Jurnal Mutu Produk dengan Kaizen (Rozzaq & Kamil)2013
PERENCANAAN PERBAIKAN MUTU PRODUK
DENGAN METODE KAIZEN PADA PERUSAHAAN
Kamil Mustafa
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UMA
Abdurrozzaq Hasibuan
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UISU
Abstract
Kaizen is a Japanese concept that means improvement continuous process to constantly improve
the quality and productivity output. Stage of the data processing is done in this study using seven
quality control tools (seven tools). From the results of the data processing is done by using the
seven tools of quality control so visible damage that occurs feed the ash High temperatures, low
water levels and the color is not uniform feed. Histogram and Pareto diagram showing the greatest
amount of damage to small, the color is not uniform feed as many as 6800 Kg (41.34%), high ash
content as much as 5050 Kg (30.70%) and low water levels as much as 4600 Kg (27.96%).
Based on a causal diagram can be seen several causes defects in animal feed products C-281 human
factors, among others, due to lack of skill or abilities of the workers themselves, less rigorous labor
in performing measurements so the size does not match the required specifications. And factors that
usually raw materials can cause defects in animal feed products C-281 is due to the quality of the
raw materials are not in accordance with the standards set by the previous company. From the
calculation of the map control is obtained that no data which are beyond the control chart or no data
outside the control limits.
Key words : Quality Control Product, Concept of Kaizen
Pendahuluan
Dalam perkembangan global saat ini
persaingan antar perusahan sangat ketat
dalam perekonomian yang selalu cenderung
tidak stabil. Hal tersebut membuat
perusahaan memberikan dampak bisnis yang
semakin tinggi dan tajam, baik pasar
domestik maupun pasar internasional. Setiap
usaha mempunyai persaingan, dimana setiap
perusahaan
dituntut
untuk
selalu
berkompetisi dengan perusahaan lain dalam
industri yang sejenis. Salah satu cara untuk
bisa memenangkan kompetisi saat ini atau
paling tidak bertahan di dalam kompetisi
tersebut
adalah
dengan
memberikan
perhatian penuh terhadap kualitas produk
yang dihasilkan oleh perusahaan sehingga
bisa mengungguli produk yang dihasilkan
oleh pesaing.
Kualitas dari produk yang dihasilkan oleh
suatu perusahaan ditentukan berdasarkan
ukuran dan karakteristik tertentu. Suatu
produk dikatakan berkualitas baik apabila
dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan
konsumen atau dapat diterima oleh
konsumen sebagai batas spesifikasi dan
proses yang baik yang diberikan oleh
produsen sebagai batas kontrol.
Untuk mengendalikan kualitas baik produk
salah satunya menggunakan konsep kaizen.
Konsep kaizen merupakan salah satu metode
yang dapat menyelesaikan masalah tersebut,
karena pada dasarnya konsep kaizen ini
dikembangkan oleh adanya kesadaran akan
timbulnya
masalah.
Konsep
kaizen
menghasilkan pemikiran yang berorientasi
pada manusia yang ditujukan pada usaha
manusia untuk memperbaiki proses produksi.
Diharapkan dengan penerapan kaizen pada
bagian proses produksi mampu memperkecil
penggunaan material tanpa mengurangi mutu
produk yang dihasilkan.
Tujuan Penelitian
1.
Bagaimana
mengetahui
proses
pengolahan pakan ternak dengan
pengendalian mutu dengan menggunakan
konsep kaizen.
1
2.
Bagaimana
mengetahui
cara
menurunkan ketidaksesuaian produk
yang
dihasilkan,
sehingga
dapat
mengurangi biaya dan waktu.
3.
Objek pengamatan adalah mutu
pakan ternak untuk ayam (pellet) yang
diproduksi, variabel yang akan diuji
adalah kadar abu tinggi, kadar air rendah
dan warna pakan tidak seragam.
4.
Dengan metode
kaizen yang
dilakukan menggunakan teknik utama
tujuh pengendali mutu (seven tools),
Penelitian dilakukan sesuai dengan
kondisi operasional perusahaan.
Konsep Kaizen
Kaizen merupakan konsep jepang yang
berarti perbaikan proses secara terus-menerus
untuk selalu meningkatkan mutu dan
produktivitas output. Pendekatan ini hanya
dapat berhasil dengan baik apabila disertai
dengan sumber daya manusia yang tepat.
Faktor manusia merupakan dimensi yang
terpentig dalam perbaikan kualitas dan
produktivitas. Hal ini berarti bahwa dalam
kaizen itu diupayakan menuju tujan yang
telah digariskan secara lambat laun, tetapi
secara konsisten, sehingga sesudah kurun
waktu tertentu dicapai efek total yang besar
dalam hal proses dah hasil yang tepat. Salah
satu fakta yang paling penting dan
Kontroversial adalah bahwa proses perbaikan
tersebut diusahakan agar tidak membawa
konsekuensi
biaya,
tetapi
justru
menghasilkan penghematan.
