TUGAS AKHIR - Prarancangan Pabrik Acrylonitrile dengan Proses Dehidrasi Ethylene Cyanohydrin Kapasitas 50.000 Ton/Tahun
PRARANCANGAN PABRIK ACRYLONITRILE DENGAN PROSES DEHIDRASI ETHYLENE CYANOHYDRIN KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN
Disusun Oleh :
1. Diah Kartika Puspita Sari
( I 0508004 )
2. Gemma Cintya Binajit
( I 0508046 )
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
Syukur Alhamdulillah, segala puji bagi Allah SWT, karena limpahan rahmat dan hidayah-Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Tugas Akhir dengan judul “Prarancangan Pabrik Acrylonitrile dengan Proses Dehidrasi Ethylene Cyanohydrin Kapasitas 50.000 Ton/T ahun”.
Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan doa dan semangat yang senantiasa diberikan.
2. Ir. Paryanto, M.S. dan Dwi Ardiana S., S.T., M.T. selaku dosen pembimbing atas bimbingan dan arahannya dalam penyelesaian tugas akhir ini.
3. Dr. Sunu H. Pranolo selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia atas bimbingannya.
4. Enny Kriswiyanti A., S.T., M.T. selaku Pembimbing Akademik dan Dosen Penguji dalam ujian pendadaran tugas akhir atas bimbingan dan arahannya.
5. Ir. Endang Mastuti selaku Dosen Penguji dalam ujian pendadaran tugas akhir
atas bimbingan dan arahannya.
6. Seluruh dosen, laboran, dan administrasi Jurusan Teknik Kimia atas ilmu, arahan, dan bantuannya selama ini.
7. Seluruh teman – teman Teknik Kimia UNS, khususnya angkatan 2008.
8. Seluruh pihak yang telah membantu, yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari
sempurna. Oleh karena itu, penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik
Lampiran
Tabel 6.8. Analisa Kelayakan....................................................................... 143
Gambar 1.1. Grafik Data Impor Acrylonitrile di Indonesia ............................. 4 Gambar 1.2. Peta Lokasi Pabrik Acrylonitrile ................................................. 8 Gambar 2.1. Diagram Alir Kualitatif ............................................................... 30 Gambar 2.2. Diagram Alir Kuantitatif ............................................................. 31 Gambar 2.3. Lay Out Pabrik Acrylonitrile ....................................................... 48 Gambar 2.4. Lay Out Peralatan Proses............................................................. 50 Gambar 4.1. Skema Pengolahan Air Laut ....................................................... 84 Gambar 4.2. Skema Pengolahan Air Umpan Boiler ....................................... 89 Gambar 4.3. Skema Unit Pengolahan Limbah (UPL)...................................... 103 Gambar 5.1. Struktur Organisasi Pabrik Acrylonitrile ..................................... 116 Gambar 6.1. Grafik Linierisasi Indeks Harga .................................................. 134 Gambar 6.2. Grafik Analisa Kelayakan ........................................................... 145
Diah Kartika Puspita Sari, Gemma Cintya Binajit, 2012, Prarancangan Pabrik Acrylonitrile dengan Proses Dehidrasi Ethylene Cyanohydrin Kapasitas 50.000 Ton/Tahun, Jurusan Teknik Kimia, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.
Acrylonitrile (C 3 H 3 N) adalah bahan kimia yang mempunyai fungsi yang
sangat penting dalam menunjang pembangunan di sektor industri, yaitu sebagai bahan kimia antara (intermediate) dalam pembuatan polimer seperti acrylic fibre, termoplastik, Acrylonitrile Butadiene Styrene dan Styrene Acrylonitrile, karet sintetik, dan juga adiponitrile. Pabrik acrylonitrile dengan bahan baku yang berupa ethylene cyanohydrin dengan kebutuhan sebesar 68.800 ton/tahun akan didirikan di Cilegon, Banten pada tahun 2017 dengan kapasitas 50.000 ton/tahun.
Pembuatan acrylonitrile ini melalui 3 tahap yaitu tahap persiapan bahan baku, pembentukan produk, dan pemurnian produk. Pada tahap persiapan bahan baku, ethylene cyanohydrin dialirkan ke vaporizer untuk diuapkan dan dipanaskan sampai 280 o
C. Pada tahap pembentukan produk, ethylene cyanohydrin yang telah
diuapkan dialirkan ke dalam reaktor fixed bed multitube, non adiabatic, non isothermal dengan kondisi operasi 280 o
C - 251 o
C dan tekanan 1,3 atm. Reaksi
berlangsung pada fase gas dengan menggunakan katalis alumina. Pada tahap pemurnian produk, larutan acrylonitrile yang terbentuk dimurnikan dengan menara distilasi untuk memperoleh larutan acrylonitrile 99%.
Unit pendukung proses meliputi unit pengadaan air pendingin dan pemadam kebakaran yang bersumber dari air laut, yaitu dengan kebutuhan sebesar 704.258,78 kg/jam. Sedangkan untuk air umpan boiler dan konsumsi umum dan sanitasi diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI) dengan kebutuhan sebesar 6.467,75 kg/jam. Unit pengadaan steam dengan kebutuhan sebesar 28.184,59 kg/jam. Unit pengadaan listrik sebesar 424,48 kW dari PLN dan
generator. Unit pengadaan bahan bakar IDO sebesar 0,573 m 3 /jam. Unit pengadaan udara tekan sebesar 75,44 m 3 /jam. Limbah cair yang mengandung
acrylonitrile akan direaksikan dengan sodium (Bi) Sulphite menjadi sodium sulphonate yang bersifat biodegradable sehingga aman untuk dibuang ke lingkungan. Limbah padat yang berasal dari limbah domestik ditampung di bak penampung kemudian dikirim ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA). Sedangkan untuk limbah padat yang berasal dari pengendapan limbah cair dipendam di dalam tanah. Pabrik juga didukung dengan laboratorium yang berfungsi untuk mengontrol kualitas bahan baku dan produk (hidrometer, viskometer tube, GC- MS) serta proses produksi (GC-MS).
Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas dengan struktur organisasi line and staff. Jumlah kebutuhan tenaga kerja sebanyak 200 orang.
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Sejalan dengan laju perkembangan industri yang semakin besar, Indonesia dituntut untuk mampu bersaing dengan negara lain dalam bidang industri. Perkembangan industri di Indonesia sangat berpengaruh pada ketahanan ekonomi Indonesia yang akan menghadapi banyak persaingan di pasar bebas nanti. Sektor industri kimia, sebagai tulang punggung perekonomian negara, banyak memegang peranan dalam memajukan perindustrian di Indonesia. Inovasi proses produksi maupun pembangunan pabrik baru yang berorientasi pada pengurangan ketergantungan terhadap produk impor maupun untuk menambah devisa negara sangat diperlukan, salah satunya dengan pembangunan pabrik acrylonitrile.
Acrylonitrile (C 3 H 3 N) adalah senyawa kimia tak jenuh berikatan rangkap
karbon-karbon yang berkonjugasi dengan golongan nitril (Kirk & Othmer, 1991). Acrylonitrile yang sering juga disebut sebagai acrylic acid nitrile, propylene nitrile, vinyl cyanide, dan propenoic acid nitrile, merupakan cairan jernih, tidak berwarna, dan larut dalam berbagai pelarut organik, seperti etanol, aseton, etil asetat, karbon tetraklorida, dan benzene, namun hanya larut sebagian dalam air (Nexant, Inc., 2006). Acrylonitrile mempunyai fungsi yang sangat penting dalam
juga adiponitrile (Dimian dan Bildea, 2008). Hingga saat ini acrylonitrile masih diimpor dari Jepang, Singapura, dan Amerika. Dengan didirikannya pabrik acrylonitrile di Indonesia, kemungkinan impor dapat dikurangi. Bahkan apabila produksi sudah melebihi kebutuhan dalam negeri, acrylonitrile dapat menjadi produk ekspor. Dengan semakin meningkatnya perkembangan industri di Indonesia, maka diperkirakan permintaan bahan baku acrylonitrile pada tahun-tahun mendatang juga akan meningkat. Selain pertimbangan tersebut, pendirian pabrik ini juga didasarkan pada hal-hal sebagai berikut :
a. Dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri.
b. Dapat menambah devisa negara dengan mengekspor hasil produksi acrylonitrile ke luar negeri.
c. Mengurangi ketergantungan impor acrylonitrile.
d. Membuka lapangan kerja baru bagi penduduk di sekitar wilayah industri yang akan didirikan, yang berarti dapat mengurangi jumlah pengangguran.
e. Mendukung berkembangnya pabrik kimia lain yang menggunakan acrylonitrile sebagai bahan baku.
f. Meningkatkan kualitas sumber daya manusia Indonesia lewat alih
Dalam pemilihan kapasitas pabrik acrylonitrile ada beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan yaitu :
1.2.1 Kebutuhan Dalam Negeri
Kebutuhan acrylonitrile di Indonesia hampir setiap tahun mengalami peningkatan. Berdasarkan data yang diperoleh dari Biro Pusat Statistik (BPS) tahun 2005 – 2011, perkembangan jumlah impor acrylonitrile Indonesia sejak tahun 2005 dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Data Impor Acrylonitrile di Indonesia
Tahun
Impor (Ton/tahun)
(bps.go.id)
Gambar 1.1 Grafik Data Impor Acrylonitrile di Indonesia Dari Gambar 1.1, diperoleh suatu persamaan regresi linier untuk mengetahui kebutuhan acrylonitrile pada tahun 2017 : y = 68,955x – 130989 y = (68,955 x 2017) – 130989 y = 8.093,235 ton/tahun
1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku
Bahan baku ethylene cyanohydrin yang dibutuhkan dalam proses
y = 68.955x - 130989
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
2004 2005
2006 2007 2008
2009 2010 2011 2012
Im
por
cryl
oni
tri
le
(T
on/
tahun)
Tahun
Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, pabrik acrylonitrile yang akan didirikan ini juga bertujuan untuk memenuhi kebutuhan luar negeri. Kebutuhan acrylonitrile di beberapa Negara Asia terlihat pada Tabel 1.2.
Tabel 1.2 Kebutuhan Acrylonitrile di Beberapa Negara Asia
Negara
Kebutuhan Impor Acrylonitrile (Ton/Tahun)
Dari Tabel 1.2 diperoleh total kebutuhan impor acrylonitrile pada tahun 2009 sebesar 240.006 ton. Diperkirakan pada tahun 2018, kebutuhan acrylonitrile di Asia akan mencapai 3.600.000 ton/tahun, sedangkan produksi yang ada hanya sebesar 2.800.000 ton/tahun. Sehingga pabrik ini akan dapat memenuhi kebutuhan acrylonitrile sebesar 5,13% dari kebutuhan total acrylonitrile di Asia terutama Korea dan Thailand yang masih mengimpor semua kebutuhan acrylonitrilenya.
(PCi Acrylonitrile Ltd, 2009)
Dari Encyclopedia of Chemical Processing and Design Mc Ketta 1954, diperoleh data bahwa kapasitas minimum yang masih dapat memberikan keuntungan apabila mendirikan pabrik acrylonitrile adalah 5.000 ton/tahun.
