Usulan Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC Untuk Meningkatkan Kualitas Kain Jadi Di PT. Sahana Knitting Mitra.
ABSTRAK
PT. Sahana Knitting Mitra adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil yang memproduksi kain rajut. Pada saat ini perusahaan belum memiliki suatu pengendalian kualitas yang baik. Hal ini terlihat dari sistem pengendalian kualitas yang saat ini berjalan di perusahaan tidak melakukan tindakan lebih lanjut untuk mencegah/mengatasi terjadinya cacat pada kain yang mengakibatkan cacat terjadi secara berulang – ulang.
Dengan melihat kondisi ini, perusahaan harus menciptakan suatu sistem pengendalian dan perbaikan kualitas yang efektif dan efisien sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan harapan konsumen, jumlah cacat yang terjadi dapat ditekan seminimum mungkin, dan perusahaan dapat mencapai target grade kualitas kain yang lebih baik.
Berdasarkan stratifikasi, kecacatan yang terjadi di perusahaan diklasifikasikan berdasarkan tingkat keseriusan cacatnya. Yang termasuk karakteristik cacat kritis yaitu cacat bolong horizontal, cacat bolong vertikal, cacat noda minyak, cacat celup belang dan cacat flek. Yang termasuk karakteristik cacat mayor adalah cacat lipatan. Sedangkan yang termasuk karakteristik cacat minor adalah cacat drop sticth dan cacat kain kotor.
Berdasarkan diagram pareto, jenis cacat yang memiliki persentase kumulatif sebesar 95% akan menjadi prioritas penanganan masalah utama. Cacat yang menjadi prioritas penanganan untuk proses knitting yaitu cacat bolong horizontal, bolong vertikal, dan noda minyak; sedangkan untuk proses dyeing yaitu cacat celup belang dan flek. Lalu dibuat peta kendali untuk mengetahui apakah proses produksi sedang berjalan dengan baik atau normal, serta dilakukan perhitungan DPMO dan nilai sigma untuk mengetahui kapabilitas kinerja perusahaan saat ini. Berdasarkan hasil perhitungan, kapabilitas perusahaan saat ini berada pada level Four Sigma dengan nilai sigma sebesar 4,24.
Berdasarkan Fault Tree Analysis, diperoleh bahwa faktor yang paling banyak menyebabkan timbulnya cacat yang menjadi prioritas penanganan adalah faktor manusia dan faktor lingkungan. Sedangkan faktor-faktor lain yang juga mempengaruhi adalah faktor mesin dan metode. Kemudian dibuat Failure Mode and Effect Analysis yang berfungsi untuk melihat jenis cacat yang terjadi berdasarkan pengaruhnya, semakin besar pengaruhnya maka jenis cacat tersebut akan mendapatkan prioritas perbaikan terlebih dahulu.
Berdasarkan hasil analisis, diusulkan perbaikan terhadap faktor manusia (peringatan, pengawasan), metode (pelatihan, guide), bahan baku (penelitian, tata letak penyimpanan, gudang), mesin (perawatan dan pemeriksaan berkala), dan lingkungan (kebersihan, kebisingan, kelembaban) agar dapat mengatasi cacat yang terjadi serta meningkatkan kualitas kain. Dan juga diusulkan kepada perusahaan agar menerapkan prosedur perbaikan dan pengendalian kualitas dengan metode DMAIC untuk mempertahankan dan meningkatkan kualitas produk.
iv
(2)
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PENGESAHAN……… ii
PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI……… iii
ABSTRAK………. iv
KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH……….. v
DAFTAR ISI………. viii
DAFTAR TABEL………. xiv
DAFTAR GAMBAR……….… xvi
DAFTAR LAMPIRAN……….… xviii
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1Latar Belakang Masalah……….……. 1 - 1 1.2Identifikasi Masalah………..……..… 1 - 2 1.3Perumusan Masalah ………..……. 1 - 3 1.4Pembatasan Masalah..………..….. 1 - 3 1.5Tujuan Penelitian………..….. 1 - 4 1.6Sistematika Penulisan………..… 1 - 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Pengertian Kualitas Secara Umum……….. 2 - 1 2.1.1 Pengertian Kualitas………. 2 - 1 2.1.2 Faktor-Faktor yang Mempengeruhi Kualitas………. 2 - 2 2.1.3 Pentingnya Kualitas……… 2 - 4 2.1.4 Dimensi Kualitas……….… 2 - 5 2.1.5 Perspektif Kualitas………. 2 - 6 2.1.6 Pengertian Pengendalian Kualitas……….. 2 - 7 2.1.7 Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas…….……….. 2 - 9 2.1.8 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Pengendalian
(3)
Kualitas……….. 2 - 10 2.1.9 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas……….….. 2 - 11 2.2 Tujuh Alat Bantu Pengendalian Kualitas ……… 2 - 12
2.2.1 Lembar Periksa ……….. 2 - 12 2.2.2 Stratifikasi ……….…………. 2 - 13 2.2.3 Diagram Pareto ……….. 2 - 14 2.2.4 Peta Kendali ……….. 2 - 15 2.2.4.1 Peta Kendali Variabel ……… 2 - 16 2.2.4.2 Peta Kendali Atribut ……….. 2 - 17 2.3 Variasi Dalam Proses Produksi………... 2 - 23 2.4 Alasan Penggunaan Batas Kendali Sebesar 3σ ……….…. 2 - 24 2.5 Klasifikasi Karakteristik Kualitas dan Cacat ……….…. 2 - 25 2.6 Konsep Six Sigma……… 2 - 26 2.6.1 Pengertian Six Sigma……….. 2 - 26 2.6.2 Manfaat Six Sigma………. 2 - 27 2.6.3 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma………….. 2 - 28 2.6.4 Model Perbaikan Six Sigma……… 2 - 30