Strategi yang bisa digunakan oleh perusahaan
berkaitan dengan perbaikan terus menerus
dalam penyempurnaan proses produksi dan
produk tersebut melalui kaizen. Kaizen
merupakan konsep payung yang mencakup
teori-teori praktis seperti Gugus Kendali
Mutu, JIT, Sistem Saran, Kanban, Total
Quality Management (TQM), Manajemen
visual, dan aktivitas kelompok kecil yang
kesemuanya ini saling berkaitan.
Kaizen dan Inovasi
Antara kaizen dan inovasi sebenarnya
merupakan bagian dari fungsi perbaikan atau
penyempurnaan. Suatu perbedaan bersar
antara kaizen dan inovasi adalah bahwa
kaizen tidak memerlukan investasi besar
untuk melaksanakannya, tetapi menuntut
adanya usaha berkesinambungan dan
bertanggung
jawab.
Strategi
kaizen
menghasilkan kemajuan bertahap. Oleh
karenanya kaizen lebih berorientasi pada
proses. Sementara inovasi berorientasi pada
hasil dengan melibatkan investasi yang besar.
Kaizen dan Manajemen
Manajemen
dalam
konteks
kaizen,
mempunyai dua fungsi utama yaitu
pemeliharaan dan penyempurnaan atau
perbaikan.
Pemeliharaan
didefinisikan
dengan kegiatan untuk memelihara teknologi,
sistem manajerial, standar operasional yang
ada, dan menjaga standar tersebut melalui
pelatihan serta disiplin. Dalam fungsi
pemeliharaan, manajemen mengerjakan
semua tugasnya sehingga semua orang dapat
memenuhi prosedur pengoperasian standar.
Sedangkan perbaikan diartikan sebagai
kegiatan
yang
berkaitan
dengan
meningkatkan atau menyempurnakan standar
yang ada.
Sasaran akhir dari kaizen adalah kualitas
(quality), biaya (cost), dan penjadwalan
(scheduling), yang kemudian penjadwalan
dirubah menjadi penyerahan (delivery).
Ketiga hal ini dikenal dengan Quality Cost
Delivery (QCD) yang merupakan aspek yang
paling penting untuk diperbaiki.
Kualitas (Q) tidak hanya berkaitan dengan
kualitas produk jadi atau jasa layanan, namun
juga kualitas dari proses yang menghasilkan
produk maupun jasa layanan tersebut. Biaya
(C) berkaitan dengan biaya keseluruhan sejak
dari merancang, memproduksi, menjual dan
memelihara produk atau layanan tersebut.
Penyerahan (D) adalah penyerahan produk
atau jasa layanan secara tepat jumlah dan
tepat waktu.
Menganalisa data untuk memecahkan
masalah, maka dapat diperoleh dengan
menggunakan teknik dasar pengendalian
mutu terpadu yang umum disebut seven tools
(tujuh alat pengendalian mutu), yaitu : Check
Sheet (Lembar Pemeriksaan), Histogram,
Pareto Diagram, Cause effect diagram
(Diagram
Sebab
Akibat),Strtiafication
(Stratifikasi), Scatter diagram (Diagram
Pencar), Control Chart (Peta Kontrol)
Histogram adalah salah satu metode statistik
untuk mengatur data sehingga dapat dianalisa
dan diketahui distribusinya. Histogram
merupakan tipe grafik batang dan jumlah
datanya dikelompokkan ke dalam beberapa
2
kelas dengan interval tertentu. Setelah data
dalam setiap kelas diketahui, maka dapat
dibuat histogram dari data tersebut.
Histogram tersebut dapat dilihat gambaran
penyebaran data masih sesuai dengan yang
diharapkan atau tidak
Kaizen dan Pengendalian Mutu Terpadu
(PMT)
Pengendalian
Mutu
Terpadu
(PMT)
mengalami perubahan dan penyempurnaan
berkesinambungan dan tidak pernah sama
dari hari ke hari. Misalnya alat statistic
(Seven Tools) yang sangat dibutuhkan dan
dipakai secara luas oleh gugus kendali mutu,
insiyur dan manajemen. Belum lama ini
“Seven Tools” telah ditambah dengan “New
Seven
Tools”
yang
dipakai
untuk
memecahkan masalah yang lebih rumit
seperti
pengembangan
produk
baru,
penyempurnaan mutu, dan pengurangan
biaya. Penerapan baru dikembangkan hamper
setiap hari.
