportunities), peningkatan kapabilitas proses
(cpm;cpmk), dll.
Time-bound
Tujuan
program
peningkatan
kualitas
Six
Sigma
harus
menetapkan batas waktu pencapaian tujuan itu dan harus dicapai
secara tepat waktu. (Pande,2002)
2.3.2 Measure
Tahap ini merupakan langkah operasional kedua dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam
tahap Measure, yaitu :
1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
15
2. Melakukan pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat
dilakukan pada tingkat proses, output dan outcome.
Sebelum melakukan pengukuran, terlebih dahulu kita harus
membedakan apakah data yang diukur itu merupakan data variabel
atau data atribut. Data variabel merupakan data kuantitatif yang diukur
menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data variabel bersifat kontinyu. Contoh data variabel
karakteristik kualitas adalah : diameter pipa, ketebalan produk kayu
lapis, berat semen dalam kantong, konsentrasi elektrolit dalam persen,
dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume.
Data atribut merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan
daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis.
Data atribut bersifat diskrit. Contoh data atribut karakteristik kualitas
adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses
administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada
produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat karena corelap, dan
lain-lain.
3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses,
output, dan outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja
(performance baseline) pada awal proyek Six Sigma. Baseline kinerja
dalam proyek Six Sigma biasanya diterapkan menggunakan satuan
pengukuran DPMO dan tingkat kapabilitas sigma (sigma level). Sesuai
dengan konsep pengukuran yang biasanya diterapkan pada tingkat
proses, output dan outcome, maka baseline kinerja juga dapat
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
16
ditetapkan pada tingkat proses, output dan outcome. Pengukuran
biasanya dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana output dari
proses dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. (Pzydek, 2002)
2.3.3 Analyze
Tahap ini merupakan langkah operasional ketiga dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini yang perlu diperhatikan adalah
beberapa hal sebagai berikut :
1.
Menentukan kapabilitas/kemampuan dari proses.
Process
capability
merupakan
suatu
ukuran
kinerja
kritis
yang
menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi
produk yang telah ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan
ekspektasi pelanggan.
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma
ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan
produk menuju tingkat kegagalan nol. Kemampuan proses didefinisikan
sebagai “ukuran statistik dari variansi yang inheren pada suatu peristiwa
tertentu dalam proses yang stabil.”
USL − LSL
Cpm =
6
(x − T )2 + s 2
Dimana : Cpm = indeks kapabilitas proses (Process Capability Indeks)
USL
= batas spesifikasi atas (Upper Specification Limit)
LSL
= batas spesifikasi bawah (Lower Specification Limit)
T
= target
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
17
s
= standart deviasi
x
= arithmetic mean
Kriteria penilaian indeks kapabilitas proses sebagai berikut :
Cpm > 2,00
Cpm = 1,00 – 1,99
: maka proses dianggap mampu (capable)
: maka proses dianggap mampu namun perlu upaya
upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju
target perusahaan berkelas dunia.
Cpm < 1,00
: maka proses dianggap tidak mampu (not capable)
Semakin tinggi Cpm menunjukkan bahwa output proses itu semakin
mendekati nilai spesifikasi target kualitas yang diinginkan pelanggan.
Menurut (Gasperz, 2002) bahwa analisis kapabilitas proses Cpm dan
Cpk tidak dapat diterapkan pada data atribut karena data tersebut
mengikuti pola distribusi binomium. Data atribut sering berbentuk kategori
atau klasifikasi seperti : baik/buruk, sukses/gagal.
2. Mengidentifikasi sumber–sumber dan akar penyebab kecacatan atau
kegagalan. Untuk mengidentifikasi sumber-sumber penyebab kegagalan,
dapat menggunakan Fishbone diagram (cause and effect diagram). Dengan
analisa cause and effect, manajemen dapat memulai dengan akibat sebuah
masalah, atau dalam beberapa kasus, merupakan akibat atau hasil yang
diinginkan dan membuat daftar terstruktur dari penyebab potensial.
Setelah akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan, dimasukkan ke
dalam cause and effect diagram yang telah mengkategorikan sumbersumber penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu :
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
18
1)
Manpower ( tenaga kerja ).
2)
Machines ( mesin-mesin ).
3)
Methods ( metode kerja ).
4)
Material ( bahan baku dan bahan penolong ).
5)
Media (surat kabar).
6)
Motivation ( motivasi ).
7)
Money ( keuangan ).
( Pzydek, 2002 )
2.3.4 Improve
Tahap Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber–sumber
dan akar penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi. Pada tahap ini ditetapkan
suatu rencana tindakan (action Plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas
Six Sigma. Tool yang digunakan untuk tahap improve ini adalah FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis).
Pada tahap ini tim peningkatan kualitas Six Sigma harus memutuskan apa
yang harus dicapai serta alasan kegunaan rencana tindakan itu harus dilakukan,
dimana rencana tindakan itu akan dilakukan, bilamana rencana tindakan itu akan
dilakukan, siapa yang akan menjadi penanggung jawab dari rencana tindakan itu,
bagaimana melaksanakan, dan berapa besar biaya untuk melaksanakan serta
manfaat positif yang diterima dari implementasi rencana tindakan itu.(Gasper,
2002)
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
19
2.3.5 Control
Tahap ini merupakan langkah operasional kelima dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil–hasil peningkatan kualitas di
dokumentasikan dan disebarluaskan, praktek–praktek terbaik yang sukses dalam
peningkatan proses standardisasikan dan disebarluaskan, prosedur–prosedur
didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standard, serta kepemilikan atau
tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung
jawab, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini.
Tujuan dari standardisasi adalah menstandardisasikan sistem kualitas
Six Sigma yang telah terbukti menjadi terbaik dalam bisnis kelas dunia.
Hasil–hasil yang memuaskan dari proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus
distandardisasikan, dan selanjutnya dilakukan peningkatan terus–menerus pada
jenis masalah yang lain melalui proyek–proyek Six Sigma yang lain mengikuti
konsep DMAIC. (Gaspersz, 2002).
2.4 CTQ (critical to quality)
CTQ merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi kepuasan
pelanggan terhadap suatu produk. CTQ dapat diklasifikasi kedalam tiga kategori,
seperti yang disarankan oleh professor dari jepang, Noriaki Kano:
1. Penyebab ketidak puasan : sesuatu yang diharapkan didalam suatu produk atau
jasa. Pada sebuah mobil, radio, pemanas, dan fitur-fitur keselamatan yang
penting merupakan beberapa contoh yang tidak diminta langsung oleh
pelanggan tetapi diharapkan ada di dalam ptoduk tersebut. Jika fitur-fitur ini
tidak ada, maka pelanggan akan merasa tidak puas.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
20
2. Penyebab kepuasan : sesuatu yang diinginkan oleh pelanggan. Banyak
pembeli mobil menginginkan atap mobil, jendela otomatis, atau rem antikunci.
Meskipun kebutuhan-kebutuhan ini tidak diminta oleh pelanggan. Memenuhi
kebutuhan ini akan menciptakan kepuasan.
