TUGAS AKHIR - Prarancangan Pabrik Acrylonitrile dengan Proses Dehidrasi Ethylene Cyanohydrin Kapasitas 50.000 Ton/Tahun

PRARANCANGAN PABRIK ACRYLONITRILE DENGAN PROSES DEHIDRASI ETHYLENE CYANOHYDRIN KAPASITAS 50.000 TON/TAHUN

Disusun Oleh :

1. Diah Kartika Puspita Sari

( I 0508004 )

2. Gemma Cintya Binajit

( I 0508046 )

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Syukur Alhamdulillah, segala puji bagi Allah SWT, karena limpahan rahmat dan hidayah-Nya, penulis akhirnya dapat menyelesaikan penyusunan Laporan Tugas Akhir dengan judul “Prarancangan Pabrik Acrylonitrile dengan Proses Dehidrasi Ethylene Cyanohydrin Kapasitas 50.000 Ton/T ahun”.

Dalam penyusunan tugas akhir ini penulis memperoleh banyak bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Kedua orang tua dan keluarga atas dukungan doa dan semangat yang senantiasa diberikan.

2. Ir. Paryanto, M.S. dan Dwi Ardiana S., S.T., M.T. selaku dosen pembimbing atas bimbingan dan arahannya dalam penyelesaian tugas akhir ini.

3. Dr. Sunu H. Pranolo selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia atas bimbingannya.

4. Enny Kriswiyanti A., S.T., M.T. selaku Pembimbing Akademik dan Dosen Penguji dalam ujian pendadaran tugas akhir atas bimbingan dan arahannya.

5. Ir. Endang Mastuti selaku Dosen Penguji dalam ujian pendadaran tugas akhir

atas bimbingan dan arahannya.

6. Seluruh dosen, laboran, dan administrasi Jurusan Teknik Kimia atas ilmu, arahan, dan bantuannya selama ini.

7. Seluruh teman – teman Teknik Kimia UNS, khususnya angkatan 2008.

8. Seluruh pihak yang telah membantu, yang tidak dapat disebutkan satu per satu. Penulis menyadari bahwa laporan tugas akhir ini masih jauh dari

sempurna. Oleh karena itu, penulis membuka diri terhadap segala saran dan kritik

Lampiran

Tabel 6.8. Analisa Kelayakan....................................................................... 143

Gambar 1.1. Grafik Data Impor Acrylonitrile di Indonesia ............................. 4 Gambar 1.2. Peta Lokasi Pabrik Acrylonitrile ................................................. 8 Gambar 2.1. Diagram Alir Kualitatif ............................................................... 30 Gambar 2.2. Diagram Alir Kuantitatif ............................................................. 31 Gambar 2.3. Lay Out Pabrik Acrylonitrile ....................................................... 48 Gambar 2.4. Lay Out Peralatan Proses............................................................. 50 Gambar 4.1. Skema Pengolahan Air Laut ....................................................... 84 Gambar 4.2. Skema Pengolahan Air Umpan Boiler ....................................... 89 Gambar 4.3. Skema Unit Pengolahan Limbah (UPL)...................................... 103 Gambar 5.1. Struktur Organisasi Pabrik Acrylonitrile ..................................... 116 Gambar 6.1. Grafik Linierisasi Indeks Harga .................................................. 134 Gambar 6.2. Grafik Analisa Kelayakan ........................................................... 145

Diah Kartika Puspita Sari, Gemma Cintya Binajit, 2012, Prarancangan Pabrik Acrylonitrile dengan Proses Dehidrasi Ethylene Cyanohydrin Kapasitas 50.000 Ton/Tahun, Jurusan Teknik Kimia, Universitas Sebelas Maret, Surakarta.

Acrylonitrile (C 3 H 3 N) adalah bahan kimia yang mempunyai fungsi yang

sangat penting dalam menunjang pembangunan di sektor industri, yaitu sebagai bahan kimia antara (intermediate) dalam pembuatan polimer seperti acrylic fibre, termoplastik, Acrylonitrile Butadiene Styrene dan Styrene Acrylonitrile, karet sintetik, dan juga adiponitrile. Pabrik acrylonitrile dengan bahan baku yang berupa ethylene cyanohydrin dengan kebutuhan sebesar 68.800 ton/tahun akan didirikan di Cilegon, Banten pada tahun 2017 dengan kapasitas 50.000 ton/tahun.

Pembuatan acrylonitrile ini melalui 3 tahap yaitu tahap persiapan bahan baku, pembentukan produk, dan pemurnian produk. Pada tahap persiapan bahan baku, ethylene cyanohydrin dialirkan ke vaporizer untuk diuapkan dan dipanaskan sampai 280 o

C. Pada tahap pembentukan produk, ethylene cyanohydrin yang telah

diuapkan dialirkan ke dalam reaktor fixed bed multitube, non adiabatic, non isothermal dengan kondisi operasi 280 o

C - 251 o

C dan tekanan 1,3 atm. Reaksi

berlangsung pada fase gas dengan menggunakan katalis alumina. Pada tahap pemurnian produk, larutan acrylonitrile yang terbentuk dimurnikan dengan menara distilasi untuk memperoleh larutan acrylonitrile 99%.

Unit pendukung proses meliputi unit pengadaan air pendingin dan pemadam kebakaran yang bersumber dari air laut, yaitu dengan kebutuhan sebesar 704.258,78 kg/jam. Sedangkan untuk air umpan boiler dan konsumsi umum dan sanitasi diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI) dengan kebutuhan sebesar 6.467,75 kg/jam. Unit pengadaan steam dengan kebutuhan sebesar 28.184,59 kg/jam. Unit pengadaan listrik sebesar 424,48 kW dari PLN dan

generator. Unit pengadaan bahan bakar IDO sebesar 0,573 m 3 /jam. Unit pengadaan udara tekan sebesar 75,44 m 3 /jam. Limbah cair yang mengandung

acrylonitrile akan direaksikan dengan sodium (Bi) Sulphite menjadi sodium sulphonate yang bersifat biodegradable sehingga aman untuk dibuang ke lingkungan. Limbah padat yang berasal dari limbah domestik ditampung di bak penampung kemudian dikirim ke Tempat Pembuangan Akhir (TPA). Sedangkan untuk limbah padat yang berasal dari pengendapan limbah cair dipendam di dalam tanah. Pabrik juga didukung dengan laboratorium yang berfungsi untuk mengontrol kualitas bahan baku dan produk (hidrometer, viskometer tube, GC- MS) serta proses produksi (GC-MS).

Bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas dengan struktur organisasi line and staff. Jumlah kebutuhan tenaga kerja sebanyak 200 orang.

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik

Sejalan dengan laju perkembangan industri yang semakin besar, Indonesia dituntut untuk mampu bersaing dengan negara lain dalam bidang industri. Perkembangan industri di Indonesia sangat berpengaruh pada ketahanan ekonomi Indonesia yang akan menghadapi banyak persaingan di pasar bebas nanti. Sektor industri kimia, sebagai tulang punggung perekonomian negara, banyak memegang peranan dalam memajukan perindustrian di Indonesia. Inovasi proses produksi maupun pembangunan pabrik baru yang berorientasi pada pengurangan ketergantungan terhadap produk impor maupun untuk menambah devisa negara sangat diperlukan, salah satunya dengan pembangunan pabrik acrylonitrile.

Acrylonitrile (C 3 H 3 N) adalah senyawa kimia tak jenuh berikatan rangkap

karbon-karbon yang berkonjugasi dengan golongan nitril (Kirk & Othmer, 1991). Acrylonitrile yang sering juga disebut sebagai acrylic acid nitrile, propylene nitrile, vinyl cyanide, dan propenoic acid nitrile, merupakan cairan jernih, tidak berwarna, dan larut dalam berbagai pelarut organik, seperti etanol, aseton, etil asetat, karbon tetraklorida, dan benzene, namun hanya larut sebagian dalam air (Nexant, Inc., 2006). Acrylonitrile mempunyai fungsi yang sangat penting dalam

juga adiponitrile (Dimian dan Bildea, 2008). Hingga saat ini acrylonitrile masih diimpor dari Jepang, Singapura, dan Amerika. Dengan didirikannya pabrik acrylonitrile di Indonesia, kemungkinan impor dapat dikurangi. Bahkan apabila produksi sudah melebihi kebutuhan dalam negeri, acrylonitrile dapat menjadi produk ekspor. Dengan semakin meningkatnya perkembangan industri di Indonesia, maka diperkirakan permintaan bahan baku acrylonitrile pada tahun-tahun mendatang juga akan meningkat. Selain pertimbangan tersebut, pendirian pabrik ini juga didasarkan pada hal-hal sebagai berikut :

a. Dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri.

b. Dapat menambah devisa negara dengan mengekspor hasil produksi acrylonitrile ke luar negeri.

c. Mengurangi ketergantungan impor acrylonitrile.

d. Membuka lapangan kerja baru bagi penduduk di sekitar wilayah industri yang akan didirikan, yang berarti dapat mengurangi jumlah pengangguran.

e. Mendukung berkembangnya pabrik kimia lain yang menggunakan acrylonitrile sebagai bahan baku.

f. Meningkatkan kualitas sumber daya manusia Indonesia lewat alih

Dalam pemilihan kapasitas pabrik acrylonitrile ada beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan yaitu :

1.2.1 Kebutuhan Dalam Negeri

Kebutuhan acrylonitrile di Indonesia hampir setiap tahun mengalami peningkatan. Berdasarkan data yang diperoleh dari Biro Pusat Statistik (BPS) tahun 2005 – 2011, perkembangan jumlah impor acrylonitrile Indonesia sejak tahun 2005 dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1 Data Impor Acrylonitrile di Indonesia

Tahun

Impor (Ton/tahun)

(bps.go.id)

Gambar 1.1 Grafik Data Impor Acrylonitrile di Indonesia Dari Gambar 1.1, diperoleh suatu persamaan regresi linier untuk mengetahui kebutuhan acrylonitrile pada tahun 2017 : y = 68,955x – 130989 y = (68,955 x 2017) – 130989 y = 8.093,235 ton/tahun

1.2.2 Ketersediaan Bahan Baku

Bahan baku ethylene cyanohydrin yang dibutuhkan dalam proses

y = 68.955x - 130989

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

9000

10000

2004 2005

2006 2007 2008

2009 2010 2011 2012

Im

por

cryl

oni

tri

le

(T

on/

tahun)

Tahun

Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, pabrik acrylonitrile yang akan didirikan ini juga bertujuan untuk memenuhi kebutuhan luar negeri. Kebutuhan acrylonitrile di beberapa Negara Asia terlihat pada Tabel 1.2.

Tabel 1.2 Kebutuhan Acrylonitrile di Beberapa Negara Asia

Negara

Kebutuhan Impor Acrylonitrile (Ton/Tahun)

Dari Tabel 1.2 diperoleh total kebutuhan impor acrylonitrile pada tahun 2009 sebesar 240.006 ton. Diperkirakan pada tahun 2018, kebutuhan acrylonitrile di Asia akan mencapai 3.600.000 ton/tahun, sedangkan produksi yang ada hanya sebesar 2.800.000 ton/tahun. Sehingga pabrik ini akan dapat memenuhi kebutuhan acrylonitrile sebesar 5,13% dari kebutuhan total acrylonitrile di Asia terutama Korea dan Thailand yang masih mengimpor semua kebutuhan acrylonitrilenya.

(PCi Acrylonitrile Ltd, 2009)

Dari Encyclopedia of Chemical Processing and Design Mc Ketta 1954, diperoleh data bahwa kapasitas minimum yang masih dapat memberikan keuntungan apabila mendirikan pabrik acrylonitrile adalah 5.000 ton/tahun.

