Laporan Praktikum Dan Teknologi Bahan
PEMERIKSAAN AGREGAT HALUS
PERCOBAAN I-A KANDUNGAN LUMPUR AGREGAT HALUS
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaannya.
2. Dapat menentukan banyaknya kandungan butir lebih kecil dari 50 mikron (lumpur) yang terdapat dalam pasir.
B. ALAT dan BAHAN
1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram. (Gambar 1a.3.)
2. Bejana gelas diameter 10 cm, tinggi 20 cm. (Gambar 1a.1.)
3. Pengaduk dari kayu.
4. Cawan. (Gambar 1a.2.)
5. Oven Pengering.
6. Pasir kering 2 jenis.
7. Air .
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN
Berdasarkan SNI 03-4141-1996
1. Menimbang pasir +200 gram dalam kondisi kering oven.
2. Memasukkan pasir +200 gram kedalam bejana gelas diameter 10 cm setinggi 20 cm.
3. Menuangkan air kedalam bejana gelas sampai pasir jenuh air dan air mencapai ketinggian +12 cm diatas permukaan pasir.
4. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh, mendiamkan selama +1 menit.
5. Membuang atau tuang air perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggal setengahnya (cara menuang harus sedemikian rupa sehingga pasir tidak ikut terbuang).
6. Mengulangi penambahan air bersih sampai setinggi +12 cm diatas permukaan pasir.
7. Mengaduk perlahan-lahan sampai keruh, mendiamkan selama +1 menit.
8. Membuang atau tuang air perlahan-lahan dari bejana sampai air tinggal setengahnya.
9. Pencucian dilakukan berkali-kali sehingga air menjadi tetap jernih setelah diaduk.
10. Sisa contoh pasir yang telah dicuci, dipanaskan dalam oven sampai kering dan dingin, kemudian pasir ditimbang dengan teliti.
11. Selisih berat semula dengan berat setelah dicuci adalah bagian yang hilang (kandungan lumpur atau butiran <50 micron).
12. Percobaan dilakukan 2 kali, kemudian menghitung hasil rata-ratanya.
D. HASIL PERCOBAAN Percobaan l
Percobaan ll
Berat pasir mula-mula 200 gr Berat pasir mula-mula 200 gr
Berat setelah dicuci
Berat setelah dicuci 181 gr Berat lumpur
182 gr
18 gr
Berat lumpur
19 gr
Tabel 1a.1 Hasil Percobaan Sistem Pencucian Berat lumpur rata-rata = 18,5 gram
Prosentase berat lumpur rata-rata
E. PEMBAHASAN
Percobaan I
Berat pasir mula-mula
200 gram
Berat setelah dicuci
182 gram -
Berat lumpur
18 gram Prosentase kandungan lumpur : 18 x 100% = 9%
Percobaan II
Berat pasir mula-mula
200 gram
Berat setelah dicuci
181 gram -
Berat lumpur
19 gram
: 19 x 100%
Prosentase kandungan lumpur
Prosentase berat rata-rata kandungan lumpur : 9,25%
F. SYARAT dan KETENTUAN
Berdasarkan SNI S-04-1989-F Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat kering), yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat lolos melalui ayakan 0.060 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 5% maka agregat harus dicuci.
Berdasarkan PBI 1971 N.I.-2 (pasal 3.3 agregat halus/pasir) Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap berat kering), yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat lolos melalui ayakan 0.063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 5% maka agregat harus dicuci.
G. KESIMPULAN
1. Pada percobaan kandungan lumpur dengan cara pencucian ini didapatkan
18 gram kandungan lumpur di percobaan I dan 19 gram kandungan lumpur pada percobaan II, sehingga memperoleh berat lumpur rata-rata 18,5 gram dengan prosentase rata-rata 9,25%.
2. Prosentase kandungan lumpur pada agregat halus tersebut tidak sesuai dengan batas yang diizinkan oleh SNI S-04-1989-F dan PBI 1971 N.I.-2, yaitu kandungan lumpur dalam agregat halus maksimal 5%.
3. Dapt disimpulkan bahwa agregat halus yang diuji pada percobaan ini tidak dapat digunakan sebagai campuran pembuatan beton dengan mutu yang baik.
H. SARAN
Kandungan lumpur agregat halus yang didapat pada percobaan ini adalah 9,5%, sehingga melebihi batas kandungan lumpur maksimal pada agregat halus yang ditentukan oleh SNI S-04-1989-F dan PBI 1971 N.I-2 yaitu sebesar 5%.
Agregat halus ini sebaiknya dicuci ulang dan dicampur dengan agregat halus lainnya agar kandungan lumpurnya berkurang dan memenuhi persyaratan SNI S-04-1989-F dan PBI 1971 N.I-2 sehingga dapat digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
I. LAMPIRAN
Gambar 1a.1. Bejana Gelas
Gambar 1a.2. Cawan Berisi Pasir
Gambar 1a.3. Timbangan dengan ketelitian 1 gram
PERCOBAAN I-B ANALISA SARINGAN AGREGAT HALUS
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaannya.
2. Dapat membuat diagram butir pasir.
3. Dapat menentukan modulus kehalusan pasir.
B. ALAT dan BAHAN
1. Satu set saringan untuk agregat halus. (standard ASTM) (Gambar 1b.2.)
2. Oven pengering.
3. Stopwach.
4. Cawan dan sikat.
5. Timbangan dengan ketelitian 1 gram. (Gambar 1b.3.)
6. Mesin pengguncang saringan.
7. Agregat halus/pasir. (Gambar 1b.1.)
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN
Berdasarkan SNI-1968-1990
1. Menyiapkan pasir kering sebanyak 1,2 kg.
2. Menimbang masing-masing saringan dalam keadaan kosong.
3. Menyusun saringan secara urut, diameter lobang terbesar diatas.
4. Menuangkan pasir kedalam saringan paling atas. Penyaringan dilakukan dengan menggoyangkan saringan selama 30 menit bila secara manual dan
10 menit bila menggunakan mesin goyang.
5. Mendiamkan kurang lebih selama 5 menit setelah proses penggoyangan selesai, maksudnya membiarkan kesempatan pada debu/pasir yang sangat halus mengendap.
6. Setelah didiamkan selama 5 menit, sisa pasir diatas masing-masing saringan ditimbang dengan ketelitian 1 gram.
7. Mencatat hasil percobaan saringan dalam daftar tabel.(tabel dilampirkan)
8. Melakukan 2 kali percobaan dengan kehilangan berat max. 1% dari berat semula.
D. HASIL PERCOBAAN
Analisa Saringan untuk Agregat Halus
Diameter SISA DIATAS SARINGAN (mm)
Jumlah Jumlah
Sisa yang (gram)
I II (gram) (%)
(gram)
Komulatif Lolos (%)
Tabel 1b.1. Analisa Saringan Agregat Halus
Modulus Kehalusan Butir / Fineness Modulus (FM)
Sisa diatas
Syarat PBI
KESIMPULAN Saringan
Hasil Percobaan
Tidak memenuhi
berat Minimal 10%
berat Minimal 80-90%
0,25 mm
Tidak memenuhi
berat Tabel 1b.2. Syarat Analisa Saringan Agregat Halus
E. PEMBAHASAN
1. Dalam pengujian penyaringan agregat halus digunakan satu set saringan standard ASTM dengan urutan saringan sebagai berikut :
9,52 mm 4,76 mm 2,36 mm 1,18 mm
0,6 mm 0,25 mm 0,15 mm
0,074 mm 0,00 mm
2. Pada percobaan tersebut didapatkan hasil saringan dengan prosentase terbanyak sebesar 24,67% yaitu pada saringan 0,6 mm dan prosentase terbanyak kedua adalah pada saringan 0,25 mm sebesar 23,9%
3. Modulus kehalusan pasir (FM) adalah bilangan yang menunjukkan derajat kehalusan pasir. FM merupakan prosentase jumlah sisa komulatif dibagi
100 yang diambil mulai dari saringan berdiameter 4,76 sampai dengan saringan berdiameter 0,15. Pada saringan yang berdiameter 0,074 tidak dimasukkan dalam perhitungan FM karena pasir yang lolos pada saringan berdiameter 0,074 adalah lumpur.