Analisa Diagram Pareto (Pareto Diagram)
Diagram pareto adalah diagram yang
digunakan
untuk
mengidentifikasi,
mengurutkan dan bekerja untuk menyisihkan
kerusakan produk (pakan ternak) secara
permanen. Dengan diagram ini, maka dapat
diketahui jenis kerusakan produk pakan
ternak yang paling dominan pada hasil
produksi
Dalam proses pengolahan pakan ternak C281 kesalahan terbanyak adalah yang terlihat
pada diagram pareto adalah warna tidak
seragam dan kadar abu pakan tinggi. Dari
diagram sebab akibat (cause and effect
Diagram) kedua kerusakan tersebut dapat
dilihat pada penyebab-penyebab dari
kerusakan. Adapun penyebab dari kerusakan
menurut diagram sebab akibat (cause and
sffect Diagram) adalah :
1. Faktor Manusia yang menjadi penyebab
khusus dari faktor ini adalah :
a. Operator mesin yang kurang cermat
dalam menyetel kekencangan mesin
sehingga
perputarannya
dapat
mengganggu kestabilan register dan
plate. Hal ini disebabkan oleh operator
yang mungkin belum terampil/
berpengalaman dalam melakukan
penyetelan yang pas dan juga karena
salah perhitungan dalam menyetel
kekencangan mesin.
b. Manusia (operator) kurang memiliki
keterampilan dan tidak terlatih.
c. Kesalahan dalam memperhitungkan
perputaran mesin oleh operator
sehingga perputaran mesin tidak
beraturan dan distribusi kertas
terganggu.
2. Faktor Metode Kerja yang menjadi
penyebab khusus dari faktor ini adalah :
a. Instruksi kerja yang tidak dipahami
secara jelas oleh pekerja menjadikan
pekerja melakukan kesalahan dan
keteledoran.
b. Terjadinya kesalahan kerja karena
kurangnya koordinasi antara bagian
perencanaan cetak koran dengan
operator di lapangan.
3. Faktor Lingkunga Kerja yang menjadi
penyebab khusus dari faktor ini adalah :
a. Suhu udara yang panas menjadikan
pekerja kurang nyaman dalam
melakukan pekerjaannya sehingga
melakukan kesalahan.
b. Suara bising dari mesin sedikit banyak
juga berpengaruh terhadap konsentrasi
pekerja terutama sewaktu mengatur
layout dan register yang membutuhkan
ketelitian dan kecermatan.
4. Faktor Metode yang menjadi penyebab
khusus dari faktor ini adalah :
a. Instruksi kerja yang tidak dipahami
secara jelas oleh pekerja menjadikan
pekerja melakukan kesalahan dan
keteledoran.
b. Terjadinya kesalahan kerja karena
kurangnya koordinasi antara bagian
perencanaan pellet dengan operator di
lapangan.
Dari hasil histogram kerusakan terbesar
warna pakan tidak seragam dan kadar abu
pakan tinggi dengan 6.800 Kg dan 5.050 Kg
sehingga harus dilakukan perbaikan segala
aspek dimana frekuensi kesalahan yang
terjadi dapat dikurangi. Besarnya jumlah
kerusakan warna pakan tidak seragam dan
kadar abu pakan tinggi cenderung adalah
karena faktor manusia dan bahan baku yang
digunakan.
Dari diagram pareto terlihat bahwa kumulatif
kesalahan terbesar terdapat pada kerusakan
warna pakan tidak seragam sebesar 41.34 %.
Oleh karena itu untuk perbaikan hanya
difokuskan pada kerusakan warna pakan
3
tidak seragam tersebut. Kerusakan ini
memuat elemen kerja pencampuran material.
Hal ini disebabkan oleh faktor manusia
kurang teliti dalam melakukan pelaksanaan
prosedur pengolahan (pengadukan mesin ke
mesin pengadukan).
Berdasarkan perhitungan korelasi kerusakan
didapat
bahwa
perhitungan
korelasi
kerusakan warna pakan tidak seragam dan
kadar abu pakan tinggi yang dibandingkan
adalah sebesar 0.53 ini berarti kerusakan
warna pakan tidak seragam mempengaruhi
kerusakan kadar abu pakan tinggi, walaupun
kemungkinannya kecil.