Kapasitas pabrik yang akan didirikan harus berada diatas kapasitas minimal atau sama dengan kapasitas pabrik yang sedang berjalan. Tabel 1.3 Data Pabrik Penghasil Acrylonitrile di Dunia
Pabrik
Lokasi
Kapasitas (ton/tahun)
Acrilonitrila do Nordeste
Camacari, Brazil
90.000 Anqing Petrochemical
Anqing, China
80.000 Asahi Kasei
Kawasaki, Japan
150.000 Mizushima, Japan
350.000 China Petrochemical Development
Ta-Sheh, Taiwan
190.000 Cytec Industry
Fortier, Louisiana, US 227.000 Daqing Refining and Chemical
Daqing, China
80.000 Dia-NitriX
Mizushima, Japan 115.000
Otake, Japan
90.000 DSM
Geleen, Netherlands 275.000 DuPont
Beaumont, Texas, US 185.000 Formosa Plastics
Mailiao, Taiwan
280.000 Fushun Petrochemical
Fushun, China
90.000 INEOS
Cologne, Germany 300.000
Pabrik
Lokasi
Kapasitas (ton/tahun)
Lukoil Neftochim
Burgas, Bulgaria
28.000 Pemex Petrochemical
Tula, Mexico
65.000 Petkim
Aliaga, Turkey
92.000 PetroChina Lanzhou Petrochemical
Lanzhou, China
35.000 Qilu Petrochemical
Zibo, China
40.000 Reliancesa Industries
Baroda, India
42.000 Repsol YPF
Tarragona, Spain
125.000 Saratovorgsintez
Saratov, Russia
150.000 Sasol Chemical Industries
Secunda, South Africa 75.000 Shanghai Petrocemical
Jinshan, China
130.000 Shanghai Secco Petrochemical
Caojing, China
260.000 Showa Denko
Kawasaki, Japan
Sinopec Shanghai Gaoqiao Petrochemical
Pudong, China
Solutia
Alvin, Texas, US
500.000 Sumitomo Chemical
Niihama, Japan
60.000 (www.ICIS.com)
Dari Tabel 1.3 dapat diketahui bahwa kapasitas produksi minimal di dunia adalah sebesar 8.000 ton/tahun. Sedangkan, kebutuhan acrylonitrile di dalam negeri adalah sebesar 8.093,235 ton/tahun. Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka ditetapkan kapasitas prarancangan pabrik acrylonitrile yang akan didirikan pada tahun 2017 sebesar 50.000 ton/tahun dengan alasan sebagai berikut : Dari Tabel 1.3 dapat diketahui bahwa kapasitas produksi minimal di dunia adalah sebesar 8.000 ton/tahun. Sedangkan, kebutuhan acrylonitrile di dalam negeri adalah sebesar 8.093,235 ton/tahun. Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka ditetapkan kapasitas prarancangan pabrik acrylonitrile yang akan didirikan pada tahun 2017 sebesar 50.000 ton/tahun dengan alasan sebagai berikut :
c. Dapat mendorong berdirinya industri-industri lain yang menggunakan acrylonitrile sebagai bahan baku.
d. Apabila terpenuhi kebutuhan dalam negeri, sisa produk dapat diekspor sehingga menambah devisa negara.
1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik
Pabrik acrylonitrile ini direncanakan didirikan di Cilegon, Jawa Barat. Peta lokasi pabrik dapat dilihat pada Gambar 1.2.
pertimbangan sebagai berikut :
1. Ketersediaan bahan baku Bahan baku utama ethylene cyanohydrin diperoleh dari Kanto Chemical co., Inc. yang berada di Taiwan sehingga dipilih lokasi yang dekat dengan pelabuhan untuk mempermudah penyediaannya.
2. Pemasaran produk Daerah Cilegon merupakan daerah yang tepat untuk daerah pemasaran karena banyaknya industri kimia yang menggunakan bahan baku acrylonitrile diantaranya :
a. Industri Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) dan Styrene Acrylonitrile (SAN) yang diproduksi PT Arbe Styrindo Indonesia
b. Industri Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) yang diproduksi PT ABS Industri Indonesia
Selain itu, daerah ini juga dekat dengan Pelabuhan Merak yang memudahkan ekspor acrylonitrile ke industri - industri yang berada di luar negeri, seperti :
a. Industri Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) Styrene Acrylonitrile (SAN) yang diproduksi Bhansali Engineering Polymers, Ltd. India
Kawasan industri Cilegon dekat dengan daerah Jawa Barat dan Jabotabek yang sarat dengan lembaga pendidikan formal maupun non formal dimana banyak dihasilkan tenaga kerja ahli maupun non ahli yang dapat menunjang proses produksi.
4. Ketersediaan air Hal lain yang mendukung pemilihan lokasi pabrik di daerah Cilegon ini adalah dekatnya sumber air. Untuk kebutuhan air pendingin dan pemadam kebakaran diperoleh dari Selat Sunda, sedangkan untuk kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI) yang berkapasitas sebesar 57.024.000 ton/tahun (kti.ac.id). Kedua sumber air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan utama pekerja dan operasional pabrik.
5. Fasilitas transportasi Transportasi sangat penting bagi suatu industri. Di Daerah Cilegon tersedia sarana transportasi yang cukup memadai, baik darat maupun laut untuk keperluan transportasi impor-ekspor sehingga memudahkan pengangkutan bahan baku, bahan pembantu, dan produk.
1.4. Tinjauan Pustaka
Proses yang terjadi adalah dehidrasi dengan reaksi sebagai berikut :
HOCH 2 CH 2 C ≡N
CH 2 =CHC ≡N + H 2 O
Pada proses ini, reaksi dijalankan dalam fase cair atau gas pada tekanan atmosferis dan suhu 250 – 350 o
C dengan bantuan katalis alumina. Produk keluaran reaktor dikondensasikan dan kemudian dialirkan ke dekanter dimana campuran cairan yang terdiri dari ethylene cyanohydrin, acrylonitrile, dan air terpisah menjadi dua layer. Masing-masing layer tersebut akan dimurnikan di menara distilasi. Hasil atas menara distilasi berupa acrylonitrile dengan kemurnian 99%. Sedangkan hasil bawahnya yang berupa ethylene cyanohydrin dengan kemurnian 97% akan di recycle untuk diproses kembali.
