Penerapan Metode DMAIC Dalam Perbaikan Kualitas Kain Gray Di PT"Z".

ABSTRAK

Sebagai strategi, kualitas akan memberikan keunggulan kompetitif yang membedakan sebuah perusahaan dengan perusahaan lainya. Keunggulan kompetitif yang berkelanjutan memungkinkan perusahaan untuk unggul di pasar meskipun terjadi perubahan-perubahan atau tindakan-tindakan baru oleh pesaing. Tujuan dari dilakukanya penelitian ini adalah untuk mengetahui faktor yang mempengaruhi cacat yang terjadi diperusaaan dan bagaimana cara memperbaiki sehingga kualitas kain dapat diperbaiki sehingga dapat meningkatkan kain

ber-grade ekspor.

Hasil produksi PT’Z’ pada bulan Februari sampai dengan Mei 2011 menunjukan bahwa kain dengan grade lokal menunjukan 6,28% dari hampir 20.000 kain yang diperiksa dan ini cukup tinggi. Hal ini disebabkan karena cacat yang terjadi, oleh karena itu perusahaan membutuhkan perbaikan kualitas dan perusahaan menginginkan kain yang ber-grade lokal dapat mencapai 1% sehingga perusahaan dapat meningkatkan komposisi penjualan eksport.

Dengan target perbaikan yang diinginkan oleh perusahaan maka dilakukan penelitian dengan menggunakan metode DMAIC. Dalam metode DMAIC ini terdapat lima tahapan yakni Define, Measure, Analyze, Improvement, dan Control. Dengan memperhitungkan segala batasan-batasan yang diinginkan perusahaan.

Pada Tahapan define didapatkan 8 CTQ (Critical to Quality) yang terjadi pada kain gray CTQ yang digunakan diambil dari cacat yang terjadi, yakni cacat belang benang, loss spandex, jumping spandex, cacat jarum, sambungan benang yang terlalu besar, bolong, kotor dan cacat sinker. Setelah dikelompokan juga diberikan bobot, cacat belang benang memiliki poin yang sangat tinggi ini berrti bahwa cacat belang benang merupakan cacat yang dominan pada kain gray. Pada tahap measurement dilakukan perhitungan untuk melihat proses diperusahaan, juga nilai baseline perusahaan. Pada tahapan analyze dilakukan analisis terhadap cacat yang memiliki persentase tinggi dengan menggunakan cause and effect diagram, FTA (Fault Tree Analysis) dan FMEA (Failure Mode Effect Analysis), dimana cacat yang memiliki nilai tertinggi yakni cacat belang benang, kemudian dibuat usulan sesuai dengan urutan RPN yang telah dihitung. Pada tahap

Improvement maka dibuat beberapa usulan sesuai dengan perhitungan pada tahap

analyze, dari beberapa usulan tersebut maka akan dipilih usulan yang akan diterapkan diperusahaan setelah berdiskusi dengan kepala bagian juga beberapa staff perusahaan. Tahapan control merupakan tahap terakhir dalam metode DMAIC. Dalam penelitian ini tahap control tidak dilakukan, dikarenakan keterbatasan dalam waktu sebab tahap control membutuhkan waktu yang panjang untuk melihat perkembangan yang terjadi diperusahaan.

Dari hasil perhitungan juga tahapan-tahapan yang dilakukan maka kesimpulan yang didapatkan adalah bahwa terdapat beberapa faktor penyebab cacat yang mengakibatkan cacat begitu sering terjadi. Dan juga beberapa usulan yang diterima dari beberapa usulan yang diajukan kepada perusahaan, yakni, prosedur penggunaan tensionmeter, prosedur pengecekan kondisi jarum, dan standarisasi setting feeder sehingga dapat membuat proses lebih terstandarisasi.