3. Pembuat senang : fitur baru atau otomatis yang tidak diharapkan pelanggan.
Adanya fitur yang tidak diharapkan, seperti tombol prkiraan cuaca di radio
atau kontrol audio khusus di kursi belakang yang terpisah yang member
kesempatan pada anak-anak untuk mendengarkan music yang berbeda dari
orang tua mereka, menghasilkan persepsi kualitas yang lebih tinggi. (Pzydek,
2002).
2.5 DPMO (Defects per million opportunities)
Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh
pelanggan. Sedangkan Defects per Opportunity (DPO) merupakan ukuran
kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang
menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan. Dihitung
menggunakan formula DPO = banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan
dibagi dengan (banyaknya unit yang diperiksa dikalikan banyaknya CTQ
potensial yang menyebabkan cacat atau kegagalan itu). Besaran DPO ini, apabila
dikalikan dengan konstanta 1.000.000, akan menjadi ukuran Defect Per Million
Opportunities (DPMO).
Defects Per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan
dalam program peningkatan Six Sigma , yang menunjukkan kegagalan per satu
juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola, sebesar
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
21
3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat
dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu
unit produk tunggal terdapat rata–rata kesempatan untuk gagal dari suatu
karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan.
Saat ini pihak Motorola telah membuat gambaran kapabilitas sebuah proses dalam
perbandingan antara sigma dan DPMO yang ditunjukkan di tabel 2.3
Tabel 2.1 Tabel konver si Sigma Motorola
Presentase yang
DPMO
Sigma
30,9 %
690.000
1
69,2 %
308.000
2
93,3 %
66.800
3
99,4 %
6.210
4
99,98 %
320
5
99,9997 %
3,4
6
memenuhi spesifikasi
(Gasperz, V., 2002)
Keterangan :
-
Pada nilai DPMO sebesar 690.000 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 1 sigma dengan prosentase sebesar 30,9 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 308.000 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 2 sigma dengan prosentase sebesar 69,2 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 66.800 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 3 sigma dengan prosentase sebesar 93,3 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 6.210 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 4 sigma dengan prosentase sebesar 99,4 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 320 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 5 sigma dengan prosentase sebesar 99,98 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 3,4 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 6 sigma dengan prosentase sebesar 99,9997 %
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
22
2.6 Kapabilitas Proses (Process Capability)
Kapabilitas proses adalah kemampuan proses untuk memproduksi atau
menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan. Perlu
dipahami bahwa indeks Cpm yang digunakan mengacu pada CTQ (Critical-ToQuality) tunggal atau item karakteristik kualitas individual. Indeks Cpm mengukur
kapabilitas potensial atau melekat dari suatu proses yang diasumsikan stabil, dan
biasanya didefinisikan sebagai :
C pm =
(USL − LSL)
6 (µ − T ) 2 + σ 2
USL = Upper Specification Limit (batas spesifikasi atas)
LSL = Lower Specification Limit (batas spesifikasi bawah)
T
= Nilai target (nilai terbaik untuk karakteristik kualitas yang diharapkan
Pelanggan) dari produk.
Ketiga nilai USL, LSL, dan T ditentukan berdasarkan kebutuhan dan
ekspektasi rasional dari pelanggan.
μ
σ
= Nilai rata-rata (mean) proses aktual
2
= Nilai varian (variance) dari proses yang merupakan ukuran variasi proses
Kapabilitas proses hanya diukur untuk proses yang stabil, sehingga apabila
proses itu dianggap tidak stabil, maka proses itu harus distabilkan terlebih dahulu.
Dengan demikian nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran
kapabilitas proses (Cpm) harus berasal dari proses yang stabil, sehingga merupakan
variasi yang melekat pada proses yang stabil itu (common-cause variation).
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma
ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
23
menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Oleh karena itu, konsep perhitungan
kapabilitas proses menjadi sangat penting untuk dipahami dalam implementasi
program Six Sigma.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu :
- Data Attribut (Attributes Data) merupakan data kualitatif yang dihitung
menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data attribut bersifat diskrit. Contoh data attribut karakteristik kualitas
adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi
buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat karena corelap, dana lain-lain.
Data
attribut
biasanya
diperoleh
dalam
bentuk
unit-unit
nonkonformans/ketidaksesuaian atau cacat/kegagalan terhadap spesifikasi
kualitas yang ditetapkan.
- Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur
menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data variabel bersifat kontinyu. Contoh data variabel karakteristik
kualitas adalah ; diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen
dalam kantong, konsentrasi elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat,
panjang, lebar, tinggi, diameter, volume merupakan data variabel. (Pzydek,
2002).
2.6.1 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Attribut
Berikut ini akan dibahas tentang teknik memperkirakan kapabilitas proses
dalam ukuran pencapaian target Sigma untuk data atribut (data yang diperoleh
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
24
melalui perhitungan-bukan pengukuran langsung). Pada umumnya data atribut
hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK.
Menurut (Gaspersz, 2002) Langkah-langkahnya :
1.
Proses apa yang ingin anda tahu ?
2.
Berapa banyak unit yang dikerjakan melalui proses?
3.
Berapa banyak unit transaksi yang gagal
4.
Hitung tingkat cacat berdasarkan langkah 3
(langkah 3) / (langkah 2)
5.
Tentukan banyaknya CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat
Banyaknya karakteristik CTQ
6.
Hitung peluang tingkat cacat per karakteristik CTQ
(langkah 4) / (langkah 5)
7.
Hitung kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO)
(langkah 6) x 1.000.000
8.
Konversi DPMO (langkah 7) ke dalam nilai sigma
9.
Buat kesimpulan
DPO
=
Banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan
(Banyaknya unit yang diperiksa x banyaknya kegagalan)
DPMO
= DPO x 1.000.000
2.6.2 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Var iabel
Data variabel merupakan data kuantitatif yang dihitung menggunakan alat
pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel
bersifat kontinyu. Jika s
METODE DMAIC
DI PT.SURABAYA PERDANA ROTOPACK
SKRIPSI
Oleh :
RIDO HAKIKY
0832010048
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2012
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
SKRIPSI
ANALISIS KECACATAN PRODUK KEMASAN DENGAN METODE DMAIC DI
PT. SURABAYA PERDANA ROTOPACK
Oleh :
RIDO HAKIKY
0832010048
Telah dipertahankan dihadapan dan diter ima oleh Tim Penguji Skripsi
J urusan Teknik Industr i Fakultas Teknologi Industr i
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veter an” J awa Timur
Pada Tanggal, 15 J uni 2012
Tim Penguji
Dosen Pembimbing
1.
1.
Ir . Rusindiyanto, MT
NIP. 19560225 199203 1 001
2.
Ir . Budi Santoso, MMT
NIP. 19561205 198701 1 001
2.
Ir . Iriani, MMT
NIP. 19621126 198803 2 001
Ir . Har i Pur woadi, MM
NIP. 19480828 198403 1 001
3.