(Faith Keyes, 1957)
2. Proses Acetylene Reaksi yang terjadi adalah :
H C≡CH + HCN
CH 2 =CHC ≡N
Proses ini berlangsung pada suhu 70 o C dan tekanan atmosferis dalam fase gas dengan menggunakan bantuan katalis cuprous chloride
(CuCl 2 ). Yield yang diperoleh sebesar 80% terhadap acetylene dan
Ethylene Cyanohydrin Acrylonitrile Air
Acetylene Acrylonitrile Hydrogen Cyanide
Yield 90%
acetaldehyde dan HCN), vinyl chloride, cyanobutadiene, dan chloroprene . Gas-gas ini dikontakkan dengan air dalam scrubber untuk memisahkan acrylonitrile, hydrocyanide acid, dan beberapa produk samping. Gas-gas yang telah dikontakkan kemudian direcycle ke reaktor, sedangkan air yang mengandung 1,5% acrylonitrile didistilasi dengan bantuan steam untuk menghasilkan acrylonitrile 80%. Crude acrylonitrile ini difraksinasi secara bertingkat untuk menghasilkan acrylontrile 99%.
(Faith Keyes, 1957)
3. Proses Propylene Ammoxidation Proses ini dikomersialkan oleh Sohio Company (BP Chemical) dan disebut dengan proses Propylene Ammoxidation. Bahan baku berupa propena, amoniak, dan udara diumpankan dengan rasio mol 1:1,2:10 ke dalam sebuah reaktor fluid-bed. Reaktor beroperasi pada suhu 400- 500 o
C dan tekanan 5-30 psig dengan waktu tinggal selama 10 detik atau kurang. Konversi propena yang tinggi diperoleh secara single pass sehingga tidak dibutuhkan recycle. Reaksi utama yang terjadi adalah :
CH 2 = CHCH 3 + NH 3 + 3/2O 2 CH 2 = CHC ≡N + 3H 2 O
(Nexant, Inc., 2006)
Propylene Acrylonitrile Amoniak Oksigen
Air
Acetylene , dan Proses Propylene Ammoxidation
Proses Dehidrasi
Ethylene Cyanohydrin
Proses Acetylene
Proses Propylene Ammoxidation
Kondisi Operasi
T : 250 – 350 o C P : atmosferis
T : 70 o C P : atmosferis
T : 400-500 o C P : 5-30 psig
77% Penyimpanan bahan baku
Tidak diperlukan penanganan khusus
Perlu penanganan khusus
Perlu serangkaian sistem refrigerasi
Produk samping Tidak ada
Ada ( acetaldehyde , vinyl acetylene, divinyl acetylene, lactonitrile , dan lain- lain )
Ada (HCN, Acetonitrile , Acroleine , Succinic Nitrile , dan uap air)
Proses pemurnian
Sederhana
Lebih banyak dan rumit karena banyaknya produk samping
Lebih banyak dan rumit karena banyaknya produk samping
Dengan melihat perbandingan ketiga proses diatas, maka pada prarancangan pabrik acrylonitrile ini dipilih proses dehidrasi Ethylene Cyanohydrin karena proses dan pemurniannya lebih sederhana serta menghasilkan yield yang cukup tinggi.
Kegunaan acrylonitrile secara umum adalah :
1. Bahan untuk membuat Acrylic Fiber Acrylic Fiber adalah salah satu produk turunan dari acrylonitrile. Serat ini banyak digunakan oleh pabrik-pabrik tekstil sebagai bahan baku pembuatan karpet, sweater, dan baju olahraga.
2. Bahan untuk membuat Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) dan Styrene Acrylonitrile (SAN) ABS mengandung 25% acrylonitrile dan SAN mengandung 30% acrylonitrile . ABS dan SAN biasa digunakan untuk bahan konstruksi otomotif, mesin, dan alat-alat rumah tangga.
3. Bahan untuk membuat Nitrile Rubber Nitrile Rubber digunakan untuk gasket dan bahan campuran PVC.
4. Bahan untuk membuat Adiponitrile yang digunakan untuk intermediet pembuatan nilon.
5. Bahan untuk membuat acrylamide. (Kirk dan Othmer, 1991)
Tabel 1.5 Persentase Konsumsi Acrylonitrile sebagai Bahan Baku
Produk
Total Penggunaan Acrylonitrile (%)
Produk
Total Penggunaan Acrylonitrile (%)
Adiponitrile
Nitrile Elastomers
Ekspor
21,3 (Environmental Protection Agency, 1984)
1.4.3 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku, Bahan Pembantu, dan Produk
1.4.3.1 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku
Ethylene Cyanohydrin
a. Sifat fisis Rumus molekul
:C 3 H 5 NO
Berat molekul
: 71,08 gram/mol
Titik didih normal
: 228 o C
Titik beku, 1 atm
: -46,2 o C Berat jenis , 20 o C : 1,059 kg/L
Kelarutan : dapat larut dalam air, aceton, metil etil keton , etanol, dan tidak larut dalam benzene, carbon dissulfite, dan carbon tetra chloride
(Kirk & Othmer, 1993)
ΔH o f : -98.300 J/mol ΔG o f : -35.400 J/mol
(Carl L. Yaws, 1999)
b. Sifat kimia Hidrolisis Ethylene Cyanohydrin membentuk asam akrilat
(Kirk dan Othmer, 1993) Bukan merupakan senyawa korosif Bahaya yang ditimbulkan berupa iritasi mata dan kulit
(Material Safety Data Sheet, 2012)
1.4.3.2 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Bahan Pembantu
Alumina
a. Sifat Fisis Rumus molekul
: Al 2 O 3
Berat molekul : 101,94 gr/gmol
Berat jenis , 20 o C : 940 kg/m 3
Specific gravity
Titik leleh, 1 atm : 1999 – 2032 o C
Kelarutan dalam 100 bagian air panas : tidak larut
(Perry, 1997)
b. Sifat kimia Akan terurai menjadi γ aluminium oksida pada suhu sekitar 725 K Akan terurai menjadi alpha, theta, delta aluminium oxide pada
suhu 575-625 K.