2.6.5 Menentukan Ukuran Defect dan Ukuran Sigma…………. 2 - 32 2.7 Fault Tree Analysis (FTA) ………. 2 - 33 2.8 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)………. 2 - 34
2.9 Menetapkan Suatu Rencana Tindakan (Action Plan) Untuk
Melaksanakan Peningkatan Kualitas Six Sigma ………. 2 - 37
BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Flowchart……….……… 3 - 1 3.2 Keterangan Flowchart………..……… 3 - 2 3.2.1 Studi Pendahuluan Mengenai Kondisi Perusahaan....……. 3 - 2 3.2.2 Studi Pustaka……….. 3 - 3 3.2.3 Identifikasi Masalah………... 3 - 3 3.2.4 Perumusan Masalah……… 3 - 3 3.2.5 Pembatasan Masalah dan Asumsi………..…… 3 - 4
ix
(4)
3.2.6 Pengumpulan Data……….………… 3 - 4 3.2.7 Pengolahan Data………. 3 - 6 3.2.8 Analisis Data………. 3 - 8 3.2.9 Usulan……… 3 - 9 3.2.10 Kesimpulan dan Saran……… 3 - 9
BAB 4 PENGUMPULAN DATA
4.1 Data Umum Perusahaan………. 4 - 1 4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan……….. 4 - 1 4.1.2 Tenaga Kerja dan Jam Kerja ………..……….. 4 - 2 4.1.3 Bagan dan Struktur Organisasi ………. 4 - 2 4.2 Data Proses Produksi………. 4 - 8 4.2.1 Jenis Produksi………..…. 4 - 8 4.2.2 Kapasitas Produksi……… 4 - 8 4.2.3 Bahan Baku Utama dan Bahan Baku Pendukung
Produksi………..…... 4 - 9 4.2.4 Mesin-mesin Yang Digunakan……….. 4 - 9 4.2.5 Proses Produksi………. 4 - 10 4.3 Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan Sekarang…………. 4 - 18
4.3.1 Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan
Proses Knitting……….. 4 - 18 4.3.2 Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan
Proses Dyeing……… 4 - 19 4.4 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat……….. 4 - 20 4.4.1 Data Jenis Cacat……… 4 - 20 4.4.2 Data Jumlah Cacat……… 4 - 21
BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
5.1 Identifikasi Jenis Cacat……… 5 - 1 5.2 Stratifikasi Cacat………. 5 - 3 5.3 Diagram Pareto………... 5 - 4
(5)
5.3.1 Pembuatan dan Anlisis Diagram Pareto untuk Proses
Knitting……….….. 5 - 5 5.3.2 Pembuatan dan Anlisis Diagram Pareto untuk Proses
Dyeing ……….……… 5 - 6 5.4 Peta Kendali ……….… 5 - 8 5.4.1 Peta Kendali untuk Proses Knitting……….… 5 - 8
5.4.1.1 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u untuk
Jenis Cacat Bolong Horizontal………. 5 - 8 5.4.1.2 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u untuk
Jenis Cacat Bolong Vertikal………. 5 - 11 5.4.1.3 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u untuk
Jenis Cacat Noda Minyak………..….. 5 - 14 5.4.2 Peta Kendali untuk Proses Dyeing……….. 5 - 17
5.4.2.1 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u untuk
Jenis Cacat Celup Belang………. 5 - 17 5.4.2.2 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u untuk
Jenis Cacat Flek………..…. 5 - 20 5.4.3 Peta Kendali u Keseluruhan untuk Setiap Proses ……….. 5 - 23
5.4.3.1 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u
Keseluruhan untuk Proses Knitting………. 5 - 23 5.4.3.2 Pembuatan dan Analisis Peta Kendali u
Keseluruhan untuk Proses Dyeing……….. 5 - 26 5.5 Perhitungan dan Analisis DPMO dan Nilai Sigma ………….… 5 - 29 5.6 Analisis Sistem Pengendalian Kualitas Perusahaan
Sekarang ………..…… 5 - 32 5.7 Fault Tree Analysis ( FTA ) ………..…….… 5 - 33 5.7.1 Fault Tree Analysis untuk Proses Knitting……….… 5 - 33
5.7.1.1 Pembuatan dan Analisis Fault Tree Analysis
untuk Jenis Cacat Bolong Horizontal …………... 5 - 33 5.7.1.2 Pembuatan dan Analisis Fault Tree Analysis
untuk Jenis Cacat Bolong Vertikal …………..…. 5 - 37
xi
(6)
5.7.1.3 Pembuatan dan Analisis Fault Tree Analysis
untuk Jenis Cacat Noda Minyak ………….……. 5 - 40 5.7.2 Fault Tree Analysis untuk Proses Dyeing……….……… 5 - 42
5.7.2.1 Pembuatan dan Analisis Fault Tree Analysis
untuk Jenis Cacat Celup Belang ……….………… 5 - 43 5.7.2.2 Pembuatan dan Analisis Fault Tree Analysis
untuk Jenis Cacat Flek ……….…….. 5 - 46 5.8Failure Mode & Effect Analysis ( FMEA ) ……… 5 - 49
5.8.1Pembuatan dan Analisis Failure Mode & Effect Analysis
untuk Proses Knitting………. 5 - 50 5.8.2Pembuatan dan Analisis Failure Mode & Effect Analysis
untuk Proses Dyeing……… 5 - 61 5.9 Usulan……….. 5 - 68 5.9.1 Usulan Sistem Pengendalian Kualitas……… 5 - 68 5.9.2 Usulan Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC…… 5 - 71 5.9.2.1 Tahap Define………..……… 5 - 71 5.9.2.2 Tahap Measure……… 5 - 73 5.9.2.3 Tahap Analysis……… 5 - 75 5. 9.2.4 Tahap Improve……….. 5 - 76 5. 9.2.5 Tahap Control……… 5 - 82 5.9.3 Usulan Penanggulangan Cacat ……….. 5 - 86
5.9.3.1 Usulan Penanggulangan Cacat Bolong
Horizontal ………. 5 - 86 5.9.3.2 Usulan Penanggulangan Cacat Bolong
Vertikal ……….. 5 - 87 5.9.3.3 Usulan Penanggulangan Cacat Noda Minyak …… 5 - 89 5.9.3.4 Usulan Penanggulangan Cacat Celup Belang …… 5 - 90 5.9.3.5 Usulan Penanggulangan Cacat Flek ……….. 5 - 91
BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN
(7)
6.2 Saran……….. 6 - 3 6.2.1 Saran Bagi Perusahaan ……… 6 - 3 6.2.2 Saran untuk Penelitian Lebih Lanjut ………. 6 - 4
