Modul Pelatihan Siswa SMK SAMUDRA NUSANT

I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Pada saat sekarang ini, perkambangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah sangat pesat.
Sehingga membutuhkan tenaga ahli untuk dapat menggunakan alat-alat teknologi tersebut.
Pelatihan permesinan khususnya dalam pengelasan,pembubutan dan kerja bangku merupakan
langkah awal untuk membuat siswa agar dapat mengopersikan alat industri. Karena tanpa ada campur
tangan menusia maka alat-alat tersebut tidak dapat beroperasi atau bekerja dengan baik.
Jadi pelatihan ini sebagai langkah awal untuk membawa kita pada dunia ilmu pengetahuan dan
teknologi dimana kita dapat melakukan berbagai pekerjaan baik itu dalam dunia Industri maupun dalam
lingkungan masyarakat.
1.2 Rumusan Masalah
Dengan diadakannya pelatihan proses manufaktur diharapkan siswa bisa mengenal dan
mengetahui proses pembuatan dan langkah kerja dalam melakukan pembuatan suatu produk manufaktur
tersebut. Sekaligus mengenal dan mengoperasikan mesin las, mesin bubut, miling, bor, dan juga
mengetahui kerja bangku.
1.3 TUJUAN
Adapun di adakannya pelatihan proses manufaktur yaitu untuk:
1. Siswa dapat mengetahui apa yang namannya kerja bangku.
2. Siswa dapat mengetahui komponen – komponen mesin perkakas
3. Siswa dapat mengerti dan bisa membaca gambar kerja.
4. Siswa dapat melaksanankan kerja dengan efisien (apa yang di kerjakan terlebih dahulu)

5. Siswa dapat mengoperasikan mesin bubut dan Frais dengan benar.
1.4. MANFAAT
Manfaat di adakanya pelatihan adalah :
1. Siswa dapat mengerti dan memahami mesin perkakas (mesin bubut, frais, gerinda dll)
2. Siswa memberikan ide – ide yang berguna sewaktu diadakanya pelatihan proses
manufaktur
3. Siswa bisa dan siap menggunakan mesin –mesin produksi (khususnya mesin bubut dan dan
frais).
2. LANDASAN TEORI
Dalam pelatihan proses maufaktur untuk membuat suatu benda kerja maka kita akan menggunakan
alat-alat yang bertujuan untuk membantu dalam pelaksanaan pelatihan tersebut yang mana dalam
pembuatan benda kerja tidak semuanya menggunakan mesin tetapi juga memnggunakan alat secara
manual ( kikir, ragum, gergaji dll )
2.1 KERJA BANGKU
Teknik Kerja Bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai oleh seseorang dalam mengerjakan
benda kerja. Pekerjaan kerja bangku penekanan pada pembuatan benda kerja dengan alat tangan, dan
dilakukan di bangku kerja. Praktik kerja bangku melatih siswa agar mampu menggunakan alat kerja yang
baik dan benar, serta mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki standar tertentu sesuai dengan
lembar kerja yang ditentukan. Hal ini dapat tercapai jika siswa melakukan pekerjaan dengan baik sesuai
dengan peraturan.

Pekerjaan kerja bangku meliputi menggambar, mengikir, mengebor, mengetap.
Teknik Kerja Bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai oleh seseorang didalam dunia
teknik permesinan sebagai dasar untuk materi pada tingkat selanjutnya. Pekerjaan kerja bangku meliputi
berbagai jenis kontruksi geometris yang sesuai dengan perintah kerja. Persyaratan kualitas terletak kepada
pemahaman seseorang dalam praktek kerja bangku dan pelaksanaannya di tempat kerja yang meliputi:
tingkat ketrampilan dasar penguasaaan alat tangan, tingkat kesulitan produk yang dibuat, dan tingkat
kepresisian hasil kerja. Kerja bangku tidak hanya menitik beratkan pada pencaapaian hasil kerja, tetapi
juga pada prosesnya. Dimana pada proses tersebut lebih menitikberatkan pada etos kerja yang meliputi
ketekunan, disiplin, ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum melanjutkan ke pengerjaan yang
menggunakan mesin-mesin produksi.

1

2.1.1.KIKIR
Kegunaan kikir pada pekerjaan penyayatan untuk meratakan dan menghaluskan suatu bidang,
membuat rata dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya. membuat rata dan sejajar, membuat
bidang-bidang berbentuk dan sebagainya. Adapun bentuk kikir itu dibuat bermacam-macam sesuai dengan
fungsi dan kebutuhannya. Berikut ini bentuk kikir dan fungsinya:
1. Kikir gepeng (plat): tebal kikir seluruhnya sama, lebar kikir kearah ujungnya menirus kikir.
Fungsinya untuk meratakan dan membuat bidang sejajar dan tegak lurus.

2. Kikir blok lebar: kikir seluruhnya sama, lebar kikir bagian ujungnya berkurang. Fungsinya
membuat rata, sejajar dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
3. Kikir segi empat (square)
fungsinya membuat rata dan menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
4. Kikir segitiga (Treangle): bentuknya segi tiga, segitiga kikir pada bagian ujungnya mengecil.
Fungsinya untuk meratakan dan menghaluskan bidang berbentuk sudut 600 atau lebih besar.
5. Kikir pisau (knife): bentuknya mirip pisau, fungsinya untuk meratakan dan menghaluskan
bidang berbentuk sudut 600 atau lebih kecil.
6. Kikir setengah bulat (half round): fungsinya untuk menghaluskan, meratakan dan membuat
bidang cekung.
7. Kikir silang (crossing): fungsinya untuk menghaluskan bidang cekung, dan membuat bidang
cekung.
8. Kikir bulat (round): bentuk bulatnya pada ujungnya makin mengecil.
Fungsinya untuk menghaluskan dan menambah diameter bidang bulat.
2.1.2. Menurut kasarnya gigi, kikir dibagi atas:
1. Gigi kasar (bastard) dipakai untuk pengerjaan awal.
2. Gigi sedang (second cuts) dipakai untuk finishing atau menghaluskan bidang benda kerja.
3. Gigi halus (smooth cuts) dipakai untuk finishing atau menghaluskan bidang benda kerja.