Evaluasi Diagram Sebab Akibat (Cause
and Effect Diagram)
Evaluasi untuk diagram sebab akibat (cause
and effect diagram) adalah perbaikan
beberapa
faktor
yang
menyebabkan
kesalahan tersebut yaitu manusia, peralatan,
metode kerja, lingkungan dan bahan
bakunya. Berdasarkan hasil analisa yang
diperoleh pada kerusakan warna tidak
seragam, penyebab kesalahan yang paling
dominan yaitu kesalahan pemasukan material
sehingga perlu dilakukan suatu evaluasi
yakni dengan melatih keterampilan operator
suapaya memiliki ketelitian yang baik dalam
melakukan pemasukan material yang benar
yang dapat memperkecil atau menghilangkan
kerusakan yang mungkin terjadi. Kerusakan
yang terjadi pada warna pakan tidak seragam
dan kadar abu pakan tinggi adalah sebagai
berikut :
1. Kerusakan warna pakan tidak seragam
disebabkan karena kurangnya ketelitian
dan keterampilan yang dimiliki oleh
operator. Metode kerja yang tidak
terencana
sehingga
operator
membutuhkan
waktu
lama
untuk
mengerjakan
produk.
Sedangkan
lingkungan kerja yang kurang mendukung
seperti panas dan bising sehingga dapat
menganggu kosentrasi operator serta
peralatan terbatas.
2. Kerusakan kadar abu pakan tinggi
disebabkan oleh bahan baku yang
digunakan memiliki kualitas yang kurang
baik. Peralatan yang digunakan sangat
terbatas. Sedangkan metode kerja
digunakan tidak memiliki prosedur kerja
yang teratur yang menyebabkan operator
kurang teliti dan kurang serius serta
lingkungan kerja yang kurang mendukung
seperti panas dan bising.
Kesimpulan
1. Proses pengolahan pakan ternak dengan
pengendalian mutu yang telah dilakukan,
yaitu : Ada tiga kerusakan yang terjadi
pada produk pakan C-281 yaitu :
a. Kadar abu pakan tinggi
b. Kadar air rendah
c. Warna pakan tidak seragam
2. Terlihat pada histogram, dari tiga
kerusakan yang sering terjadi pada
produksi pakan ternak dengan jumlah
kerusakan yang paling besar sampai
paling kecil, yaitu : disebabkan karena
warna pakan tidak seragam sebanyak
6.800 Kg, Kadar abu pakan tinggi
sebanyak 5.050 Kg, dan kadar air rendah
sebanyak 4.600 Kg.
3. Cara menurunkan ketidaksesuain produk
yang
dihasilkan,
sehingga
dapat
mengurangi biaya dan waktu sebagai
berikut ini :
Berdasarkan diagram pareto, prioritas
perbaikan yang perlu dilakukan adalah
untuk menekan atau mengurangi
jumlah kerusakan pakan yang terjadi
dalam produksi dapat dilakukan pada 3
jenis kerusakan pakan yang dominan
yaitu kerusakan pakan karena warna
paakn tidak seragam (41.31%), kadar
abu tinggi (30.70%) dan kadar air
rendah (27.96%).
Dari analisis diagram sebab akibat
dapat diketahui faktor penyebab
kerusakan atau misdruk dalam
produksi yaitu berasal dari faktor
manusia/pekerja, mesin produksi,
metode kerja, material/bahan baku dan
lingkungan kerja.
Berdasarkan diagram pencar (scatter
diagram)
menunjukkan
terlihat
korelasi antara dua kerusakan yang
terjadi antara kedua kerusakan yang
terbesar memiliki korelasi yang kecil,
ini menunjukkan bahwa kerusakan
warna tidak seragam tidak begitu
berpengaruh terhadap kerusakan kadar
abu pakan tinggi.
Terlihat pada peta kontrol (control
chart) yang dilakukan bahwa jenisjenis kerusakan yang terjadi masih
4
berada pada batas kontrol sehingga
tidak perlu dilakukan revisi.
Daftar Pustaka
Dorothea Wahyu Arini, Pengendalian
Kualitas Statistik, Yogyakarta : Andi
2003.
Grant, Eugene L, and Leavenworth. (1991),
Pengendalian Mutu Statistik, Jilid I
(Terjemahan),
Edisi
keenam,
Penerbit Erlangga, Jakarta.
Grant,
Eugene L, and Richard S
Leavenworth. (1992), Pengendalian
Mutu Statistik, Jilid II (Terjemahan),
Edisi keenam, Penerbit Erlangga,
Jakarta.
Id.wikipedia.org/wiki/Kaizen.
Imai, Masaki. 1994. Kaizen (Kunci Sukses
Jepang Dalam Persaingan), Cetakan
ketiga, Jakarta : PT. Pustaka
Binaman
Imai, Masaki. 1997. Gemba Kaizen (Kunci
Sukses Jepang Dalam Persaingan),
Jakarta : PT. Pustaka Binaman
Nasution, M. Nur, Manajemen Mutu
Terpadu, Jakarta : Ghali Indonesia,
2001
Purnomo Hari, Pengantar Teknik Industri,
Yogyakarta : Penerbit : Graha Ilmu,
2003
Sites.google.com/site/kelolakualitas.\
Www.creamers.com/udocumentos/KAIZEN.
pdf.