DAFTAR PUSTAKA ……… xix LAMPIRAN ……….. L1 - 1 KOMENTAR DOSEN PENGUJI ………. xx DATA PENULIS ……….. xxi
xiii
(8)
DAFTAR TABEL
Tabel Judul Halaman
2.1 Tinjauan Strategi Perbaikan Proses dan Desain/
Desain Ulang Proses Model DMAIC 2 – 30 2.2 Penggunaan Metode 5W+1H untuk
Pengembangan Rencana Tindakan 2 - 38 4.1 Data Jumlah Cacat Pada Proses Knitting 4 - 22 4.2 Data Jumlah Cacat Pada Proses Dyeing 4 - 23 5.1 Tabel Stratifikasi Cacat 5 - 3 5.2 Jumlah Cacat dengan Pembobotan
Pada Proses Knitting 5 - 5
5.3 Jumlah Cacat dengan Pembobotan
Pada Proses Dyeing 5 - 7
5.4 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u untuk
Jenis Cacat Bolong Horizontal 5 - 9 5.5 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u untuk
Jenis Cacat Bolong Vertikal 5 - 12 5.6 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u untuk
Jenis Cacat Noda Minyak 5 - 15 5.7 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u untuk
Jenis Cacat Celup Belang 5 - 18 5.8 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u untuk
Jenis Cacat Flek 5 - 21
5.9 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u
Keseluruhan untuk Proses Knitting 5 - 24 5.10 Perhitungan Batas-batas Kendali Peta u
(9)
Tabel Judul Halaman
5.11 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pada Proses Knitting 5 – 51
5.12 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Pada Proses Dyeing 5 – 62
5.13 Lembar Check Sheet 5 – 73
5.14 Metode 5W+1H 5 – 77
xv
(10)
DAFTAR GAMBAR
Gambar Judul Halaman
2.1 Tiga Strategi Six Sigma 2 - 28
2.2 Model Perbaikan Six Sigma 2 - 30
2.3 Simbol Pohon Kesalahan 2 - 34
3.1 Sistematika Penelitian 3 - 1
4.1 Struktur Organisasi 4 - 3
4.2 Proses Perajutan 4 - 11
4.3 Proses Pemeriksaan 4 - 12
4.4 Proses Pencelupan 4 - 13
4.5 Proses Pemerasan 4 - 14
4.6 Proses Pengeringan 4 - 14
4.7 Penyimpanan Kain Jadi 4 - 15
4.8 Peta Proses Operasi Proses Knitting 4 - 16 4.9 Peta Proses Operasi Proses Dyeing 4 - 17 5.1 Diagram Pareto Proses Knitting 5 - 6 5.2 Diagram Pareto Proses Dyeing 5 - 7 5.3 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Bolong Horizontal 5 - 11 5.4 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Bolong Vertikal 5 - 14 5.5 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Noda Minyak 5 - 17 5.6 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Celup Belang 5 - 20 5.7 Peta Kendali u untuk Jenis Cacat Flek 5 - 23 5.8 Peta Kendali u Keseluruhan untuk Proses Knitting 5 - 26 5.9 Peta Kendali u Keseluruhan untuk Proses Dyeing 5 - 29 5.10 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Bolong
Horizontal 5 - 34
5.11 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Bolong
(11)
Gambar Judul Halaman
5.12 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Noda Minyak 5 - 41 5.13 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Celup Belang 5 - 44 5.14 Fault Tree Analysis untuk Jenis Cacat Flek 5 - 47 5.15 Flowchart Rencana Perbaikan 5 - 84
xvii
(12)
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Judul Halaman
1 Rating Saverity L1 - 1
Rating Occurrence L1 - 2
Rating Detectability L1 - 2
(13)
LAMPIRAN 1
Ranking Saverity
Rating Kriteria Efek
1 Tidak ada pengaruh Tidak Ada
2 Item sesuai. Cacat dilihat oleh konsumen tertentu Sangat Minor
3 Item sesuai. Cacat dilihat oleh sebagian konsumen Minor
4 Item sesuai. Cacat dilihat oleh kebanyakan konsumen Sangat
Rendah
5 Item dapat dioperasikan, tetapi kenyaman item mengalami
penurunan. Konsumen merasa agak kecewa Rendah
6 Item dapat dioperasikan, tetapi kenyaman item tidak ada. Konsumen
merasa tidak senang Sedang
7 Item dapat dioperasikan, tetapi tidak ada penurunan tingkat
performansi. Konsumen kecewa Tinggi
8 Item tidak bisa dioperasikan, dengan kehilangan fungsi utamanya Sangat Tinggi
9
Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau bertentangan
dengan peraturan pemerintah dengan peringatan
Berbahaya dengan Peringatan
10
Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau bertentangan
dengan peraturan pemerintah tanpa peringatan
Berbahaya tanpa Peringatan
L1 - 1
(14)
Lampiran 1 _______ L1 - 2
Ranking Occurrence
Rating Kemungkinan Kegagalan Probabilitas Kegagalan
1 Kegagalan tidak mungkin terjadi < 50 ppm
2 Kemungkinan jarang terjadinya kegagalan 51 - 250 ppm
3 Kemungkinan terjadinya kegagalan sangat sedikit 251 - 1000 ppm
4 Kemungkinan terjadinya kegagalan sedikit 1001 - 2500 ppm
5 Kemungkinan terjadinya kegagalan sering 2501 - 12500 ppm
6 Kemungkinan terjadinya kegagalan sangat sering 12501 - 25000 ppm
7 Kemungkinan terjadinya kegagalan agak tinggi 25001 - 50000 ppm
8 Kemungkinan terjadinya kegagalan tinggi 50001 - 125000 ppm
9 Kemungkinan terjadinya kegagalan sangat tinggi 125001 - 500000 ppm
10 Kegagalan selalu terjadi > 500000 ppm
Ranking Detectability
Rating Kriteria deteksi oleh Kontrol Kualitas Efek
1 Hampir pasti bahwa kontrol akan mendeteksi penyebab potensial