4. Pada pengujian analisa saringan ini didapatkan FM sebesar 2,3744.
5. Pada percobaan analisa saringan agregat halus ini didapatkan data sebagai berikut :
Diameter (mm)
Jumlah pasir yang lolos
British Standard
95-100 2,36 mm
85-100 1,18 mm
75-100 0,6 mm
60-79 0,25 mm
12-40 0,15 mm
Tabel 1b.3. Agregat Halus Lolos Sesuai British Standard
6. Prosentase kehilangan berat : Berat mula-mula
1200 gram Berat setelah disaring
1184 gram Kehilangan berat
16 gram
Prosentase kehilangan berat
x 100 %
F. SYARAT dan KETENTUAN
Menurut PBI 1971 N.1-2 (pasal 3.3 Agregat halus/pasir) menyebutkan bahwa:
1. Pasir halus terdiri dari butiran ayakan yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat (1), harus memenuhi syarat-sarat sebagai berikut :
a. Sisa di atas ayakan diameter 4 mm, minimal 2 % berat.
b. Sisa di atas ayakan diameter 1 mm, minimal 10 % berat.
c. Sisa di atas ayakan diameter 0,25 mm, harus berkisar antara 80% sampai 95% berat.
2. Kehilangan berat maksimal 1 %.
Jenis Pasir
Modulus Kehalusan
Sisa pada Saringan 0,063 mm
Sangat kasar
25 – 35 % Sangat halus
Tabel 1b.4. Derajat Kehalusan Agregat Halus
3. Pasir halus terdiri dari butiran yang tajam dan keras serta sifatnya kekal, artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca, seperti terik matahari, kelembaban, hujan dan perubahan suhu udara.
4. Pasir tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5 %, (maksudnya bagian yang lolos melalui saringan 0,074 mm); apabila kadar lumpur pada pasir melebihi 5 %, maka pasir harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
Menurut peraturan British Standard kekerasan pasir dapat dibagi menjadi empat kelompok menurut gradasinya, seperti tampak pada tabel berikut :
Diameter Persen Butir yang Lewat Ayakan Lubang
Daerah III Daerah IV Saringan
Daerah I
Daerah II
Tabel 1b.5. Batas gradasi agregat halus
Keterangan : Daerah I
: pasir agak halus Daerah II
: pasir kasar
Daerah III
: pasir agak kasar
Daerah IV
: pasir halus
Menurut SNI S-04-1989-F N.6 Agregat halus harus mempunyai variasi besar butir (gradasi) yang baik, sehingga rongganya sedikit dan mempunyai modulus kehalusan antara 1,5- 3,8.
G. KESIMPULAN
1. Pada analisa saringan agregat halus ini diperoleh modulus kehalusan pasir (FM) sebesar 2,3744. Sehingga pasir tersebut diklasifikasikan dalam jenis pasir sedang menurut PBI 1971, yaitu pasir dengan modulus kehalusan antara 2,0-2,4.
2. Agregat halus ini memenuhi persyaratan PBI 1971 pada saringan 1 mm namun tidak memenuhi persyaratan PBI 1971 pada saringan 4 mm dan 0,25 mm.
3. Kadar lumpur agregat halus yang didapat pada percobaan analisa saringan ini adalah 3,35%, sehingga memenuhi persyaratan yang ditentukan oleh PBI 1971 N.I-2, yaitu mengandung lumpur kurang dari 5% (Tabel 1b.1.).
4. Pada percobaan ini, agregat halus yang disaring melebihi batas gradasi ideal yang telah ditentukan pada saringan 0,25 mm dan 0,15 mm sebesar 30,16 (ideal = 30) dan 10,61 (ideal = 10). (Grafik 1b.1.)
5. Pada tabel 1b.5 menunjukkan bahwa pasir pada percobaan ini termasuk Pasir agak halus dan pasir halus sesuai persyaratan British Standard.
6. Prosentase kehilangan berat pasir ini melebihi 1%.
H. SARAN
Agregat halus ini sebaiknya dicampur dengan agregat halus lain agar memenuhi batas gradasi ideal sebelum digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
I. LAMPIRAN
Grafik 1b.1. Pembagian Butir Agregat Halus
Gambar 1b.1. Satu Set Saringan Agregat Halus
Gambar 1b.3. Timbangan dengan Gambar 1b.2. Agregat Halus
ketelitian 1 gram
PERCOBAAN I-C BERAT JENIS dan PENYERAPAN AIR AGREGAT HALUS
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaan.
2. Dapat menentukan berat jenis dan prosentase berat air yang dapat diserap agregat halus, dihitung terhadap berat kering.
B. ALAT dan BAHAN
1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram.
2. Kerucut terpancung. (Gambar 1c.1.)
3. Picnometer gelas.
4. Penumbuk.
5. Saringan no. 4
6. Termometer.
7. Oven pengering. (Gambar 1c.2.)
8. Pengering cawan.
9. Agregat halus kering (setelah dioven).
10. Air bersih.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN
Berdasarkan : SNI-1970-2008
1. PENENTUAN SSD AGREGAT HALUS
1. Membuat campuran (benda uji) antara agregat halus, menambahkan air bersih secukupnya, kemudian memasukkan benda uji tersebut kedalam kerucut dalam 3 (tiga) lapisan, yang masing-masing lapisan ditumbuk 8x ditambah 1x penumbukan untuk bagian atasnya.
2. Kerucut terpancung harus dibersihkan dari butiran agregat yang berada dibagian luar cetakan kemudian mengangkat cetakan dan pengangkatan harus benar-benar vertikal.
3. Memeriksa bentuk agregat hasil pencetakan setelah kerucut terpancung diangkat. Bentuk agregat umumnya ada 3 yang masing-masing menyatakan air dari agregat tersebut, yaitu :
Gambar 1c.1. Ragam Kondisi Keadaan Agregat Halus
4. Jika agregat dalam keadaan kering maka perlu ditambah air dan jika keadaan agregat basah maka agregat perlu dikeringkan di udara atau ditambah agregat halus yang kering.
2. PENENTUAN BERAT JENIS dan PENYERAPAN AGREGAT HALUS
1. Menimbang agregat dalam keadaan SSD sebesar 500 gram (A) dan memasukkan kedalam picnometer/gelas ukur.
2. Memasukkan air bersih mencapai 90% isi picnometer, memutar sambil diguncang sampai tidak terlihat gelembung udara didalamnya.
3. Menambahkan air sampai pada tanda batas (terserah, sesuaikan dengan volume picnometer/gelas ukur).
4. Menimbang picnometer berisi benda uji (B 1 ).
5. Mengeluarkan benda uji lalu keringkan dalam oven dengan suhu 110 + 5 o
C sampai berat tetap lalu timbang beratnya (B 2 ).