(Kirk dan Othmer, 1991)
1.4.3.3 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Produk
Acrylonitrile
a. Sifat fisis Rumus molekul
:C 3 H 3 N
Berat molekul
: 53,06 g/gmol
Titik didih normal
: 77,3 o C
Titik beku, 1 atm
: -83,5 o C
Berat jenis , 20 o C : 0,806 g/cm 3 Kelarutan dalam air, 20 o C : 7,3 %wt
Temperatur kritis
: 246 o C
Tekanan kritis
: 3,54 Mpa
ΔH o f : 180.600 J/mol ΔG o f : 191.100 J/mol
(Carl L. Yaws, 1999)
b. Sifat kimia Hidrasi dengan asam sulfat menjadi acrylamide sulfat dan dapat
berubah menjadi acrylamide dengan netralisasi basa. Hidrolisis total menghasilkan asam akrilat Hidrolisis parsial, acrylonitrile diubah menjadi acrylamide dengan
menggunakan katalis copper Hidrogenasi dengan menggunakan katalis metal menghasilkan
propionitrile dan propylamine Hidrodimerisasi menghasilkan adiponitrile
(Kirk dan Othmer, 1991)
1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum
Pada prarancangan pabrik ini, dipilih pembuatan acrylonitrile dengan proses dehidrasi ethylene cyanohydrin dalam fase gas. Bahan baku yang sebelumya telah diberikan perlakuan awal dan disesuaikan kondisi operasinya dialirkan ke dalam reaktor. Reaksi yang terjadi adalah Pada prarancangan pabrik ini, dipilih pembuatan acrylonitrile dengan proses dehidrasi ethylene cyanohydrin dalam fase gas. Bahan baku yang sebelumya telah diberikan perlakuan awal dan disesuaikan kondisi operasinya dialirkan ke dalam reaktor. Reaksi yang terjadi adalah
BAB II DESKRIPSI PROSES
2.1. Spesifikasi Bahan Baku, Bahan Pembantu, dan Produk
2.1.1. Spesifikasi Bahan Baku
Ethylene Cyanohydrin Rumus molekul
:C 3 H 5 NO
Berat molekul : 71,08 gram/mol Wujud
: 3% H 2 O Kelarutan dalam air, 20 o C : 10 g/100 mL
(Kanto Chemical co., Inc.)
2.1.2. Spesifikasi Bahan Pembantu
Alumina Wujud
Ukuran diameter
: 0,025 m
Densitas Partikel
: 3 gr/ml
Densitas bulk
: 1200-1500 kg/m 3
Acrylonitrile Rumus molekul
:C 3 H 3 N
Berat molekul
: 53,06 gram/mol
(alibaba.com)
2.2. Konsep Proses
2.2.1. Dasar Reaksi
Proses pembuatan acrylonitrile dari ethylene cyanohydrin merupakan reaksi dehidrasi fase gas dengan katalis padat. Adapun reaksi pembuatan acrylonitrile adalah :
C 3 H 5 NO (g)
3 C H 3 N (g) +H 2 O (g)
ΔH 298,15 K = 37100 Joule/mol
Reaksi dehidrasi berlangsung pada temperatur 280 – 251 o
C dan tekanan
1,3 atm dalam reaktor fixed bed multitube. Reaksi ini merupakan reaksi endotermis sehingga diperlukan Dowtherm A sebagai media pemanas untuk menjaga agar kondisi di dalam reaktor tetap berada dalam rentang temperatur reaksi.
katalis.
b. Difusi reaktan dari permukaan luar katalis melewati pori-pori ke permukaan dalam pori katalis (difusi molekuler).
2. Adsorpsi reaktan pada permukaan dalam katalis.
3. Terjadi reaksi C 3 H 5 NO (g)
C 3 H 3 N (g) + H 2 O (g)
4. Desorpsi hasil reaksi dari permukaan dalam katalis.
5. a. Difusi gas hasil reaksi dari permukaan dalam katalis ke permukaan
luar katalis.
b. Difusi gas hasil reaksi dari permukaan luar katalis (interface) ke fase gas.
Pada mekanisme reaksi katalitik di atas, tahap adsorpsi dan desorpsi berlangsung sangat cepat. Sedangkan reaksi pada permukaan katalis berlangsung paling lambat sehingga kecepatan reaksi katalitik secara keseluruhan dikontrol oleh reaksi permukaan. Mekanisme reaksinya adalah sebagai berikut :
C 3 H 5 NO (g)
C 3 H 3 N (g) + H 2 O (g)
1. Adsorpsi
AS …………………………………… (1)
k -AD
k AD
BS
B + S ……………………………………… (3)
Dari persamaan (2) r s =k s xC AS −k −s x Pc x C BS Jika 𝐾 𝑠 = 𝑘 𝑠
Dari persamaan (1)
r AD
k AD ≈ 0 maka C AS =K AD xP A xC v .. ………………………………… (5)
Dari persamaan (2)
k D ≈ 0 maka C BS = P B xC K v D ……………………...…………………… (6)
Substitusi persamaan (5) dan (6) ke persamaan (4)
r s =k S K AD xP A −
