ANALISA DAN USULAN PERBAIKAN LAYOUT PRODUKSI OBLONG PADA DIVISI GARMEN LOKAL DI PT MULIA KNITTING FACTORY LTD Fendi 0700722794 Abstrak - ANALISA DAN USULAN PERBAIKAN LAYOUT PRODUKSI OBLONG PADA DIVISI GARMEN LOKAL DI PT. MULIA KNITTING FACTORY LTD - Binus
UNIVERSITAS BINA NUSANTARA
____________________________________________________________________ Jurusan Teknik Industri
Tugas Akhir Sarjana Semester Genap tahun 2006/2007
ANALISA DAN USULAN PERBAIKAN LAYOUT PRODUKSI OBLONG PADA DIVISI GARMEN LOKAL DI PT MULIA KNITTING FACTORY LTD Fendi 0700722794 Abstrak
Divisi garmen lokal pada PT Mulia Knitting Factory Ltd saat ini memproduksi produk oblong, celana dalam dan singlet dalam satu lantai produksi, akan tetapi penelitian ini hanya memfokuskan pada produksi oblong. Disini layout permesinan masih belum teratur sehingga perpindahan material menjadi terhambat dan lama serta secara tidak langsung akan mempengaruhi kapasitas produksi yang dihasilkan dan biaya perpindahan material yang ada. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk merancang layout usulan dengan mengelompokkan mesin berdasarkan aliran produksi yang ada untuk meminimasi hal-hal diatas. Dalam melakukan penelitian ini digunakan beberapa metode untuk merancang
layout produksi oblong, dimana layout akan dirancang berdasarkan aliran material
produk oblong. Layout akan dicoba untuk dirancang berdasarkan routing sheet, skala
priotitas , from to chart biaya, from to chart inflow, activity relationship chart, activity relationship diagram , dan allocation activity diagram. Setelah itu akan dianalisa
biaya perpindahan dengan menggunakan material handling planning sheet dan material handling evaluation sheet .
Maka berdasarkan metode penelitian akan didapatkan hasil untuk layout saat ini biaya perpindahan material handling yang harus dikeluarkan yaitu sekitar Rp 1,588,792.30 setiap hari dengan kapasitas produksi per hari 377 lusin. Sedangkan untuk layout usulan akan didapatkan biaya perpindahan material handling yang harus dikeluarkan yaitu sekitar Rp 116,497.92 setiap hari dengan kapasitas produksi per hari 409 lusin.
Jadi diharapkan dengan metode penelitian dan analisis diatas akan didapatkan suau layout usulan untuk produksi oblong yang memiliki material handling yang lebih teratur dan biaya yang dikeluarkan juga lebih rendah. Selain itu juga kapasitas produksinya juga akan meningkat sesuai target produksi yang ada.
Kata Kunci : Routing sheet, skala prioritas, from to chart, activity relationship, material handling sheet , kapasitas produksi.
KATA PENGANTAR
Sebelumnya pertama-tama, penulis ingin mengucapkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan rahmat - Nya maka penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan tugas akhir ini dengan tepat waktu. Tugas Akhir ini merupakan salah satu persyaratan kelulusan untuk mata kuliah tugas akhir dan sebagai syarat untuk dapat mendapatkan gelar Sarjana Jenjang Pendidikan Strata 1 pada Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Bina Nusantara.
Pada kesempatan ini, penulis ingin mengucapkan rasa terima kasih sebesar- besarnya kepada pihak-pihak yang telah membantu dalam memberikan bimbingan, pengarahan dan dukungan dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini. Pertama-tama ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya, penulis sampaikan kepada Bapak Iwan Budihardjo, Ph.D; selaku dosen pembimbing yang telah banyak meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan, petunjuk dan support dalam menyusun laporan tugas akhir ini. Dan pada kesempatan ini penulis juga ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1) Bapak Prof. Dr. Gerardus Polla, M.App.Sc; Rektor Universitas Bina Nusantara. 2) Bapak Iman. H. Kartowisastro, Ph.D; Dekan Fakultas Teknik. 3)
Bapak Ir. Gunawarman Hartono, M.Eng; Ketua Jurusan Teknik Industri Universitas Bina Nusantara. 4)
Bapak Budi Aribowo, ST.,M.Si; Koordinator Tugas Akhir Genap 2006/2007 5)
PT Mulia Knitting Factory Ltd yang telah mengizinkan saya melakukan penelitian serta telah banyak memberikan bantuan dan kemudahan bagi penulisan laporan tugas akhir. 6)
Fransisca dan Beni Lico yang telah banyak membantu dan telah meluangkan waktu dalam bimbingan dan pengarahan dalam penentuan topik dan pelaksanaan tugas akhir dari awal sampai akhir.
7) Seluruh pihak yang terkait di PT Mulia Knitting Factory Ltd yang tidak dapat diluangkan untuk membantu penulis pada saat melakukan penelitian tugas akhir ini.