6. Mengisi kembali picnometer dengan air sampai tanda batas lalu menimbang beratnya.
7. Menghitung volume benda uji V = B 1 –B 2.
8. Berat jenis agregat halus BJ = A/V, dan penyerapan agregat halus = A-B 2 .
9. Menggambar kerucut terpancung.
D. HASIL PERCOBAAN
1. Berat jenis asli Berat contoh
(2) = 500 gram Berat contoh rata-rata (A)
(1) = 500 gram
= 500 gram
Berat air
(2) = 508 gram Berat air rata-rata (B)
(1) = 508 gram
= 508 gram
Berat dalam air
(2) = 801 gram Berat dalam air rata-rata (C)
(1) = 795 gram
= 798 gram
Berat jenis asli
2. Berat jenis SSD Berat contoh
(2) = 500 gram Berat contoh rata-rata (A)
(1) = 500 gram
= 500 gram
Berat air
(2) = 498 gram Berat air rata-rata (B)
(1)= 496 gram
= 497 gram
Berat dalam air
(2) = 809 gram Berat dalam air rata-rata (C)
(1) = 801 gram
= 805 gram
Berat jenis asli
E. PEMBAHASAN
1. Pasir asli Berat contoh Rata-rata (A)
= 500 gram
Berat air Rata-rata (B)
= 508 gram
Berat dalam air Rata-rata (C)
= 798 gram
Sehingga diperoleh : Volume benda uji (V)
= 508 – (798-500) = 210 gram
Berat jenis asli = A = 500 = 2,380
V 210
Penyerapan air pasir asli = 500 – (798-500) = 202 gram
2. Pasir SSD
Berat contoh Rata-rata (A)
= 500 gram
Berat air Rata-rata (B)
= 497 gram
Berat dalam air Rata-rata (C)
= 805 gram
Sehingga diperoleh : Volume benda uji (V)
= 497-(805-500) = 192 gram
Berat jenis asli = A = 500 = 2,604
V 192
Penyerapan air pasir SSD = 500 - (805-500) = 195 gram
F. SYARAT dan KETENTUAN
SNI : 03-6819-2002
1. Agregat halus adalah agregat yang lolos saringan nomor 4 (4,75 mm) minimum 80%. Berat jenis semu, pengujiannya dilakukan sesuai dengan SNI 03-1970-1990 dengan hasil minimum 2,5.
2. Penyerapan agregat halus terhadap air, pengujiannya dilakukan sesuai dengan SNI 03- 1970-1990 dengan maksimum 3%.
Berdasarkan buku teknologi beton Paul Nugraha dan Atoni, syarat berat jenis agregat halus adalah 2400-2900 kg/m 3 atau sama dengan 2,4-2,9 g/cm 3 . Maka, data hasil percobaan yang telah dilakukan memenuhi syarat dan baik untuk dipakai sebagai bahan bangunan serta campuran beton.
G. KESIMPULAN
1. Pada percobaan penentuan berat jenis tersebut diperoleh berat jenis agregat halus asli rata-rata sebesar 2,380. Dan berat jenis agregat halus SSD rata- rata sebesar 2,604. Sehingga dapat disimpulkan berat jenis rata-rata terbesar adalah berat jenis agregat halus SSD rata-rata sebesar 2,604.
2. Dari percobaan yang telah dilakukan, diperoleh hasil percobaan berat jenis agregat halus asli tidak memenuhi syarat berat jenis agregat halus dalam SNI 03-6819-2002 yaitu minimum 2,5 sehingga kurang baik jika digunakan untuk bahan pembuatan beton.
3. Agregat halus asli ini kurang baik jika digunakan sebagai campuran pembuatan beton, karena berat jenis agregat sangat mempengaruhi sifat kuat tekan beton. Semakin besar nilai berat jenis agregat, semakin besar nilai kuat tekan beton.
H. SARAN
Berat jenis agregat halus yang diuji tidak memenuhi persyaratan yang ditentukan sehingga agregat halus ini tidak cocok digunakan sebagai campuran pembuatan beton dengan mutu baik.
l. LAMPIRAN
Gambar 1c.1. Kerucut Terpancung Gambar 1c.2. Oven Pengering
Gambar 1c.3. SSD Agregat Halus
PERCOBAAN I-D KADAR AIR dan BERAT ISI AGREGAT HALUS
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Dapat menerangkan prosedur pelaksanaan.
2. Dapat menentukan prosentase air yang dikandung agregat halus.
3. Menentukan berat isi agregat halus, yaitu pasir sebagai bahan percobaan meliputi pasir asli dan SSD, dalam keadaan padat dan gembur.
B. ALAT dan BAHAN
1. Timbangan dengan ketelitian 1 gram kapasitas 20 kg.
2. Oven pengering. (Gambar 1d.3.)
3. Silinder berlubang. (Gambar 1d.1.)
4. Batang besi diameter 16 mm dan panjang 60 cm.
5. Cawan.
6. Agregat halus (untuk pengujian berat isi).
7. Agregat halus (untuk pengujian kadar air). - 500 gram asli (Gambar 1d.2.) - 500 gram SSD
C. PROSEDUR PELAKSANAAN
Berdasarkan SNI 03-4804-1998
1. Cara kerja pengujian kadar air untuk agregat halus asli dan SSD
a. Menimbang berat cawan (W 1 ).
b. Memasukkan benda uji dalam cawan dan menimbang beratnya (W 2 ).
c. Menghitung berat benda uji (W 3 =W 2 -W 1 ).
d. Mengeringkan benda uji berikut cawan dalam oven dengan suhu (110 +5) o
C sampai berat tetap
e. Menimbang berat cawan dan benda uji yang telah dikeringkan (W 4 ) .
f. Menghitung berat benda uji kering oven (W 5 =W 4 -W 1 ).
g. Menghitung kadar air agregat halus (W 3 -W 5 ).
2. Cara kerja pengujian berat isi agregat halus asli dan SSD
a. Memasukkan agregat halus kedalam silinder berlubang hingga sepertiga bagian.
b. Menumbuk dengan batang besi sebanyak 25 kali.
c. Memasukkan lagi dua pertiga bagian lalu menumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali.
d. Memasukkan lagi pasir hingga penuh lalu menumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali.
e. Meratakan permukaan dengan batang besi.
f. Menimbang berat pasir yang ada dalam silinder.
g. Berat isi = berat pasir dibagi dengan volume silinder.
h. Untuk berat gembur tidak ditumbuk dengan tongkat baja, tetapi hanya diketukkan ke tanah sebanyak 25 kali.
D. HASIL PERCOBAAN
KADAR AIR
1. Kadar air asli Berat contoh
(1) = 500 gram (2) = 500 gram Berat kering
(2) = 484 gram (2) = 485 gram Berat kering rata-rata
= 484,5 gram
Berat air
= 15,5 gram
2. Kadar air SSD (absorbtion) Berat contoh
(1) = 500 gram (2) = 500 gram Berat kering
(2) = 465,5 gram (2) = 474 gram Berat kering rata-rata
= 469,75 gram
Berat air
= 30,25 gram
BERAT ISI
1. Berat isi asli Gembur
2. Berat isi SSD Gembur
E. PEMBAHASAN
A. Menghitung kadar air pasir asli Berat kering rata-rata = 484,5 gram
Berat air
= 15,5 gram
15 , Kadar air asli 5 x 100
B. Menghitung kadar air pasir SSD Berat kering rata-rata
= 469,75 gram
Berat air
= 30,25 gram
Kadar air SSD
C. Menghitung berat isi pasir asli
Gembur = 4180 gram/2941,67 cm 3 = 1,42 kg/dm 3
= 1420,96 kg/m 3
Padat = 5330 gram/2941,67 cm 3 = 1,81 kg/dm 3
= 1811,89 kg/m 3
D. Menghitung berat isi pasir SSD
Gembur = 4553 gram/2941,67 cm 3 = 1,54 kg/dm 3
= 1547,76 kg/m 3
Padat = 5088 gram/2941,67 cm 3 = 1,72 kg/dm 3
= 1729,62 kg/m 3
F. SYARAT dan KETENTUAN
Berdasarkan ACI E1-99
Property
Typical Ranges
Fineness modulus of fine aggregate 2.3 to 3.1 37.5 to 9.5 mm
Nominal maximum size of coarse aggregat (1-1/2 to 3/8 in.)