P B xP C K S xK D
Jika 𝐾 𝑃 = 𝐾 𝑆 𝐾 𝐴𝐷
, maka :
k -D
𝑘 𝑠 𝐾 𝐴𝐷 𝐶 𝑡 = k dan P A ≪≪ , K AD P A ≪≪ r s = 𝑘𝑃 𝐴 untuk gas P A ≈C A
Maka r s = 𝑘𝐶 𝐴
Dengan :
C A = konsentrasi ethylene cyaohydrin
C AS = konsentrasi ethylene cyaohydrin yang telah teradsorpsi di permukaan katalis
C BS = konsentrasi acrylonitrile yang telah teradsorpsi di permukaan katalis C BS = konsentrasi acrylonitrile yang telah teradsorpsi di permukaan katalis
= konstanta kecepatan reaksi permukaan ke arah produk
k-s
= konstanta kecepatan reaksi permukaan ke arah reaktan k D = konstanta kecepatan reaksi desorpsi ke arah produk k -D = konstanta kecepatan reaksi desorpsi ke arah reaktan K AD = kostanta kesetimbangan reaksi adsorpsi K S = kostanta kesetimbangan reaksi permukaan K D = kostanta kesetimbangan reaksi desorpsi K B = kostanta kesetimbangan reaksi adsorpsi acrylonitrile P A = tekanan parsial ethylene cyanohydrin P B = tekanan parsial acrylonitrile P C = tekanan parsial air
(Fogler, 1999)
2.2.3. Kondisi Operasi
Kondisi operasi sangat menentukan jalannya proses untuk menghasilkan produk. Pada prarancangan pabrik ini dipilih kondisi operasi sebagai berikut : Suhu
: 280 – 251 o C
Tekanan
: 1,3 atm
Menurut National Institute of Standards and Technology (NIST), reaksi dehidrasi ethylene cyanohydrin termasuk reaksi orde 1. Dari segi kinetika, kecepatan reaksi dehidrasi ethylene cyanohydrin akan bertambah cepat dengan naiknya temperatur. Berdasarkan persamaan Arhenius :
Dimana :
= konstanta kecepatan reaksi
A = faktor frekuensi tumbukan
E = energi aktivasi
= konstanta gas (1,987 kal/mol K)
= temperatur operasi (K) = 250 o C – 350 o C
Harga konstanta kecepatan reaksi kimia adalah sebagai berikut :
Konstanta kecepatan reaksi : k = 1,789 x 10 2 exp (-2747,3534 / RT) (National Institute of Standards and Technology)
Komponen
ΔH o f ( Joule/mol )
ΔG o f ( Joule/mol )
ΔH o r = ΔH o f produk - ΔH o f reaktan
=( 180.600 + ( -241.800 ) ) - (-98.300) Joule/mol = -61.200 - (-98.300) Joule/mol = 37.100 Joule/mol
Dari perhitungan di atas, terlihat bahwa ΔH o r bernilai 37.100 Joule/mol sehingga reaksi pembuatan acrylonitrile bersifat endotermis (reaksi yang membutuhkan panas) sehingga nantinya diperlukan media pemanas.
∆H 553,15 pada suhu reaksi 280 o C (553,15 K) adalah :
dH = Cp.dT
∆H 553,15 = 553,15K
298,15K
dT Cp
∆H 553,15 = [ ∑ Cp produk - ∑ Cp reaktan ] dT ∆H 553,15 = 29.036,3088 J/mol – 36.174,6934 J/mol ∆H 553,15 = -7.138,3846 J/mol
ΔG o r = ΔG o f produk - ΔG o f reaktan
=( 191.100 + ( -228.600 ) ) - (-35.400) Joule/mol = -37.500 - (-35.400) Joule/mol = -2.100 Joule/mol
Dari Perhitungan di atas, terlihat bahwa ΔG o r bernilai -2.100 Joule/mol sehingga reaksi pembuatan acrylonitrile dapat berlangsung. Perhitungan untuk nilai konstanta kesetimbangan pada keadaan standar (298,15 K) adalah :
−2.100 Joule/mol 8,314 Joule/mol.K x 298,15 K
K 298,15 = 2,333
(Smith & Van Ness, 1987) Dari nilai konstanta kesetimbangan pada keadaan standar tersebut, dapat dihitung nilai konstanta kesetimbangan reaksi pada 553,15 K. Berdasarkan persamaan Van Hoff dimana :
Dengan ΔH o r = 37.100 Joule/mol
ΔG o r = -2.100 Joule/mol ΔG o r = -2.100 Joule/mol
37.100 Joule/mol
8,314 Joule/mol.K
(Smith & Van Ness, 1987) Dengan :
∆𝐻 𝑜 𝑟 = Entalpi reaksi pada 298,15 K, Joule/mol ∆H 553,15 = Entalpi reaksi pada 553,15 K, Joule/mol
ΔG o r = Energi Bebas Gibbs pada 298,15 K, Joule/mol R
= Konstanta Gas Ideal, Joule/mol.K K 298,15 = Konstanta kesetimbangan reaksi pada 298,15 K K 553,15 K = Konstanta kesetimbangan reaksi pada 553,15 K
Dari perhitungan di atas, didapatkan harga K = 345,52. Karena harga K yang besar, maka reaksi tersebut adalah reaksi searah (irreversibel) ke arah produk.