Ir . Budi Santoso, MMT
NIP. 19561205 198701 1 001
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industr i
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veter an” Jawa Timur
Ir . Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ANALISIS KECACATAN PRODUK KEMASAN DENGAN METODE
DMAIC DI PT. SURABAYA PERDANA ROTOPACK
SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi sebagian per syaratan
Dalam memper oleh gelar Sar jana Teknik
J urusan Teknik Industr i
Oleh :
RIDO HAKIKY
0832010048
J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN” J AWA TIMUR
SURABAYA
2012
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
KATA PENGANTAR
Alhamdulillah berkat rahmat Tuhan YME yang telah memberikan Rahmat
dan Hidayah-Nya sehingga Laporan Penelitian Tugas Akhir (Skripsi) dengan
judul “Analisis Kecacatan Produk Kemasan Dengan Menggunakan Metode
DMAIC Di PT. Surabaya Perdana Rotopack” dapat terselesaikan tepat pada
waktunya.
Penulisan skripsi ini dilaksanakan untuk memenuhi persyaratan kelulusan
Program Sarjana Strata - 1 (S-1) di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi
Industri Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Terselesaikannya Laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini tentunya tak lepas dari
bantuan banyak pihak. Untuk itu dalam kesempatan ini kami ingin mengucapkan
banyak terima kasih kepada :
1. Allah SWT karena atas ijin-NYA lah laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini bisa
terselesaikan tepat pada waktunya.
2. Orang Tua saya yang selalu memberikan dukungan dan doa kepada saya.
3. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Sudarto,MP. Selaku Rektor Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
4. Bapak Ir. Sutiyono, MT. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
5. Bapak Dr. Ir. Minto Waluyo, MM. Selaku ketua jurusan Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
6. Bapak Ir. Budi Santoso, MMT. Selaku Dosen Pembimbing I
7. Bapak Ir. Hari Purwoadi, MM Selaku Dosen Pembimbing II
8. Dosen penguji Seminar 1 & 2 maupun Dosen Penguji Skripsi saya.
9. Bapak Nanang Prasetyo, ST selaku pembimbing lapangan di PT. Surabaya
Perdana Rotopack – Sidoarjo dan Seluruh karyawan PT. Surabaya Perdana
Rotopack – Sidoarjo yang telah meluangkan waktunya terhadap penelitian
saya.
10. Teman - teman dan Semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian
Skripsi saya.
i
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
11. Seluruh mahasiswa Teknik Industri UPN ”Veteran” Jawa Timur, khususnya
angkatan 2008
Dalam penulisan Laporan Tugas Akhir (Skripsi) ini tentunya masih dapat di
katakan jauh dari sempurna dan saya mohon maaf jika penulisan Laporan Tugas
Akhir (Skripsi) ini terdapat kesalahan. Dan semoga Laporan Tugas Akhir
(Skripsi) ini dapat bermanfaat bagi banyak pihak.
Sidoarjo, 16 Mei 2012
Hormat kami
Penyusun
ii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR……………………………………………………………..i
DAFTAR ISI.............................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR………………………………………………………………vi
DAFTAR TABEL………………………………………………………………….vii
DAFTAR LAMPIRAN............................................................................................ix
ABSTRAK..............................................................................................................x x
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang Masalah……………………………………………………. 1
1.2.
Perumusan Masalah………………………………………………………… 3
1.3.
Batasan Masalah…………………………………………………………… 3
1.4.
Asumsi………………………………………………………….................... 3
1.5.
Tujuan Penelitian…………………………………………………………… 3
1.6.
Manfaat Penelitian………………………………………………………….. 4
1.7.
Sistematika Penulisan………………………………………………………. 5
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1. Pengendalian Kualitas……………………………………………………….. 7
2.2. Six Sigma………………………………………………………………….…. 10
2.3. DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control )…………………... 13
2.3.1. Define………………………………………………………………. 13
2.3.2. Measure…………………………………………………………….. 14
2.3.3. Analyze……………………………………………………………... 16
2.3.4. Improve…………………………………………………………..… 18
2.3.5. Control……………………………………………………………… 19
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
iii
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2.4
CTQ ( critical to quality )……………………………………………………. 19
2.5
DPMO ( Defects per million opportunities )………………………………… 20
2.6
Kapabilitas Proses ( Process Capability )……………………………………. 22
2.6.1
Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Attribut………………... 23
2.6.2
Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Variabel……………..… 24
2.7
Pareto……………………………………………………………………..…. 26
2.8
Diagram SIPOC ( Supplier, Input, Process, Output, Costumer )………….… 28
2.9
Diagram Sebab Akibat………………………………………………………. 29
2.10 Failure Mode and Effect Analyze (FMEA)………………………………….. 31
2.11 Brainstorming………………………………………………………………... 34
2.12 Penelitian Terdahulu…………………………………………………….…… 35
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1.
Lokasi dan Waktu Penelitian……………………………………………...... 40
3.2.
Identifikasi dan Operasional Variabel……………………………………… 40
3.3.
Langkah-Langkah Pemecahan Masalah……………………………….…… 41
3.4.
Metode Pengumpulan Data………………………………………………… 44
3.5.
Metode Pengolahan Data…………………………………………………… 44
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Define…………………………………………………………………………. 46
4.1.1. Identifikasi Objek Penelitian…………………………………………... 46
4.1.2. Penyusunan Diagram SIPOC………………………………………….. 47
4.2. Measure……………………………………………………………………….. 48
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
iv
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.2.1. Menentukan CTQ………………………………………………………
49
4.2.2. Mengukur Baseline Kinerja…………………………………………… 57
4.3. Analyze……………………………………………………………………….. 67
4.3.1. Analisis Hasil Pengukuran…………………………………………… 67
4.3.2. Menentukan Akar Penyebab………………………………………….. 68
4.5. Improve……………………………………………………………………….. 79
4.6. Control………………………………………………………………………… 81
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan……………………………………………………………………
82
5.2. Saran………………………………………………………………………….. 83
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
v
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR GAMBAR
3.1
Langkah – Langkah Penelitian .......................................................... 41
4.1 Diagram SIPOC Produk Kemasan ...................................................... 47
4.2 Diagram Pareto Bulan Oktober 2011 .................................................. 50
4.3 Diagram Pareto Bulan November 2011 .............................................. 51
4.4 Diagram Pareto Bulan Desember 2011 .............................................. 52
4.5 Diagram Pareto Bulan Januari 2012 ................................................... 53
4.6 Diagram Pareto Bulan Februari 2012.................................................. 54
4.7 Diagram Pareto Bulan Maret 2012 ..................................................... 55
4.8 Diagram Pareto Bulan Oktober 2011 - Maret 2012 ............................ 56
4.9 Diagram Sebab Akibat untuk defect gambar tidak fokus..................... 69
4.10 Diagram Sebab Akibat untuk defect kotor……………………………. 70
4.11 Diagram Sebab Akibat untuk defect garis……………………………...71
4.12 Diagram Sebab Akibat untuk defect pecah…………………………….72
4.13 Diagram Sebab Akibat untuk defect blocking………………………....73
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
vi
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR TABEL
2.1 Tabel Konversi Sigma Motorola ......................................................... 21
2.2 Severity .............................................................................................. 32
2.3 Occurrence ........................................................................................ 32
2.4 Detection............................................................................................ 33
2.5 Contoh Penggunaan Nilai Risk Priority Number (RPN)...................... 34
4.1 Data Sampling Pada Bulan Oktober 2011 – Maret 2012 ..................... 47
4.2 Data Sampling Acak........................................................................... 49
4.3 Data Persentasa Defect Bulan Oktober 2011 ....................................... 50
4.4 Data Persentasa Defect Bulan November 2011 ................................... 51
4.5 Data Persentasa Defect Bulan Desenber 2011 .................................... 52
4.6 Data Persentasa Defect Bulan Januari 2012 ........................................ 53
4.7 Data Persentasa Defect Bulan Februari 2012 ...................................... 54
4.8 Data Persentasa Defect Bulan Maret 2012 .......................................... 55
4.9 Data Persentasa Defect Bulan Oktober 2011 – Maret 2012 ................. 56
4.10 Kapabilitas Proses Bulan Oktober 2011 ............................................. 58
4.11 Kapabilitas Proses Bulan November 2011 ........................................ 59
4.12 Kapabilitas Proses Bulan Desember 2011 ......................................... 61
4.13 Kapabilitas Proses Bulan Januari 2012 ............................................. 62
4.14 Kapabilitas Proses Bulan Februari 2012 ........................................... 64
4.15 Kapabilitas Proses Bulan Maret 2012 ............................................... 65
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
vii
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4.16 Kapabilitas Proses Bulan Oktober 2011 – Maret 2012 ...................... 67
4.17 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)....................................... 80
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
viii
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A
Struktur Organisasi Perusahaan
LAMPIRAN B
Tabel FMEA
LAMPIRAN C
Pengumpulan Data
Perhitungan Data Presentase Defect
Perhitungan Nilai Sigma Dengan Interpolasi
Perhitungan RPN Pada FMEA
LAMPIRAN D
Tabel Konversi Kapabilitas Sigma
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
ix
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ABSTRAK
PT. Surabaya Perdana Rotopack yang berlokasi di Jl. Tambak Sawah no
19 Waru – Sidoarjo adalah salah satu industri besar di Indonesia yang bergerak
dalam bidang produksi kemasan. PT. Surabaya Perdana Rotopack berusaha
melakukan pembenahan dalam hal produksi, hal ini di karenakan masih adanya
defect dari setiap hasil produksi. Pembenahan ini di harapkan dapat menekan
biaya produksi, yaitu dengan semakin kacilnya kecacatan dari hasil produksi.