Absorption
0 to 8%
Bulk spesific gravity
2.30 to 2.90 1280 to 1920
Dry-rodded bulk density of coarse aggregate kg/m 3 (80 to 120 lb/ft 3 )
0 to 2% Surface moisture content
Coarse Aggregate
Fine Aggregate
0 to 10%
Tabel 1d.1. Ketentuan fisik agregat normal untuk digunakan pada beton
Berdasarkan tabel 1d.1, kadar air agregat halus SSD maksimum adalah 10%
Berdasarkan SNI 03-6821-2002 Berat isi agregat halus tidak boleh lebih dari 10% terhadap berat isi yang diterima.
Berat isi gembur
Ukuran
maksimum (kg/m 3 )
Agregat halus No. 4 (4,75 mm)
Agregat kasar (4,75 – 12,5 mm)
Gabungan agregat halus dan agregat kasar
Tabel 1d.2. Syarat berat isi agregat halus.
G. KESIMPULAN
1. Dari hasil percobaan tersebut diperoleh kadar air pasir SSD lebih besar daripada kadar air pasir asli yaitu sebesar 6,05% dan kadar air pasir SSD sebesar 3,10%.
2. Dari hasil percobaan ini didapatkan kadar air agregat halus SSD sebesar 6,05% sehingga sesuai dengan persyaratan ACI E1-99 yaitu maksimal 10%.
3. Kadar air agregat halus adalah air yang menguap ketika agregat halus dioven.
4. Dari hasil percobaan tersebut juga diperoleh berat isi gembur masing- masing jenis pasir, yaitu berat pasir asli gembur sebesar 1420,96 kg/m 3 dan berat isi SSD gembur sebesar 1729,62 kg/m 3 , sehingga dapat disimpulkan bahwa berat isi gembur pasir SSD lebih besar daripada pasir asli. Kedua jenis pasir ini tidak memenuhi syarat dan ketentuan SNI 03-6821-2002 yaitu
maksimum 1120 kg/m 3 .
5. Berat isi agregat halus pada percobaan ini tidak memenuhi persyaratan.
H. SARAN
Pencampuran agregat halus untuk pembuatan beton ataupun mortar sebaiknya menggunakan acuan berat isi agregat halus. Karena pada volume yang sama,
agregat halus memiliki berat yang berbeda tergantung kondisinya.
I. LAMPIRAN
Gambar 1d.1. Silinder Berlubang
Gambar 1d.2. Agregat Halus Asli Gambar 1d.3. Oven pengering
BAB II
PEMERIKSAAN AGREGAT KASAR
PERCOBAAN II-A ANALISA SARINGAN AGREGAT KASAR
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Dapat menentukan gradasi atau susunan butir agregat kasar yang akan digunakan pada perencanaan campuran beton.
2. Dapat menentukan apakah gradasi agregat kasar memenuhi persyaratan atau tidak
B. ALAT dan BAHAN
1. Satu set saringan agregat kasar (standar ASTM) (Gambar 2a.1.)
2. Cawan
3. Timbangan (Gambar 2a.2.)
4. Oven
5. Agregat kasar
6. Stopwatch
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN
Berdasarkan PBI 1971 N.1-2
1. Mengambil contoh agregat kasar sebanyak 5 kg.
2. Mencuci contoh agregat kasar hingga bersih.
3. Mengeringkan contoh agregat yang akan digunakan dengan cara manual (dilap) kemudian mengoven dengan suhu 110 o C selama 24 jam hingga berat tetap .
4. Menimbang kembali contoh agregat kasar setelah dikeringkan sebanyak 5 kg.
5. Menimbang masing-masing saringan dalam keadaan kosong dan bersih.
6. Menyusun saringan dari saringan ukuran terbesar ke ukuran terkecil.
7. Memasukkan benda uji pada saringan paling atas kemudian ditutup.
8. Mengguncang saringan berisi agregat secara manual selama 30 menit.
9. Mendiamkan selama 5 menit untuk memberi kesempatan debu agar mengendap.
10. Menimbang masing-masing saringan beserta agregat yang tertahan di masing-masing saringan.
11. Percobaan dilakukan dua kali dengan sampel yang sama.
D. HASIL PERCOBAAN SISA DIATAS SARINGAN
Diameter
Jumlah Jumlah Saringan Saringan Saringan
Rata-rata
Sisa yang
I II
(mm)
Komulatif Lolos (gram)
Tabel 2a.1 Analisa Saringan Agregat Kasar
Modulus Kehalusan Butir / Fineness Modulus (FM)
Sisa diatas
Hasil
Kesimpulan Saringan
Syarat PBI 1971
Tidak memenuhi
Tidak memenuhi Selisih sisa
4 mm
Antara 90-98 % berat
Memenuhi komulatif 2 saringan
Maksimum 60 % berat
Memenuhi berurutan Tabel 2a.2. Syarat Analisa Saringan Agregat Kasar
Minimum 10 % berat
E. PEMBAHASAN
Berat mula-mula
= 5000 gram
Berat setelah disaring
Kehilangan berat
= 22,51 gram
22 , Prosentase kehilangan berat 51 x 100%
F. SYARAT dan KETENTUAN
Menurut PBI 1971 N.I-2 (Pasal 3.4 Agregat Kasar) disebutkan bahwa :
1. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian 1. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian
2. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan dalam pasal 3.5 ayat (1) harus memenuhi syarat-syarat berikut :
a. Sisa di atas ayakan 31,5 mm harus 0 % berat.
b. Sisa di atas ayakan 4 mm harus berkisar antara 90 % - 98 % berat.
c. Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan adalah maksimum 60 % dan minimum 10 %.
Menurut SII 0052-80 disebutkan bahwa modulus kehalusan dari agregat kasar yang baik adalah antara 6,0 – 7,10.
G. KESIMPULAN
Pada percobaan di atas, didapat hasil sebagai berikut :
1. Pada percobaan analisa saringan agregat kasar ini didapatkan modulus kehalusan agregat kasar sebesar 7,93. Sehingga agregat kasar ini tidak memenuhi persyaratan SII 0052-80 yaitu antara 6,0 dan 7,10.
2. Sisa agregat kasar di atas saringan 31,5 mm adalah 1,436 %, sehingga agregat kasar ini tidak memenuhi persyaratan (Tabel 2a.2.).
3. Sisa agregat kasar pada saringan 4,75 mm adalah 99,688%, sehingga agregat kasar ini tidak memenuhi persyaratan (Tabel 2a.2.).
4. Sisa agregat kasar selisih komulatif dua saringan berurutan didapat :
Maksimum 31,466 % (< 60 %), sehingga memenuhi persyaratan (Tabel 2a.2.). Minimum 41,456 % (> 10 %), sehingga memenuhi persyaratan (Tabel 2a.2.).
5. Agregat kasar ini mengandung lumpur kurang dari 1% (Grafik 2a.1.), sehingga agregat kasar pada percobaan ini telah memenuhi persyaratan PBI 1971 N.I-2.
6. Pada percobaan ini, agregat kasar yang disaring melebihi batas gradasi ideal yang telah ditentukan pada saringan 38,1 mm dan 25,40 mm sebesar 98,563 (ideal = 100) dan 85,96 (ideal = 100). (Grafik 2a.1.)
7. Prosentase kehilangan berat agregat kasar ini adalah sebesar 0,4502 %.
8. Berdasarkan percobaan di atas dapat disimpulkan bahwa agregat kasar yang dipakai sebagai sampel tidak sesuai dengan syarat yang telah ditentukan oleh PBI 1971 N.I-2 dan SII 0052-80.