2.1.3. RAGUM

Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, dipahat, digergaji,
ditap, di-snei, dan lain lain. Dengan memutar tangkai (handle) ragum, Maka mulut ragum akan menjepit
atau membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan. Bibir mulut ragum harus dijaga jangan
sampai rusak akibat terpahat,terkikir dan lain sebagainya. Memilih tinggi ragum yang sesuai.
Cara memilih ragum yang sesuai dengan tinggi badan anda. :
1. Berdiri tegak di ragum
2. Tempelkan kepalan tangan pada dagu
3. Sikut harus berada diatas mulut ragum dan apabila
lengan kita diayunkan, sikut jangan sampai menyentuh
bibir mulut ragum.
2.1.4. Menjepit benda kerja pada ragum
Bila kita menjepit bernda kerja pada ragum, benda kerja yang
keluar dari mulut ragum janganlah terlalu tinggi, terutama apabila
bahan benda kerja itu terbuat dari logam tipis. Bila memungkinkan
perbandingan bahan yang keluar dari mulut ragum harus lebih kecil
daripada bagian yang terjepit. Gunakan pelat pelapis untuk menjepit
benda kerja, hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan
akibat dari jepitan gigi ragum. Pelat pelapis bisa dibuat dari bahan
plat tipis yang rata, plat siku dll.
2.1.5. Posisi badan dan kaki

Kikir ditekan dan pada waktu didorong ke depan dengan tekanan dari tangan kiri yang seimbang,
sedangkan pada waktu kikir ditarik ke belakang harus bebas dari tekanan namum tidak berarti kikir harus
diangkat dari permukaan benda kerja. Kedudukan kaki pada pada saat mengikir kedua telapak kaki seolaholah membentuk sudut kurang lebih 450.

2

2.2. TAP DAN SNEI
Tap adalah untuk membuat ulir dalam (mur), sedangkan Snei adalah untuk membuat ulir luar
(baut). Pada bagian pertama dari tulisan ini kita akan membahas cara membuat ulir dalam dengan
menggunakan Tap.
 Tap ( Membuat ulir dalam )
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan dinamakan “TAP” dalam hal ini disebut saja
“tap tangan” untuk membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin. Bahannya terbuat dari baja
karbon atau baja suat cepat (HSS) yang dikeraskan.
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu ;
tap no.1 (Intermediate tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah awal, kemudian
dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap)
dipergunakan untuk penyelesaian.
Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan jenis ulir
yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir Withworth. Berikut

arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal ini juga berlaku pada
Sney).
Gambar 1. Jenis-jenis Tap
Alat Bantu yang dipakai untuk menggunakan tap, supaya dalam pemakainannya lebih mudah.
Dibutuhkan kunci pemegang tap atau tangkai tap. Pemegang tap bentuknya ada 3 macam ( Gambar 2 ),
yaitu:
1. tipe batang,
2. tipe penjepit,
3. tipe amerika.

Gambar 2. Pemegang Tap

2.2.1. Langkah Pengetapan.
Sebelum melakukan pengetapan, benda kerja harus dibor terlebih dahulu dengan ukuran diameter
bor tertentu.
Setelah dibor, kemudian kedua bibir lubang dicamfer dengan bor persing dimana kedalamannya mengikuti
standar cemper mur. Bentuk standar mur dan baut untuk bermacam-macan jenis sudah ditentukan secara
internasional dan ini dapat ditemukan dalam buku gambar teknik mesin atau tabel-tabel mur/baut.
Contoh Urutan pengetapan dengan membuat ulir ukuran M10X1,5
1. Buatlah lubang pada benda kerja dengan diameter 8,5 mm

2. Pilih dan ambil mata tap M10 X 1,5 serta pasangkan pada tangkainya
3. Mulailah melakukan pengetapan dengan urutan pertama. yaitu tap no.1 (Intermediate tap) kemudian
dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk pembentukan ulir, dan terakhir tap no. 3 (Botoming tap)
dipergunakan untuk penyelesaian.
Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian pastikan bahwa tap benar-benar
tegak lurus terhadap benda kerja. Putar tap secara perlahan searah jarum jam. Pemutaran tap hendaknya
dilakukan ±270o maju searah jarum jam, kemudian diputar mundur ±90 o berlawanan arah jarum jam
dengan tujuan untuk memotong tatal, selanjutnya kembalikan pada posisi awal dan putar lagi ±270 o maju
searah jarum jam dan mundur lagi 90o berlawanan arah jarum jam, demikian seterusnya sampai selesai.
2.3. MESIN BUBUT
Mesin Bubut adalah suatu Mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar.
Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara
memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan
3

sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakan
translasi dari pahat disebut gerak umpan.
Dengan mengatur perbandingan kecepatan rotasi benda kerja dan kecepatan translasi pahat maka akan
diperoleh berbagai macam ulir dengan ukuran kisar yang berbeda. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan
menukar roda gigi translasi yang menghubungkan poros spindel dengan poros ulir. Roda gigi penukar

disediakan secara khusus untuk memenuhi keperluan pembuatan ulir. Jumlah gigi pada masing-masing
roda gigi penukar bervariasi besarnya mulai dari jumlah 15 sampai dengan jumlah gigi maksimum 127.
Roda gigi penukar dengan jumlah 127 mempunyai kekhususan karena digunakan untuk konversi dari ulir
metrik ke ulir inci.

gambar 3. Mesin bubut tahun 1911 menunjukkan
bagian-bagiannya.