5
DENGAN METODE KAIZEN PADA PERUSAHAAN
Kamil Mustafa
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UMA
Abdurrozzaq Hasibuan
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, UISU
Abstract
Kaizen is a Japanese concept that means improvement continuous process to constantly improve
the quality and productivity output. Stage of the data processing is done in this study using seven
quality control tools (seven tools). From the results of the data processing is done by using the
seven tools of quality control so visible damage that occurs feed the ash High temperatures, low
water levels and the color is not uniform feed. Histogram and Pareto diagram showing the greatest
amount of damage to small, the color is not uniform feed as many as 6800 Kg (41.34%), high ash
content as much as 5050 Kg (30.70%) and low water levels as much as 4600 Kg (27.96%).
Based on a causal diagram can be seen several causes defects in animal feed products C-281 human
factors, among others, due to lack of skill or abilities of the workers themselves, less rigorous labor
in performing measurements so the size does not match the required specifications. And factors that
usually raw materials can cause defects in animal feed products C-281 is due to the quality of the
raw materials are not in accordance with the standards set by the previous company. From the
calculation of the map control is obtained that no data which are beyond the control chart or no data
outside the control limits.
Key words : Quality Control Product, Concept of Kaizen
Pendahuluan
Dalam perkembangan global saat ini
persaingan antar perusahan sangat ketat
dalam perekonomian yang selalu cenderung
tidak stabil. Hal tersebut membuat
perusahaan memberikan dampak bisnis yang
semakin tinggi dan tajam, baik pasar
domestik maupun pasar internasional. Setiap
usaha mempunyai persaingan, dimana setiap
perusahaan
dituntut
untuk
selalu
berkompetisi dengan perusahaan lain dalam
industri yang sejenis. Salah satu cara untuk
bisa memenangkan kompetisi saat ini atau
paling tidak bertahan di dalam kompetisi
tersebut
adalah
dengan
memberikan
perhatian penuh terhadap kualitas produk
yang dihasilkan oleh perusahaan sehingga
bisa mengungguli produk yang dihasilkan
oleh pesaing.
Kualitas dari produk yang dihasilkan oleh
suatu perusahaan ditentukan berdasarkan
ukuran dan karakteristik tertentu. Suatu
produk dikatakan berkualitas baik apabila
dapat memenuhi kebutuhan dan keinginan
konsumen atau dapat diterima oleh
konsumen sebagai batas spesifikasi dan
proses yang baik yang diberikan oleh
produsen sebagai batas kontrol.
Untuk mengendalikan kualitas baik produk
salah satunya menggunakan konsep kaizen.
Konsep kaizen merupakan salah satu metode
yang dapat menyelesaikan masalah tersebut,
karena pada dasarnya konsep kaizen ini
dikembangkan oleh adanya kesadaran akan
timbulnya
masalah.
Konsep
kaizen
menghasilkan pemikiran yang berorientasi
pada manusia yang ditujukan pada usaha
manusia untuk memperbaiki proses produksi.
Diharapkan dengan penerapan kaizen pada
bagian proses produksi mampu memperkecil
penggunaan material tanpa mengurangi mutu
produk yang dihasilkan.
Tujuan Penelitian
1.
Bagaimana
mengetahui
proses
pengolahan pakan ternak dengan
pengendalian mutu dengan menggunakan
konsep kaizen.
1
2.
Bagaimana
mengetahui
cara
menurunkan ketidaksesuaian produk
yang
dihasilkan,
sehingga
dapat
mengurangi biaya dan waktu.
3.
Objek pengamatan adalah mutu
pakan ternak untuk ayam (pellet) yang
diproduksi, variabel yang akan diuji
adalah kadar abu tinggi, kadar air rendah
dan warna pakan tidak seragam.
4.
Dengan metode
kaizen yang
dilakukan menggunakan teknik utama
tujuh pengendali mutu (seven tools),
Penelitian dilakukan sesuai dengan
kondisi operasional perusahaan.
Konsep Kaizen
Kaizen merupakan konsep jepang yang
berarti perbaikan proses secara terus-menerus
untuk selalu meningkatkan mutu dan
produktivitas output. Pendekatan ini hanya
dapat berhasil dengan baik apabila disertai
dengan sumber daya manusia yang tepat.
Faktor manusia merupakan dimensi yang
terpentig dalam perbaikan kualitas dan
produktivitas. Hal ini berarti bahwa dalam
kaizen itu diupayakan menuju tujan yang
telah digariskan secara lambat laun, tetapi
secara konsisten, sehingga sesudah kurun
waktu tertentu dicapai efek total yang besar
dalam hal proses dah hasil yang tepat. Salah
satu fakta yang paling penting dan
Kontroversial adalah bahwa proses perbaikan
tersebut diusahakan agar tidak membawa
konsekuensi
biaya,
tetapi
justru
menghasilkan penghematan.