H. SARAN
Agregat kasar ini sebaiknya dicampur dengan agregat kasar lain agar memenuhi batas gradasi ideal sebelum digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
I. LAMPIRAN
Grafik 2a.1. Pembagian Butir Agregat Kasar
Gambar 2a.2. Timbangan
Gambar 2a.1. Satu Set Saringan Agregat Kasar
PERCOBAAN II-B KEAUSAN AGREGAT KASAR
A. MAKSUD dan TUJUAN
Mengetahui ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan Mesin Abrasi Los Angeles
B. ALAT dan BAHAN
1. Los Angeles Abrassion Machine. (Gambar 2b.1.)
2. Bola baja sebanyak 11 buah. (Gambar 2b.2.)
3. Talang.
4. Saringan no 12.
5. Oven.
6. Timbangan. (Gambar 2b.3.)
7. Agregat kasar (Gambar 2b.3.)
8. Air.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN
Berdasarkan SNI 2417:2008
1. Mengambil benda uji yang akan diperiksa, lalu mencuci sampai bersih hingga tidak ada lumpur yang menempel pada benda uji.
2. Mengeringkan benda uji dalam oven pada suhu 110 o C selama 24 jam sampai berat tetap.
3. Melakukan analisa saringan pada agregat kasar untuk mengetahui kombinasi sesuai dengan tabel gradasi keausan agregat kasar.
4. Memisahkan agregat sesuai kelompoknya, lalu mencampur sesuai kombinasi hingga berat total mencapai 4584 gram.
5. Menghidupkan power mesin, lalu memutar drum abrasi dengan menekan tombol inshing sehingga tutupnya mengarah keatas.
6. Membuka tutupnya, lalu memasukkan agregat yang telah disiapkan.
7. Memasukkan bola baja sejumlah 11 buah, kemudian menutup kembali drum 7. Memasukkan bola baja sejumlah 11 buah, kemudian menutup kembali drum
8. Mengatur putaran sampai angka 500 pada counter, kemudian menghidupkan mesin hingga drum berputar sampai 500 kali dan akhirnya akan berhenti.
9. Memasang talang di bawah drum.
10. Membuka tutup drum, lalu menekan tombol sehingga drum berputar dan agregat serta bola baja tertampung di dalam talang yang ada di bawahnya.
11. Menyaring agregat tersebut dengan saringan no 12 dan agregat yang tertahan di cuci sampai bersih.
12. Mengeringkan agregat di dalam oven dengan suhu 110 o C selama 24 jam.
13. Menimbang berat keringnya.
D. HASIL PERCOBAAN
Tabel jumlah benda uji sesuai gradasi agregat (menurut SNI 2417:2008)
Ukuran Saringan Berat dengan Gradasi Benda Uji (gram) Lewat (mm)
Tertahan (mm)
12 11 8 6 12 12 12 Berat bola (gram)
Jumlah bola
5000 4584 3350 2500 5000 5000 5000 Jumlah putaran
Tabel 2b.1. Gradasi Agregat
E. PEMBAHASAN
1. Keausan adalah perbandingan antara berat bahan yang hilang/tergerus (akibat benturan bola-bola baja) terhadap berat bahan awal (semula).
2. Agregat halus merupakan agregat yang lolos dari saringan No. 12.
Penghitungan :
a. Berat sebelum di uji (a)
gram
b. Berat tertahan saringan No. 12 (b) =
5000-3988 gram
F. SYARAT dan KETENTUAN
Menurut PBI 1971 N1-2 Bab III Pasal 3.4 Ayat 5 “Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan pengaus Los
Angeles , perbandingan berat agregat kasar yang aus menjadi agregat halus terhadap berat agregat kasar semula tidak boleh lebih dari 50%”
G. KESIMPULAN
Dari hasil percobaan yang diperoleh pada uji keausan agregat kasar ini didapatkan nilai keausan sebesar 20,24% sehingga memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh PBI 1971 yaitu tidak boleh melebihi 50%. Maka dapat disimpulkan bahwa agregat kasar pada percobaan ini telah memenuhi syarat.
H. SARAN
Agregat kasar hasil uji keausan ini layak digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton.
I. LAMPIRAN
Gambar 2b.1. Los Angeles Abrassion Machine Gambar 2b.2. Bola Baja
Gambar 2b.3. Timbangan dan Agregat Kasar
PERCOBAAN II-C KADAR AIR dan BERAT ISI AGREGAT KASAR
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Dapat menerangkan prosedur perlaksanaan percobaan
2. Dapat menentukan porsentase air yang di kandung agregat kasar
B. ALAT dan BAHAN
1. Timbangan (Gambar 2c.1.)
2. Silinder Berlubang (Gambar 2c.2.)
3. Oven pengering
4. Cawan
5. Agregat kasar (Gambar 2c.3.)
C. PROSEDUR PELAKSAAN PERCOBAAN Berdasarkan : SNI 03-4804-1998
1. Cara kerja pengujian kadar air agregat kasar asli dan SSD
a. Menimbang berat cawan (W1).
b. Memasukan benda uji dalam cawan dan menimbang beratnya (W2).
c. Menghitung berat uji (W3=W2-W1).
d. Mengeringkan benda uji berikut cawan dalam oven dengan suhu (110±5) o sampai berat tetap.
e. Menimbang berat cawan dan benda uji kering (W4).
f. Menimbang berat benda uji kering oven (W5=W4-W1).
2. Cara kerja pengujian berat isi agregat asli dan SSD
a. Memasukan agregat kasar kedalam silinder berlubang hingga spertiga bagian.
b. Menumbuk dengan batang besi sebanyak 25 kali.
c. Masukkan lagi dua pertiga bagian lalu menumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali.
d. Masukkan lagi agregat kasar hingga penuh lalu menumbuk lagi dengan batang besi sebanyak 25 kali.
e. Meratakan permukaan dengan batang besi.
f. Menimbang berat agregat kasar yang di bagi dengan volume silinder.
g. Berat isi = berat agregat kasar dibagi dengan volume silinder.
h. Untuk berat gembur tidak di tumbuk dengan tongkat baja, tetapi hanya di ratakan dengan batang besi.
D. HASIL PERCOBAAN
KADAR AIR
1. Kadar Air Asli Berat contoh
(2) = 500 gram Berat kering
(1) = 500 gram
(2) = 494 gram Berat kering rata-rata = 486,5 gram
(1) = 479 gram
2. Kadar Air SSD Berat contoh
(2) = 500 gram Berat kering
(1) = 500 gram
(2) = 495 gram Berat kering rata-rata = 484 gram
(1) = 473 gram
BERAT ISI
1. Berat isi asli
a. Gembur
4132 gram
b. Padat
4582 gram
2. Berat isi SSD
a. Gembur
4122 gram
b. Padat
4417 gram
E. PEMBAHASAN
A. Menghitung kadar air agregat kasar asli
Berat kering rata-rata =
2 = 486,5 gram
Berat air
= (500-486,5) gram = 13,5 gram
Kadar air asli
x 100%
B. Menghitung kadar air Agregat kasar agregat SSD
Berat kering rata-rata =
2 = 484 gram
Berat air
= (500-484) gram
= 16 gram 16
Kadar air SSD
x 100%
C. Menghitung berat isi agregat kasar asli Gembur
= 4132 gram / 2941,67 cm 3 = 1,404 kg/ dm 3
= 1404 kg/m 3
Padat = 4582 gram / 2941,67 cm 3 = 1,558 kg/ dm 3
= 1558 kg/ m 3
D. Menghitung berat isi agregat kasar SSD Gembur
= 4122 gram / 2941,67 cm 3 = 1,401 kg/ dm 3
= 1401 kg/ m 3
Padat = 4417 gram / 2941,67 cm 3 = 1,502 kg/ dm 3
= 1502 kg/ m 3
F. SYARAT dan KETENTUAN
Berdasarkan ACI E1-99
Property
Typical Ranges
Fineness modulus of fine aggregate
2.3 to 3.1
37.5 to 9.5 mm Nominal maximum size of coarse aggregat (1-1/2 to 3/8 in.)