DAFTAR ISI

COVER……….... i

LEMBAR PENGESAHAN TUGAS AKHIR………...….... ii

LEMBAR KETERANGAN DARI PERUSAHAAN……...…… iii

KATA PENGANTAR……… iv

ABSTRAK……… v

DAFTAR ISI………....……… vii

DAFTAR TABEL……… x

DAFTAR GAMBAR... xi

DAFTAR LAMPIRAN... xiii BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah……….… 1-1

1.2 Identifikasi Masalah……….. 1-2

1.3 Pembatasan Masalah……… 1-3

1.4 Perumusan Masalah……… 1-3

1.5 Tujuan Penelitian……… 1-4

1.6 Manfaat Penelitian……….……… 1-4

1.7 Sistematika Penulisan……… 1-4

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualitas……… 2-1

2.1.1 Definisi Kualitas………….………. 2-1 2.1.2 Pengendalian Kualitas………….………. 2-3

2.2 DMAIC……… 2-4

2.2.1 Langkah-langkah dalam DMAIC………. 2-4 2.2.1.1 Define……….………. 2-4 2.2.2.2 Measurement……….………. 2-7 2.2.2.3 Analyze……….….………. 2-11

2.2.2.4 Improvement…………..…….……… 2-18 2.2.2.5 Control…………..………….………. 2-20

2.3 Teori Rajut………. 2-20

2.3.1 Pengenalan Teknik Rajut……… 2-20 2.3.2 Penggolongan kain rajut……….………..…. 2-23 2.3.3 Persyaratan Benang Rajut………..………… 2-24 2.2.4 Mesin Rajut……….……….. 2-25

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Objek Peelitian………... 3-1 3.2 Tahapan Penelitian...……… 3-2 3.3 Penjelasan Flowchart………...……… 3-3

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1 Pengumpulan Data Sistem Tinjauan... 4-1 4.1.1 Sejarah PT”Z’...……….. 4-1 4.1.2 Deskripsi Pekerjaan...………. 4-1 4.1.3 Kegiatan Usaha Perusahaaan...……….. 4-6 4.1.4 Departemen Rajut PT”Z”...……… ……… 4-7 4.1.4.1 Deskripsi Kerja dan Struktur Organisasi Dep. Rajut 4-7 4.1.4.2 Jenis Kain Rajut...……… ……… 4-12 4.1.4.3 Proses Produksi...……… 4-14 4.1.4.4 Jenis Mesin Rajut...………. 4-15 4.1.4.5 Metode Inspeksi...……….. 4-16 4.1.5 Jenis Cacat...……….. 4-18 4.1.2 Data Cacat...……….. 4-23

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.2 Meassurement... ………... 5-2 5.2.1 Stratifikasi...……… 5-2 5.2.2 Diagram Pareto...……….. 5-4 5.2.3 Peta Kendali u...……….. 5-5

5.3 Analysis………..……….. 5-14

5.3.1 Analisis Cause and Effect Diagram…………..………. 5-14 5.3.2 Fault Tree Analysis (FTA)………. 5-29 5.3.3 Failure Mode Effect Analysis...………. 5-32 5.4 Improvement... 5-38 5.4.1 Pembuatan Usulan Perbaikan...……… …... 5-39

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan………. 6-1

6.2 Saran……… 6-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Data Persentase Produk Cacat………..………. 1-2 Tabel 2.1 Simbol OPC... 2-6 Tabel 2.2 Tabel Simbol Gerbang FTA... 2-14 Tabel 2.3 Tabel Simbol Kejadian FTA... 2-14

Tabel 2.4 Tabel 5W1H……….…… 2-19

Tabel 4.1 Elemen-elemen Proses Pembuatan Kain Rajut………. 4-13 Tabel 4.2 Data Cacat per Hari...………..………. 4-23 Tabel 5.1 Jenis Cacat Berdasarkan Spesifikasi Konsumen………. 5-2 Tabel 5.2 Tabel Diagram Pareto...………..………. 5-4 Tabel 5.3 Perhitungan Data Cacat Proses Rajut Kain Grey………. 5-6 Tabel 5.4 Persentase Cacat pada Proses Rajut PT’Z’...………. 5-9 Tabel 5.5 Perhitungan Data Cacat Proses Rajut Kain Gray Setelah