Kapasitas pabrik yang akan didirikan harus berada diatas kapasitas minimal atau sama dengan kapasitas pabrik yang sedang berjalan. Tabel 1.3 Data Pabrik Penghasil Acrylonitrile di Dunia

Pabrik

Lokasi

Kapasitas (ton/tahun)

Acrilonitrila do Nordeste

Camacari, Brazil

90.000 Anqing Petrochemical

Anqing, China

80.000 Asahi Kasei

Kawasaki, Japan

150.000 Mizushima, Japan

350.000 China Petrochemical Development

Ta-Sheh, Taiwan

190.000 Cytec Industry

Fortier, Louisiana, US 227.000 Daqing Refining and Chemical

Daqing, China

80.000 Dia-NitriX

Mizushima, Japan 115.000

Otake, Japan

90.000 DSM

Geleen, Netherlands 275.000 DuPont

Beaumont, Texas, US 185.000 Formosa Plastics

Mailiao, Taiwan

280.000 Fushun Petrochemical

Fushun, China

90.000 INEOS

Cologne, Germany 300.000

Pabrik

Lokasi

Kapasitas (ton/tahun)

Lukoil Neftochim

Burgas, Bulgaria

28.000 Pemex Petrochemical

Tula, Mexico

65.000 Petkim

Aliaga, Turkey

92.000 PetroChina Lanzhou Petrochemical

Lanzhou, China

35.000 Qilu Petrochemical

Zibo, China

40.000 Reliancesa Industries

Baroda, India

42.000 Repsol YPF

Tarragona, Spain

125.000 Saratovorgsintez

Saratov, Russia

150.000 Sasol Chemical Industries

Secunda, South Africa 75.000 Shanghai Petrocemical

Jinshan, China

130.000 Shanghai Secco Petrochemical

Caojing, China

260.000 Showa Denko

Kawasaki, Japan

Sinopec Shanghai Gaoqiao Petrochemical

Pudong, China

Solutia

Alvin, Texas, US

500.000 Sumitomo Chemical

Niihama, Japan

60.000 (www.ICIS.com)

Dari Tabel 1.3 dapat diketahui bahwa kapasitas produksi minimal di dunia adalah sebesar 8.000 ton/tahun. Sedangkan, kebutuhan acrylonitrile di dalam negeri adalah sebesar 8.093,235 ton/tahun. Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka ditetapkan kapasitas prarancangan pabrik acrylonitrile yang akan didirikan pada tahun 2017 sebesar 50.000 ton/tahun dengan alasan sebagai berikut : Dari Tabel 1.3 dapat diketahui bahwa kapasitas produksi minimal di dunia adalah sebesar 8.000 ton/tahun. Sedangkan, kebutuhan acrylonitrile di dalam negeri adalah sebesar 8.093,235 ton/tahun. Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka ditetapkan kapasitas prarancangan pabrik acrylonitrile yang akan didirikan pada tahun 2017 sebesar 50.000 ton/tahun dengan alasan sebagai berikut :

c. Dapat mendorong berdirinya industri-industri lain yang menggunakan acrylonitrile sebagai bahan baku.

d. Apabila terpenuhi kebutuhan dalam negeri, sisa produk dapat diekspor sehingga menambah devisa negara.

1.3. Pemilihan Lokasi Pabrik

Pabrik acrylonitrile ini direncanakan didirikan di Cilegon, Jawa Barat. Peta lokasi pabrik dapat dilihat pada Gambar 1.2.

pertimbangan sebagai berikut :

1. Ketersediaan bahan baku Bahan baku utama ethylene cyanohydrin diperoleh dari Kanto Chemical co., Inc. yang berada di Taiwan sehingga dipilih lokasi yang dekat dengan pelabuhan untuk mempermudah penyediaannya.

2. Pemasaran produk Daerah Cilegon merupakan daerah yang tepat untuk daerah pemasaran karena banyaknya industri kimia yang menggunakan bahan baku acrylonitrile diantaranya :

a. Industri Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) dan Styrene Acrylonitrile (SAN) yang diproduksi PT Arbe Styrindo Indonesia

b. Industri Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) yang diproduksi PT ABS Industri Indonesia

Selain itu, daerah ini juga dekat dengan Pelabuhan Merak yang memudahkan ekspor acrylonitrile ke industri - industri yang berada di luar negeri, seperti :

a. Industri Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) Styrene Acrylonitrile (SAN) yang diproduksi Bhansali Engineering Polymers, Ltd. India

Kawasan industri Cilegon dekat dengan daerah Jawa Barat dan Jabotabek yang sarat dengan lembaga pendidikan formal maupun non formal dimana banyak dihasilkan tenaga kerja ahli maupun non ahli yang dapat menunjang proses produksi.

4. Ketersediaan air Hal lain yang mendukung pemilihan lokasi pabrik di daerah Cilegon ini adalah dekatnya sumber air. Untuk kebutuhan air pendingin dan pemadam kebakaran diperoleh dari Selat Sunda, sedangkan untuk kebutuhan air konsumsi umum dan sanitasi diperoleh dari PT Krakatau Tirta Industri (PT KTI) yang berkapasitas sebesar 57.024.000 ton/tahun (kti.ac.id). Kedua sumber air ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan utama pekerja dan operasional pabrik.

5. Fasilitas transportasi Transportasi sangat penting bagi suatu industri. Di Daerah Cilegon tersedia sarana transportasi yang cukup memadai, baik darat maupun laut untuk keperluan transportasi impor-ekspor sehingga memudahkan pengangkutan bahan baku, bahan pembantu, dan produk.

1.4. Tinjauan Pustaka

Proses yang terjadi adalah dehidrasi dengan reaksi sebagai berikut :

HOCH 2 CH 2 C ≡N

CH 2 =CHC ≡N + H 2 O

Pada proses ini, reaksi dijalankan dalam fase cair atau gas pada tekanan atmosferis dan suhu 250 – 350 o

C dengan bantuan katalis alumina. Produk keluaran reaktor dikondensasikan dan kemudian dialirkan ke dekanter dimana campuran cairan yang terdiri dari ethylene cyanohydrin, acrylonitrile, dan air terpisah menjadi dua layer. Masing-masing layer tersebut akan dimurnikan di menara distilasi. Hasil atas menara distilasi berupa acrylonitrile dengan kemurnian 99%. Sedangkan hasil bawahnya yang berupa ethylene cyanohydrin dengan kemurnian 97% akan di recycle untuk diproses kembali.