2.3.1. Prinsip kerja mesin bubut
Mesin bubut yang menggunakan sabuk di Hagley Museum, Poros spindel akan memutar benda
kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi
penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir
tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja
akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.
2.3.2. Bagian-bagian mesin bubut
Mesin bubut terdiri dari meja dan kepala tetap. Di dalam kepala tetap terdapat roda-roda gigi
transmisi penukar putaran yang akan memutar poros spindel. Poros spindel akan memutar benda kerja
melalui cekal. Eretan utama akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang dan eretan atas
dan dudukan pahat. Sumber utama dari semua gerakkan tersebut berasal dari motor listrik untuk memutar
pulley melalui sabuk.

2.3.3. Jenis-jenis Mesin Bubut
1. Mesin Bubut Universal
2. Mesin Bubut Khusus
3. Mesin Bubut Konvensional
4. Mesin Bubut dengan Komputer (CNC)
2.3.4. Jenis pengerjaan pada mesin bubut antara lain:
1. Membubut lurus
Pada pembuatan memanjang gerak jalan pahat sejajar dengan poros benda kerja, sedangkan untuk
pembubutan yang datar ini pada benda kerja. Dalam pembubutan yang otomatis pahat dapat
digeserkan maju dan mundur kearah melintang.
2. Membubut tirus
Dapat dilakukan dengan 3 cara :
1. dengan menggeser posisi kepala lepas kearah melintang
2. dengan menggeser sekian derajat eretan atas (penjepit pahat)
3. dengan memasang perkakas pembentuk
4

3. Membubut eksentris
Bila garis hati dari dua / lebih silinder dari sebuah benda kerja sejajar maka benda kerja itu disebut
eksentris, jarak antara garis-garis hati itu disebut eksentrisita

4. Membubut alur
Untuk pengerjaan membubut alur di pergunakan pahat bubut pengalur dan jenisnya ada yang lurus,
bengkok, berjenjang ke kanan / ke kiri.
5. Memotong benda kerja
Pemotongan benda kerja berbentuk batang pada mesin bubut digunakan sebuah pahat pengalur
dengan penyayat yang sangat ramping, sebuah benda kerja yang di jepit diantara senter-senter
tidak boleh putus karena dapat melentur dan menghimpit pahat.
6. Mengebor pada mesin bubut
Pembuatan lubang senter pada mesin bubut ada 2 cara, yakni benda kerja yang berputar dan senter
yang berputar.
7. Membubut dalam
Untuk membesarkan lubang yang sudah ada dapat digunakan pahat dalam, caranya tidak jauh
berbeda dengan membubut lurus. Pahatnya punya bentuk tersendiri.
8. Membubut profil
Untuk membubut pembulatan pahatnya diasah menurut bentuk profilnya, pahat profil terutama
cocok untuk membubut profil pada produk-produk yang pendek, pada umumnya pahat bubut tidak
terlalu tebal sehingga umur pemakaiannya pendek.
9. Mengkartel
Adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja dengan gigi kartel yang tersedia. Kartel dipasang pada
rumah pahat dan kedudukannya harus setinggi senter. Kerja kartel ini adalah menekan benda kerja

bukan menyayat seperti pahat bubut.
10. Membubut ulir sekrup
Untuk membuat ulir sekrap dengan mesin bubut digunakan pahat khusus yang berbentuk seperti:
pahat ulir, segitiga, segi empat, trapesium, bulat dan jenis khusus lainnya. Untuk memeriksa pahat
ulir,digunakan mal ulir.
Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam antara lain :
 Pembubutan
 Pengeboran
 Pengerjaan tepi
 Penguliran
 Pembubutan tirus
 Penggurdian
 Meluaskan lubang

gambar 4. gambar macam-macam pengerjaan dalam mesin bubut
a. Pembubutan Silindris
Benda disangga diantara kedua pusatnya. Hal ini ditunjukkan pada gambar :

Gambar 5. Operasi pembubutan: A. Pahat mata tunggal dalam operasi pembubutan;
B. Memotong tepi.
b. Pengerjaan Tepi (Facing)
5

Pengerjaan tepi adalah apabila permukaan harus dipotong pada pembubut. Benda kerja biasanya
dipegang pada plat muka atau dalam pencekam
seperti gambar 5B. Tetapi bisa juga pengerjaan tepi
dilakukan dengan benda kerja diantara kedua pusatnya. Karena pemotongan tegak lurus terhadap sumbu
putaran maka kereta luncur harus dikunci pada bangku pembubut untuk mencegah gerakan aksial.
c. Pembubutan Tirus
Terdapat beberapa standar ketirusan dalam praktek komersial. Penggolongan berikut yang
umum digunakan :
1. Tirus Morse, banyak digunakan untuk tangkai gurdi, leher, dan pusat pembubut. Ketirusannya
adalah 0,0502 mm/mm (5,02%).
2. Tirus Brown dan Sharp, terutama digunakan dalam memfris spindel mesin : 0,0417 mm/mm
(4,166%).
3. Tirus Jarno dan Reed, digunakan oleh beberapa pabrik pembubut dan perlengkapan penggurdi
kecil. Semua sistem mempunyai ketirusan 0.05 mm/mm (5,000%), tetapi diameternya berbeda.
4. Pena tirus, digunakan sebagai pengunci. Ketirusannya 0,0208 mm/mm (2,083%)
d. Memotong Ulir
Biasanya pembuatan ulir dengan mesin bubut dilakukan apabila
hanya sedikit ulir yang harus dibuat atau dibuat bentuk khusus.
Bentuk ulir didapatkan dengan menggerinda pahat menjadi bentuk
yang sesuai dengan
menggunakan gage atau plat pola.
Gambar 7. memperlihatkan sebuah pahat untuk memotong ulir -V
600 dan gage yang digunakan untuk memeriksa sudut pahat. Gage
ini disebut gage senter sebab juga bisa digunakan sebagai gage
penyenter mesin bubut. Pemotong berbentuk khusus bisa juga
digunakan untuk memotong ulir.