Revisi………..………... 5-12 Tabel 5.6 Tabel Why-why...………..………. 5-15 Tabel 5.7 Akibat Potensial Kegagalan………..………. 5-32 Tabel 5.8 Skala Severity………..………...…………. 5-33 Tabel 5.9 Dampak Potensial Cacat Belang Benang………. 5-33 Tabel 5.10 Skala Occurance………..………...…………. 5-34 Tabel 5.11 Penyebab Kegagalan Potensial Cacat Belang………. 5-35 Tabel 5.12 Skala Deteksi………..…...………. 5-36 Tabel 5.13 Metode Deteksi Cacat Belang Benang………..………... 5-36 Tabel 5.14 Perhitungan RPN Cacat Belang Benang………...…. 5-37 Tabel 5.15 Data Urutan RPN...………..………. 5-38 Tabel 5.16 Tabel 5W1H...………..………. 5-39 Tabel 5.17 Usulan Improvement yang Dipilih………. 5-41 Tabel 6.1 Penyebab Kegagalan Potensial untuk Semua Jenis Kain………. 6-1 Tabel 6.2 Usulan Perbaikan………...………. 6-2

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Diagram Pareto... 2-8 Gambar 2.2 Pohon Keputusan... 2-10 Gambar 2.3 Contoh Fishbone Diagram... 2-12 Gambar 2.4 (a) Anyaman Kain Tenun (b) Jeratan Kain Rajut... 2-21 Gambar 2.5 Macam-macam Jenis Jarum Rajut……... 2-22 Gambar 2.6 Bagian Penggolongan Mesin Rajut... 2-26 Gambar 3.1 Flowhart Metodologi Penelitian... 3-2 Gambar 4.1 Struktur Organisasi Keseluruhan... 4-2 Gambar 4.2 Alur Proses Pembuatan Kain di PT “Z”……… 4-7 Gambar 4.3 Struktur Organisasi Departemen Rajut... 4-8 Gambar 4.4 Peta Operasi Kain Rajut... 4-14 Gambar 4.5 Mesin Rajut Single Knitting... 4-16 Gambar 4.6 Mesin Rajut Double Knitting... 4-16 Gambar 4.7 Meja Inspeksi... 4-17 Gambar 4.8 Cacat Belang Benang... 4-19 Gambar 4.9 Cacat Jumping Spandex... 4-19 Gambar 4.10 Cacat Loss Spandex...... 4-20 Gambar 4.11 Cacat Bolong atau Jebol... 4-20 Gambar 4.12 Cacat Jarum... 4-21 Gambar 4.13 Cacat Kotoran pada Benang/Terkontaminasi... 4-21 Gambar 4.14 Cacat Sinker... 4-22 Gambar 4.18 Cacat Sambungan Benang... 4-22 Gambar 5.1 Diagram Pareto... 5-5 Gambar 5.2 Peta Kendali u Proses Rajut... 5-8

Gambar 5.3 Peta Kendali u Proses Rajut Setelah Revisi... 5-13 Gambar 5.4 Cause and Effect Diagram Cacat pada Kain... 5-18 Gambar 5.5 Cylinder Circular Knitting... 5-19 Gambar 5.6 Dial Circular Knitting... 5-20 Gambar 5.7 Jarum untuk Circular Knitting... 5-21 Gambar 5.8 Jarum Circular Knitting Saat Beroperasi... 5-21 Gambar 5.9 Sinker Circular Knitting... 5-22 Gambar 5.10 Feeder Circular Knitting... 5.24 Gambar 5.11 Cams Circular Knitting... 5-25 Gambar 5.12 Spindle Circular Knitting... 5-26 Gambar 5.13 MPF Circular Knitting....... 5-27 Gambar 5.14 Fault Tree Analysis Kain Gray... 5-29 Gambar 5.15 Pengecekan Tension...... 5-43 Gambar 5.16 Jenis Cacat Jarum...... 5-44 Gambar 5.17 Jarak Feeder dengan Jarum... 5-46