0 to 8% Bulk spesific gravity
Absorption
2.30 to 2.90 1280 to 1920 Dry-rodded bulk density of coarse aggregate
kg/m 3 (80 to 120 lb/ft 3 )
Surface moisture
0 to 2% content
Coarse Aggregate
0 to 10% Tabel 2c.1. Ketentuan fisik agregat normal untuk digunakan pada beton
Fine Aggregate
Berdasarkan tabel 2c.1, kadar air agregat kasar SSD maksimum adalah 2%. Berdasarkan SNI 03-6821-2002 “Persyaratan Berat isi Agregat”
Berat isi gembur
Ukuran
maksimum (kg/m 3 )
Agregat halus No. 4 (4,75 mm) 1120 Agregat kasar (4,75 – 12,5 mm)
800 Gabungan agregat halus dan agregat kasar
Tabel 2c.2. Syarat berat isi gembur agregat kasar
G. KESIMPULAN
1. Nilai kadar air agregat kasar asli sebesar 2,70%.
2. Nilai kadar air agregat kasar SSD sebesar 3,20%.
3. Berat isi gembur agregat kasar asli sebesar 1404 kg/m 3 .
4. Berat isi padat agregat kasar asli sebesar 1558 kg/m 3 .
5. Berat isi gembur agregat kasar SSD sebesar 1401 kg/m 3 .
6. Berat isi padat agregat kasar SSD sebesar 1502 kg/m 3 .
7. Kadar air agregat kasar SSD tidak memenuhi syarat ACI E1-99 karena melebihi 2%.
8. Berat isi gembur agregat kasar asli maupun SSD tidak memenuhi syarat SNI
03-6821-2002 karena melebihi 800 kg/m 3 .
H. SARAN
Kadar air dan berat isi agregat kasar yang diuji pada percobaan ini tidak memenuhi persyaratan ACI E1-99 dan SNI 03-6821-2002 sehingga agregat kasar ini tidak dapat digunakan sebagai bahan campuran pembuatan beton dengan mutu baik.
I. LAMPIRAN
Gambar 2c.1. Timbangan Gambar 2c.2. Silinder
Berlubang
Gambar 2c.3. Agregat Kasar
PERCOBAAN II-D BERAT JENIS dan PENYERAPAN AIR AGREGAT KASAR
A. MAKSUD dan TUJUAN
Menentukan berat jenis dan prosentase berat air yang dapat diserap agregat kasar, dihitung terhadap berat kering.
B. ALAT dan BAHAN
1. Timbangan (Gambar 2d.1.)
2. Oven Pengering (Gambar 2d.2.)
3. Penjepit
4. Bejana Gelas
5. Kain Penyerap
6. Agregat kasar yang diperoleh dengan menggunakan splitter atau sistem perempat ( quatering ) sebanyak 500 gram.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN
Berdasarkan SNI 1969-2008
1. Mencuci benda uji untuk menghilangkan debu atau bahan-bahan lain yang melekat pada permukaan agregat.
2. Mengeringkan benda uji pada oven dengan suhu ( 110 ± 5 ) o
C sampai berat tetap.
3. Kemudian menimbang beratnya ( BK ).
4. Merendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24 jam.
5. Benda uji dikeluarkan dari air, lalu membuat kering permukaan (SSD). Untuk butiran yang besar, pengeringan dengan lap harus satu per satu.
6. Menimbang berat benda uji dalam keadaan jenuh air kering permukaan (BJ).
7. Benda uji dimasukkan di dalam bejana gelas dan tambahkan air hingga benda uji terendam permukaan air pada tanda batas.
8. Menimbang berat bejana yang berisi benda uji dan air ( W1 ).
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
9. Membersihkan bejana dari benda uji dan memasukkan lagi air sampai permukaannya ada pada tanda batas, lalu ditimbang beratnya ( W2 ).
D. HASIL PERCOBAAN
1. Berat jenis asli :
a. Berat contoh
1) 500 gr
2) 500 gr
b. Berat dalam air
1) 330 gr
2) 345 gr
c. Isi contoh
1) 170 gr
2) 155 gr
2. Berat jenis SSD :
a. Berat contoh
1) 500 gr
2) 500 gr
b. Berat dalam air
1) 315 gr
2) 340 gr
c. Isi contoh
1) 185 gr
2) 160 gr
E. PEMBAHASAN
1. Berat jenis asli : a.) Berat contoh
= 500 gr
Berat dalam air
= 330 gr
Isi contoh
= 170 gr
Berat jenis 500 =
b.) Berat contoh
= 500 gr
Berat dalam air
= 345 gr
Isi contoh
= 155 gr
Berat jenis 500 =
Berat jenis asli rata – rata = 3,09
2. Berat jenis SSD : a.) Berat contoh
= 500 gr
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
Berat dalam air
= 315 gr
Isi contoh
= 185 gr
500 Berat jenis =
b.) Berat contoh
= 500 gr
Berat dalam air
= 340 gr
Isi contoh
= 160 gr
Berat jenis
Berat jenis SSD rata – rata
F. SYARAT dan KETENTUAN
1. Berdasarkan peraturan SNI 1731-1989-F “Syarat berat jenis agregat kasar asli maupun SSD adalah > 2,50”.
2. Berdasarkan buku “Teknologi Bahan I” karangan Muhtarom Riyadi dan Amalia, agregat kasar diklasifikasikan menjadi 3 :
Jenis Agregat
Berat Jenis
Agregat Ringan
Agregat Normal
2,50 - 2,70
Agregat Berat
Tabel 2d.1. Klasifikasi agregat kasar berdasarkan berat jenisnya
G. KESIMPULAN
Dari percobaan ini, diperoleh :
1. Berat jenis agregat kasar asli rata-rata = 3,09
2. Berat jenis agregat kasar SSD rata-rata = 2,91 Sehingga menurut SNI 1737-1989-F, berat jenis agregat kasar baik SSD (2,91) maupun asli (3,09) melebihi syarat yang telah ditentukan yaitu 2,50.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
H. SARAN
Menurut buku “Teknologi Bahan I” karangan Muhtarom Riyadi dan Amalia, agregat kasar yang diuji termasuk jenis agregat berat karena berat jenisnya lebih
dari 2,80 , sehingga agregat kasar tersebut cocok digunakan sebagai bahan pembuatan beton yang terkena radiasi sinar X.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
I. LAMPIRAN
Gambar 2d.1. Timbangan
Gambar 2d.2. Oven Pengering
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
BAB III
PEMERIKSAAN BETON
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
PERCOBAAN III-A KUAT TEKAN MORTAR
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Mengetahui besarnya kuat tekan mortar.
2. Menguasai prosedur pelaksanaan percobaan.
B. ALAT dan BAHAN
1. Pasir 1.375 gram
2. Air suling 242 ml.
3. Semen Portland 500 gram.
4. Timbangan kapasitas 200 gram.
5. Gelas ukur kapasitas 500 ml dengan ketelitian 2 mL.
6. Stopwatch, Oli, alat pemadat, dan sendok perata.
7. Cetakan kubus 5 x 5 x 5 cm.
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN
Berdasarkan SNI 03-5825-2002
1. Mengambil semen dan pasir kemudian dicampur di sebuah loyang hingga benar-benar tercampur.
2. Memasukkan air sedikit demi sedikit ke dalam campuran semen dan pasir sambil diaduk hingga adonan mortar siap dicetak.
3. Melapisi permukaan dalam cetakan dengan oli.
4. Memasukkan mortar ke dalam cetakan kubus. Pengisian cetakan dilakukan sebanyak dua lapis dan setiap lapis harus dipadatkan 32 kali dalam waktu 10 detik. Pengerjaan pencetakan mortar harus sudah dimulai dalam waktu paling lama 2,5 menit setelah pengadukan.