Gambar 6. Proses Penguliran

Gambar 7.

2.4. MESIN FRAIS
Mesin frais (milling) adalah suatu mesin perkakas yang mengerjakan benda
kerja dimana pisau atau pahat frais berputar pada poros utama mesin dan benda
kerja dihantarkan ke pisau tersebut, baik dalam arah horizontal, melintang,
maupun vertikal.

Mesin frais
2.4.1. Jenis-Jenis Mesin Frais
1. Mesin frais universal
Mesin ini adalah mesin ruang perkakas yang di
konstruksi
untuk pekerjaan yang sangat teliti.
Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar.
Perbedaan adalah bahwa meja kerjannya dilengkapi
gerak ke empat yang memungkinkan meja untuk
berputar horizontal.

Mesin frais universal

2. MESIN FRAIS VERTIKAL
Mesin ini disebut demikian karena kedudukan yang vertikal dari
spindel pemotong. Gerakan mejanya sama seperti pada mesin datar.
Biasanya tidak ada gerakan yang di berikan kepada pemotong kecuali
gerakkan berputar biasa.
Mesin frais Verttikal
6

3. Mesin Frais Jenis Bangku Tetap
Ini adalah mesin produksi dari konstruksi yang
kasar. Bangkunya ini adalah benda cor yang kaku
dan berat serta menyangga sebuah meja kerja
yang hanya memiliki gerakan longitudinal.
Penyetelan vertikal di berikan dalam kepala
spindel dan suatu penyetelan lintang di buat
dalam pena atau ram spindel.
gambar 9. Mesin frais bangku tetap
4. Mesin Frais Jenis Penyerut
Dinamakan jenis penyerut karena kemiripannya dengan penyerut.Benda di bawa pada meja panjang,
yang hanya mempunyai gerakan longitudinal dan di hantarkan terhadap pemotong putar pada kecepatan
yang sesuai.
5. MESIN SERUT POTOGRAF
Mesin ini mendapatkan namanya dan sambungan
patograf yang digunakan untuk memproduksi dari
sebuah pola pada skala yang di perkecil atau di perbesar.
gambar 11. Mesin Frais Meja Berputar

gambar 10. Mesin serut potograf

6. MESIN FRAIS MEJA BERPUTAR
Mesin ini merupakan penyesuaian dari mesin frais vertikal untuk penggunaan yang agak di khususkan
dalam operasinya. Pergerakan meja pada mesin ini yaitu berputar.
7. MESIN FRAIS PLANET
Digunakan untuk menfrais luar maupun dalam dari permukaan ulir pendek. Benda kerja di pegang
stasioner dan semua gerakan ujung dilakukan untuk memotong kiri frais kanan dan frais dalam.
8. Mesin Frais Duplikasi
Produksi dari cetakan bentuk kasar untuk spatour atau panel dari
mobil suatu jenis penggunaan dari mesin duplikasi, mesin ini
memproduksi suku cadang tanpa merubah ukurannya.
gambar 12. mesin frais duplikasi

9. Mesin Frais Pemprofil
Mesin ini digunakan dalam pembuatan profil. Mesin ini
merupakan penyesuaian dalam mesin frais vertikal. Mesin profil
tangan ini gerakannya dipandu dengan menggerakan meja
sehingga pena pemandu bersinggungan dengan suatu bentuk pola.
gambar 13. mesin frais Pemprofil
7

2.4.2. Jenis-jenis Pengerjaan Mesin Frais
1. Menfrais Datar
Pengerjaan yang dilakukan untuk membuat datar permukaan benda kerja.

gambar 14. pengerjaan medatar
2. Menfrais Sudut
Pengerjaan yang dilakukan untuk
membentuk sudut dengan kemiringan
tertentu pada benda kerja.
gambar 15. Pengerjaan sudut
3. Menfrais Alur
Bentuk atau ukuran pisau frais yang digunakan untuk menfrais alur adalah tergantung dari bentuk alur
itu, dalam hal ini kita dapat menggunakan segala alur.

gambar 16. Pengerjaan alur
4. Alur T
Menfrais alur T adalah pengerjaan dasar menfrais untuk membentuk alur T atau langkah
pertamanya yaitu benda kerja di jalankan dengan alur kemudian alur T nya digunakan frais alur T. cara
kerjanya alur T digunakan frais dengan menfrais alur.

gambar 17. Pengerjaan alur T

8

5. Menfrais Ekor Burung
Pengerjaan datar menfrais untuk membentuk alur atau celah ekor burung. Langkah pertamanya yaitu
membentuk alur biasa dengan menggunakan frais alur kemudian digunakan dengn frais ekor burung, arah
pengerjaan berlawanan arah dengan lontarannya.

gambar 18. Memfrais Ekor Burung
2.4.3. Jenis Pengerjaan Kelebihan dan Kekurangan Dalam Pengerjaan Frais
1. UP Milling adalah proses penyayatan benda kerja yang
dilakukan oleh pisau frais dimana pisau frais berputar dari
bawah ke atas dan arah hantaran mejanya berlawanan arah
dengan putaran pisau.
a.
Kelebihan
Pisau menyayat benda kerja mulai dari tipis ke tebal agar
pisaunya lebih awet. Geram – geram yang terlempar ke
bagian benda kerja yang belum di frais agar hasil lebih
halus dan tidak memerlukan pengerjaan tambahan.
b.
Kekurangan
Akan menimbulkan getaran yang membuat kebisingan,
Hanya memproduksi dalam skala kecil, dan Permukaan
benda keras sehingga menurunkan kualitas produk.
2.