kegagalan Hampir Pasti
2 Kemungkinan sangat tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab
potensial kegagalan Sangat Tinggi
3 Kemungkinan tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab potensial
kegagalan Tinggi
4 Kemungkinan agak tinggi kontrol akan mendeteksi penyebab
potensial kegagalan Agak Tinggi
5 Kemungkinan sedang kontrol akan mendeteksi penyebab potensial
kegagalan Sedang
6 Kemungkinan rendah kontrol akan mendeteksi penyebab potensial
kegagalan Rendah
7 Kemungkinan sangat rendah kontrol akan mendeteksi penyebab
potensial kegagalan Sangat Rendah
8 Kemungkinan kecil kontrol akan mendeteksi penyebab potensial
kegagalan Kecil
9 Kemungkinan sangat kecil kontrol akan mendeteksi penyebab
potensial kegagalan Sangat Kecil
10 Kontrol tidak dapat mendeteksi penyebab potensial kegagalan Sangat Tidak Pasti
(15)
LAMPIRAN 2
Lembar Pengendalian
Periode : Operator QC : Jenis Produk : Mesin :
Jumlah Cacat No Tanggal
Periksa
c = a+b+c
Jumlah Diperiksa
(n)
Keputusan
a b c
Jumlah
Sumber : Hasil penelitian, 2006
n c u =
∑
∑
= n c GT n GT 3 GTBKB= −
n GT 3 GT
(16)
KOMENTAR DOSEN PENGUJI
Nama Mahasiswa : Juita Manalu
NRP : 0123066
Judul Tugas Akhir : Usulan Pengendalian dan Perbaikan Kualitas Dengan Metode DMAIC Untuk Meningkatkan Kualitas Kain Jadi Di PT. Sahana Knitting Mitra
Komentar-Komentar Dosen Penguji:
1. Hal 2.18, perlu diperbaiki peta n → peta np 2. Cek lagi peta u keseluruhan
3. Periksa dan perbaiki penulisan kutipan 4. Periksa dan perbaiki kesalahan penulisan
(17)
DATA PENULIS
Nama : Juita Manalu
Alamat : Perum. Bina Marga Blok1 No.1, Cicukang - Bandung No. Telp / HP : 022-70778444 / 08179205104
Pendidikan : SD Santo Yusuf, Bandung SLTP Santa Maria, Bandung SMU Negeri 10, Bandung
Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha Nilai Tugas Akhir : B+
Tanggal USTA : 4 Juli 2006
xxi
(18)
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Pada era pasar global, industri manufaktur dihadapkan pada persaingan yang sangat ketat dengan semakin dinamisnya perkembangan pasar. Untuk dapat bertahan dalam persaingan, perusahaan dituntut untuk selalu meningkatkan kualitas proses dan produk sesuai dengan tuntutan konsumen, dan menjadikan kualitas sebagai strategi dalam bersaing. Sebagai salah satu strategi bersaing, kualitas akan memberikan keunggulan kompetitif yang membedakan sebuah perusahaan dengan para pesaingnya. Suatu perusahaan yang tidak dapat menghasilkan produk dengan kualitas yang baik akan menderita kerugian yang besar karena para konsumen akan memilih untuk membeli produk yang dihasilkan oleh perusahaan pesaing yang memiliki kualitas yang lebih baik.
Kualitas didefinisikan sebagai keseluruhan karakteristik dari sebuah produk atau jasa yang ditunjukkan melalui kemampuan produk atau jasa tersebut memenuhi kebutuhan konsumen (Irianto, 1998). Menurut Feigenbaum, definisi pengendalian kualitas adalah sebagai berikut : “Suatu sistem yang terdiri atas pemeriksaan atau pengujian, analisis dan tindakan – tindakan yang harus diambil dengan memanfaatkan kombinasi seluruh peralatan dan teknik – teknik guna mengendalikan kualitas produk dengan ongkos minimal sesuai keinginan konsumen tertentu.“
PT. Sahana Knitting Mitra (PT. SKM) adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang industri tekstil. Perusahaan ini hidup dalam suatu persaingan untuk mempertahankan keberadaannya dan memperebutkan pasar yang ada. PT. SKM ini memproduksi kain mentah (kain rajut/knitting) dengan berbagai jenis kain (seperti : kain Lotto, Abutai, Haiget Lot, grey handuk dan Spandex) yang didapat melalui berbagai proses, yang kemudian diproses lebih lanjut melalui proses dyeing menjadi kain jadi. Kain yang diproduksi ditujukan untuk memenuhi
(19)
Bab 1 Pendahuluan 1 - 2
permintaan dalam negeri. Perusahaan berusaha untuk mendapatkan pasar yang ada dengan cara memberikan kepuasan kepada para konsumen melalui kualitas kain yang dihasilkan agar sesuai dengan harapan dan keinginan konsumen, yaitu kain yang sesuai dengan pesanannya dan kain yang mempunyai kualitas yang baik. Pada saat ini perusahaan belum memiliki suatu pengendalian kualitas yang baik sehingga cacat pada produk yang dihasilkan masih cukup tinggi yang kebanyakan disebabkan oleh proses dan analisis cacat yang terjadi tidak ditelusuri lebih jauh, yang mengakibatkan cacat terjadi secara berulang - ulang.
Berdasarkan uraian di atas, maka dalam penelitian ini akan dilakukan suatu pengendalian kualitas dengan melakukan perbaikan kualitas menggunakan metode DMAIC. Metode DMAIC ( Define, Measure, Analysis, Improve and Control ) dimaksudkan untuk mengurangi pemborosan akibat cacat dan juga untuk meningkatkan kualitas produksi serta kinerjanya dengan melakukan perbaikan proses secara terus – menerus yang diharapkan akan dapat meminimasi jumlah produk cacat yang diperoleh dari hasil produksi.