DAFTAR LAMPIRAN

PETA REVISI 1

Tabel Perhitungan Peta Revisi 1

1 17 Februari 2011 223 422 1.890 2.307 2.021 1.735 2 18 Februari 2011 210 429 2.041 2.315 2.021 1.727 3 19 Februari 2011 205 470 2.295 2.319 2.021 1.723 4 20 Februari 2011 215 373 1.733 2.312 2.021 1.730 5 21 Februari 2011 195 367 1.880 2.326 2.021 1.716 6 22 Februari 2011 201 401 1.995 2.322 2.021 1.720 7 23 Februari 2011 209 406 1.943 2.316 2.021 1.726 8 24 Februari 2011 189 376 1.988 2.331 2.021 1.711 9 25 Februari 2011 178 388 2.182 2.341 2.021 1.701 10 27 Februari 2011 183 436 2.380 2.336 2.021 1.706 11 28 Februari 2011 181 360 1.987 2.338 2.021 1.704 12 2 Maret 2011 172 357 2.076 2.346 2.021 1.696 13 3 Maret 2011 169 353 2.088 2.349 2.021 1.693 14 4 Maret 2011 181 428 2.363 2.338 2.021 1.704 15 5 Maret 2011 228 429 1.882 2.304 2.021 1.739 16 6 Maret 2011 169 407 2.408 2.349 2.021 1.693 17 7 Maret 2011 231 517 2.239 2.302 2.021 1.740 18 9 Maret 2011 187 421 2.253 2.333 2.021 1.709 19 10 Maret 2011 268 570 2.128 2.282 2.021 1.761 20 11 Maret 2011 212 442 2.085 2.314 2.021 1.728 21 12 Maret 2011 251 540 2.150 2.290 2.021 1.752 22 14 Maret 2011 291 568 1.952 2.271 2.021 1.771 23 15 Maret 2011 216 514 2.380 2.311 2.021 1.731 24 16 Maret 2011 216 440 2.037 2.311 2.021 1.731 25 17 Maret 2011 235 496 2.111 2.299 2.021 1.743 26 18 Maret 2011 211 467 2.215 2.315 2.021 1.727 27 19 Maret 2011 284 435 1.531 2.274 2.021 1.768 28 20 Maret 2011 209 430 2.056 2.316 2.021 1.726 29 21 Maret 2011 255 509 1.994 2.288 2.021 1.754 30 22 Maret 2011 217 449 2.070 2.311 2.021 1.732 31 24 Maret 2011 171 362 2.116 2.347 2.021 1.695 32 25 Maret 2011 283 420 1.484 2.275 2.021 1.768 33 26 Maret 2011 211 370 1.751 2.315 2.021 1.727 34 28 Maret 2011 204 379 1.860 2.320 2.021 1.722 35 29 Maret 2011 179 428 2.391 2.340 2.021 1.702 36 30 Maret 2011 186 361 1.940 2.334 2.021 1.708 37 31 Maret 2011 167 374 2.241 2.351 2.021 1.691 38 1 April 2011 191 433 2.268 2.330 2.021 1.712 39 2 April 2011 180 391 2.170 2.339 2.021 1.703 40 3 April 2011 177 367 2.071 2.342 2.021 1.701 41 4 April 2011 182 411 2.259 2.337 2.021 1.705 42 5 April 2011 169 326 1.928 2.349 2.021 1.693

c u BKB

No Tanggal Jumlah yang BKA GT

Tabel Perhitungan Peta Revisi 1 (Lanjutan)

43 6 April 2011 255 447 1.754 2.288 2.021 1.754 44 7 April 2011 190 362 1.905 2.330 2.021 1.712 45 8 April 2011 189 408 2.160 2.331 2.021 1.711 46 9 April 2011 231 481 2.084 2.302 2.021 1.740 47 10 April 2011 228 467 2.049 2.304 2.021 1.739 48 11 April 2011 198 445 2.248 2.324 2.021 1.718 49 12 April 2011 218 410 1.881 2.310 2.021 1.732 50 13 April 2011 234 437 1.866 2.300 2.021 1.742 51 14 April 2011 260 440 1.690 2.286 2.021 1.757 52 15 April 2011 291 430 1.477 2.271 2.021 1.771 53 16 April 2011 199 402 2.020 2.323 2.021 1.719 54 17 April 2011 185 415 2.243 2.335 2.021 1.708 55 18 April 2011 214 368 1.721 2.313 2.021 1.730 56 19 April 2011 235 358 1.523 2.299 2.021 1.743 57 20 April 2011 262 459 1.752 2.285 2.021 1.758 58 21 April 2011 241 453 1.881 2.296 2.021 1.746 59 22 April 2011 189 385 2.037 2.331 2.021 1.711 60 23 April 2011 185 430 2.325 2.335 2.021 1.708 61 24 April 2011 291 512 1.760 2.271 2.021 1.771 62 25 April 2011 210 471 2.241 2.315 2.021 1.727 63 26 April 2011 263 463 1.762 2.284 2.021 1.758 64 27 April 2011 206 487 2.366 2.318 2.021 1.724 65 28 April 2011 183 443 2.420 2.336 2.021 1.706 66 29 April 2011 239 477 1.997 2.297 2.021 1.745 67 2 Mei 2011 172 399 2.319 2.346 2.021 1.696 68 3 Mei 2011 206 483 2.346 2.318 2.021 1.724 69 6 Mei 2011 198 438 2.215 2.324 2.021 1.718 70 9 Mei 2011 183 365 1.993 2.336 2.021 1.706 71 11 Mei 2011 201 451 2.242 2.322 2.021 1.720 72 12 Mei 2011 193 444 2.300 2.328 2.021 1.714 73 13 Mei 2011 205 477 2.326 2.319 2.021 1.723 74 14 Mei 2011 238 476 1.999 2.298 2.021 1.745 75 15 Mei 2011 282 438 1.554 2.275 2.021 1.767 76 16 Mei 2011 252 534 2.118 2.290 2.021 1.752