Down Milling adalah proses penyerutan benda kerja
yang dilakukan pisau frais dimana pisau bergerak dari
atas ke bawah dan arah hantaran meja searah dengan
arah putaran pisau.
a. Kelebihan
Arah sayatan ke bawah dan adanya meja yang
menekan serta lontaran yang searah menyebabkan
getaran yang terjadi lebih kecil, Getaran yang terjadi
kecil agar gaya hantaran yang menahan diberikan
lebih besar agar pengerjaan lebih cepat dan hasil
produksi lebih besar.
b. Kekurangan
Pisau sayat benda kerja dimulai dari tebal sampai
tipis sehingga pisau kurang awet selain itu daya yang
dibutuhkan besar, Geram terlempar ke daerah benda
kerja yang di suruh di frais sehingga hasilnya kasar
dan menentukan pengerjaan tambahan.

gambar 19. pengerjaan Up milling

gambar 20. pengerjaan down milling

9

2.5. MESIN LAS (welding )
Pengelasan (welding) adalah teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam
induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah
menghasilkan sambungan yang kontinyu.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan,
rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.Disamping untuk pembuatan, proses las
dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat
lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi
lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai
ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul
memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi serta
kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak masalahmasalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan. Karena
itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci
dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus
direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan
digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat
dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan
menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk
pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan
antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan
diterangkan lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting
dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah
banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat
dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
Dalam bab ini akan diterangkan beberapa cara penngelasan dan pemotongan yang telah banyak
digunakan sedangkan penerapannya dalam praktek akan diterangkan dalam bab-bab yang lain.
2.5.1. KLASIFIKASI CARA-CARA PENGELASAN DAN PEMOTONGAN
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang
las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara
pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja
dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya.
Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia,
las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur
dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak
digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja.
Berdasarkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair,
pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair
dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian
ditekan hingga menjadi satu.
3. Pematrian adalah cara pengelasan dimana sambungan diikat dan disatukan dengan menggunakan
paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.
Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan
logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas
oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.
Pengelasan yang paling banyak digunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur
gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah.
10

Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan,
karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
2.5.2. Klasifikasi Pengelasan
Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :
1. Las Gas
2. Las listrik Terak
3. Las listrik Termis
4. Las listrik electron
5. Las lisrik plasma
6. Las listrik tekan
2.5.3. Macam-macam Las Listrik
1. LAS BUSUR LISTRIK
Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam
dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan
oleh
busur
api
arus
listrik,
antara
elektroda
las
dan
benda
kerja.
Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama
dengan benda kerja akibat dari busur api arus listrik. Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga
benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan.
Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap. Penggolongan macam proses las
listrik antara lain:
Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
a. Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
b. Las listrik dengan elektroda karbon ganda.

gambar 21. Teknik pengelasan busur listrik
Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda
karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam
yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang
berselaput fliksi.
Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
a. Las listrik dengan elektroda berselaput,
b. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
c. Las listrik submerged.
d. Las Listrik MIG
Penjelasan:
a. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.

11

gambar 22. Las listrik dengan elektroda berselaput
Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar
akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput
elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang
melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh
udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan menutupi
permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap
pengaruh luar.
Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, misal pada ujung elektroda
bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
1. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang
bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan
dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian
tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi pengelasan busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk
penyembur gas pelindung yang melindungi
daerah las dari luar pada saat pengelasan. Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tanpa selaput yang
digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar. Sebagai
gas pelindung dipakai argin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung
dari jenis
logam yang akan dilas. Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengn air yang bersirkulasi.

gambar 23. Las Listrik TIG
Pembakar las TIG terdiri dari :
1) Penyedia arus
2) Pengembali air pendingi,
3) Penyedia air pendingin,
4) Penyedia gas argon,
5) Lubang gas argon ke luar,
6) Pencekam elektroda,
7) Moncong keramik atau logam,
8) Elektroda tungsten,
9) Semburan gas pelindung.
gambar 24. bagian-bagian pembakar las TIG

2. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk
pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam
timbunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las
tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata
(helmlas). Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan
mencir dan
membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai
lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las. Elektroda yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk
gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik dan dapat diatur
kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
12

gambar 25. Las Listrik Submerged
3. Las Listrik MIG
Seperti halnya pad las listrik TIG, pad las listrik MIG
juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua
electron dan bahan dasar.
Elektroda
merupakan
gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur
oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor
listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan.
Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk
menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol
gas melalui selang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja
lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan
helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan
karat. Proses pengelasan MIG ini dapat secara
semi
otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan
pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah
pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara
otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersamasama dengan gas pelindung.
gambar 26. Las listrik MIG
2.5.4. Arus Listrik Pada Pengelasan
1. Arus Searah ( DC = Direct Current )
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah.
gambar 27. Gambar Arus searah (DC)

2. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada
interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang
terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik, dapat
diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).

gambar 28. Gambar arus
bolak-balik AC

3. Pengkutuban Elektroda
a. Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung ini, kabel elektroda dipasang pada terminal negative (-) dan kabel
massa pada terminal positif (+). Pengkutuban langsung sering disebut serkuit las listrik dengan
elektroda negative (DC-).
b. Pengkutuban Terbalik
13

Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa
dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik elektroda
positif (DC+).
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pengelasan tergantung kepada :
1. Jenis bahan dasar yang akan dilas
Jenis elektroda yang dipergunakan
gambar 29. Hasil Pengelasan terhadap
jenis elektroda yang berbeda