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui baseline kinerja dan
faktor –faktor yang mempengaruhi kualitas dan menentukan tindakan perbaikan
untuk memperbaiki kualitas produk skemasan. Metode yang digunakan untuk
menganalisis kualitas produk kemasan ini (pada hal ini hanya di khususkan untuk
kemasan dengan roll) adalah siklus perbaikan terus-menerus DMAIC. Dengan
metode ini nantinya akan diperoleh tingkat DPMO dan level sigma dari kualitas
produk yang mereka buat.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa kinerja proses selama bulan Okober
2011 – Maret 2012 menghasilkan tingkat DPMO = 6600 dan level sigma = 3.98
dengan pemeriksaan sebanyak 3000 dan defect sebanyak 99. Faktor – faktor yang
mempengaruhi hasil tersebut adalah karena tidak dilakukan perawatan yang rutin
pada mesin, operator yang kurang teliti, serta lingkungan kerja yang kurang
nyaman, dan untuk memperbaikinya harus dilakukan pembenahan pada faktor –
faktor tersebut.
Kata kunci : DMAIC, DPMO, Level Sigma
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
ix
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
ABSTRACT
PT. Surabaya PerdanaRotopack located on Jl. TambakSawah no 19 Waru
-Sidoarjo is one of the major industries in Indonesia are engaged in the production
of packaging. PT. Surabaya PerdanaRotopacktried to reform in terms of
production, it is in because of the persistenceof the defect of each production. This
reform is expected to reduce production costs, namely by increasing small
disability of the output.
The purpose of this study was to determine baseline performance and the
factors that affect the quality and determine corrective actions to improve product
quality packaging. The method used to analyze the quality of this packaging
product (in this case only on packaging with brands specialize to roll) is a cycle of
continuous improvement DMAIC.By this method will be obtained and the level
DPMO sigma levels of quality products they make.
The results showed that the performance of the process during October
2011 – March 2012 yielding a level DPMO = 6600 and sigma = 4 with the
examination of as many as 3000 and 99 defects. Factors – factors affecting these
results is because they do not do regular maintenance on the machine, the less
scrupulous operators, as well as less comfortable working environment, and to fix
it must be done revamping the factors – these factors.
Key words
: DMAIC, DPMO, Sigma Level.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
x
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Adanya persaingan antar produk yang semakin ketat dewasa ini menuntut
setiap perusahaan memberikan yang terbaik bagi konsumennya. Kualitas
merupakan salah satu jaminan yang harus diberikan dan dipenuhi oleh perusahaan
kepada pelanggan. Termasuk pada kualitas produk. Karena kualitas suatu produk
merupakan salah satu kriteria penting yang menjadi pertimbangan pelanggan
dalam memilih produk. Oleh karena itu, diperlukan perbaikan dan peningkatan
kualitas secara terus – menerus dari perusahaan sesuai dengan spesifikasi dan
kebutuhan pelanggan.
PT. Surabaya Perdana Rotopack merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dalam bidang manufaktur. Produknya adalah kemasan dimana produk ini
merupakan sejenis plastik yang digunakan oleh konsumen untuk suatu produk
yang harus menggunakan kemasan sebagai packaging. Kemasan terdiri atas
komponen yaitu plastik, yang terdiri atas beberapa bahan kimia. Produk ini
diproduksi secara job shop dan juga sesuai dengan permintaan / pesanan dari
pemesan.. Proses produksinya menggunakan beberapa macam jenis mesin,
dimana proses utamanya terdiri dari 3 macam proses yaitu proses printing,
laminating ( dry dan extruder ) dan slitting.
Saat ini kualitas produk kemasan PT. Surabaya Perdana Rotopack belum
maksimal, hal ini ditunjukkan oleh banyaknya jumlah produk defect yang cukup
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
2
besar, yaitu sekitar ± 2.5% defect dari setiap hasil produksi. dari sekian banyak
defect yang ditemukan, penyebab kecacatan terbesar terdapat pada proses
printing.
Untuk itu Six sigma paling tepat didefinisikan sebagai metode peningkatan
proses bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor
penyebab kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya operasi,
meningkatkan produktifitas, memenuhi kebutuhan pelanggan dengan lebih baik,
mencapai tingkat pendayagunaan asset yang lebih tinggi, serta mendapatkan imbal
hasil atas investasi yang lebih baik dari segi produksi maupun pelayanan. Metode
ini disusun berdasarkan sebuah metodologi penyelesaian yang sederhana –
DMAIC, yang merupakan singkatan dari define (merumuskan), measure
(mengukur), analyze (menganalisa), improve (meningkatkan/memperbaiki), dan
control (mengendalikan) yang menggabungkan bermacam-macam perangkat
statistic serta pendekatan perbaikan proses lainnya.