16217 32776

c u BKB

Total

No Tanggal Jumlah yang BKA GT

PETA REVISI 2

Tabel Perhitungan Peta Revisi 2

0.500 1.000 1.500 2.000 2.500 3.000

1 5 9 13172125293337414549535761656973

u hari ke-

Peta u

u BKA GT BKB

1 17 Februari 2011 223 422 1.890 2.267 1.984 1.701 2 18 Februari 2011 210 429 2.041 2.276 1.984 1.693 3 19 Februari 2011 205 470 2.295 2.280 1.984 1.689 4 20 Februari 2011 215 373 1.733 2.273 1.984 1.696 5 21 Februari 2011 195 367 1.880 2.287 1.984 1.682 6 22 Februari 2011 201 401 1.995 2.282 1.984 1.686 7 23 Februari 2011 209 406 1.943 2.277 1.984 1.692 8 24 Februari 2011 189 376 1.988 2.292 1.984 1.677 9 25 Februari 2011 178 388 2.182 2.301 1.984 1.668 10 28 Februari 2011 181 360 1.987 2.299 1.984 1.670 11 2 Maret 2011 172 357 2.076 2.307 1.984 1.662 12 3 Maret 2011 169 353 2.088 2.309 1.984 1.659 13 5 Maret 2011 228 429 1.882 2.264 1.984 1.705 15 7 Maret 2011 231 517 2.239 2.262 1.984 1.706 16 9 Maret 2011 187 421 2.253 2.293 1.984 1.675 17 10 Maret 2011 268 570 2.128 2.243 1.984 1.726 18 11 Maret 2011 212 442 2.085 2.275 1.984 1.694 19 12 Maret 2011 251 540 2.150 2.251 1.984 1.718 20 14 Maret 2011 291 568 1.952 2.232 1.984 1.737 21 16 Maret 2011 216 440 2.037 2.272 1.984 1.697 22 17 Maret 2011 235 496 2.111 2.260 1.984 1.709 23 18 Maret 2011 211 467 2.215 2.275 1.984 1.693 24 19 Maret 2011 284 435 1.531 2.235 1.984 1.734 25 20 Maret 2011 209 430 2.056 2.277 1.984 1.692 26 21 Maret 2011 255 509 1.994 2.249 1.984 1.720 27 22 Maret 2011 217 449 2.070 2.271 1.984 1.698 28 24 Maret 2011 171 362 2.116 2.308 1.984 1.661 29 25 Maret 2011 283 420 1.484 2.236 1.984 1.733 30 26 Maret 2011 211 370 1.751 2.275 1.984 1.693 No Tanggal

Jumlah yang diperiksa

(rol)

Tabel Perhitungan Peta Revisi 2 (Lanjutan)