Pengaruh Pengkutuban Pada Hasil Las
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya. Pengkutuban langsung akan
menghasilkan penembusan yang dangkal, pengkutuban terbalik akan menghasilkan penembusan yang
dalam. Pada arus bolak-balik (AC), penembusan yang menghasilkan dapat dangkal dan dapat dalam, atau
antara keduanya.
2.5.5. PERALATAN LAS LISTRIK
Peralatan las listrik ini terdiri dari :
a. Pesawat las
b. Alat-alat bantu las
c. Perlengkapan keselamatan kerja,
d. Elektroda.
a. Pesawat Las
Jika ditinjau dari arus yang ke luar, pesawat las dapat digolongkan menjadi :
1. Pesawat las arus bolak-balik (AC),
2. Pesawat las arus searah (DC),
3. Pesawat las arus bolak-balik dan searah (AC-DC), yang merupakan gabungan dari
pesawat AC dan DC.
Dari Macam-macam pesawat las diatas dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Pesawat Las Arus Bolak-Balik (AC): Pesawat las jenis ini terdiri dari transformator yang
dihubungkan dengan jala PLN atau dengan pembangkit listrik, motor diesel, atau motor bensin.
Kapasitas trafo biasanya 200 sampai 500 ampere. Sedangkan voltage (tegangan) yang ke luar dari
pesawat trafo ini antara 36 sampai 70 volt,
dan ini bervariasi menurut pabrik yang mengeluarkan
pesawat las trafo ini.
2. Pesawat Las Arus Searah (DC) Pesawat ini dapat berupa pesawat tranformator rectifier,
pembangkit listrik motor diesel atau motor bensin, maupun pesawat pembangkit listrik yang
digerakan oleh motor listrik digerakkan oleh motor listrik (motor generator).
3. Pesawat Las AC-DC, Pesawat las ini merupakan gabungan dari pesawat las arus bolak-balik dan
arus searah. Dengan pesawat ini akan lebih banyak kemungkinan pemakainya karena arus yang
keluar dapat searah maupun bolak-balik (AC-DC). Contoh pesawat las jenis ini misalnya
tranformator rectifier maupun pembangkit listrik motor diesel.
b. Alat-alat bantu Las
Pada pengelasan terdapat alat bantu yang terdiri dari :
1. Kabel las,
2. Pemegang elektroda
3. Palu las
4. Sikat kawat
5. Klem masa
6. Penjepit.
Penjelasan dari alat bantu las di atas adalah sebgai berikut:
1. Kabel Las
14

2.
3.

4.

5.

6.

Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dengan karet isolasi. Yang
disebut kabel las ada tiga macam, yaitu :
 Kabel elektroda , yaitu kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda.
 Kabel masa, yaitu yang menghubungkan pesawat las dengan benda kerja.
 Kabel tenaga, yaitu kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau aringan lisrtik dengan
pesawat las.
Pemegang Elektroda
Ujung yang berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Ini terdiri dari mulut
penjepit dan pemegang yang dibungkus oleh bahan penyekat (biasanya dari embonit).
Palu Las
Palu ini digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur las dengan jalan
memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Gunakanlah kaca mata terang pada waktu
pembersihan terak, sebeb dapat memercikan pada mata.
Sikat Kawat
Sikat kawat digunakan untuk :
a. Membersihkan benda kerja yang akan dilas,
b. Membersihkan terak las yang sudah dilepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
Klem massa
Ini adalah alat untuk menghubungkan kabel masa ke benda kerja. Terbuat dari bahan yang
menghantarkan listrik dengan baik (tembaga). Klem masa dilengkapi dengan pegas yang kuat,
yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Tempat yang dijepit harus bersih dari kotoran (karet,
cat, minyak dan sebagainya).
Penjepit
Ini digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih panas sehabis
pengelaan.

c. Perlengkapan keselamatan Kerja Pada perlengkapan keselamatan kerja terdiri dari :
1. Helm las (topeng las)
4. Sepatu las
2. Sarung tangan
5. Kamar Las
3. Baju las (apron)
Fungsi dari tiap-tiap alat keselamatan kerja pada pengelasan
1. Helm Las (Topeng Las): Gunanya untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las (ultra violet
dan infra merah). Sinar las yang terang itu tidak boleh dilihat dengan mata langsung sampai jarak 15
meter. Kaca dari helem las atau topeng las adalah khusus yang dapat mengurangi sinar las tersebut.
Dan melindungi kaca khusus tersebut dari percikan las, dipakailah kaca kaca bening pada bagian
luarnya.
2. Sarung tangan Dibuat dari kulit atau asbes lunak. Untuk memudahkan memegang pemegang
elektroda. Pada waktu mengelas, sarung tangan ini selalu harus dipakai.
3. Baju Las (Apron) Dibuat dari kulit atau asbes. Baju las yang lengkap dapat melindungi
badan dan sebagaian kaki. Untuk pengelasan posisi di atas kepala harus memakai baju las
yang lengkap. Sedangkan pengelasan lainya cukup menggunakan apron.
4.
Sepatu Las Berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api. Jika tidak ada sepatu las,
pakailah sepatu biasa yang rapat, jangan sampai
mudah kemasukan percikan bunga api.
5. Kamar Las Kamar las dibuat dari bahan tahan api. Kamar las penting, yaitu agar orang yang
ada di sekitar tidak terganggu oleh bahaya las.
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dengan sistem ventilasi. Kamar las
dilengkapi dengan meja las yang bebas dari bahaya kebakaran. Di sekitar kamar las ditempatkan alat
pemadam kebakaran dan pasir.
d.

Elektroda
Elektroda yang dipergunakan pad alas busur mempunyai perbedaan komposisi selaput maupun kawat
inti. Diantaranya adalah elektroda berselaput.
Pada elektroda ini pengelasan fluksi pada kawat inti dapat dengan cara destruksi, semprot
atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 sampai 7 mm dengan panjang
antara 350 sampai 450 mm.
15

1. Jenis – jenis Selaput Fluksi Elektroda Bahan untuk selaput fluksi elektroda tergantung pada
kegunaanya, yaitu antara lain selulosa, kalium karbonat, tintanikum dioksida, kaolin, kalium
oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silicon, besi mangan dan sebagainya, dengan
persentase yang berbeda-beda untuk tiap jenis elektroda.
2. Tebal selaput Tergantung dari jenisnya, tebal selaput elektroda antara 10% sampai 50% dari
diameter elektroda. ada waktu pengelasan selaput elektroda ini akan ikut mencair dan
menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik, dan sebagian benda kerja
terhadap udara luar. Udara luar yang mengandunng O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat
mekanik dari logam las. Cairan selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku melapisi
permukaan las yang masih panas.
Memilih Besar Arus Listrik
Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam-macam elektroda las.