(Faith Keyes, 1957)

2. Proses Acetylene Reaksi yang terjadi adalah :

H C≡CH + HCN

CH 2 =CHC ≡N

Proses ini berlangsung pada suhu 70 o C dan tekanan atmosferis dalam fase gas dengan menggunakan bantuan katalis cuprous chloride

(CuCl 2 ). Yield yang diperoleh sebesar 80% terhadap acetylene dan

Ethylene Cyanohydrin Acrylonitrile Air

Acetylene Acrylonitrile Hydrogen Cyanide

Yield 90%

acetaldehyde dan HCN), vinyl chloride, cyanobutadiene, dan chloroprene . Gas-gas ini dikontakkan dengan air dalam scrubber untuk memisahkan acrylonitrile, hydrocyanide acid, dan beberapa produk samping. Gas-gas yang telah dikontakkan kemudian direcycle ke reaktor, sedangkan air yang mengandung 1,5% acrylonitrile didistilasi dengan bantuan steam untuk menghasilkan acrylonitrile 80%. Crude acrylonitrile ini difraksinasi secara bertingkat untuk menghasilkan acrylontrile 99%.

(Faith Keyes, 1957)

3. Proses Propylene Ammoxidation Proses ini dikomersialkan oleh Sohio Company (BP Chemical) dan disebut dengan proses Propylene Ammoxidation. Bahan baku berupa propena, amoniak, dan udara diumpankan dengan rasio mol 1:1,2:10 ke dalam sebuah reaktor fluid-bed. Reaktor beroperasi pada suhu 400- 500 o

C dan tekanan 5-30 psig dengan waktu tinggal selama 10 detik atau kurang. Konversi propena yang tinggi diperoleh secara single pass sehingga tidak dibutuhkan recycle. Reaksi utama yang terjadi adalah :

CH 2 = CHCH 3 + NH 3 + 3/2O 2 CH 2 = CHC ≡N + 3H 2 O

(Nexant, Inc., 2006)

Propylene Acrylonitrile Amoniak Oksigen

Air

Acetylene , dan Proses Propylene Ammoxidation

Proses Dehidrasi

Ethylene Cyanohydrin

Proses Acetylene

Proses Propylene Ammoxidation

Kondisi Operasi

T : 250 – 350 o C P : atmosferis

T : 70 o C P : atmosferis

T : 400-500 o C P : 5-30 psig

77% Penyimpanan bahan baku

Tidak diperlukan penanganan khusus

Perlu penanganan khusus

Perlu serangkaian sistem refrigerasi

Produk samping Tidak ada

Ada ( acetaldehyde , vinyl acetylene, divinyl acetylene, lactonitrile , dan lain- lain )

Ada (HCN, Acetonitrile , Acroleine , Succinic Nitrile , dan uap air)

Proses pemurnian

Sederhana

Lebih banyak dan rumit karena banyaknya produk samping

Lebih banyak dan rumit karena banyaknya produk samping

Dengan melihat perbandingan ketiga proses diatas, maka pada prarancangan pabrik acrylonitrile ini dipilih proses dehidrasi Ethylene Cyanohydrin karena proses dan pemurniannya lebih sederhana serta menghasilkan yield yang cukup tinggi.

Kegunaan acrylonitrile secara umum adalah :

1. Bahan untuk membuat Acrylic Fiber Acrylic Fiber adalah salah satu produk turunan dari acrylonitrile. Serat ini banyak digunakan oleh pabrik-pabrik tekstil sebagai bahan baku pembuatan karpet, sweater, dan baju olahraga.

2. Bahan untuk membuat Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) dan Styrene Acrylonitrile (SAN) ABS mengandung 25% acrylonitrile dan SAN mengandung 30% acrylonitrile . ABS dan SAN biasa digunakan untuk bahan konstruksi otomotif, mesin, dan alat-alat rumah tangga.

3. Bahan untuk membuat Nitrile Rubber Nitrile Rubber digunakan untuk gasket dan bahan campuran PVC.

4. Bahan untuk membuat Adiponitrile yang digunakan untuk intermediet pembuatan nilon.

5. Bahan untuk membuat acrylamide. (Kirk dan Othmer, 1991)

Tabel 1.5 Persentase Konsumsi Acrylonitrile sebagai Bahan Baku

Produk

Total Penggunaan Acrylonitrile (%)

Produk

Total Penggunaan Acrylonitrile (%)

Adiponitrile

Nitrile Elastomers

Ekspor

21,3 (Environmental Protection Agency, 1984)

1.4.3 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku, Bahan Pembantu, dan Produk

1.4.3.1 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Bahan Baku

Ethylene Cyanohydrin

a. Sifat fisis Rumus molekul

:C 3 H 5 NO

Berat molekul

: 71,08 gram/mol

Titik didih normal

: 228 o C

Titik beku, 1 atm

: -46,2 o C Berat jenis , 20 o C : 1,059 kg/L

Kelarutan : dapat larut dalam air, aceton, metil etil keton , etanol, dan tidak larut dalam benzene, carbon dissulfite, dan carbon tetra chloride

(Kirk & Othmer, 1993)

ΔH o f : -98.300 J/mol ΔG o f : -35.400 J/mol

(Carl L. Yaws, 1999)

b. Sifat kimia  Hidrolisis Ethylene Cyanohydrin membentuk asam akrilat

(Kirk dan Othmer, 1993)  Bukan merupakan senyawa korosif  Bahaya yang ditimbulkan berupa iritasi mata dan kulit

(Material Safety Data Sheet, 2012)

1.4.3.2 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Bahan Pembantu

Alumina

a. Sifat Fisis Rumus molekul

: Al 2 O 3

Berat molekul : 101,94 gr/gmol

Berat jenis , 20 o C : 940 kg/m 3

Specific gravity

Titik leleh, 1 atm : 1999 – 2032 o C

Kelarutan dalam 100 bagian air panas : tidak larut

(Perry, 1997)

b. Sifat kimia  Akan terurai menjadi γ aluminium oksida pada suhu sekitar 725 K  Akan terurai menjadi alpha, theta, delta aluminium oxide pada

suhu 575-625 K.