Strategi yang bisa digunakan oleh perusahaan
berkaitan dengan perbaikan terus menerus
dalam penyempurnaan proses produksi dan
produk tersebut melalui kaizen. Kaizen
merupakan konsep payung yang mencakup
teori-teori praktis seperti Gugus Kendali
Mutu, JIT, Sistem Saran, Kanban, Total
Quality Management (TQM), Manajemen
visual, dan aktivitas kelompok kecil yang
kesemuanya ini saling berkaitan.
Kaizen dan Inovasi
Antara kaizen dan inovasi sebenarnya
merupakan bagian dari fungsi perbaikan atau
penyempurnaan. Suatu perbedaan bersar
antara kaizen dan inovasi adalah bahwa
kaizen tidak memerlukan investasi besar
untuk melaksanakannya, tetapi menuntut
adanya usaha berkesinambungan dan
bertanggung
jawab.
Strategi
kaizen
menghasilkan kemajuan bertahap. Oleh
karenanya kaizen lebih berorientasi pada
proses. Sementara inovasi berorientasi pada
hasil dengan melibatkan investasi yang besar.
Kaizen dan Manajemen
Manajemen
dalam
konteks
kaizen,
mempunyai dua fungsi utama yaitu
pemeliharaan dan penyempurnaan atau
perbaikan.
Pemeliharaan
didefinisikan
dengan kegiatan untuk memelihara teknologi,
sistem manajerial, standar operasional yang
ada, dan menjaga standar tersebut melalui
pelatihan serta disiplin. Dalam fungsi
pemeliharaan, manajemen mengerjakan
semua tugasnya sehingga semua orang dapat
memenuhi prosedur pengoperasian standar.
Sedangkan perbaikan diartikan sebagai
kegiatan
yang
berkaitan
dengan
meningkatkan atau menyempurnakan standar
yang ada.
Sasaran akhir dari kaizen adalah kualitas
(quality), biaya (cost), dan penjadwalan
(scheduling), yang kemudian penjadwalan
dirubah menjadi penyerahan (delivery).
Ketiga hal ini dikenal dengan Quality Cost
Delivery (QCD) yang merupakan aspek yang
paling penting untuk diperbaiki.
Kualitas (Q) tidak hanya berkaitan dengan
kualitas produk jadi atau jasa layanan, namun
juga kualitas dari proses yang menghasilkan
produk maupun jasa layanan tersebut. Biaya
(C) berkaitan dengan biaya keseluruhan sejak
dari merancang, memproduksi, menjual dan
memelihara produk atau layanan tersebut.
Penyerahan (D) adalah penyerahan produk
atau jasa layanan secara tepat jumlah dan
tepat waktu.
Menganalisa data untuk memecahkan
masalah, maka dapat diperoleh dengan
menggunakan teknik dasar pengendalian
mutu terpadu yang umum disebut seven tools
(tujuh alat pengendalian mutu), yaitu : Check
Sheet (Lembar Pemeriksaan), Histogram,
Pareto Diagram, Cause effect diagram
(Diagram
Sebab
Akibat),Strtiafication
(Stratifikasi), Scatter diagram (Diagram
Pencar), Control Chart (Peta Kontrol)
Histogram adalah salah satu metode statistik
untuk mengatur data sehingga dapat dianalisa
dan diketahui distribusinya. Histogram
merupakan tipe grafik batang dan jumlah
datanya dikelompokkan ke dalam beberapa
2
kelas dengan interval tertentu. Setelah data
dalam setiap kelas diketahui, maka dapat
dibuat histogram dari data tersebut.
Histogram tersebut dapat dilihat gambaran
penyebaran data masih sesuai dengan yang
diharapkan atau tidak
Kaizen dan Pengendalian Mutu Terpadu
(PMT)
Pengendalian
Mutu
Terpadu
(PMT)
mengalami perubahan dan penyempurnaan
berkesinambungan dan tidak pernah sama
dari hari ke hari. Misalnya alat statistic
(Seven Tools) yang sangat dibutuhkan dan
dipakai secara luas oleh gugus kendali mutu,
insiyur dan manajemen. Belum lama ini
“Seven Tools” telah ditambah dengan “New
Seven
Tools”
yang
dipakai
untuk
memecahkan masalah yang lebih rumit
seperti
pengembangan
produk
baru,
penyempurnaan mutu, dan pengurangan
biaya. Penerapan baru dikembangkan hamper
setiap hari.