Dengan demikian diharapkan penelitian menggunakan metode DMAIC ini
mampu meningkatkan kualitas produk dan menekan jumlah cacat produk
seminimal mungkin.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
3
1.2 Per umusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas, permasalahan yang diangkat dalam
penelitian ini dapat dirumuskan sebagai berikut :
“ Berapa besar kualitas produk kemasan roll di PT. Surabaya Perdana
Rotopack? ”
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang diberikan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Penelitian dilakukan hanya pada produk kemasan yang berupa roll
2. Tahap Improve hanya sebatas usulan pada pihak perusahaan
3. Tahap Control dilakukan oleh perusahaan
1.4 Asumsi
Adapun asumsi-asumsi dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Tidak ada perubahan kebijakan manajemen selama penelitian berlangsung.
2. Proses produksi berjalan stabil dan tidak ada perubahan yang berarti.
3. Tim QC pihak perusahaan dianggap sudah mampu mengetahui permasalahan
yang ada.
1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian tugas akhir ini adalah sebagai
berikut :
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
4
Mengukur tingkat DPMO dan level sigma PT. Surabaya Perdana Rotopack
saat ini dan memberikan usulan perbaikan untuk meningkatkan produk
kemasan.
.
1.6 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat yang diperoleh dari penelitian tugas akhir ini adalah :
1. Manfaat Bagi Perusahaan :
-
Dengan adanya penerapan metode DMAIC, pihak perusahaan dapat
memperbaiki kualitas produknya.
-
Dapat mengetahui prioritas tindakan perbaikan dan melakukan perbaikan yang
terbaik secara kontinyu.
2. Bagi Peneliti :
-
Dapat memenuhi persyaratan kelulusan program pendidikan S1 di UPN
‘Veteran’ Jatim
-
Dapat mengetahui proses produksi pembuatan baut
-
Menambah pengetahuan mengenai analisis kualitas produk dengan pendekatan
DMAIC
3. Manfaat bagi Universitas
− Menambah referensi perpustakaan.
− Diharapkan dapat bermanfaat bagi mahasiswa yang mengadakan penelitian
dengan permasalahan yang serupa dan untuk penelitian lebih lanjut dimasa
yang akan datang
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
5
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang digunakan dalam pelaksanaan penelitian ini adalah:
BAB I
PENDAHULUAN
Pada bab ini berisi tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan penelitian, manfaat, asumsi, dan sistematika
penulisan.
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
Pada bab ini berisi tentang landasan teori-teori yang digunakan
dalam pelaksanaan penelitian sebagai penunjang untuk mengolah
dan menganalisa data-data yang diperoleh secara langsung maupun
tidak langsung yaitu teori tentang DMAIC.
BAB III
METODE PENELITIAN
Pada bab ini berisi tentang langkah-langkah dalam melakukan
penelitian, mulai dari lokasi pencarian data, metode pengambilan
data, identifikasi variabel, dan metode pengolahan data, yang
dilakukan
untuk
mencapai
tujuan
dari
penelitian
selama
pelaksanaan penelitian.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Pada bab ini berisi tentang data-data yang telah terkumpul,
kemudian diolah dengan menggunakan metode yang digunakan
untuk menyelesaikan masalah yang ada.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini merupakan penutup tulisan yang berisi kesimpulan
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
6
dan saran mengenai analisa yang telah dilakukan sehingga dapat
memberikan
suatu
rekomendasi sebagai masukan ataupun
perbaikan bagi pihak perusahaan.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
7
BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA
2.1. Pengendalian Kualitas
Ada dua segi umum tentang kualitas yaitu kualitas rancangan dan kualitas
kecocokan. Semua barang dan jasa dihasilkan dalam berbagai tingkat kualitas.
Kualitas rancangan adalah istilah teknik terkait dengan perbedaan dalam variasi
tingkat kualitas yang memang disengaja meliputi jenis bahan,daya tahan,
keandalan, misalnya semua mobil mempunyai tujuan dasar memberikan angkutan
yang aman bagi konsumen, tetapi mobil–mobil berbeda dalam ukuran, penentuan,
rupa, dan penampilan.Perbedaan–perbedaan ini adalah hasil perbedaan rancangan
yang disengaja antara jenis–jenis mobil itu, jenis bahan yang digunakan dalam
pembuatan, daya tahan dalam proses pembuatan, keandalan yang diperoleh
melalui pengembangan teknik mesin dan bagian–bagian penggerak, dan
perlengkapan atau alat-alat yang lain. (Montgomery, 1998).
Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk yang sesuai dengan
spesifikasi dan kelonggaran yang diisyaratkan oleh rancangan. Kualitas
kecocokan dipengaruhi oleh banyak faktor, termasuk pemilihan proses
pembuatan, latihan dan pengawasan angkatan kerja, jenis sistem jaminan kualitas
(pengendalian proses, uji, aktivitas pemeriksaan) yang digunakan, seberapa jauh
prosedur jaminan kualitas ini diikuti, dan motivasi angkatan kerja untuk mencapai
kualitas. (Montgomery, 1998).
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
8
Pengendalian kualitas didefinisikan sebagai suatu sistem yang terdiri dari
pemeriksaan atau pengujian analisis dan tindakan-tindakan yang harus diambil
dengan memanfaatkan kombinasi seluruh peralatan dan teknik-teknik, guna
mengendalikan kualitas produk dengan ongkos minimal (Montgomery, 1998).
Dalam istilah “Kendali Kualitas”, mengandung pengertian bahwa “Kualitas”
bukan berarti terbaik di dunia industri kata itu berarti “terbaik dalam memuaskan
kebutuhan pelanggan tertentu” (Montgomery, 1998).
Montgomery mengemukakan 2 hal penting dari kebutuhan konsumen
yaitu fungsi dan harga produk, dua syarat ini tercemin dalam beberapa kondisikondisi produk, diantaranya :
1. Kondisi Spesifikasi dimensi dan karakteristik
2. Umur produk dan keandalan
3. Standar yang relevan
4. Biaya rekayasa, pembuatan dan mutu
5. Pembuatan (persyaratan produksi)
6. Fungsi, pemeliharaan dan pemasangan di lapangan
7. Biaya-biaya operasi dan pemakaian konsumen
Berdasarkan hal diatas jelaslah kualitas tidak hanya berkaitan dengan mutu
teknis produk, tetapi juga nilai ekonomisnya, sehingga kualitas menjadi faktor
dasar keputusan konsumen dalam produk dan jasa
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
9
Tujuan pelaksanaan pengendalian kualitas adalah :
1. Pencapaian kebijaksanaan dan target perusahaan secara effesien
2. Perbaikan hubungan manusia
3. Peningkatan moral karyawan
4. Pengembangan kemampuan tenaga kerja
Dengan mengarahkan pada pencapaian tujuan-tujuan diatas akan terjadi
peningkatan produktivitas dan probabilitas usaha. Secara khusus dapat pula
diungkapkan bahwa tujuan pengendalian kualitas adalah :
1. Memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan
2. Penurunan ongkos kualitas secara keseluruhan (Lindsay, 2007)
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya terdiri dari 4 langkah yaitu :
1. Menetapkan standar, yaitu standar kualitas biaya, standar kualitas prestasi
kerja, standar kualitas keamanan dan standar kualitas keandalan yang
diperlukan untuk suatu produk
2. Menilai kesesuaian antara produk yang dibuat dengan standar
3. Mengambil tindakan bila diperlukan, yaitu mencari penyebab timbulnya
masalah dan mencari pemecahan masalah
4. Perencanaan peningkatan, berupa pengembangan usaha-usaha yang
continue untuk memperbaiki standar-standar biaya, prestasi keamanan dan
keandalan.