(Kirk dan Othmer, 1991)

1.4.3.3 Sifat-sifat Fisis dan Kimia Produk

Acrylonitrile

a. Sifat fisis Rumus molekul

:C 3 H 3 N

Berat molekul

: 53,06 g/gmol

Titik didih normal

: 77,3 o C

Titik beku, 1 atm

: -83,5 o C

Berat jenis , 20 o C : 0,806 g/cm 3 Kelarutan dalam air, 20 o C : 7,3 %wt

Temperatur kritis

: 246 o C

Tekanan kritis

: 3,54 Mpa

ΔH o f : 180.600 J/mol ΔG o f : 191.100 J/mol

(Carl L. Yaws, 1999)

b. Sifat kimia  Hidrasi dengan asam sulfat menjadi acrylamide sulfat dan dapat

berubah menjadi acrylamide dengan netralisasi basa.  Hidrolisis total menghasilkan asam akrilat  Hidrolisis parsial, acrylonitrile diubah menjadi acrylamide dengan

menggunakan katalis copper  Hidrogenasi dengan menggunakan katalis metal menghasilkan

propionitrile dan propylamine  Hidrodimerisasi menghasilkan adiponitrile

(Kirk dan Othmer, 1991)

1.4.4 Tinjauan Proses Secara Umum

Pada prarancangan pabrik ini, dipilih pembuatan acrylonitrile dengan proses dehidrasi ethylene cyanohydrin dalam fase gas. Bahan baku yang sebelumya telah diberikan perlakuan awal dan disesuaikan kondisi operasinya dialirkan ke dalam reaktor. Reaksi yang terjadi adalah Pada prarancangan pabrik ini, dipilih pembuatan acrylonitrile dengan proses dehidrasi ethylene cyanohydrin dalam fase gas. Bahan baku yang sebelumya telah diberikan perlakuan awal dan disesuaikan kondisi operasinya dialirkan ke dalam reaktor. Reaksi yang terjadi adalah

BAB II DESKRIPSI PROSES

2.1. Spesifikasi Bahan Baku, Bahan Pembantu, dan Produk

2.1.1. Spesifikasi Bahan Baku

Ethylene Cyanohydrin  Rumus molekul

:C 3 H 5 NO

 Berat molekul : 71,08 gram/mol  Wujud

: 3% H 2 O  Kelarutan dalam air, 20 o C : 10 g/100 mL

(Kanto Chemical co., Inc.)

2.1.2. Spesifikasi Bahan Pembantu

Alumina  Wujud

 Ukuran diameter

: 0,025 m

 Densitas Partikel

: 3 gr/ml

 Densitas bulk

: 1200-1500 kg/m 3

Acrylonitrile  Rumus molekul

:C 3 H 3 N

 Berat molekul

: 53,06 gram/mol

(alibaba.com)

2.2. Konsep Proses

2.2.1. Dasar Reaksi

Proses pembuatan acrylonitrile dari ethylene cyanohydrin merupakan reaksi dehidrasi fase gas dengan katalis padat. Adapun reaksi pembuatan acrylonitrile adalah :

C 3 H 5 NO (g)

3 C H 3 N (g) +H 2 O (g)

ΔH 298,15 K = 37100 Joule/mol

Reaksi dehidrasi berlangsung pada temperatur 280 – 251 o

C dan tekanan

1,3 atm dalam reaktor fixed bed multitube. Reaksi ini merupakan reaksi endotermis sehingga diperlukan Dowtherm A sebagai media pemanas untuk menjaga agar kondisi di dalam reaktor tetap berada dalam rentang temperatur reaksi.

katalis.

b. Difusi reaktan dari permukaan luar katalis melewati pori-pori ke permukaan dalam pori katalis (difusi molekuler).

2. Adsorpsi reaktan pada permukaan dalam katalis.

3. Terjadi reaksi C 3 H 5 NO (g)

C 3 H 3 N (g) + H 2 O (g)

4. Desorpsi hasil reaksi dari permukaan dalam katalis.

5. a. Difusi gas hasil reaksi dari permukaan dalam katalis ke permukaan

luar katalis.

b. Difusi gas hasil reaksi dari permukaan luar katalis (interface) ke fase gas.

Pada mekanisme reaksi katalitik di atas, tahap adsorpsi dan desorpsi berlangsung sangat cepat. Sedangkan reaksi pada permukaan katalis berlangsung paling lambat sehingga kecepatan reaksi katalitik secara keseluruhan dikontrol oleh reaksi permukaan. Mekanisme reaksinya adalah sebagai berikut :

C 3 H 5 NO (g)

C 3 H 3 N (g) + H 2 O (g)

1. Adsorpsi

AS …………………………………… (1)

k -AD

k AD

BS

B + S ……………………………………… (3)

Dari persamaan (2) r s =k s xC AS −k −s x Pc x C BS Jika 𝐾 𝑠 = 𝑘 𝑠

Dari persamaan (1)

r AD

k AD ≈ 0 maka C AS =K AD xP A xC v .. ………………………………… (5)

Dari persamaan (2)

k D ≈ 0 maka C BS = P B xC K v D ……………………...…………………… (6)

Substitusi persamaan (5) dan (6) ke persamaan (4)

r s =k S K AD xP A −

P B xP C K S xK D

Jika 𝐾 𝑃 = 𝐾 𝑆 𝐾 𝐴𝐷

, maka :

k -D

𝑘 𝑠 𝐾 𝐴𝐷 𝐶 𝑡 = k dan P A ≪≪ , K AD P A ≪≪ r s = 𝑘𝑃 𝐴 untuk gas P A ≈C A

Maka r s = 𝑘𝐶 𝐴

Dengan :

C A = konsentrasi ethylene cyaohydrin

C AS = konsentrasi ethylene cyaohydrin yang telah teradsorpsi di permukaan katalis

C BS = konsentrasi acrylonitrile yang telah teradsorpsi di permukaan katalis C BS = konsentrasi acrylonitrile yang telah teradsorpsi di permukaan katalis

= konstanta kecepatan reaksi permukaan ke arah produk

k-s

= konstanta kecepatan reaksi permukaan ke arah reaktan k D = konstanta kecepatan reaksi desorpsi ke arah produk k -D = konstanta kecepatan reaksi desorpsi ke arah reaktan K AD = kostanta kesetimbangan reaksi adsorpsi K S = kostanta kesetimbangan reaksi permukaan K D = kostanta kesetimbangan reaksi desorpsi K B = kostanta kesetimbangan reaksi adsorpsi acrylonitrile P A = tekanan parsial ethylene cyanohydrin P B = tekanan parsial acrylonitrile P C = tekanan parsial air