Analisa Diagram Pareto (Pareto Diagram)
Diagram pareto adalah diagram yang
digunakan
untuk
mengidentifikasi,
mengurutkan dan bekerja untuk menyisihkan
kerusakan produk (pakan ternak) secara
permanen. Dengan diagram ini, maka dapat
diketahui jenis kerusakan produk pakan
ternak yang paling dominan pada hasil
produksi
Dalam proses pengolahan pakan ternak C281 kesalahan terbanyak adalah yang terlihat
pada diagram pareto adalah warna tidak
seragam dan kadar abu pakan tinggi. Dari
diagram sebab akibat (cause and effect
Diagram) kedua kerusakan tersebut dapat
dilihat pada penyebab-penyebab dari
kerusakan. Adapun penyebab dari kerusakan
menurut diagram sebab akibat (cause and
sffect Diagram) adalah :
1. Faktor Manusia yang menjadi penyebab
khusus dari faktor ini adalah :
a. Operator mesin yang kurang cermat
dalam menyetel kekencangan mesin
sehingga
perputarannya
dapat
mengganggu kestabilan register dan
plate. Hal ini disebabkan oleh operator
yang mungkin belum terampil/
berpengalaman dalam melakukan
penyetelan yang pas dan juga karena
salah perhitungan dalam menyetel
kekencangan mesin.
b. Manusia (operator) kurang memiliki
keterampilan dan tidak terlatih.
c. Kesalahan dalam memperhitungkan
perputaran mesin oleh operator
sehingga perputaran mesin tidak
beraturan dan distribusi kertas
terganggu.
2. Faktor Metode Kerja yang menjadi
penyebab khusus dari faktor ini adalah :
a. Instruksi kerja yang tidak dipahami
secara jelas oleh pekerja menjadikan
pekerja melakukan kesalahan dan
keteledoran.
b. Terjadinya kesalahan kerja karena
kurangnya koordinasi antara bagian
perencanaan cetak koran dengan
operator di lapangan.
3. Faktor Lingkunga Kerja yang menjadi
penyebab khusus dari faktor ini adalah :
a. Suhu udara yang panas menjadikan
pekerja kurang nyaman dalam
melakukan pekerjaannya sehingga
melakukan kesalahan.
b. Suara bising dari mesin sedikit banyak
juga berpengaruh terhadap konsentrasi
pekerja terutama sewaktu mengatur
layout dan register yang membutuhkan
ketelitian dan kecermatan.
4. Faktor Metode yang menjadi penyebab
khusus dari faktor ini adalah :
a. Instruksi kerja yang tidak dipahami
secara jelas oleh pekerja menjadikan
pekerja melakukan kesalahan dan
keteledoran.
b. Terjadinya kesalahan kerja karena
kurangnya koordinasi antara bagian
perencanaan pellet dengan operator di
lapangan.
Dari hasil histogram kerusakan terbesar
warna pakan tidak seragam dan kadar abu
pakan tinggi dengan 6.800 Kg dan 5.050 Kg
sehingga harus dilakukan perbaikan segala
aspek dimana frekuensi kesalahan yang
terjadi dapat dikurangi. Besarnya jumlah
kerusakan warna pakan tidak seragam dan
kadar abu pakan tinggi cenderung adalah
karena faktor manusia dan bahan baku yang
digunakan.
Dari diagram pareto terlihat bahwa kumulatif
kesalahan terbesar terdapat pada kerusakan
warna pakan tidak seragam sebesar 41.34 %.
Oleh karena itu untuk perbaikan hanya
difokuskan pada kerusakan warna pakan
3
tidak seragam tersebut. Kerusakan ini
memuat elemen kerja pencampuran material.
Hal ini disebabkan oleh faktor manusia
kurang teliti dalam melakukan pelaksanaan
prosedur pengolahan (pengadukan mesin ke
mesin pengadukan).
Berdasarkan perhitungan korelasi kerusakan
didapat
bahwa
perhitungan
korelasi
kerusakan warna pakan tidak seragam dan
kadar abu pakan tinggi yang dibandingkan
adalah sebesar 0.53 ini berarti kerusakan
warna pakan tidak seragam mempengaruhi
kerusakan kadar abu pakan tinggi, walaupun
kemungkinannya kecil.