5. Meratakan permukaan atas mortar kubus dengan menggunakan sendok perata.
6. Menyimpan mortar kubus dalam suhu ruangan selama 24 jam.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
7. Membuka cetakan dan merendam mortar kubus ke dalam air bersih hingga pengujian kuat tekan dilakukan (4 hari).
8. Mengeringkan permukaan mortar kubus dengan lap dan dibiarkan selama ±15 menit.
9. Menimbang berat mortar kubus.
10. Menguji mortar kubus dengan alat uji tekan. (Gambar 3a.3.)
D. HASIL PERCOBAAN
Kuat Kokoh Campuran
Tekan Tekan Spesi
Penampang
(gram) Pembuatan Pengujian
(cm 2
(ton) (kg/cm 2 )
17-11-
12-11-2014
2014 17-11-
2 1 PC : 2 Pasir
12-11-2014
12-11-2014
Tabel 3a.1. Pemeriksaan kuat tekan beton
Catatan : PC
: FAS x Volume semen = 0.45 x 0,04167 L = 0,0187 Liter
E. PEMBAHASAN
Perhitungan kuat tekan mortar :
1. Kuat tekan mortar = gaya tekan / luas penampang
a. Mortar 1 2 = 5100/25 = 204 kg/cm
b. Mortar 2 2 = 5400/25 = 216 kg/cm
c. Mortar 3
= 4600/25 = 184 kg/cm 2
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
Rata-rata kuat tekan mortar = ( 204+216+184) / 3 = 201,33 kg/cm 2
2. Berat isi mortar = berat mortar/volume
a. Mortar 1 3 = 250/125 = 2,00 gram/cm
b. Mortar 2 3 = 260/125 = 2,08 gram/cm
c. Mortar 3 3 = 250/125 = 2,08 gram/cm Rata-rata berat isi mortar
= (2,00+2,08+2,08) / 3 = 2,053 gram/cm 3
F. SYARAT dan KETENTUAN
Berdasarkan PBI 1971 N.I-2 disebutkan bahwa:
1. Menggunakan semen Portland (PC) yang mempunyai waktu pengikatan awal 60-120 menit.
2. Air yang digunakan adalah air bersih.
3. Suhu ruangan antara 20 sampai dengan 24C.
Tipe – tipe mortar umur 28 hari berdasarkan SNI 03-6882-2002 :
1. Mortar tipe M adalah mortar yang mempunyai kuat tekan 17,2 MPa.
2. Mortar tipe S adalah mortar yang mempunyai kuat tekan 12,5 MPa.
3. Mortar tipe N adalah mortar yang mempunyai kuat tekan 5,2 MPa.
4. Mortar tipe O adalah mortar yeng mempunyai kuat tekan 2,4 MPa.
G. KESIMPULAN
1. Berdasarkan hasil pengujian dapat disimpulkan bahwa rata-rata kuat tekan mortar yang telah berumur 5 hari adalah 201,33 kg/cm 2 atau 20,133 MPa.
H. SARAN
1. Mortar yang telah diuji pada percobaan ini dapat digunakan sebagai
perekat antar batu bata dalam membuat dinding.
2. Mortar harus diuji kuat tekannya pada umur 28 hari agar dapat ditentukan tipenya berdasarkan SNI 03-6882-2002.
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
I. LAMPIRAN
Gambar 3a.1. Mortar Kubus \ Gambar 3a.2. Mortar saat dicetak
Gambar 3a.3. Mortar saat dilakukan Gambar 3a.4. Mortar saat hancur pengujian kuat tekan
setelah dilakukan uji kuat tekan
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN KELOMPOK 17
PERCOBAAN III-B
FAKTOR AIR SEMEN dan NILAI SLUMP
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Menentukan besarya Faktor Air Semen (FAS).
2. Mengukur dan menentukan besarnya nilai slump.
3. Menentukan hubungan FAS dengan nilai slump.
B. ALAT dan BAHAN
1. Kerucut Abrams dan perlengkapannya (Gambar 3b.1.)
2. Timbangan
3. Mixer beton atau molen
4. Bak pencampur atau Loyang
5. Cetok, cangkul atau sekop
6. Penggaris
7. Semen, pasir, kerikil, dan air
8. Stopwatch
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN
Berdasarkan SNI 1972 : 2008
1. Mengambil semen, pasir, kerikil dengan perbandingan tertentu (ditentukan oleh pihak laboratorium) atau dengan perbandingan 1 PC : 2 PS : 3 KR.
2. Menimbang berat masing-masing bahan dalam gram. Menentukan faktor air semen sesuai petunjuk pihak laboratorium yaitu dengan FAS : 0,45.
3. Memasukkan bahan-bahan tersebut kedalam loyang dengan urutan : pasir, kerikil, semen, kemudian mengaduk sampai rata lalu masukkan air.
4. Campuran tersebut dimasukkan dalam alat slump test secara bertahap sebanyak tiga lapisan dengan ketinggan sama. Setiap lapisan ditusuk dengan cara menjatuhkan secara bebas tongkat baja (dengan ukuran diameter 16 mm, panjang 60 cm, dan tinggi 50 cm) sebanyak 25 kali untuk setiap lapisnya.
5. Setelah bidang atas dari kerucut abrams diratakan, adukan dibiarkan selama
30 detik, sambil menunggu bersihkan sisa-sisa kotoran yang ada di sekitar kerucut abrams tadi.
6. Kerucut diangkat pelan-pelan secara vertikal. Segera setelah itu penurunan tinggi puncak di ukur. Pengukuran minimal dilakukan pada tiga tempat dan dibuat rata-rata.
7. Dari hasil pengukuran ini dapat dihitung nilai slump yang menunjukkan kekentalan adukan.
D. HASIL PERCOBAAN
Pengukuran nilai penurunan slump dari yang diketahui di 3 tempat. Nilai pengukuran = 8 cm, 11 cm dan 13 cm untuk 30 detik pertama.
E. PEMBAHASAN
Jumlah semen, pasir, split, air dan FAS yang dipakai dalam pembuatan beton.
a. Perbandingan campuran pada benda uji PC : Pasir : Kerikil = 1 : 2 : 3 = (3 : 6 : 9) liter FAS
Berat Semen
= 4198 gram
Maka jumlah air yang dipakai untuk campuran beton adalah = FAS berat semen = 0,45 4198 = 2518,8 gram
b. Pengukuran nilai penurunan slump dari yang diketahui di 3 tempat
Nilai pengukuran = 8 cm, 11 cm dan 13 cm untuk 30 detik pertama. Maka nilai rata-rata penurunan slump-nya
= 8+11+13 = 10,67 cm
F. SYARAT dan KETENTUAN
Tabel dalam PBI 1971 N.I-2 mengenai jumlah semen minimum dari nilai FAS maksimum.
Jumlah semen
Jumlah nilai FAS
min / m 3 beton
maksimal
* Beton di dalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non korosif
275 kg
b. Keadaan keliling korosif disebabkan oleh kondensasi /
0,52 uap korosif * Beton diluar ruang bangunan
325 kg
a. Tidak terlindung dari hujan dan
0,60 terik matahari langsung
325 kg
b. Terlindung dari hujan dan terik
0,60 matahari langsung
275 kg
* Beton yang masuk kedalam tanah
a. Mengalami keadaan basah dan
0,55 kering berganti-ganti
302 kg
b. Mendapat pengaruh suffat
0,52 alkali dari tanah atau air tanah
375 kg
* Beton yang kontinu berhubungan
dengan air
a. Air tawar
275 kg
b. Air laut
375 kg
Tabel 3b.1. Jumlah semen dan nilai FAS
Kekentalan beton yang diukur dengan penentuan slump untuk berbagai macam pekerjaan beton adalah seperti dalam tabel berikut :
Nilai slump
Sangat encer
Tabel 3b.2. Kategori keenceran beton dengan variasi nilai slump (PBI 1971)
Agar adukan tidak terlalu kental ataupun encer, dianjurkan untuk menggunakan slump beton, yang dijelaskan di bawah ini sesuai PBI 1971.