31 28 Maret 2011 204 379 1.860 2.280 1.984 1.689 32 30 Maret 2011 186 361 1.940 2.294 1.984 1.675 33 31 Maret 2011 167 374 2.241 2.311 1.984 1.657 34 1 April 2011 191 433 2.268 2.290 1.984 1.679 35 2 April 2011 180 391 2.170 2.299 1.984 1.669 36 3 April 2011 177 367 2.071 2.302 1.984 1.667 37 4 April 2011 182 411 2.259 2.298 1.984 1.671 38 5 April 2011 169 326 1.928 2.309 1.984 1.659 39 6 April 2011 255 447 1.754 2.249 1.984 1.720 40 7 April 2011 190 362 1.905 2.291 1.984 1.678 41 8 April 2011 189 408 2.160 2.292 1.984 1.677 42 9 April 2011 231 481 2.084 2.262 1.984 1.706 43 10 April 2011 228 467 2.049 2.264 1.984 1.705 44 11 April 2011 198 445 2.248 2.285 1.984 1.684 45 12 April 2011 218 410 1.881 2.271 1.984 1.698 46 13 April 2011 234 437 1.866 2.261 1.984 1.708 47 14 April 2011 260 440 1.690 2.246 1.984 1.722 48 15 April 2011 291 430 1.477 2.232 1.984 1.737 49 16 April 2011 199 402 2.020 2.284 1.984 1.685 50 17 April 2011 185 415 2.243 2.295 1.984 1.674 51 18 April 2011 214 368 1.721 2.273 1.984 1.695 52 19 April 2011 235 358 1.523 2.260 1.984 1.709 53 20 April 2011 262 459 1.752 2.245 1.984 1.723 54 21 April 2011 241 453 1.881 2.257 1.984 1.712 55 22 April 2011 189 385 2.037 2.292 1.984 1.677 56 23 April 2011 185 430 2.325 2.295 1.984 1.674 57 24 April 2011 291 512 1.760 2.232 1.984 1.737 58 25 April 2011 210 471 2.241 2.276 1.984 1.693 59 26 April 2011 263 463 1.762 2.245 1.984 1.724 60 27 April 2011 206 487 2.366 2.279 1.984 1.690 61 29 April 2011 239 477 1.997 2.258 1.984 1.711 62 2 Mei 2011 172 399 2.319 2.307 1.984 1.662 63 6 Mei 2011 198 438 2.215 2.285 1.984 1.684 64 9 Mei 2011 183 365 1.993 2.297 1.984 1.672 65 11 Mei 2011 201 451 2.242 2.282 1.984 1.686 66 12 Mei 2011 193 444 2.300 2.289 1.984 1.680 67 14 Mei 2011 238 476 1.999 2.258 1.984 1.710 68 15 Mei 2011 282 438 1.554 2.236 1.984 1.733 69 16 Mei 2011 252 534 2.118 2.251 1.984 1.718

14695 29161 Total No Tanggal Jumlah yang diperiksa (rol)

PETA REVISI 3

Tabel Perhitungan Peta Revisi 3

0.500 1.000 1.500 2.000 2.500

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61 65

u hari ke-

Peta u

u BKA GT BKB

1 17 Februari 2011 223 422 1.890 2.242 1.961 1.680 2 18 Februari 2011 210 429 2.041 2.251 1.961 1.671 3 20 Februari 2011 215 373 1.733 2.247 1.961 1.674 4 21 Februari 2011 195 367 1.880 2.262 1.961 1.660 5 22 Februari 2011 201 401 1.995 2.257 1.961 1.665 6 23 Februari 2011 209 406 1.943 2.251 1.961 1.670 7 24 Februari 2011 189 376 1.988 2.266 1.961 1.655 8 25 Februari 2011 178 388 2.182 2.276 1.961 1.646 9 28 Februari 2011 181 360 1.987 2.273 1.961 1.649 10 2 Maret 2011 172 357 2.076 2.281 1.961 1.641 11 3 Maret 2011 169 353 2.088 2.284 1.961 1.638 12 5 Maret 2011 228 429 1.882 2.239 1.961 1.683 13 7 Maret 2011 231 517 2.239 2.237 1.961 1.684 14 9 Maret 2011 187 421 2.253 2.268 1.961 1.654 15 10 Maret 2011 268 570 2.128 2.217 1.961 1.704 16 11 Maret 2011 212 442 2.085 2.249 1.961 1.672 17 12 Maret 2011 251 540 2.150 2.226 1.961 1.696 18 14 Maret 2011 291 568 1.952 2.207 1.961 1.715 19 16 Maret 2011 216 440 2.037 2.247 1.961 1.675 20 17 Maret 2011 235 496 2.111 2.235 1.961 1.687 21 18 Maret 2011 211 467 2.215 2.250 1.961 1.672 22 19 Maret 2011 284 435 1.531 2.210 1.961 1.712 23 20 Maret 2011 209 430 2.056 2.251 1.961 1.670 24 21 Maret 2011 255 509 1.994 2.224 1.961 1.698 25 22 Maret 2011 217 449 2.070 2.246 1.961 1.676 26 24 Maret 2011 171 362 2.116 2.282 1.961 1.640 27 25 Maret 2011 283 420 1.484 2.211 1.961 1.711 28 26 Maret 2011 211 370 1.751 2.250 1.961 1.672 29 28 Maret 2011 204 379 1.860 2.255 1.961 1.667 30 30 Maret 2011 186 361 1.940 2.269 1.961 1.653 31 31 Maret 2011 167 374 2.241 2.286 1.961 1.636 No Tanggal