Kegiatan pengendalian kualitas yang menunjang tercapainya standar
kualitas tertentu tersebut, melibatkan unsur–unsur
peralatan, spesifikasi dan metode pengujian.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
manusia, mesin,
10
Dengan adanya pengendalian diharapkan penyimpangan-penyimpangan
yang muncul dapat dikurangi dan proses dapat diarahkan pada tujuan yang
dicapai. Oleh karena itu fungsi pengendalaian kualitas ini harus
dilaksanakan sebelum maupun pada saat pekerjaan pembuatan dilakukan
(Purnama, 2006).
2.2 Six Sigma
Six Sigma, pertama kali dikembangkan oleh Bill Smith, Vice President
Motorola Inc.. (Harry, Mikel J., 1988). Six Sigma, yang dikenal luas sebagai
teknik yang memungkinkan suatu perusahaan mencapai kesempurnaan dalam
mutu produk yang dihasilkan, pertama kali dikembangkan sebagai desain praktis
untuk peningkatan proses manufaktur dan mengeliminasi kerusakan (defect),
namun akhirnya diaplikasikan secara luas dalam berbagai tipe perusahaan. Dalam
Six Sigma, defect diartikan sebagai segala keluaran dari proses yang tidak
memenuhi spesifikasi pelanggan atau segala hal yang dapat mengakibatkan
keluaran (produk) yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan.
Doktrin utama dari Six Sigma, adalah :
• Usaha yang terus-menerus untuk mencapai hasil proses yang secara stabil
dan terprediksi (yaitu pengurangan variasi dalam proses) merupakan hal
terpenting dalam kesuksesan bisnis
• Manufaktur
(proses produksi) dan proses bisnis harus memiliki
karakteristik yang dapat diukur, dianalisis, ditingkatkan dan dikontrol
• Pencapaian peningkatan
kualitas yang berkelanjutan membutuhkan
komitmen dari seluruh organisasi, utamanya dari Top Manajemen.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
11
Dalam Six Sigma dikenal istilah DPMO (Defect Per Million Opportunities),
yaitu besarnya kemungkinan terjadinya kerusakan (defect) dalam setiap sejuta
kesempatan. Jadi, misalnya suatu perusahaan, seperti Motorola Inc., telah
mencapai level 3,4 DPMO maka dalam setiap 1 juta proses/produk kemungkinan
terjadi 3,4 proses/produk yang cacat. Sehingga jika dibuat rejection rate-nya
sebesar 0,00034% (bandingkan dengan rejection rate industri farmasi rata-rata 5 –
10%). Motorola Inc., mengklaim bahwa dengan melaksakan jurus ini, mereka bisa
menghemat
lebih
dari
US$
17
juta
(About
Motorola
University.
http://motorola.com/content).
Six Sigma , terbagi menjadi 2 metode, yaitu DMAIC dan DMADV. DMAIC
digunakan untuk proyek-proyek yang ditujukan untuk peningkatan pada
perusahaan yang telah exist, dan DMADV digunakan untuk produk baru atau
proses desain.
DMAIC merupakan singkatan dari :
•
Define, yaitu penetapan masalah yang juga bisa merupakan keluhan dari
pelanggan, tujuan dari suatu proyek, atau spesifikasi yang diinginkan
•
Measure, yaitu pengukuran aspek-aspek kunci dari proses yang ada saat
ini dan proses pengumpulan data-data yang relevan
•
Analysis, yaitu melakukan analisa terhadap data-data yang telah
dikumpulkan untuk dilakukan penyelidikan dan memverifikasi hubungan
sebab-akibat (akar permasalahan).
•
Improve, yaitu perbaikan atau optimalisasi dari proses yang ada saat ini
berdasarkan analisis data menggunakan teknik-teknik misalnya design
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
12
experiment, poka yoke atau pembuktian kesalahan yang selanjutnya
menciptakan atau menetapkan standar baru
•
Control, yaitu pengendalian atau pemantauan terhadap proses atau standar
baru yang telah ditetapkan untuk memastikan bahwa setiap penyimpangan
harus telah dikoreksi sebelum terjadi defect (kerusakan).
Sedangkan DMADV (juga dikenal dengan nama DFSS – Define For Six
Sigma) adalah singkatan dari:
•
Define, yaitu pemastian bahwa hasil akhir dari desain akan konsisten
dengan keinginan/kebutuhan pelanggan dan strategi perusahaan
•
Measure, yaitu ukur dan identifikasi hal-hal kritis yang berpengaruh
terhadap kualitas, kapabilitas produk, kapabilitas proses produksi dan
resiko
•
Analysis, yaitu Analisis untuk pengembangan dan desain alternatif,
ciptakan desain dengan level yang tinggi dan evaluasi kapabilitas desain
untuk mendapatkan desain yang terbaik
•
Design, yaitu detail dari desain, optimasi dan rencanakan verifikasi dari
desain.
•
Verify, yaitu pemastian desain, set-up, implementasi dari proses produksi
dan sampaikan rancangan tersebut kepada pemilik proses.( Pande, 02)
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
13
2.3 DMAIC (Define, measure, analyze, improve, control)
DMAIC merupakan proses untuk peningkatan terus–menerus menuju target
Six Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik, berdasarkan ilmu pengetahuan
dan fakta. Proses ini menghilangkan langkah–langkah proses yang tidak
produktif, sering berfokus pada pengukuran–pengukuran baru, dan menetapkan
teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. ( Gaspersz, 2002).
2.3.1. Define
Define
merupakan
langkah
operasional
pertama
dalam
program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini, yang paling penting untuk
dilakukan adalah identifikasi produk dan/atau proses yang akan diperbaiki. Kita
harus menetapkan prioritas utama tentang masalah-masalah dan/atau kesempatan
peningkatan kualitas mana yang akan ditangani terlebih dahulu. Pemilihan proyek
terbaik adalah berdasarkan pada identifikasi proyek yang sesuai dengan
kebutuhan, kapabilitas dan tujuan organisasi. Langkah kedua yaitu pernyataan
tujuan proyek harus ditetapkan untuk setiap proyek Six Sigma yang terpilih.
Pernyataan tujuan yang benar adalah apabila mengikuti prinsip SMART sebagai
berikut :
Specific
Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus bersifat
spesifik yang dinyatakan dengan tegas. Tim peningkatan
kualitas Six Sigma harus menghindari pernyataan-pernyataan
tujuan yang bersifat umum dan tidak spesifik. Pernyataan tujuan
seyogianya menggunakan kata kerja, seperti : menaikkan,
menurunkan, menghilangkan, dll.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
14
Measurable
Tujuan proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat
diukur menggunakan indikator pengukuran yang tepat guna
mengevaluasi keberhasilan, peninjauan-ulang, dan tindakan
perbaikan diwaktu mendatang. Pengukuran harus mampu
memunculkan fakta-fakta yang di-nyatakan secara kuantitatif
menggunakan angka-angka.
Achievable
Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus dapat
dicapai
melalui
usaha-usaha
yang
menantang
(challenging effort).