(Fogler, 1999)

2.2.3. Kondisi Operasi

Kondisi operasi sangat menentukan jalannya proses untuk menghasilkan produk. Pada prarancangan pabrik ini dipilih kondisi operasi sebagai berikut : Suhu

: 280 – 251 o C

Tekanan

: 1,3 atm

Menurut National Institute of Standards and Technology (NIST), reaksi dehidrasi ethylene cyanohydrin termasuk reaksi orde 1. Dari segi kinetika, kecepatan reaksi dehidrasi ethylene cyanohydrin akan bertambah cepat dengan naiknya temperatur. Berdasarkan persamaan Arhenius :

Dimana :

= konstanta kecepatan reaksi

A = faktor frekuensi tumbukan

E = energi aktivasi

= konstanta gas (1,987 kal/mol K)

= temperatur operasi (K) = 250 o C – 350 o C

Harga konstanta kecepatan reaksi kimia adalah sebagai berikut :

Konstanta kecepatan reaksi : k = 1,789 x 10 2 exp (-2747,3534 / RT) (National Institute of Standards and Technology)

Komponen

ΔH o f ( Joule/mol )

ΔG o f ( Joule/mol )

ΔH o r = ΔH o f produk - ΔH o f reaktan

=( 180.600 + ( -241.800 ) ) - (-98.300) Joule/mol = -61.200 - (-98.300) Joule/mol = 37.100 Joule/mol

Dari perhitungan di atas, terlihat bahwa ΔH o r bernilai 37.100 Joule/mol sehingga reaksi pembuatan acrylonitrile bersifat endotermis (reaksi yang membutuhkan panas) sehingga nantinya diperlukan media pemanas.

∆H 553,15 pada suhu reaksi 280 o C (553,15 K) adalah :

dH = Cp.dT

∆H 553,15 =  553,15K

298,15K

dT Cp

∆H 553,15 = [ ∑ Cp produk - ∑ Cp reaktan ] dT ∆H 553,15 = 29.036,3088 J/mol – 36.174,6934 J/mol ∆H 553,15 = -7.138,3846 J/mol

ΔG o r = ΔG o f produk - ΔG o f reaktan

=( 191.100 + ( -228.600 ) ) - (-35.400) Joule/mol = -37.500 - (-35.400) Joule/mol = -2.100 Joule/mol

Dari Perhitungan di atas, terlihat bahwa ΔG o r bernilai -2.100 Joule/mol sehingga reaksi pembuatan acrylonitrile dapat berlangsung. Perhitungan untuk nilai konstanta kesetimbangan pada keadaan standar (298,15 K) adalah :

−2.100 Joule/mol 8,314 Joule/mol.K x 298,15 K

K 298,15 = 2,333

(Smith & Van Ness, 1987) Dari nilai konstanta kesetimbangan pada keadaan standar tersebut, dapat dihitung nilai konstanta kesetimbangan reaksi pada 553,15 K. Berdasarkan persamaan Van Hoff dimana :

Dengan ΔH o r = 37.100 Joule/mol

ΔG o r = -2.100 Joule/mol ΔG o r = -2.100 Joule/mol

37.100 Joule/mol

8,314 Joule/mol.K

(Smith & Van Ness, 1987) Dengan :

∆𝐻 𝑜 𝑟 = Entalpi reaksi pada 298,15 K, Joule/mol ∆H 553,15 = Entalpi reaksi pada 553,15 K, Joule/mol

ΔG o r = Energi Bebas Gibbs pada 298,15 K, Joule/mol R

= Konstanta Gas Ideal, Joule/mol.K K 298,15 = Konstanta kesetimbangan reaksi pada 298,15 K K 553,15 K = Konstanta kesetimbangan reaksi pada 553,15 K

Dari perhitungan di atas, didapatkan harga K = 345,52. Karena harga K yang besar, maka reaksi tersebut adalah reaksi searah (irreversibel) ke arah produk.

2.3. Diagram Alir Proses dan Tahapan Proses

2.3.1. Diagram Alir Proses

Diagram alir ada tiga macam, yaitu :

a. Diagram alir proses (Terlampir)

P = 1,2 atm

P = 1,2 atm

T = 84,19 o C T = 84,19 o C P = 1 atm T = 35 o C HE-01

C 3 H 3 N T = 84,19 o C H 2 P = 1 atm O

T = 100,04 o C F4

MD-03 C 3 H 5 O

F1 F3 P = 1,3 atm T = 86,83 o C R-01

F9 MD-01

MD-02

P = 1 atm o P = 1,3 atm o F7 T = 35 P = 1,2 atm C T = 49 C

C T = 96,048 3 o H 5 ON C

VP-01

2 O P = 1,2 atm T = 251 o C

Tee-01 Tee-02

T = 108,95 o C H 2 O

T = 226,993

P = 1,2 atm

H 2 O T = 111,84 P = 1,2 atm o C P = 1 atm o

T = 96,048 o

F10

T = 172,91 C

C 3 H 5 ON

H 2 O P = 1,2 atm T = 96,048 o C

Gambar 2.1 Diagram Alir Kualitatif

Bab II Deskripsi Proses

6152,2673 kg/jam HE-01

Tee-03

F6 C 3 H 5 ON = 9325,6261 kg/jam

F13

Ke UPL

H 2 O = 288,4214 kg/jam

N = 159,2554 kg/jam O = 1,6086 kg/jam

9614,0475 kg/jam

F15

160,8640 kg/jam

C 3 H 5 ON = 27,9769 kg/jam C 3 H 3 N = 15,8720 kg/jam

H 2 O = 2197,9861 kg/jam 2241,8349 kg/jam

F4 C 3 H 5 ON = 11657,0326 kg/jam H 2 O = 360,5268 kg jam

MD-03 C 3 5 ON = 9325,6261 kg/jam F3

F9

12017,5593 kg/jam

C 3 H 3 N = 6090,8079 kg/jam

H 2 O = 288,4214 kg/jam

H 2 O = 187,9781 kg/jam

9614,0475 kg/jam

6278,7860 kg/jam

F7

VP-01

C 3 H 5 ON = 932,5626 kg/jam C 3 H 3 N = 6265,9352 kg/jam

F1 Tee-01 Tee-02

H 2 O = 2415,5496 kg/jam

C 3 H 5 ON = 8421,0404 kg/jam

9614,0475 kg/jam

H 2 O = 260,4445 kg/jam 8681,4849 kg/jam

H C 2 O = 72,1054 kg/jam H 5 ON = 2331,4065 kg/jam

F12 F8 C 3 H 3 N = 0,0633 kg/jam

C 3 H 5 ON = 932,5626 kg/jam

2403,5119 kg/jam

H C 3 2 O = 27,9769 kg/jam H 5 C ON = 904,5857 kg/jam 3 H 3 N = 6265,9352 kg/jam H 2 O = 2415,5496 kg/jam