1.2 Identifikasi Masalah
Masalah yang dihadapi perusahaan saat ini adalah belum efektifnya sistem pengendalian kualitas yang diterapkan perusahaan dikarenakan perusahaan belum menggunakan alat bantu pengendalian kualitas yang tepat dan bagian Quality Control hanya melakukan kegiatan pemeriksaan kain saja, tetapi analisis cacat yang terjadi tidak ditelusuri lebih jauh. Hal ini menyebabkan perusahaan sulit mengontrol produksi dalam pencapaian kualitas yang baik dikarenakan cacat yang terus terjadi secara terus menerus tanpa ditelusuri penyebabnya. Akibatnya, jumlah cacat yang terjadi masih cukup tinggi. Cacat yang terjadi pada kain yang diamati (kain abutai) dapat digolongkan menjadi cacat yang disebabkan oleh 2 proses utama yaitu knitting dan dyeing. Cacat proses knitting yaitu bolong horizontal, bolong vertikal, cacat drop stitch, noda minyak, dan kain kotor. Cacat proses dyeing yaitu celup belang, flek dan kain melipat. Cacat – cacat ini terjadi di bagian proses produksi dan inspeksi. Pada bagian proses produksi, terjadinya cacat sebagian besar disebabkan oleh kinerja dari mesin rajut tidak sesuai karena
__________________________________________________________________
(20)
Bab 1 Pendahuluan 1 - 3
mesin rusak atau kurang perawatan, kurangnya pengawasan terhadap kerja mesin, dsb. Sedangkan pada bagian inspeksi, terjadinya cacat sebagian besar disebabkan oleh operator yang kurang pelatihan dan ceroboh, pekerja inspeksi yang tidak teliti, dsb.
Untuk menghasilkan produk yang berkualitas ini, maka harus diciptakan suatu sistem pengendalian kualitas yang baik untuk proses secara keseluruhan, sehingga produk yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi dan harapan konsumen, cacat yang didapat pada produk yang dihasilkan pada proses produksi sedikit jumlahnya, dan perusahaan dapat mencapai target grade kualitas kain yang lebih baik.
1.3 Perumusan Masalah
Berdasarkan permasalahan di atas, maka penulis merumuskan permasalahan utama yang dihadapi perusahaan saat ini adalah :
1. Bagaimanakah sistem pengendalian kualitas yang diterapkan di perusahaan pada saat ini ?
2. Jenis cacat kain apa saja yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas ?
3. Faktor – faktor apa saja yang dapat menyebabkan terjadinya jenis cacat kain tersebut?
4. Bagaimana usulan sistem pengendalian kualitas yang baik untuk diterapkan di perusahaan, yang dapat meminimasi jumlah cacat dan menghasilkan produk yang berkualitas ?
1.4 Pembatasan Masalah
Karena banyaknya faktor-faktor yang dapat diteliti, maka masalah yang akan diamati dibatasi agar lebih terarah sehingga tidak terjadi penyimpangan dari lingkup pembahasan. Batasan masalah dalam laporan ini mencakup :
1. Pemeriksaan kualitas produk didasarkan pada standar pengujian kualitas yang digunakan di perusahaan.
(21)
Bab 1 Pendahuluan 1 - 4
2. Pengamatan dilakukan pada produksi satu jenis kain yaitu jenis kain Abutai, karena pada jenis kain ini paling sering terjadi cacat.
3. Tidak membahas masalah bahan baku, biaya, harga dan layout.
I.5 Tujuan Penelitian
Berdasarkan perumusan masalah diatas, maka terdapat beberapa tujuan yang diperoleh dari penelitian ini, yaitu:
1. Dapat mengetahui sistem pengendalian kualitas yang diterapkan di perusahaan pada saat ini.
2. Dapat mengetahui jenis cacat kain yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas.
3. Dapat mengetahui faktor – faktor yang dapat menyebabkan terjadinya jenis cacat kain tersebut.
4. Dapat memberikan usulan sistem pengendalian kualitas yang baik untuk diterapkan di perusahaan, yang dapat meminimasi jumlah cacat dan menghasilkan produk yang berkualitas.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan yang diterapkan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :
Bab 1 Pendahuluan
Membahas mengenai latar belakang masalah, identifikasi masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah, serta sistematika penulisan laporan.
Bab 2 Tinjauan Pustaka
Menguraikan teori-teori yang mendasari dan mendukung pembahasan penelitian ini yang selanjutnya akan dipakai dasar pemikiran guna membantu memecahkan masalah yang ada.
__________________________________________________________________
(22)
Bab 1 Pendahuluan 1 - 5
Bab 3 Metodologi Penelitian
Berisi flowchart yang menggambarkan uraian urutan-urutan serta langkah-langkah mulai dari penelitian awal sampai pembuatan laporan.
Bab 4 Pengumpulan Data
Membahas uraian-uraian mengenai hasil pengumpulan data, baik data mengenai perusahaan maupun pengumpulan data cacat yang terjadi.
Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis
Membahas semua pengolahan data yang dilakukan mulai dari identifikasi cacat, stratifikasi, diagram pareto, peta kendali, Fault Tree Analysis (FTA), Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) dan juga melakukan analisis dari hasil pengolahan data tersebut. Selain itu juga berisikan usulan pengendalian kualitas untuk mengatasi penyebab dari timbulnya cacat berdasarkan peta kendali, FTA, FMEA, serta usulan perbaikan kualitas dengan menggunakan metode DMAIC.
Bab 6 Kesimpulan dan Saran
Berisi kesimpulan-kesimpulan secara garis besar dari hasil penganalisaan dan saran-saran bagi perusahaan untuk mengurangi terjadinya produk cacat.
(23)
BAB 6
KESIMPULAN DAN SARAN
6. 1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan analisis terhadap hasil pengolahan data yang dilakukan di PT. Sahana Knitting Mitra, maka dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Sistem pengendalian kualitas yang dilaksanakan oleh perusahaan saat ini adalah dengan melakukan pemeriksaan 100% terhadap kain rajut hasil proses knitting dan pemeriksaan kain jadi di bagian inspeksi dyeing. Perusahaan hanya melakukan pencatatan terhadap jenis cacat dan jumlah cacat saja.
2. Jenis-jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas untuk kain rajut hasil proses knitting adalah cacat bolong horizontal, cacat bolong vertikal dan cacat noda minyak dengan persen kumulatif cacat sebesar 97.57%. Sedangkan untuk kain celup hasil proses dyeing, jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas adalah cacat celup belang dan cacat flek dengan persen kumulatif cacat sebesar 96.48%.