Result-oriented Tujuan program peningkatan kualitas Six Sigma harus berfokus
pada hasil-hasil berupa pencapaian target-target kualitas yang
ditetapkan, yang ditunjukkan melalui penurunan DPMO (defect
per million opportunities), peningkatan kapabilitas proses
(cpm;cpmk), dll.
Time-bound
Tujuan
program
peningkatan
kualitas
Six
Sigma
harus
menetapkan batas waktu pencapaian tujuan itu dan harus dicapai
secara tepat waktu. (Pande,2002)
2.3.2 Measure
Tahap ini merupakan langkah operasional kedua dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Terdapat 3 hal pokok yang harus dilakukan dalam
tahap Measure, yaitu :
1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
15
2. Melakukan pengumpulan data melalui pengukuran yang dapat
dilakukan pada tingkat proses, output dan outcome.
Sebelum melakukan pengukuran, terlebih dahulu kita harus
membedakan apakah data yang diukur itu merupakan data variabel
atau data atribut. Data variabel merupakan data kuantitatif yang diukur
menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data variabel bersifat kontinyu. Contoh data variabel
karakteristik kualitas adalah : diameter pipa, ketebalan produk kayu
lapis, berat semen dalam kantong, konsentrasi elektrolit dalam persen,
dll. Ukuran-ukuran berat, panjang, lebar, tinggi, diameter, volume.
Data atribut merupakan data kualitatif yang dihitung menggunakan
daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan analisis.
Data atribut bersifat diskrit. Contoh data atribut karakteristik kualitas
adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses
administrasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada
produk, banyaknya produk kayu lapis yang cacat karena corelap, dan
lain-lain.
3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses,
output, dan outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja
(performance baseline) pada awal proyek Six Sigma. Baseline kinerja
dalam proyek Six Sigma biasanya diterapkan menggunakan satuan
pengukuran DPMO dan tingkat kapabilitas sigma (sigma level). Sesuai
dengan konsep pengukuran yang biasanya diterapkan pada tingkat
proses, output dan outcome, maka baseline kinerja juga dapat
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
16
ditetapkan pada tingkat proses, output dan outcome. Pengukuran
biasanya dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana output dari
proses dapat memenuhi kebutuhan pelanggan. (Pzydek, 2002)
2.3.3 Analyze
Tahap ini merupakan langkah operasional ketiga dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini yang perlu diperhatikan adalah
beberapa hal sebagai berikut :
1.
Menentukan kapabilitas/kemampuan dari proses.
Process
capability
merupakan
suatu
ukuran
kinerja
kritis
yang
menunjukkan proses mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi
produk yang telah ditetapkan oleh manajemen berdasarkan kebutuhan dan
ekspektasi pelanggan.
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma
ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan
produk menuju tingkat kegagalan nol. Kemampuan proses didefinisikan
sebagai “ukuran statistik dari variansi yang inheren pada suatu peristiwa
tertentu dalam proses yang stabil.”
USL − LSL
Cpm =
6
(x − T )2 + s 2
Dimana : Cpm = indeks kapabilitas proses (Process Capability Indeks)
USL
= batas spesifikasi atas (Upper Specification Limit)
LSL
= batas spesifikasi bawah (Lower Specification Limit)
T
= target
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
17
s
= standart deviasi
x
= arithmetic mean
Kriteria penilaian indeks kapabilitas proses sebagai berikut :
Cpm > 2,00
Cpm = 1,00 – 1,99
: maka proses dianggap mampu (capable)
: maka proses dianggap mampu namun perlu upaya
upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju
target perusahaan berkelas dunia.
Cpm < 1,00
: maka proses dianggap tidak mampu (not capable)
Semakin tinggi Cpm menunjukkan bahwa output proses itu semakin
mendekati nilai spesifikasi target kualitas yang diinginkan pelanggan.
Menurut (Gasperz, 2002) bahwa analisis kapabilitas proses Cpm dan
Cpk tidak dapat diterapkan pada data atribut karena data tersebut
mengikuti pola distribusi binomium. Data atribut sering berbentuk kategori
atau klasifikasi seperti : baik/buruk, sukses/gagal.
2. Mengidentifikasi sumber–sumber dan akar penyebab kecacatan atau
kegagalan. Untuk mengidentifikasi sumber-sumber penyebab kegagalan,
dapat menggunakan Fishbone diagram (cause and effect diagram). Dengan
analisa cause and effect, manajemen dapat memulai dengan akibat sebuah
masalah, atau dalam beberapa kasus, merupakan akibat atau hasil yang
diinginkan dan membuat daftar terstruktur dari penyebab potensial.
Setelah akar-akar penyebab dari masalah yang ditemukan, dimasukkan ke
dalam cause and effect diagram yang telah mengkategorikan sumbersumber penyebab berdasarkan prinsip 7M, yaitu :
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
18
1)
Manpower ( tenaga kerja ).
2)
Machines ( mesin-mesin ).
3)
Methods ( metode kerja ).
4)
Material ( bahan baku dan bahan penolong ).
5)
Media (surat kabar).
6)
Motivation ( motivasi ).
7)
Money ( keuangan ).
( Pzydek, 2002 )
2.3.4 Improve
Tahap Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Langkah ini dilakukan setelah sumber–sumber
dan akar penyebab dari masalah kualitas teridentifikasi. Pada tahap ini ditetapkan
suatu rencana tindakan (action Plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas
Six Sigma. Tool yang digunakan untuk tahap improve ini adalah FMEA (Failure
Mode and Effect Analysis).
Pada tahap ini tim peningkatan kualitas Six Sigma harus memutuskan apa
yang harus dicapai serta alasan kegunaan rencana tindakan itu harus dilakukan,
dimana rencana tindakan itu akan dilakukan, bilamana rencana tindakan itu akan
dilakukan, siapa yang akan menjadi penanggung jawab dari rencana tindakan itu,
bagaimana melaksanakan, dan berapa besar biaya untuk melaksanakan serta
manfaat positif yang diterima dari implementasi rencana tindakan itu.(Gasper,
2002)
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
19
2.3.5 Control
Tahap ini merupakan langkah operasional kelima dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil–hasil peningkatan kualitas di
dokumentasikan dan disebarluaskan, praktek–praktek terbaik yang sukses dalam
peningkatan proses standardisasikan dan disebarluaskan, prosedur–prosedur
didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standard, serta kepemilikan atau
tanggung jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada pemilik atau penanggung
jawab, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini.
Tujuan dari standardisasi adalah menstandardisasikan sistem kualitas
Six Sigma yang telah terbukti menjadi terbaik dalam bisnis kelas dunia.
Hasil–hasil yang memuaskan dari proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus
distandardisasikan, dan selanjutnya dilakukan peningkatan terus–menerus pada
jenis masalah yang lain melalui proyek–proyek Six Sigma yang lain mengikuti
konsep DMAIC. (Gaspersz, 2002).