C 3 H 5 ON = 932,5626 kg/jam

H 2 O = 126,4554 kg/jam

C 3 H 3 N = 15,8720 kg/jam

126,5186 kg/jam

H 2 O = 2225,9629 kg/jam

3174,3975 kg/jam

932,5626 kg/jam

9614,0475 kg/jam

F10

C 3 H 5 C ON = 932,5626 kg/jam 3 H 3 N = 175,1273 kg/jam H 2 O = 2227,5716 kg/jam 3335,2615 kg/jam

Gambar 2.2 Diagram Alir Kuantitatif

Bab II Deskripsi Proses | 31

Proses pembuatan acrylonitrile dengan menggunakan bahan baku ethylene cyanohydrin secara garis besar dibagi menjadi 3 tahap, yaitu :

1. Tahap Persiapan Bahan Baku

Persiapan bahan baku ini dimaksudkan untuk mengubah fase ethylene cyanohydrin dari fase cair menjadi fase gas. Ethylene

cyanohydrin ini disimpan pada temperatur kamar, 35 o

C dan tekanan 1 atm dalam tangki (T-01) dengan komposisi ethylene cyanohydrin adalah 97% dan 3% air.

Cairan ethylene cyanohydrin dari tangki (T-01) dialirkan ke vaporizer (VP-01) untuk diuapkan dengan saturated steam sebagai media pemanas. Hasil keluaran vaporizer yang berupa uap ethylene cyanohydrin bersuhu 280 o C dialirkan ke reaktor (R-01), sedangkan yang berupa cairan direcycle untuk diuapkan kembali di vaporizer (VP-01).

2. Tahap Pembentukan Produk

Ethylene cyanohydrin hasil penguapan di Vaporizer (VP-01) dialirkan ke reaktor untuk proses dehidrasi. Proses dehidrasi dimaksudkan untuk menghasilkan acrylonitrile. Proses ini berlangsung pada suhu 280 o C dan tekanan 1,3 atm dalam reaktor fixed bed multitube

(R-01) dengan bantuan katalis Al 2 O 3 . Reaksi dehidrasi berlangsung di (R-01) dengan bantuan katalis Al 2 O 3 . Reaksi dehidrasi berlangsung di

3. Tahap Pemisahan dan Pemurnian Produk

Tahap pemisahan dan pemurnian produk terdiri dari :

a. Proses Pemisahan Fraksi Berat dan Fraksi Ringan

Hasil kondensasi di condenser (CD-01) dipompa menuju decanter (D-01) untuk memisahkan fraksi berat dan fraksi ringannya. Hasil atas decanter (D-01) berupa acrylonitrile dan air dengan suhu 96,05 o C dan tekanan 1,2 atm dialirkan ke menara distilasi 1 (MD-01). Sedangkan hasil bawah decanter (D-01) yang berupa acrylonitrile, ethylene cyanohydrin, dan air dipompa ke menara distilasi 2 (MD- 02).

b. Proses Distilasi

Menara Distilasi 1 (MD-01) dimaksudkan untuk memisahkan acrylonitrile dari air. Larutan umpan yang berasal dari hasil atas

decanter (D-01) pada suhu 96,05 o

C dan tekanan 1,2 atm masuk ke menara distilasi 1 (MD-01) pada plate ke 2. Hasil atas MD-01 adalah 99% acrylonitrile dan 1% air, akan dikondensasikan di condenser 2

(CD-02) sampai suhu 84,19 o

C. Dari CD-02 di pompa ke accumulator C. Dari CD-02 di pompa ke accumulator

Menara Distilasi 2 (MD-02) dimaksudkan untuk memisahkan acrylonitrile dari hasil bawah decanter (D-01) yang berupa campuran acrylonitrile, ethyene cyanohydrin, dan air. Larutan umpan pada suhu

96,05 o

C dan tekanan 1,2 atm masuk pada bagian tengah menara distilasi (MD-02). Hasil atas yang diperoleh adalah acrylonitrile dan

air pada suhu 84,80 o

C dan tekanan 1,2 atm, dengan kandungan acrylonitrile 99%. Hasil atas ini dikondensasikan sampai suhu

84,19 o

C dalam condenser 3 (CD-03) yang kemudian digabungkan dengan hasil atas MD-01 untuk dialirkan ke tangki penyimpanan acrylonitrile (T-02). Sedangkan hasil bawah MD-02 yang berupa acrylonitrile, ethylene cyanohydrin, dan air pada suhu 111,84 o

C dan tekanan 1,2 atm dialirkan ke MD-03. Menara distilasi 3 (MD-03) dimaksudkan untuk mengambil ethylene cyanohydrin dengan kadar 97% yang merupakan bottom product agar dapat digunakan kembali sebagai bahan baku. Sedangkan hasil atas menara distilasi 3 (MD-03) berupa uap air dan sedikit acrylonitrile akan dialirkan ke unit pengolahan limbah sebelum dibuang ke lingkungan.