3. Berdasarkan FMEA, jenis cacat yang perlu mendapat penanganan masalah terlebih dahulu dilihat dari nilai RPN untuk kain rajut hasil proses knitting adalah cacat bolong horizontal dengan RPN sebesar 96, cacat bolong vertikal dengan RPN sebesar 96 dan cacat noda minyak dengan RPN sebesar 80. Sedangkan untuk kain celup hasil proses dyeing, jenis cacat yang perlu mendapat penanganan masalah terlebih dahulu adalah cacat celup belang dengan RPN sebesar 84 dan cacat flek dengan RPN sebesar 70.
4. Nilai kapabilitas proses pada perusahaan saat ini berada pada level Four Sigma dengan nilai sigma sebesar 4,24 dan jumlah DPMO sebesar 3063. Dilihat dari nilai sigma dan jumlah DPMO tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa kinerja proses pada perusahaan saat ini tergolong cukup baik.
6 - 1
__________________________________________________________________
(24)
Bab 6 Kesimpulan Dan Saran 6 - 2
5. Penyebab cacat bolong horizontal adalah sistem stop motion tidak berfungsi, putusnya benang, tegangan penarikan kain terlalu besar, operator ceroboh, operator kurang pelatihan, guide pemakaian mesin yang tidak jelas, lingkungan kerja kurang nyaman, tidak adanya jadwal pemeriksaan dan penggantian komponen.
6. Penyebab cacat bolong vertikal adalah jarum patah, tegangan penarikan benang terlalu besar, jarum rusak, operator ceroboh, operator kurang pelatihan, guide pemakaian mesin yang tidak jelas, lingkungan kerja kurang nyaman, tidak adanya jadwal pemeriksaan dan penggantian komponen.
7. Penyebab cacat noda minyak adalah material handling dan mesin yang kotor, terkena pelumas, oli mesin bocor, pemberian oli terlalu banyak, lingkungan pabrik yang kotor, kurangnya kesadaran operator akan perawatan kebersihan dan tidak adanya jadwal perawatan, operator ceroboh, operator kurang pelatihan, dan prosedur penyimpanan yang kurang baik.
8. Penyebab cacat celup belang adalah zat pewarna tidak larut, daya penyerapan kain kurang sempurna, zat pewarna berbeda, mesin mati, temperatur tidak tepat, kualitas zat kurang baik, air masih netral, komposisi zat tidak tepat, perbandingan larutan tidak tepat, dan kekentalan zat tidak tepat.
9. Penyebab cacat flek adalah zat pewarna mengendap, temperatur mesin tidak stabil, setting suhu tidak tepat, komposisi zat tidak tepat, komponen rusak, proses pencucian kurang sempurna, dan air masih netral.
10.Usaha pengendalian yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas kain adalah :
Perusahaan diusulkan untuk menggunakan peta kendali sebagai alarm untuk mengetahui apakah proses terkendali atau tidak,
Meningkatkan pengawasan terhadap kerja operator,
Menghentikan proses apabila ditemukan adanya cacat pada kain, 11.Usaha perbaikan yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas kain adalah :
Memberikan pelatihan kepada operator mesin;
(25)
Bab 6 Kesimpulan Dan Saran 6 - 3
Mengatur tata letak tempat penyimpanan bahan baku, material handling dan kain rajut;
Memberikan tindakan tegas kepada operator berupa tindakan preventif (memberikan peringatan/teguran), dan tindakan korektif (memberikan sanksi);
Melakukan perawatan mesin secara intensif seperti pengecekan komponen mesin, pengecekan sistem stop motion mesin, pemberian oli, dsb;
Membuat suatu jadwal perawatan dan pemeriksaan mesin dan komponennya serta membuat jadwal perawatan kebersihan lantai produksi;
Memberi peringatan kepada operator untuk selalu melakukan pengecekan ulang terhadap mesin, sebelum dan sesudah proses dilakukan;
Melakukan pemeriksaan yang lebih teliti terhadap kualitas zat (zat pewarna kain dan zat-zat pembantu untuk proses pewarnaan);
Melakukan penelitian yang lebih baik dan menetapkan standar penggunaan komposisi zat yang akan digunakan pada proses produksi; Menyediakan earplug serta memberlakukan penggunaan earplug pada
operator;
Menambah ventilasi udara dan memasang exhaust fan (kipas angin) di area produksi serta memasang power dry di gudang penyimpanan untuk menjaga kelembaban gudang;
Menempelkan prosedur pengawasan mesin yang benar di dinding daerah proses produksi.
6. 2 Saran
6.2.1 Saran Bagi Perusahaan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka saran-saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut :
1. Perusahaan sebaiknya melakukan pencatatan jenis cacat, jumlah cacat dan penyebab cacat sehingga dapat dianalisis penyebab cacatnya dalam usaha melakukan tindakan perbaikan yang tepat.
__________________________________________________________________
(26)
Bab 6 Kesimpulan Dan Saran 6 - 4
2. Perusahaan sebaiknya membuat FMEA sehingga dapat diketahui masalah yang mendapat prioritas penenganan terlebih dahulu dan dapat diketahui tindakan perbaikan yang harus dilakukan.
3. Perusahaan sebaiknya memberikan pengarahan dan pelatihan secara periodik terhadap operator, sehingga dapat meminimasi kesalahan dan penyimpangan yang terjadi.
4. Perusahaan sebaiknya melakukan pemeriksaan dan perawatan mesin dan komponennya secara intensif untuk mengantisipasi kerusakan yang terjadi sedini mungkin. Hal ini diperlukan agar terjadinya cacat pada produk dapat dicegah, sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar.
5. Perusahaan sebaiknya menambah ventilasi udara dan kipas angin (exhaust fan) di area produksi sehingga tempat kerja tidak terlalu panas.
6. Perusahaan sebaiknya menerapkan prosedur perbaikan dan pengendalian kualitas dengan metode DMAIC berdasarkan langkah-langkah yang ada di bagian usulan karena metode DMAIC merupakan suatu metode untuk memperbaiki kualitas yang dilakukan secara berkesinambungan sehingga dapat menekan masalah cacat yang terjadi.