Evaluasi Diagram Sebab Akibat (Cause
and Effect Diagram)
Evaluasi untuk diagram sebab akibat (cause
and effect diagram) adalah perbaikan
beberapa
faktor
yang
menyebabkan
kesalahan tersebut yaitu manusia, peralatan,
metode kerja, lingkungan dan bahan
bakunya. Berdasarkan hasil analisa yang
diperoleh pada kerusakan warna tidak
seragam, penyebab kesalahan yang paling
dominan yaitu kesalahan pemasukan material
sehingga perlu dilakukan suatu evaluasi
yakni dengan melatih keterampilan operator
suapaya memiliki ketelitian yang baik dalam
melakukan pemasukan material yang benar
yang dapat memperkecil atau menghilangkan
kerusakan yang mungkin terjadi. Kerusakan
yang terjadi pada warna pakan tidak seragam
dan kadar abu pakan tinggi adalah sebagai
berikut :
1. Kerusakan warna pakan tidak seragam
disebabkan karena kurangnya ketelitian
dan keterampilan yang dimiliki oleh
operator. Metode kerja yang tidak
terencana
sehingga
operator
membutuhkan
waktu
lama
untuk
mengerjakan
produk.
Sedangkan
lingkungan kerja yang kurang mendukung
seperti panas dan bising sehingga dapat
menganggu kosentrasi operator serta
peralatan terbatas.
2. Kerusakan kadar abu pakan tinggi
disebabkan oleh bahan baku yang
digunakan memiliki kualitas yang kurang
baik. Peralatan yang digunakan sangat
terbatas. Sedangkan metode kerja
digunakan tidak memiliki prosedur kerja
yang teratur yang menyebabkan operator
kurang teliti dan kurang serius serta
lingkungan kerja yang kurang mendukung
seperti panas dan bising.
Kesimpulan
1. Proses pengolahan pakan ternak dengan
pengendalian mutu yang telah dilakukan,
yaitu : Ada tiga kerusakan yang terjadi
pada produk pakan C-281 yaitu :
a. Kadar abu pakan tinggi
b. Kadar air rendah
c. Warna pakan tidak seragam
2. Terlihat pada histogram, dari tiga
kerusakan yang sering terjadi pada
produksi pakan ternak dengan jumlah
kerusakan yang paling besar sampai
paling kecil, yaitu : disebabkan karena
warna pakan tidak seragam sebanyak
6.800 Kg, Kadar abu pakan tinggi
sebanyak 5.050 Kg, dan kadar air rendah
sebanyak 4.600 Kg.
3. Cara menurunkan ketidaksesuain produk
yang
dihasilkan,
sehingga
dapat
mengurangi biaya dan waktu sebagai
berikut ini :
Berdasarkan diagram pareto, prioritas
perbaikan yang perlu dilakukan adalah
untuk menekan atau mengurangi
jumlah kerusakan pakan yang terjadi
dalam produksi dapat dilakukan pada 3
jenis kerusakan pakan yang dominan
yaitu kerusakan pakan karena warna
paakn tidak seragam (41.31%), kadar
abu tinggi (30.70%) dan kadar air
rendah (27.96%).
Dari analisis diagram sebab akibat
dapat diketahui faktor penyebab
kerusakan atau misdruk dalam
produksi yaitu berasal dari faktor
manusia/pekerja, mesin produksi,
metode kerja, material/bahan baku dan
lingkungan kerja.
Berdasarkan diagram pencar (scatter
diagram)
menunjukkan
terlihat
korelasi antara dua kerusakan yang
terjadi antara kedua kerusakan yang
terbesar memiliki korelasi yang kecil,
ini menunjukkan bahwa kerusakan
warna tidak seragam tidak begitu
berpengaruh terhadap kerusakan kadar
abu pakan tinggi.
Terlihat pada peta kontrol (control
chart) yang dilakukan bahwa jenisjenis kerusakan yang terjadi masih
4
berada pada batas kontrol sehingga
tidak perlu dilakukan revisi.
Daftar Pustaka
Dorothea Wahyu Arini, Pengendalian
Kualitas Statistik, Yogyakarta : Andi
2003.
Grant, Eugene L, and Leavenworth. (1991),
Pengendalian Mutu Statistik, Jilid I
(Terjemahan),
Edisi
keenam,
Penerbit Erlangga, Jakarta.
Grant,
Eugene L, and Richard S
Leavenworth. (1992), Pengendalian
Mutu Statistik, Jilid II (Terjemahan),
Edisi keenam, Penerbit Erlangga,
Jakarta.
Id.wikipedia.org/wiki/Kaizen.
Imai, Masaki. 1994. Kaizen (Kunci Sukses
Jepang Dalam Persaingan), Cetakan
ketiga, Jakarta : PT. Pustaka
Binaman
Imai, Masaki. 1997. Gemba Kaizen (Kunci
Sukses Jepang Dalam Persaingan),
Jakarta : PT. Pustaka Binaman
Nasution, M. Nur, Manajemen Mutu
Terpadu, Jakarta : Ghali Indonesia,
2001
Purnomo Hari, Pengantar Teknik Industri,
Yogyakarta : Penerbit : Graha Ilmu,
2003
Sites.google.com/site/kelolakualitas.\
Www.creamers.com/udocumentos/KAIZEN.
pdf.
5