8) Seluruh keluarga yang selalu mendukung saya untuk menyelesaikan tugas akhir ini baik moral, materiil, dan terutama doa.
9) Kepada teman dan sahabat saya, Antony Simon, Arfina, Citra Palada, Dian
Marisa, Fario Indrawan, Febrian Alexandro (Tonank), Herlina, Kiki, Michael Djafar, Much Dopir, Nata Sari, Oktaviardi (Sen-Sen), Rudy Wibowo, Yesaya, dan teman-teman saya dari PAD dan PBD yang tidak dapat saya sebutkan satu per satu atas dukungan dan semangat untuk menyelesaikan tugas akhir ini.
Tugas Akhir ini merupakan hasil pembelajaran dan pemikiran dari penulis yang tentunya tidak lepas dari segala kekurangan baik yang disadari maupun yang tidak disadari. Oleh karena itu, penulis membuka diri untuk menerima saran dan kritik yang membangun sebagai masukan untuk menyusun karya ilmiah yang lebih baik dikemudian hari.
Akhir kata, semoga tugas akhir ini dapat memberikan banyak manfaat dan berarti khususnya bagi penulis dan bagi semua pihak yang membacanya.
Jakarta, 23 Juli 2007
DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL LUAR
i JUDUL DALAM ii LEMBAR PENGESAHAN iii ABSTRAK iv KATA PENGANTAR v DAFTAR ISI vii DAFTAR TABEL xi DAFTAR GAMBAR xii DAFTAR LAMPIRAN xiii
BAB 1. PENDAHULUAN
7
20
2.1 Tata Letak Fasilitas
20
14 BAB
1.5.5 Gambaran Sistem Operasi
10
1.5.4 Struktur Organisasi
8
1.5.3 Perkembangan Bisnis Perusahaan
8
1.5.2 Letak Perusahaan
1.5.1 Sejarah Singkat Perusahaan
1
7
1.5 Gambaran Umum Perusahaan
5
1.4 Tujuan dan Manfaat
5
1.3 Ruang Lingkup
4
1.2.2 Perumusan Masalah
3
1.2.1 Identifikasi Masalah
2
1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah
1
1.1 Latar Belakang
2. LANDASAN TEORI
2.1.1 Definisi Tata Letak Fasilitas
20
2.1.3 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas
21
2.1.4 Masalah Dalam Perancangan Fasilitas
22
2.2 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
24
2.3 Pola Aliran Pemindahan Bahan Proses Produksi
27
2.4 Peta Kerja
31
2.4.1 Definisi Peta Kerja
31
2.4.2 Lambang - Lambang Dalam Peta Kerja
31
2.4.3 Macam – Macam Peta Kerja
32
2.5 Pengukuran Kerja
34
2.5.1 Definisi Pengukuran Kerja dan Pembagian Pengukuran
Kerja
34
2.5.2 Baku
35 Waktu
2.6 Uji Kecukupan Data
37
2.7 Perhitungan Jumlah Mesin
38
2.7.1 Lembaran Pengurutan Kerja (Routing Sheet)
38
2.7.2 Perhitungan Jumlah Mesin Yang Dibutuhkan
41
2.8 Usulan Luas Lantai Produksi
42
2.9 Material Handling Planning Sheet (MHPS)
43
2.10
46 From To Chart (FTC)
2.10.1 Biaya
47 From To Chart (FTC)
2.10.2
47 From To Chart (FTC) Inflow dan Outflow
2.11
47 Skala Prioritas
2.12 Relationship
49 Activity
2.12.1
49 Activity Relationship Chart (ARC)
2.12.2
50 Activity Relationship Diagramming (ARD)
2.13 Area Allocation Diagram (AAD)
51
BAB 3. METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH
53
3.2 Penjelasan Metodologi Pemecahan Masalah
55 BAB 4. PENGUMPULAN DAN ANALISA DATA
59
4.1 Pengumpulan Data
59
4.1.1 Produk
59 Gambar
4.1.2
61 Data Jumlah Produksi Saat Ini
4.1.3 Target Produksi Oblong
62 Data
4.1.4
63 Data Layout Permesinan dan Jumlah Mesin Saat Ini
4.1.5
64 Data Waktu Pengerjaan
4.1.6
64 Data Biaya Material Handling
4.2 Pengolahan Data
66
4.2.1 Kecukupan Data
66 Uji
4.2.2
68 Perhitungan Waktu Baku
4.2.3
70 Assembly Chart (AC)
4.2.4
70 Operation Process Chart (OPC)
4.2.5
71 Perhitungan Kapasitas Produksi
4.2.5.1 Perhitungan Kapasitas Produksi Saat Ini
71