6.2.1 Saran Untuk Penelitian Lebih Lanjut
Adapun saran yang dapat diberikan untuk penelitian lebih lanjut antara lain sebagai berikut :
1. Karena keterbatasan waktu yang ada, maka usulan yang diberikan belum dapat dilaksanakan, sehingga belum diketahui hasil penerapan usulan tersebut bagi pengingkatan kualitas perusahaan. Untuk itu diperlukan penelitian lebih lanjut. 2. Melakukan penelitian lebih lanjut pada masalah manusia (human error) dengan menggunakan metode Pokayoke atau pembuktian kesalahan dalam mengatasi kesalahan operator dalam bekerja untuk menuju zero defect.
3. Pelaksanaan metode DMAIC handaknya dilaksanakan secara kontinu, agar cacat yang terjadi dapat dicegah dan diminimasi.
(27)
DAFTAR PUSTAKA
1. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Fourth Edition, Prentice Hall, Inc., United States of America, 1994.
2. Feigenbaum and Vallin, Armand; “ Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.
3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Six Sigma Terintegrasi
Dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka
Utama, Jakarta, 2002.
4. Grant, Eugene L., Richard S. Leavenworth.; “Pengendalian Mutu Statistis”, Erlangga, Jakarta, 1994.
5. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu , Terjemahan Ir, Nawolo Widodo, PT. Mediyitama Srana Perkasa, Jakarta ; 1993
6. Miranda, ST.; “Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan
Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta,
2003.
7. Wawolumaja, Rudy dan Muis, Rudijanto,;” Kumpulan Diktat Rekayasa
Kualitas”, Bandung 2005.
8. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.
9. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Ronald R. Cavanagh.; “The Six Sigma Way”, Andi, Yogyakarta, 2002.
10.Pzydek, Thomas T.;”The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk Ggreenbelt, Blackbelts & Managers Pada semua Tingkat”, Salemba Empat, Jakarta, 2002.
xix
(1)
Bab 1 Pendahuluan 1 - 5
Bab 3 Metodologi Penelitian
Berisi flowchart yang menggambarkan uraian urutan-urutan serta langkah-langkah mulai dari penelitian awal sampai pembuatan laporan.
Bab 4 Pengumpulan Data
Membahas uraian-uraian mengenai hasil pengumpulan data, baik data mengenai perusahaan maupun pengumpulan data cacat yang terjadi.
Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis
Membahas semua pengolahan data yang dilakukan mulai dari identifikasi cacat, stratifikasi, diagram pareto, peta kendali, Fault Tree Analysis (FTA), Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) dan juga melakukan analisis dari hasil pengolahan data tersebut. Selain itu juga berisikan usulan pengendalian kualitas untuk mengatasi penyebab dari timbulnya cacat berdasarkan peta kendali, FTA, FMEA, serta usulan perbaikan kualitas dengan menggunakan metode DMAIC.
Bab 6 Kesimpulan dan Saran
Berisi kesimpulan-kesimpulan secara garis besar dari hasil penganalisaan dan saran-saran bagi perusahaan untuk mengurangi terjadinya produk cacat.
(2)
6. 1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian dan analisis terhadap hasil pengolahan data yang dilakukan di PT. Sahana Knitting Mitra, maka dapat ditarik beberapa kesimpulan sebagai berikut:
1. Sistem pengendalian kualitas yang dilaksanakan oleh perusahaan saat ini adalah dengan melakukan pemeriksaan 100% terhadap kain rajut hasil proses knitting dan pemeriksaan kain jadi di bagian inspeksi dyeing. Perusahaan hanya melakukan pencatatan terhadap jenis cacat dan jumlah cacat saja.
2. Jenis-jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas untuk kain rajut hasil proses knitting adalah cacat bolong horizontal, cacat bolong vertikal dan cacat noda minyak dengan persen kumulatif cacat sebesar 97.57%. Sedangkan untuk kain celup hasil proses dyeing, jenis cacat yang menjadi prioritas penanganan perbaikan kualitas adalah cacat celup belang dan cacat flek dengan persen kumulatif cacat sebesar 96.48%.
3. Berdasarkan FMEA, jenis cacat yang perlu mendapat penanganan masalah terlebih dahulu dilihat dari nilai RPN untuk kain rajut hasil proses knitting adalah cacat bolong horizontal dengan RPN sebesar 96, cacat bolong vertikal dengan RPN sebesar 96 dan cacat noda minyak dengan RPN sebesar 80. Sedangkan untuk kain celup hasil proses dyeing, jenis cacat yang perlu mendapat penanganan masalah terlebih dahulu adalah cacat celup belang dengan RPN sebesar 84 dan cacat flek dengan RPN sebesar 70.
4. Nilai kapabilitas proses pada perusahaan saat ini berada pada level Four Sigma dengan nilai sigma sebesar 4,24 dan jumlah DPMO sebesar 3063. Dilihat dari nilai sigma dan jumlah DPMO tersebut, maka dapat disimpulkan bahwa kinerja proses pada perusahaan saat ini tergolong cukup baik.
(3)
Bab 6 Kesimpulan Dan Saran 6 - 2
5. Penyebab cacat bolong horizontal adalah sistem stop motion tidak berfungsi, putusnya benang, tegangan penarikan kain terlalu besar, operator ceroboh, operator kurang pelatihan, guide pemakaian mesin yang tidak jelas, lingkungan kerja kurang nyaman, tidak adanya jadwal pemeriksaan dan penggantian komponen.
6. Penyebab cacat bolong vertikal adalah jarum patah, tegangan penarikan benang terlalu besar, jarum rusak, operator ceroboh, operator kurang pelatihan, guide pemakaian mesin yang tidak jelas, lingkungan kerja kurang nyaman, tidak adanya jadwal pemeriksaan dan penggantian komponen.