Jumlah yang diperiksa

(rol)

Tabel Perhitungan Peta Revisi 3 (Lanjutan)

32 1 April 2011 191 433 2.268 2.265 1.961 1.657 33 2 April 2011 180 391 2.170 2.274 1.961 1.648 34 3 April 2011 177 367 2.071 2.277 1.961 1.645 35 4 April 2011 182 411 2.259 2.272 1.961 1.649 36 5 April 2011 169 326 1.928 2.284 1.961 1.638 37 6 April 2011 255 447 1.754 2.224 1.961 1.698 38 7 April 2011 190 362 1.905 2.266 1.961 1.656 39 8 April 2011 189 408 2.160 2.266 1.961 1.655 40 9 April 2011 231 481 2.084 2.237 1.961 1.684 41 10 April 2011 228 467 2.049 2.239 1.961 1.683 42 11 April 2011 198 445 2.248 2.259 1.961 1.662 43 12 April 2011 218 410 1.881 2.245 1.961 1.676 44 13 April 2011 234 437 1.866 2.235 1.961 1.686 45 14 April 2011 260 440 1.690 2.221 1.961 1.700 46 15 April 2011 291 430 1.477 2.207 1.961 1.715 47 16 April 2011 199 402 2.020 2.259 1.961 1.663 48 17 April 2011 185 415 2.243 2.270 1.961 1.652 49 18 April 2011 214 368 1.721 2.248 1.961 1.674 50 19 April 2011 235 358 1.523 2.235 1.961 1.687 51 20 April 2011 262 459 1.752 2.220 1.961 1.701 52 21 April 2011 241 453 1.881 2.231 1.961 1.690 53 22 April 2011 189 385 2.037 2.266 1.961 1.655 54 24 April 2011 291 512 1.760 2.207 1.961 1.715 55 25 April 2011 210 471 2.241 2.251 1.961 1.671 56 26 April 2011 263 463 1.762 2.220 1.961 1.702 57 29 April 2011 239 477 1.997 2.233 1.961 1.689 58 6 Mei 2011 198 438 2.215 2.259 1.961 1.662 59 9 Mei 2011 183 365 1.993 2.271 1.961 1.650 60 11 Mei 2011 201 451 2.242 2.257 1.961 1.665 61 14 Mei 2011 238 476 1.999 2.233 1.961 1.689 62 15 Mei 2011 282 438 1.554 2.211 1.961 1.711 63 16 Mei 2011 252 534 2.118 2.225 1.961 1.696

13734 26930 No Tanggal

Jumlah yang diperiksa

(rol)

c u BKA GT BKB

Total 0.500 1.000 1.500 2.000 2.500

1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45 49 53 57 61

u hari ke-

Peta u

u BKA GT BKB

1-1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah

Dunia industri tekstil kini dihadapkan pada persaingan yang ketat. Sehingga perusahaan tekstil dituntut untuk membuat kain yang berkualitas karena kualitas telah menjadi faktor kunci keberhasilan suatu perusahaan. Industri-industri yang masih menganggap kualitas sebagai permasalahan di lantai produksi akan mengalami kesulitan untuk mempertahankan kelangsungan industrinya tersebut.