2.4.1. Neraca Massa

: 50.000 Ton/tahun

Satu tahun produksi

: 330 hari

Waktu operasi selama 1 hari : 24 jam Basis perhitungan

: 1 jam operasi

Satuan

: Kg/jam

2.4.2. Neraca Massa Total

Tabel 2.1 Neraca Massa Total

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

F1 F12

F15

F17

C 3 H 5 NO

Total

Tabel 2.2 Neraca Massa Tee 1

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam) F1 F2 F3

Tabel 2.3 Neraca Massa Tee 2

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam) F3 F5 F4

C 3 H 5 NO

Total

Tabel 2.4 Neraca Massa Vaporizer (VP-01)

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam) F4 Uap (F6)

Cair (F5)

d. Reaktor (R-01)

Tabel 2.5 Neraca Massa Reaktor (R-01)

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam) F6 F7

C 3 H 5 NO

2415,5496 Total

Tabel 2.6 Neraca Massa Condenser (CD-01)

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam) F7 F8

f. Decanter (D-01)

Tabel 2.7 Neraca Massa Decanter (D-01)

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam) F8 F9 F10

C 3 H 5 NO

Total

Tabel 2.8 Neraca Massa Menara Distilasi 1 (MD-01)

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam) F9 Distilat (F11) Bottom (F12)

h. Menara Distilasi 2 (MD-02)

Tabel 2.9 Neraca Massa Menara Distilasi 2 (MD-02)

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

F10

Distilat (F13)

Bottom (F14)

C 3 H 5 NO

Total

Tabel 2.10 Neraca Massa Menara Distilasi 3 (MD-03)

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

F14

Distilat (F15)

Bottom (F2)

Tabel 2.11 Neraca Massa Tee 3

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

F11

F13

F16

C 3 H 5 NO

Total

Tabel 2.12 Neraca Massa Heat Exchanger (HE-01)

Komponen

Input (kg/jam)

Output (kg/jam)

2.4.4. Neraca Panas

Basis perhitungan

: 1 jam operasi

Satuan

: kJ

a. Neraca Panas di Sekitar Tee 1

Tabel 2.13 Neraca Panas di Sekitar Tee 1

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ) F1 F2 F3

C 3 H 5 NO

Tabel 2.14 Neraca Panas di Sekitar Tee 2

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ) F3 F5 F4

c. Neraca Panas di Sekitar Vaporizer (VP-01)

Tabel 2.15 Neraca Panas di Sekitar Vaporizer (VP-01)

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ) F4 F6 F5

62854,0942 Q steam

Jumlah

Tabel 2.16 Neraca Panas di Sekitar Reaktor (R-01)

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ) F6 F7

1044773,3957 Q reaksi

4380864,5722 Q pemanas

e. Neraca Panas di Sekitar Condenser (CD-01)

Tabel 2.17 Neraca Panas di Sekitar Condenser (CD-01)

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ) F7 F8

715607,1832 Qc (Beban condenser)

Tabel 2.18 Neraca Panas di Sekitar Menara Distilasi 1 (MD-01)

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ)

g. Neraca Panas di sekitar Menara Distilasi 2 (MD-02)

Tabel 2.19 Neraca Panas di Sekitar Menara Distilasi 2 (MD-02)

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ)

F10

F13

F14

C 3 H 5 NO

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ)

F10

F13

F14 Kondenser

h. Neraca Panas di sekitar Menara Distilasi 3 (MD-03)

Tabel 2.20 Neraca Panas di Sekitar Menara Distilasi 3 (MD-03)

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ)

F14

F15

F2

C 3 H 5 NO

Jumlah

418371,41 1114907,36 Reboiler

Kondenser

10759672,82 Total

Tabel 2.21 Neraca Panas di Sekitar Tee 3

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ)

j. Neraca Panas di Sekitar Heat Exchanger (HE-01)

Tabel 2.22 Neraca Panas di Sekitar Heat Exchanger (HE-01)

Komponen

Qin (kJ)

Qout (kJ)

3958,9177 Qc (Beban cooler)

Total

2.5.1 Lay out pabrik

Tata letak pabrik merupakan suatu pengaturan yang optimal dari seperangkat fasilitas-fasilitas dalam pabrik, Tata letak yang tepat sangat penting untuk mendapatkan efisiensi, keselamatan kerja dan proses, serta kelancaran kerja para pekerja, Tata letak pabrik acrylonitrile dapat dilihat pada Gambar 2,3,

Secara garis besar lay out dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu :

a. Daerah administrasi / perkantoran, laboratorium, dan ruang kontrol Merupakan pusat kegiatan administrasi pabrik yang mengatur kelancaran operasi, Laboratorium dan ruang kontrol sebagai pusat pengendalian proses, kualitas dan kuantitas bahan yang akan diproses serta produk yang akan dijual,

b. Daerah proses Merupakan daerah dimana alat proses diletakkan dan proses berlangsung,

c. Daerah penyimpanan bahan baku dan produk, Merupakan daerah untuk tangki bahan baku dan produk,

d. Daerah gudang, bengkel, dan garasi Merupakan daerah untuk menampung bahan-bahan yang diperlukan oleh pabrik dan untuk keperluan perawatan peralatan proses,

e. Daerah utilitas Merupakan daerah dimana kegiatan penyediaan bahan pendukung proses

Skala 1:500

Kantor Pusat Kantor Produksi Kantor

Gudang Fire Station

Pintu Darurat

Parkir

Ruang Generator Ruang

Control Room Laboratorium

Area Perluasan

Area Perluasan

Pos Keamanan

Lay out peralatan pada pabrik acrylonitrile dapat dilihat pada Gambar 2,4, Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam menentukan lay out peralatan proses pada pabrik acrylonitrile, antara lain :

1. Aliran bahan baku dan produk

2. Aliran udara

3. Pencahayaan

4. Lalu lintas manusia

5. Pertimbangan ekonomi

6. Jarak antar alat proses (Vilbrant, 1959)

T-01

T-02

Keterangan : SKALA 1:200 T-01 : Tangki Penyimpanan Ethylene Cyanohydrin MD-03 : Menara Distilasi III T-02

: Tangki Penyimpanan Acrylonitrile

CD-02 : Condenser-02

VP-01 : Vaporizer-01

CD-03 : Condenser-03

R-01 : Reaktor-01

CD-04 : Condenser-04

D-01 : Decanter-01

RB-01 : Reboiler-01

MD-01 : Menara Distilasi I

RB-02 : Reboiler-02

MD-02 : Menara Distilasi II

RB-03 : Reboiler-03

R B -0 MD-02 2

CD-04

R MD-03 B -0 3

MD-01 R B -0 1

Gambar 2,4 Lay Out Peralatan Proses