4.2.5.2 Perhitungan Kapasitas Produksi Berdasarkan Target Produksi
72
4.2.5.3 Kapasitas Produksi Yang Digunakan
74
4.2.6
74 Perhitungan Routing Sheet
4.2.7
76 Perhitungan Jumlah Mesin
4.2.8
77 Perhitungan Luas Lantai Produksi
4.2.9 Perhitungan Material Handling Planning Sheet (MHPS) 79
4.2.10
84 Perhitungan From To Chart (FTC)
4.2.10.1Perhitungan From To Chart (FTC) Biaya
84
4.2.10.2Perhitungan From To Chart (FTC) Inflow
84
4.2.10.3Perhitungan From To Chart (FTC) Outflow
85
4.2.11 Perhitungan Skala Prioritas
89 Activity Relationship Chart (ARC)
109
LAMPIRAN
108
107
5.2 Saran 106
5.1 Kesimpulan 105
4.3.5 Analisa Kelebihan Layout Usulan Secara Keseluruhan 104
4.3.4 Analisa Perbandingan Layout Saat Ini dan Layout Usulan 102
MHPS, MHES Saat Ini dan MHES Usulan 101
4.3.3 Analisa Perbandingan Biaya Material Handling
99
4.3.2 Analisa Perbandingan Jumlah Mesin Saat Ini dan Jumlah Mesin Teoritis Yang Dibutuhkan
98
4.3.1 Analisa Perbandingan Kapasitas Produksi Saat Ini dan Kapasitas Produksi Berdasarkan Target Produksi
98
4.3 Analisa Data
93
4.2.17 Perhitungan Material Handling Evaluation Sheet (MHES) Usulan
92
4.2.16 Rancangan Area Allocation Diagram (AAD) Usulan
92
4.2.15 Perhitungan Material Handling Evaluation Sheet (MHES) Saat Ini
4.2.14 Rancangan Area Allocation Diagram (AAD) Saat Ini 92
91
4.2.13 Activity Relationship Diagraming (ARD)
BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN 105
DAFTAR PUSTAKA
RIWAYAT HIDUP
DAFTAR TABEL HALAMAN
77 Tabel 4.12 Perhitungan Luas Lantai Produksi
98 Tabel 4.21 Perbandingan Jumlah Mesin Saat Ini dan Jumlah Mesin Teoritis Yang Dibutuhkan
96 Tabel 4.20 Perbandingan Kapasitas Produksi Saat Ini dan Kapasitas Produksi Berdasarkan Target Produksi
94 Tabel 4.19 Material Handling Planning Sheet Usulan
89 Tabel 4.18 Material Handling Planning Sheet Saat Ini
88 Tabel 4.17 Perhitungan Skala Prioritas
87 Tabel 4.16 From To Chart
86 Tabel 4.15 From To Chart Inflow
82 Tabel 4.14 From To Chart Biaya
78 Tabel 4.13 Material Handling Planning Sheet
74 Tabel 4.11 Perhitungan Jumlah Mesin Total
Tabel 4.1 Data Jumlah Produksi Oblong Saat Ini73 Tabel 4.10 Data Efisiensi Pabrik
71 Tabel 4.9 Kapasitas Produksi Berdasarkan Target Produksi
70 Tabel 4.8 Kapasitas Produksi Saat Ini
69 Tabel 4.7 Faktor Kelonggaran Proses Pasang Merek Oblong 223
67 Tabel 4.6 Faktor Penyesuaian Proses Pasang Merek Oblong 223
65 Tabel 4.5 Hasil Perhitungan Uji Kecukupan Data Proses Pasang Merek Oblong 223
64 Tabel 4.4 Data Material Handling
63 Tabel 4.3 Jumlah dan Ukuran Mesin Saat Ini
62 Tabel 4.2 Data Target produksi Oblong
99 Tabel 4.22 Perbandingan MHPS Usulan, MHES Usulan dan MHES Saat Ini 101
DAFTAR GAMBAR HALAMAN
Gambar 2.1 Tata Letak Product Layout24 Gambar 2.2 Tata Letak Fix Position Layout
25 Gambar 2.3 Tata Letak Group Tegnology Layout
26 Gambar 2.4 Tata Letak Process Layout
27 Gambar 2.5 Pola Aliran Bahan Straight Line
28 Gambar 2.6 Pola Aliran Bahan S-Shaped
28 Gambar 2.7 Pola Aliran Bahan U-Shaped
29 Gambar 2.8 Pola Aliran Bahan Circular
30 Gambar 2.9 Pola Aliran Bahan Odd-angle
31 Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Pemecahan Masalah
53 Gambar
4.1 Oblong 218
59 Gambar
4.2 Oblong 222
60 Gambar
4.3 Oblong 223
60 Gambar
4.4 Oblong 226
61 Gambar 4.5 Oblong 227
61 Gambar 4.6 Activity Relationship Chart (ARC)
90 Gambar 4.7 Activity Relationship Diagram (ARD)
91