Keterangan :
a.

E menyatakan elektroda

b. Dua angka setelah E (misalnya 60 atau 70) menyatakan kekuatan tarik defosit las dalam ribuan
dengan 1b/inchi²
c.

Angka ketiga setelah E menyatakan posisi pengelasan, yaitu :


Angka (1) untuk pengelasan segala posisi,



Angka (2) untuk pengelasan posisi datar dan bawah tangan.

d. Angka ke empat setelah E menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk
pengelasan.

16

Gambar 31.Hasil pengelasan
2.5.6. Las Gas
Dasar- dasar Las Gas
Las gas, yang dilapangan lebih dikenal dengan istilah las karbit, sebenarnya adalah pengelasan yang
dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas.
Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gasa Oksigen (O2) dan gas lain
sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan di
17

bengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini
memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen
antara lain menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik bila
dicampur dengan udara ataupun Oksigen.
gambar 32.
tabel las gas

Dari table diatas, gas-gas lain yang juga berperan adalah gas propane (LPG), methane dan
hydrogen. Karena temperatur nyala api yang dihasilkan lebih rendah dari gas asitilen maka ketiga jenis
gas ini jarang dipakai sebagai gas pencampur. Seperti disebut diatas, gas Asetilen merupakan jenis gas
yang paling banyak digunakan sebagi pencampuran dengan gas Oksigen. Jika gas Asetilen digunakan
sebagi gas pencampur maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Gas Asetilen ini
sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu Kalsium KARBIDA (orang-orang menyebut karbit). Dengan air.
Jadi jika Kalsium Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas Asetilen. Jadi
penyebutan nama las karbit hanya untuk mencirikan bahwa gas yang digunakan salah satunya adalah gas
Asetilen.
Selain dikenal dengan nama las karbit, kadang-kadang masyarakat umum menyebut kan juga
dengan nama lain yaitu las MDQ. Penyebutan nama MDQ ini sesungguhnya mengacu pada satu merk
batu karbit. Jadi nama las karbit atau las asetilen atau las MDQ sebenarnya adalah satu nama proses las
yan sama.
Untuk dapat melakukan pengelasan dengan cara las gas, diperlukan peralatan seperti tabung gas Oksigen
dan tabung gas Asetilen, katup tabung, regulator (pengatur tekana gas), selang gas dan torch (brander).
Kedua gas Oksigen dan Asetilen keluar dari masing-masing tabung dengan tekanan tertentu, mengalir
menuju torch melalui regulator dan selang gas. Setelah sampai di torch kedua gas tercampur dan akhirnya
keluar dari ujung nosel torch. Dengan bantuan pematik api, campuran gas yang keluar dari ujung nosel
membentuk nyala api denagn intensitas tertentu.

gambar 33. gambar dan bagian-bagian dari las gas
18

2.5.7. Peralatan dalam Proses Las Gas.
Proses las gas (dibuku ini akan sering disebutkan las gas untuk mencirikan bahwa las yang
dimaksud adalah las yang melibatkann campuran gas Oksigen dan gas bahan bakar) umumnya dipakai
secar manual yaitu dikerjakan oleh tangan juru las. Pengaturan panas dan pemberian kawat las dilakukan
oleh kombinasi kedua tangan juru las. Oleh karena itu, kualitas sambungan nantinya akan diperngaruhi
oleh ketrampilan dan keahlian juru las tersebut.
Sebenarnya sudah ada pengembangan dari proses las gas ini menjadi semi-otomatis atau di
“dimensikan”. Tentu saja hal itu dilatarbelakangi oleh keinginan untuk mendapatkan kualitas sambungan
las yang lebih baik. Dengan system yang sudah otomatis maka pengaturan panas dan pemberian kawat las
akan lebih baik lagi. Kebanyakan otomatis system diterapkan pada operasi-operasi pemotongan pelat
logam dimana pada sitem itu kecepatan pemotongn dapat diatur.
Proses las gas dapat dilaksanakan dengan pemberian kawat las (atau istilah logam pengisi) atau
tidak sama sekali. Satu syarat dimana diperlukan logam pengisi atau tidak adalah dilihat dari ketebalan
pelat yang akan di las. Jika pelat itu tipis maka untuk menyambungnya dapat dilakukan tanpa memberikan
logam pengisi, sedangkan untuk pelat-pelat tebal diperlukan logam pengisi untuk menjamin sambungan
yang optimal. Jika pada pelat tipis dipaksakan harus diberi logam pengisi maka hal itu mungkin saja
dilakukan. Akan tetapi pada daerah sambungan akan nampak tonjolan logam las yang terlihat kurang baik.
Nyala api dari hasil reaksi gas Oksigen dan gas bahan bakar tidak hanya dimanfaatkan untuk keperluan
mengelas saja. Lebih dari itu, nyala api dapat dimanfaatkan untuk keperluan lainnya, seperti :
1. Operasi branzing ( flame brazing ) Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses
penyambungan tanpa mencairkan logam induk yang disambung, hanya logam pengisi saja. Misalnya
saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las dari kuningan. Ingat bahwa titik
cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan ( sekitar 1080°C), dengan perbedaan titik car itu,
proses branzing, akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses pengelasan.
2. Operasi pemotongan logam ( flame cutting ) Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan
dengan berbagai cara. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing) merupakan contoh
dari proses pemotongan logam dan lembaran logam.
gambar 34. Pengerjaan dari las gas
Operasi Pemotong Pelat Logam Proses
menggunting hanya cocok diterapkan pada
lembaran logam yang ketebalannya tipis.
Proses penggergajian dapat diterapkan pada
pelat yang lebih tebal tetapi memerlukan waktu
pemotongan yang lebih lama.