2.4 CTQ (critical to quality)
CTQ merupakan karakteristik kualitas yang mempengaruhi kepuasan
pelanggan terhadap suatu produk. CTQ dapat diklasifikasi kedalam tiga kategori,
seperti yang disarankan oleh professor dari jepang, Noriaki Kano:
1. Penyebab ketidak puasan : sesuatu yang diharapkan didalam suatu produk atau
jasa. Pada sebuah mobil, radio, pemanas, dan fitur-fitur keselamatan yang
penting merupakan beberapa contoh yang tidak diminta langsung oleh
pelanggan tetapi diharapkan ada di dalam ptoduk tersebut. Jika fitur-fitur ini
tidak ada, maka pelanggan akan merasa tidak puas.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
20
2. Penyebab kepuasan : sesuatu yang diinginkan oleh pelanggan. Banyak
pembeli mobil menginginkan atap mobil, jendela otomatis, atau rem antikunci.
Meskipun kebutuhan-kebutuhan ini tidak diminta oleh pelanggan. Memenuhi
kebutuhan ini akan menciptakan kepuasan.
3. Pembuat senang : fitur baru atau otomatis yang tidak diharapkan pelanggan.
Adanya fitur yang tidak diharapkan, seperti tombol prkiraan cuaca di radio
atau kontrol audio khusus di kursi belakang yang terpisah yang member
kesempatan pada anak-anak untuk mendengarkan music yang berbeda dari
orang tua mereka, menghasilkan persepsi kualitas yang lebih tinggi. (Pzydek,
2002).
2.5 DPMO (Defects per million opportunities)
Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh
pelanggan. Sedangkan Defects per Opportunity (DPO) merupakan ukuran
kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang
menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu kesempatan. Dihitung
menggunakan formula DPO = banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan
dibagi dengan (banyaknya unit yang diperiksa dikalikan banyaknya CTQ
potensial yang menyebabkan cacat atau kegagalan itu). Besaran DPO ini, apabila
dikalikan dengan konstanta 1.000.000, akan menjadi ukuran Defect Per Million
Opportunities (DPMO).
Defects Per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan
dalam program peningkatan Six Sigma , yang menunjukkan kegagalan per satu
juta kesempatan. Target dari pengendalian kualitas Six Sigma Motorola, sebesar
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
21
3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan sebagai 3,4 unit output yang cacat
dari sejuta unit output yang diproduksi, tetapi diinterpretasikan sebagai dalam satu
unit produk tunggal terdapat rata–rata kesempatan untuk gagal dari suatu
karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan.
Saat ini pihak Motorola telah membuat gambaran kapabilitas sebuah proses dalam
perbandingan antara sigma dan DPMO yang ditunjukkan di tabel 2.3
Tabel 2.1 Tabel konver si Sigma Motorola
Presentase yang
DPMO
Sigma
30,9 %
690.000
1
69,2 %
308.000
2
93,3 %
66.800
3
99,4 %
6.210
4
99,98 %
320
5
99,9997 %
3,4
6
memenuhi spesifikasi
(Gasperz, V., 2002)
Keterangan :
-
Pada nilai DPMO sebesar 690.000 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 1 sigma dengan prosentase sebesar 30,9 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 308.000 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 2 sigma dengan prosentase sebesar 69,2 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 66.800 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 3 sigma dengan prosentase sebesar 93,3 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 6.210 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 4 sigma dengan prosentase sebesar 99,4 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 320 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 5 sigma dengan prosentase sebesar 99,98 %
-
Pada nilai DPMO sebesar 3,4 unit maka level sigmanya dikategorikan
berada pada 6 sigma dengan prosentase sebesar 99,9997 %
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
22
2.6 Kapabilitas Proses (Process Capability)
Kapabilitas proses adalah kemampuan proses untuk memproduksi atau
menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan. Perlu
dipahami bahwa indeks Cpm yang digunakan mengacu pada CTQ (Critical-ToQuality) tunggal atau item karakteristik kualitas individual. Indeks Cpm mengukur
kapabilitas potensial atau melekat dari suatu proses yang diasumsikan stabil, dan
biasanya didefinisikan sebagai :
C pm =
(USL − LSL)
6 (µ − T ) 2 + σ 2
USL = Upper Specification Limit (batas spesifikasi atas)
LSL = Lower Specification Limit (batas spesifikasi bawah)
T
= Nilai target (nilai terbaik untuk karakteristik kualitas yang diharapkan
Pelanggan) dari produk.
Ketiga nilai USL, LSL, dan T ditentukan berdasarkan kebutuhan dan
ekspektasi rasional dari pelanggan.
μ
σ
= Nilai rata-rata (mean) proses aktual
2
= Nilai varian (variance) dari proses yang merupakan ukuran variasi proses
Kapabilitas proses hanya diukur untuk proses yang stabil, sehingga apabila
proses itu dianggap tidak stabil, maka proses itu harus distabilkan terlebih dahulu.
Dengan demikian nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran
kapabilitas proses (Cpm) harus berasal dari proses yang stabil, sehingga merupakan
variasi yang melekat pada proses yang stabil itu (common-cause variation).
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma
ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
23
menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Oleh karena itu, konsep perhitungan
kapabilitas proses menjadi sangat penting untuk dipahami dalam implementasi
program Six Sigma.
Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data, yaitu :
- Data Attribut (Attributes Data) merupakan data kualitatif yang dihitung
menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data attribut bersifat diskrit. Contoh data attribut karakteristik kualitas
adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi
buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat karena corelap, dana lain-lain.
Data
attribut
biasanya
diperoleh
dalam
bentuk
unit-unit
nonkonformans/ketidaksesuaian atau cacat/kegagalan terhadap spesifikasi
kualitas yang ditetapkan.
- Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur
menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data variabel bersifat kontinyu. Contoh data variabel karakteristik
kualitas adalah ; diameter pipa, ketebalan produk kayu lapis, berat semen
dalam kantong, konsentrasi elektrolit dalam persen, dll. Ukuran-ukuran berat,
panjang, lebar, tinggi, diameter, volume merupakan data variabel. (Pzydek,
2002).
2.6.1 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Attribut
Berikut ini akan dibahas tentang teknik memperkirakan kapabilitas proses
dalam ukuran pencapaian target Sigma untuk data atribut (data yang diperoleh
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.
24
melalui perhitungan-bukan pengukuran langsung). Pada umumnya data atribut
hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK.
Menurut (Gaspersz, 2002) Langkah-langkahnya :
1.
Proses apa yang ingin anda tahu ?
2.
Berapa banyak unit yang dikerjakan melalui proses?
3.
Berapa banyak unit transaksi yang gagal
4.
Hitung tingkat cacat berdasarkan langkah 3
(langkah 3) / (langkah 2)
5.
Tentukan banyaknya CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat
Banyaknya karakteristik CTQ
6.
Hitung peluang tingkat cacat per karakteristik CTQ
(langkah 4) / (langkah 5)
7.
Hitung kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO)
(langkah 6) x 1.000.000
8.
Konversi DPMO (langkah 7) ke dalam nilai sigma
9.
Buat kesimpulan
DPO
=
Banyaknya cacat atau kegagalan yang ditemukan
(Banyaknya unit yang diperiksa x banyaknya kegagalan)
DPMO
= DPO x 1.000.000
2.6.2 Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Var iabel
Data variabel merupakan data kuantitatif yang dihitung menggunakan alat
pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan analisis. Data variabel
bersifat kontinyu. Jika s