2.3. Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses
2.3.1. Diagram Alir Proses
Diagram alir ada tiga macam, yaitu :
a. Diagram alir proses (Terlampir)
P = 1,2 atm
P = 1,2 atm
T = 84,19 o C T = 84,19 o C P = 1 atm T = 35 o C HE-01
C 3 H 3 N T = 84,19 o C H 2 P = 1 atm O
T = 100,04 o C F4
MD-03 C 3 H 5 O
F1 F3 P = 1,3 atm T = 86,83 o C R-01
F9 MD-01
MD-02
P = 1 atm o P = 1,3 atm o F7 T = 35 P = 1,2 atm C T = 49 C
C T = 96,048 3 o H 5 ON C
VP-01
2 O P = 1,2 atm T = 251 o C
Tee-01 Tee-02
T = 108,95 o C H 2 O
T = 226,993
P = 1,2 atm
H 2 O T = 111,84 P = 1,2 atm o C P = 1 atm o
T = 96,048 o
F10
T = 172,91 C
C 3 H 5 ON
H 2 O P = 1,2 atm T = 96,048 o C
Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif
Bab II Deskripsi Proses
6152,2673 kg/jam HE-01
Tee-03
F6 C 3 H 5 ON = 9325,6261 kg/jam
F13
Ke UPL
H 2 O = 288,4214 kg/jam
N = 159,2554 kg/jam O = 1,6086 kg/jam
9614,0475 kg/jam
F15
160,8640 kg/jam
C 3 H 5 ON = 27,9769 kg/jam C 3 H 3 N = 15,8720 kg/jam
H 2 O = 2197,9861 kg/jam 2241,8349 kg/jam
F4 C 3 H 5 ON = 11657,0326 kg/jam H 2 O = 360,5268 kg jam
MD-03 C 3 5 ON = 9325,6261 kg/jam F3
F9
12017,5593 kg/jam
C 3 H 3 N = 6090,8079 kg/jam
H 2 O = 288,4214 kg/jam
H 2 O = 187,9781 kg/jam
9614,0475 kg/jam
6278,7860 kg/jam
F7
VP-01
C 3 H 5 ON = 932,5626 kg/jam C 3 H 3 N = 6265,9352 kg/jam
F1 Tee-01 Tee-02
H 2 O = 2415,5496 kg/jam
C 3 H 5 ON = 8421,0404 kg/jam
9614,0475 kg/jam
H 2 O = 260,4445 kg/jam 8681,4849 kg/jam
H C 2 O = 72,1054 kg/jam H 5 ON = 2331,4065 kg/jam
F12 F8 C 3 H 3 N = 0,0633 kg/jam
C 3 H 5 ON = 932,5626 kg/jam
2403,5119 kg/jam
H C 3 2 O = 27,9769 kg/jam H 5 C ON = 904,5857 kg/jam 3 H 3 N = 6265,9352 kg/jam H 2 O = 2415,5496 kg/jam
C 3 H 5 ON = 932,5626 kg/jam
H 2 O = 126,4554 kg/jam
C 3 H 3 N = 15,8720 kg/jam
126,5186 kg/jam
H 2 O = 2225,9629 kg/jam
3174,3975 kg/jam
932,5626 kg/jam
9614,0475 kg/jam
F10
C 3 H 5 C ON = 932,5626 kg/jam 3 H 3 N = 175,1273 kg/jam H 2 O = 2227,5716 kg/jam 3335,2615 kg/jam
Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif
Bab II Deskripsi Proses | 31
Proses pembuatan acrylonitrile dengan menggunakan bahan baku ethylene cyanohydrin secara garis besar dibagi menjadi 3 tahap, yaitu :
1. Tahap Persiapan Bahan Baku
Persiapan bahan baku ini dimaksudkan untuk mengubah fase ethylene cyanohydrin dari fase cair menjadi fase gas. Ethylene
cyanohydrin ini disimpan pada temperatur kamar, 35 o
C dan tekanan 1 atm dalam tangki (T-01) dengan komposisi ethylene cyanohydrin adalah 97% dan 3% air.
Cairan ethylene cyanohydrin dari tangki (T-01) dialirkan ke vaporizer (VP-01) untuk diuapkan dengan saturated steam sebagai media pemanas. Hasil keluaran vaporizer yang berupa uap ethylene cyanohydrin bersuhu 280 o C dialirkan ke reaktor (R-01), sedangkan yang berupa cairan direcycle untuk diuapkan kembali di vaporizer (VP-01).
2. Tahap Pembentukan Produk
Ethylene cyanohydrin hasil penguapan di Vaporizer (VP-01) dialirkan ke reaktor untuk proses dehidrasi. Proses dehidrasi dimaksudkan untuk menghasilkan acrylonitrile. Proses ini berlangsung pada suhu 280 o C dan tekanan 1,3 atm dalam reaktor fixed bed multitube
(R-01) dengan bantuan katalis Al 2 O 3 . Reaksi dehidrasi berlangsung di (R-01) dengan bantuan katalis Al 2 O 3 . Reaksi dehidrasi berlangsung di
3. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Produk
Tahap pemisahan dan pemurnian produk terdiri dari :
a. Proses Pemisahan Fraksi Berat dan Fraksi Ringan
Hasil kondensasi di condenser (CD-01) dipompa menuju decanter (D-01) untuk memisahkan fraksi berat dan fraksi ringannya. Hasil atas decanter (D-01) berupa acrylonitrile dan air dengan suhu 96,05 o C dan tekanan 1,2 atm dialirkan ke menara distilasi 1 (MD-01). Sedangkan hasil bawah decanter (D-01) yang berupa acrylonitrile, ethylene cyanohydrin, dan air dipompa ke menara distilasi 2 (MD- 02).
b. Proses Distilasi
Menara Distilasi 1 (MD-01) dimaksudkan untuk memisahkan acrylonitrile dari air. Larutan umpan yang berasal dari hasil atas
decanter (D-01) pada suhu 96,05 o
C dan tekanan 1,2 atm masuk ke menara distilasi 1 (MD-01) pada plate ke 2. Hasil atas MD-01 adalah 99% acrylonitrile dan 1% air, akan dikondensasikan di condenser 2
(CD-02) sampai suhu 84,19 o
C. Dari CD-02 di pompa ke accumulator C. Dari CD-02 di pompa ke accumulator
Menara Distilasi 2 (MD-02) dimaksudkan untuk memisahkan acrylonitrile dari hasil bawah decanter (D-01) yang berupa campuran acrylonitrile, ethyene cyanohydrin, dan air. Larutan umpan pada suhu
96,05 o
C dan tekanan 1,2 atm masuk pada bagian tengah menara distilasi (MD-02). Hasil atas yang diperoleh adalah acrylonitrile dan
air pada suhu 84,80 o
C dan tekanan 1,2 atm, dengan kandungan acrylonitrile 99%. Hasil atas ini dikondensasikan sampai suhu
84,19 o
C dalam condenser 3 (CD-03) yang kemudian digabungkan dengan hasil atas MD-01 untuk dialirkan ke tangki penyimpanan acrylonitrile (T-02). Sedangkan hasil bawah MD-02 yang berupa acrylonitrile, ethylene cyanohydrin, dan air pada suhu 111,84 o
C dan tekanan 1,2 atm dialirkan ke MD-03. Menara distilasi 3 (MD-03) dimaksudkan untuk mengambil ethylene cyanohydrin dengan kadar 97% yang merupakan bottom product agar dapat digunakan kembali sebagai bahan baku. Sedangkan hasil atas menara distilasi 3 (MD-03) berupa uap air dan sedikit acrylonitrile akan dialirkan ke unit pengolahan limbah sebelum dibuang ke lingkungan.