7. Penyebab cacat noda minyak adalah material handling dan mesin yang kotor, terkena pelumas, oli mesin bocor, pemberian oli terlalu banyak, lingkungan pabrik yang kotor, kurangnya kesadaran operator akan perawatan kebersihan dan tidak adanya jadwal perawatan, operator ceroboh, operator kurang pelatihan, dan prosedur penyimpanan yang kurang baik.
8. Penyebab cacat celup belang adalah zat pewarna tidak larut, daya penyerapan kain kurang sempurna, zat pewarna berbeda, mesin mati, temperatur tidak tepat, kualitas zat kurang baik, air masih netral, komposisi zat tidak tepat, perbandingan larutan tidak tepat, dan kekentalan zat tidak tepat.
9. Penyebab cacat flek adalah zat pewarna mengendap, temperatur mesin tidak stabil, setting suhu tidak tepat, komposisi zat tidak tepat, komponen rusak, proses pencucian kurang sempurna, dan air masih netral.
10.Usaha pengendalian yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas kain adalah :
Perusahaan diusulkan untuk menggunakan peta kendali sebagai alarm untuk mengetahui apakah proses terkendali atau tidak,
Meningkatkan pengawasan terhadap kerja operator,
Menghentikan proses apabila ditemukan adanya cacat pada kain, 11.Usaha perbaikan yang dilakukan untuk meningkatkan kualitas kain adalah :
Memberikan pelatihan kepada operator mesin;
(4)
Mengatur tata letak tempat penyimpanan bahan baku, material handling dan kain rajut;
Memberikan tindakan tegas kepada operator berupa tindakan preventif (memberikan peringatan/teguran), dan tindakan korektif (memberikan sanksi);
Melakukan perawatan mesin secara intensif seperti pengecekan komponen mesin, pengecekan sistem stop motion mesin, pemberian oli, dsb;
Membuat suatu jadwal perawatan dan pemeriksaan mesin dan komponennya serta membuat jadwal perawatan kebersihan lantai produksi;
Memberi peringatan kepada operator untuk selalu melakukan pengecekan ulang terhadap mesin, sebelum dan sesudah proses dilakukan;
Melakukan pemeriksaan yang lebih teliti terhadap kualitas zat (zat pewarna kain dan zat-zat pembantu untuk proses pewarnaan);
Melakukan penelitian yang lebih baik dan menetapkan standar penggunaan komposisi zat yang akan digunakan pada proses produksi; Menyediakan earplug serta memberlakukan penggunaan earplug pada
operator;
Menambah ventilasi udara dan memasang exhaust fan (kipas angin) di area produksi serta memasang power dry di gudang penyimpanan untuk menjaga kelembaban gudang;
Menempelkan prosedur pengawasan mesin yang benar di dinding daerah proses produksi.
6. 2 Saran
6.2.1 Saran Bagi Perusahaan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan, maka saran-saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut :
1. Perusahaan sebaiknya melakukan pencatatan jenis cacat, jumlah cacat dan penyebab cacat sehingga dapat dianalisis penyebab cacatnya dalam usaha
(5)
Bab 6 Kesimpulan Dan Saran 6 - 4
2. Perusahaan sebaiknya membuat FMEA sehingga dapat diketahui masalah yang mendapat prioritas penenganan terlebih dahulu dan dapat diketahui tindakan perbaikan yang harus dilakukan.
3. Perusahaan sebaiknya memberikan pengarahan dan pelatihan secara periodik terhadap operator, sehingga dapat meminimasi kesalahan dan penyimpangan yang terjadi.
4. Perusahaan sebaiknya melakukan pemeriksaan dan perawatan mesin dan komponennya secara intensif untuk mengantisipasi kerusakan yang terjadi sedini mungkin. Hal ini diperlukan agar terjadinya cacat pada produk dapat dicegah, sehingga proses produksi dapat berjalan dengan lancar.
5. Perusahaan sebaiknya menambah ventilasi udara dan kipas angin (exhaust fan) di area produksi sehingga tempat kerja tidak terlalu panas.
6. Perusahaan sebaiknya menerapkan prosedur perbaikan dan pengendalian kualitas dengan metode DMAIC berdasarkan langkah-langkah yang ada di bagian usulan karena metode DMAIC merupakan suatu metode untuk memperbaiki kualitas yang dilakukan secara berkesinambungan sehingga dapat menekan masalah cacat yang terjadi.
6.2.1 Saran Untuk Penelitian Lebih Lanjut
Adapun saran yang dapat diberikan untuk penelitian lebih lanjut antara lain sebagai berikut :
1. Karena keterbatasan waktu yang ada, maka usulan yang diberikan belum dapat dilaksanakan, sehingga belum diketahui hasil penerapan usulan tersebut bagi pengingkatan kualitas perusahaan. Untuk itu diperlukan penelitian lebih lanjut. 2. Melakukan penelitian lebih lanjut pada masalah manusia (human error) dengan menggunakan metode Pokayoke atau pembuktian kesalahan dalam mengatasi kesalahan operator dalam bekerja untuk menuju zero defect.
3. Pelaksanaan metode DMAIC handaknya dilaksanakan secara kontinu, agar cacat yang terjadi dapat dicegah dan diminimasi.
(6)
1. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Fourth Edition, Prentice Hall, Inc., United States of America, 1994.
2. Feigenbaum and Vallin, Armand; “ Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.
3. Gaspersz, Vincent.; “Pedoman Implementasi Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.
4. Grant, Eugene L., Richard S. Leavenworth.; “Pengendalian Mutu Statistis”, Erlangga, Jakarta, 1994.
5. Ishikawa, Kaoru, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu , Terjemahan Ir, Nawolo Widodo, PT. Mediyitama Srana Perkasa, Jakarta ; 1993
6. Miranda, ST.; “Six Sigma Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode Yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2003.
7. Wawolumaja, Rudy dan Muis, Rudijanto,;” Kumpulan Diktat Rekayasa Kualitas”, Bandung 2005.
8. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.
9. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Ronald R. Cavanagh.; “The Six Sigma Way”, Andi, Yogyakarta, 2002.
10.Pzydek, Thomas T.;”The Six Sigma Handbook Panduan Lengkap untuk Ggreenbelt, Blackbelts & Managers Pada semua Tingkat”, Salemba Empat, Jakarta, 2002.