Untuk dapat memotong pelat tebal dengan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas
ini denngan peralatan khusus misalnya mengganti torch-nya (di bengkel-bengkel menyebutnya brender).
Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikan suplai gas Oksigen berlebih.
Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur pada torch/brender yang memang dibuat untuk keperluan
memotong.
3. Operasi perluasan/ pencukilan (flame gauging) Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya
diterapkan pada produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi
sebelum ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan
menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi
kembali dengan logam lain.
4. Operasi pelurusan (flame straightening) Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas
pada komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu. Ilustrasi dibawah ini menunjukkan prinsip
dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam batang.

19

gambar 35. pengelasan operasi pelurusan
Batang lurus dipanaskan dengan pola pemanasan segitiga
Logam cenderung memuai pada saat dipanaskan. Daerah
pemanasan tersebut menghasilkan pemuaian yang besar.
Logam mengkerut pasa saat didinginkan. Daerah pemanasan
terbesar menghasilkan pengkerutan yang besar pula.

2.6. Mesin Bor
Mesin bor yang digunakan pada kerja bangku ada dua jenis yaitu mesin bor bangku untuk
pekerjaan-pekerjaan yang kecil sampai sedang dan mesin bor tiang untuk pekerjaan yang lebih besar.
2.6.1. Macam-macam mesin bor dan bagiannya
gambar 36. bor mesin tiang
Keterangan :
1. Saklar On/Off
6.
Motor
2. Rumah- rumah 7.
Tuas
Sabuk/V-Belt
Penekan
8.
Tuas
Pengikat
3. Cekam/Penjepit 9.
Tiang
Bor
4. Meja Setel
5. Meja Kaku

KELENGKAPAN MESIN BOR
1. Cekam/Pemegang /
Penjepit Bor Otomatis (Universal)
Bilamana kunci diputar, maka mulutnya akan membuka atau menjepit dengan sendirinya. Fungsi alat
ini adalah untuk memegang/menjepit bor yang mempunyai kepala bulat lurus.
2. Kunci Cekam Bor
Kunci cekam bor berfungsi untuk membuka dan
mengencangkan cekam/pemegang/penjepit bor.

3. Ragum
Ragum Bor berfungsi untuk menjepit benda kerja yang
akan dibor

20

4. Mata Bor
Mata Bor Spiral
Disebut mata bor spiral karena mata bor ini mempunyai alur potong melingkar yang berbentuk spiral
sepanjang badan. Mata bor spiral mempunyai dua bagian utama yaitu mata potong dan sudut
pemotong.
Mata bor spiral dibuat dari bahan baja karbon, baja campuran, baja kecepatan tinggi dan karbida.
Bentuk badan mata bor ini tidak silindris tetapi berbentuk tirus dari ujung sampai batas tangkai dengan
kenaikan 0,05 mmsetiap kenaikan panjang 100 mm.
Mata bor spiral terdapat dua macam bentuk tangkai, yaitu tangkai berbentuk silindris dan tangkai yang
berbentuk tirus. Alur spiral mempunyai sudut tatal dan dapat mempercepat keluarnya bram selama
pengeboran. Mata potong terdiri dari dua buah bibir pemotong. Tebal bor merupakan tulang/punggung
yang berbentuk spiral , bagian ini terdapat di kedua alur pemotong. Sisi pemotong terdapat sepanjang
alur pemotong dan ini dapat menentukan ukuran bor.

Mata Pemotong
Mata potong terdiri dari dua bagian, yaitu bibir pemotong dan sisi pemotong. Bibir pemotong mata bor
terdapat dua buah yang terletak antara dua sisi pemotong yang saling berhadapan. Kedua sisi
pemotongan ini diasah hingga membentuk sudut yang bervariasi sesuai dengan bahan yang di bor.
Tabel 1. Sudut Mata Bor
BESAR SUDUT
500-800
1180
1400

BAHAN
Kuningan, Perunggu
Baja, Besi Tuang, Baja Lunak, Baja Tuang
Baja Keras

Sudut Potong
Sudut potong mata bor terdapat empat macam, yaitu:
Sudut Bebas (a)
Sudut Mata Potong (b)
Sudut Tatal (γ)
Sudut Pemotongan (δ)
Ujung mata pemotong harus selalu tajam. Pusat/ujung
bibir pemotong yang tidak sentris saat pengasahan mata
bor menghasilkan beban yang tidak sama terhadap bor.
Akibatnya lobang yang terbentuk tidak tepat,
bergeser/menyimpang posisinya dari senter yang
ditentukan.
PRINSIP PENGEBORAN
Berdasarkan pekerjaan yang dilakukan, maka mesin bor dapat berfungsi untuk membuat lobang silindris
dan bertingkat, membesarkan lobang, memcemper lobang dan mengetap.
Pekerjaan yang banyak menuntut ketelitian yang tinggi pada pengeboran adalah pada saat menempatkan
mata bor pada posisi yang tepat di titik senter.
21

KECEPATAN POTONG PENGEBORAN
Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung berdasarkan putaran mesin per menit.
Atau secara defenitif dapat dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya bram yang terpotong
per satuan waktu.
Setiap jenis logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu dan berbeda-beda. Dalam pengeboran
putaran mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan potong logam. Bila kecepatan potongnya tidak tepat,
mata bor cepat panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa patah.
Kecepatan potong ditentukan oleh:
- Jenis bahan yang akan dibor
- Jenis bahan mata bor
- Kualitas lobang yang diinginkan

- Efesiensi pendinginan
- Cara/teknik pengeboran
- Kapasitas mesin bor

Untuk mendapatkan putara mesin bor per menit ditentukan berdasarkan keliling mata bor dalam satuan
panjang . Kemudian kecepatan potong dalam meter per menit dirubah menjadi milimeter per menit
dengan per