2.4.1. Neraca Massa
: 50.000 Ton/tahun
Satu tahun produksi
: 330 hari
Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan
: Kg/jam
2.4.2. Neraca Massa Total
Tabel 2.1 Neraca Massa Total
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
F1 F12
F15
F17
C 3 H 5 NO
Total
Tabel 2.2 Neraca Massa Tee 1
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam) F1 F2 F3
Tabel 2.3 Neraca Massa Tee 2
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam) F3 F5 F4
C 3 H 5 NO
Total
Tabel 2.4 Neraca Massa Vaporizer (VP-01)
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam) F4 Uap (F6)
Cair (F5)
d. Reaktor (R-01)
Tabel 2.5 Neraca Massa Reaktor (R-01)
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam) F6 F7
C 3 H 5 NO
2415,5496 Total
Tabel 2.6 Neraca Massa Condenser (CD-01)
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam) F7 F8
f. Decanter (D-01)
Tabel 2.7 Neraca Massa Decanter (D-01)
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam) F8 F9 F10
C 3 H 5 NO
Total
Tabel 2.8 Neraca Massa Menara Distilasi 1 (MD-01)
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam) F9 Distilat (F11) Bottom (F12)
h. Menara Distilasi 2 (MD-02)
Tabel 2.9 Neraca Massa Menara Distilasi 2 (MD-02)
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
F10
Distilat (F13)
Bottom (F14)
C 3 H 5 NO
Total
Tabel 2.10 Neraca Massa Menara Distilasi 3 (MD-03)
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
F14
Distilat (F15)
Bottom (F2)
Tabel 2.11 Neraca Massa Tee 3
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
F11
F13
F16
C 3 H 5 NO
Total
Tabel 2.12 Neraca Massa Heat Exchanger (HE-01)
Komponen
Input (kg/jam)
Output (kg/jam)
2.4.4. Neraca Panas
Basis perhitungan
: 1 jam operasi
Satuan
: kJ
a. Neraca Panas di Sekitar Tee 1
Tabel 2.13 Neraca Panas di Sekitar Tee 1
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ) F1 F2 F3
C 3 H 5 NO
Tabel 2.14 Neraca Panas di Sekitar Tee 2
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ) F3 F5 F4
c. Neraca Panas di Sekitar Vaporizer (VP-01)
Tabel 2.15 Neraca Panas di Sekitar Vaporizer (VP-01)
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ) F4 F6 F5
62854,0942 Q steam
Jumlah
Tabel 2.16 Neraca Panas di Sekitar Reaktor (R-01)
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ) F6 F7
1044773,3957 Q reaksi
4380864,5722 Q pemanas
e. Neraca Panas di Sekitar Condenser (CD-01)
Tabel 2.17 Neraca Panas di Sekitar Condenser (CD-01)
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ) F7 F8
715607,1832 Qc (Beban condenser)
Tabel 2.18 Neraca Panas di Sekitar Menara Distilasi 1 (MD-01)
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ)
g. Neraca Panas di sekitar Menara Distilasi 2 (MD-02)
Tabel 2.19 Neraca Panas di Sekitar Menara Distilasi 2 (MD-02)
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ)
F10
F13
F14
C 3 H 5 NO
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ)
F10
F13
F14 Kondenser
h. Neraca Panas di sekitar Menara Distilasi 3 (MD-03)
Tabel 2.20 Neraca Panas di Sekitar Menara Distilasi 3 (MD-03)
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ)
F14
F15
F2
C 3 H 5 NO
Jumlah
418371,41 1114907,36 Reboiler
Kondenser
10759672,82 Total
Tabel 2.21 Neraca Panas di Sekitar Tee 3
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ)
j. Neraca Panas di Sekitar Heat Exchanger (HE-01)
Tabel 2.22 Neraca Panas di Sekitar Heat Exchanger (HE-01)
Komponen
Qin (kJ)
Qout (kJ)
3958,9177 Qc (Beban cooler)
Total
2.5.1 Lay out pabrik
Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik, Tata letak yang tepat sangat penting untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan kerja dan proses, serta kelancaran kerja para pekerja, Tata letak pabrik acrylonitrile dapat dilihat pada Gambar 2,3,
Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu :
a. Daerah administrasi / perkantoran, laboratorium, dan ruang kontrol Merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur kelancaran operasi, Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual,
b. Daerah proses Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses berlangsung,
c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk, Merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk,
d. Daerah gudang, bengkel, dan garasi Merupakan daerah untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan proses,
e. Daerah utilitas Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung proses
Skala 1:500
Kantor Pusat Kantor Produksi Kantor
Gudang Fire Station
Pintu Darurat
Parkir
Ruang Generator Ruang
Control Room Laboratorium
Area Perluasan
Area Perluasan
Pos Keamanan
Lay out peralatan pada pabrik acrylonitrile dapat dilihat pada Gambar 2,4, Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan lay out peralatan proses pada pabrik acrylonitrile, antara lain :
1. Aliran bahan baku dan produk
2. Aliran udara
3. Pencahayaan
4. Lalu lintas manusia
5. Pertimbangan ekonomi
6. Jarak antar alat proses (Vilbrant, 1959)
T-01
T-02
Keterangan : SKALA 1:200 T-01 : Tangki Penyimpanan Ethylene Cyanohydrin MD-03 : Menara Distilasi III T-02
: Tangki Penyimpanan Acrylonitrile
CD-02 : Condenser-02
VP-01 : Vaporizer-01
CD-03 : Condenser-03
R-01 : Reaktor-01
CD-04 : Condenser-04
D-01 : Decanter-01
RB-01 : Reboiler-01
MD-01 : Menara Distilasi I
RB-02 : Reboiler-02
MD-02 : Menara Distilasi II
RB-03 : Reboiler-03
R B -0 MD-02 2
CD-04
R MD-03 B -0 3
MD-01 R B -0 1
Gambar 2,4 Lay Out Peralatan Proses