Posisi penempatan beton dalam
Slump konstruksi
Slump maksimum
(cm)
minimum (cm)
a. Dinding, plat pondasi, pondasi
5,0 telapak bertulang
b. Pondasi telapak tidak bertulang
2,5 kaison, konstruksi bawah tanah
c. Plat, balok kolom, dinding
d. Pengerasan jalan
e. Pembetonan missal
Tabel 3b.3. Variasi nilai slump beton.
G. KESIMPULAN
1. Penurunan rata-rata slump sebesar 10,67 cm. Berdasarkan PBI 1971 N.I-2, nilai slump pada percobaan ini termasuk kategori sangat encer namun masih dapat digunakan untuk pembuatan beton.
2. FAS yang digunakan 0,45.
3. Jumlah air yang dipakai sebanyak 2518,8 gram.
H. SARAN
Nilai rata-rata slump yang diperoleh dari percobaan ini memenuhi persyaratan PBI 1971, sehingga adonan beton ini cocok digunakan untuk pembuatan dinding, plat, pondasi telapak bertulang dan balok kolom.
I. LAMPIRAN
Gambar 3b.1. Kerucut Abrams
PERCOBAAN III-C KUAT TEKAN BETON
A. MAKSUD dan TUJUAN
1. Menerangkan prosedur penentuan kuat tekan beton
2. Membuat dan menguji benda uji beton
3. Menghitung kuat tekan beton
B. ALAT dan BAHAN
1. Timbangan
2. Bak pencampur atau Loyang
3. Cetok, cangkul atau sekop
4. Penggaris
5. Compression apparatus (Gambar 3c.1.)
6. Mixer beton atau molen
7. 3 buah cetakan kubus ukuran 15 x15 x15 cm
8. Semen, pasir, kerikil, air dan oli
C. PROSEDUR PELAKSANAAN PERCOBAAN
Berdasarkan SNI 03-2847-2002 dan SNI 03-1974-1990
1. Menyiapkan cetakan beton kubus yang bagian dalamnya telah diolesi oli.
2. Memasukkan adukan beton ke dalam cetakan dengan pengisian dilakukan dalam tiga lapis, tiap lapisan kurang lebih 1/3 volume untuk silinder dan 2 lapis untuk kubus.
3. Menusuk setiap lapisan sebanyak 25 kali untuk silinder dan ± 32 untuk kubus (menurut ASTM / SII dan SNI 1991), cara penusukan seperti pada percobaan slump test hingga lapis terakhir.
4. Meratakan bagian atas cetakan dengan adukan beton tadi dan memberi kode kelompok dan tanggal pembuatan.
5. Membiarkan selama 24 jam setelah itu buka cetakan lalu merendam sample beton tersebut kedalam air sampai dengan umur beton yang dikehendaki atau sampai saat akan dilakukan pengujian kuat tekannya (5 hari).
6. Pengujian kuat tekan beton pada percobaan ini dilakukan ketika beton berumur 5 hari. (Gambar 3c.2.)
D. HASIL PERCOBAAN
a. Pengukuran nilai penurunan slump dari yang diketahui di 3 tempat Nilai pengukuran = 8 cm ; 11 cm ; 13 cm untuk 30 detik pertama. Maka nilai rata-rata penurunan slump-nya
= 10,67 cm
b. Pengujian kuat tekan kokoh kubus beton
Kokoh
Gaya Kokoh Perbandingan
Penurunan Ukuran
Luas
Tanggal
Tekan No
Berat
Tekan Tekan campuran
Slump
Contoh Penampang
28 hari ( ton) (kg/cm 2 ) (kg/cm 2 )
Tabel 3c.1. Data kuat tekan kokoh beton kubus
E. PEMBAHASAN
Menurut hasil percobaan yang telah dilakukan dapat diketahui hal-hal sebagai berikut :
1. Perbandingan campuran beton PC : Pasir : Kerikil = 1 : 2 : 3 ; dengan perbandingan volume yang digunakan
= ( 3 : 6 : 9) liter
volume beton
= ( 3 + 6 + 9 ) + ( berat air = massa PC FAS) = 18 liter + ( 3,972 kg 0,45 ) liter
= 0,018 m 3 + 0,0017874 m 3 . = 0,0197874 m 3
Penggunaan semen/m 3 beton
= 3,972 kg 0,0197874 m³ = 200,734 kg/m 3 beton
2. Perhitungan standar deviasi melalui hasil pemeriksaan kubus beton n = jumlah sampel yang digunakan yakni 3
bi
bi bm (bi bm) 2 Standard deviasi (S)
Tabel 3c.2. Standard deviasi kubus beton
Kekuatan tekan karakteristik ( bk) = bm 1,64 S = 338,616 – (1,64 14,67) = 338,616 – 24,0588
= 314,669 kg/cm 2
3. Rata-rata kuat tekan beton umur 28 hari : σ bm rata-rata = 347,086 + 321,676 + 347,086 = 338,616 kg/cm 2 .
F. SYARAT dan KETENTUAN
1. Berikut ini tabel yang ditunjukkan dalam PBI 1971 N.I-2 mengenai jumlah semen minimum dari nilai FAS maksimum
Keadaan
Jumlah semen
Jumlah nilai
min / m 3 beton
FAS maksimal
* Beton di dalam ruang bangunan
a. Keadaan keliling non korosif
275 kg
0,52 disebabkan oleh kondensasi / uap korosif
b. Keadaan keliling
korosif
325 kg
* Beton diluar ruang bangunan
0,60 terik matahari langsung
a. Tidak terlindung dari hujan dan
325 kg
0,60 matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan terik
275 kg
* Beton yang masuk kedalam tanah
0,55 kering berganti-ganti
a. Mengalami keadaan basah dan
302 kg
0,52 dari tanah atau air tanah
b. Mendapat pengaruh suffat alkali
375 kg
* Beton yang kontinu berhubungan dengan air
a. Air tawar
275 kg
b. Air laut
375 kg
Tabel 3c.3. Jumlah semen dan nilai FAS.
Agar adukan tidak terlalu kental ataupun encer, dianjurkan untuk menggunakan slump beton, yang dijelaskan di bawah ini sesuai PBI 1971.
Posisi penempatan beton dalam Slump maksimum Slump minimum konstruksi
(cm)
(cm)
a. Dinding, plat pondasi, pondasi
5,0 telapak bertulang
b. Pondasi telapak tidak bertulang
2,5 kaison, konstruksi bawah tanah
c. Plat, balok kolom, dinding
d. Pengerasan jalan
Tabel 3c.4. Slump beton.
Beton adalah suatu konstruksi yang mempunyai sifat kekuatan yang khas, yaitu apabila diperiksa nilainya akan menyebar di suatu nilai rata-rata tertentu. Penyebaran nilai dari pemeriksaan ini tergantung pada kesempurnaan dari pemeriksaannya dan menganggap nilai-nilai dari hasil pemeriksaan tersebut adalah suatu nilai standard deviasi dengan rumus :
( bi ) 2 bm
S= i
Keterangan : S
= Standard deviasi bi = kekuatan tekan beton masing-masing benda uji (kg/cm 2 ) bm = kekuatan tekan beton rata-rata (kg/cm 2 ) bm = bi / n n
= jumlah benda uji yang diperiksa
Isi pekerjaan Deviasi standard (kg/cm 2 ) Volume beton
Dapat Sebutan
3 Baik sekali
Baik
(m ) diterima
45 – 65 Tabel 3c.5. Nilai standard deviasi terhadap isi pekerjaan beton