Sebagai strategi, kualitas akan memberikan keunggulan kompetitif yang membedakan sebuah perusahaan dengan perusahaan lainya. Keunggulan kompetitif yang berkelanjutan memungkinkan perusahaan untuk unggul di pasar meskipun terjadi perubahan-perubahan atau tindakan-tindakan baru oleh pesaing.

Kualitas bukanlah suatu konsep baru bagi industri manufaktur. Sistem kualitas merupakan kumpulan dari berbagai rencana, kegiatan, dan strategi yang disiapkan untuk menjamin produk, proses, atau jasa dapat memenuhi kebutuhan konsumen.

PT 'Z' merupakan salah satu perusahaan tekstil ternama di Indonesia, perusahaan ini membuat berbagai jenis produk tekstil baik berkualitas lokal maupun ekspor. Sebagai sebuah perusahaan berkelas internasional, PT 'Z' selalu berusaha memenuhi kepuasan konsumen dengan selalu menjaga kualitas produknya. Proses produksi di PT 'Z' telah dilakukan dengan efektif dan efisien, namun tidak dapat lepas dari munculnya cacat produk. Cacat yang dihasilkan sangat berpengaruh kepada keuntungan perusahaan. semakin banyak barang cacat maka semakin banyak kerugian yang dialami oleh perusahaan. Saat ini terdapat sekitar 6.28% kain Grade A2,C,BS(dimana kain A2,C dan BS merupakan kain yang memiliki kualitas lokal yaitu >15 poin cacat; 15-25 poin cacat untuk kain Grade A2; >25 poin cacat untuk Grade C)

Bab 1 Pendahuluan 1-2

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha pada bulan Februari 2011 sampai dengan Maret 2011. kain yang ber-Grade

-A2, C juga BS ini memiliki harga jual yang rendah sehingga sangat merugikan bagi perusahaan. dengan alasan demikian maka cacat yang terjadi perusahaan harus diatasi penyebabnya dimana berasal dari proses produksi yang dilakukan. Perusahaan menginginkan cacat dapat berkurang sampai dengan 1% produk yang memiliki kualitas lokal.

Untuk membantu perusahaan dalam menyelesaikan permasalahan yang terjadi, maka penulis melakukan penelitian Tugas Akhir dengan judul "PENERAPAN METODE DMAIC DALAM PERBAIKAN KUALITAS KAIN GRAY DI PT 'Z'”.

1.2 Identifikasi masalah

Melalui pengamatan yang telah dilakukan, terdapat beberapa permasalahan yang terjadi di perusahaan, terutama permasalahan yang terjadi di bagian produksi, seperti banyaknya jumlah produk yang berkualitas lokal . seperti terlihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 1.1

Data Persentase Produk

(Sumber : Data Perusahaan Februari – Mei 2011)

Setelah diidentifikasi cacat yang terjadi yang mengakibatkan tingginya produk berkualitas lokal diperusahaan adalah sebagai berikut:

1. Belang Benang 2. Bolong

3. Cacat jarum

4. Jumping spandex

5. Sinker

6. Loss spandex

Grade A1 Grade A2 Grade C BS Grade A1 Grade A2 Grade C BS

Februari 2011 2484 2320 121 43 0 93.40% 4.87% 1.73% 0.00%

Maret 2011 6864 6430 345 88 1 93.68% 5.03% 1.28% 0.01%

April 2011 6853 6447 317 88 1 94.08% 4.626% 1.284% 0.015%

Mei 2011 3779 3564 186 29 0 94.31% 4.92% 0.77% 0.00%

4.84% 1.43% 0.01%

6.28%

Bulan produksi(rol) Kain (rol) Presentase

Rata-Rata kain cacat Total kain A2,C, dan BS

Bab 1 Pendahuluan 1-3

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha 7. Kotor

8. Sambungan benang

Cacat pada kain seperti yang dijelaskan diatas merupakan cacat yang terjadi, cacat tersebut akan mengakibatkan kerugian pada perusahaan, sehingga perusahaan harus menanggulanginya.

1.3 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dilakukan untuk membatasi pembahasan yang dilakukan pada penelitian sehingga tidak keluar dari tujuan yang direncanakan, adapun pembatasan masalah yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Penelitian dilakukan terhadap jenis kain gray

2. Penelitian tidak dilakukan pada hal-hal yang berkaitan dengan modal perusahaan

3. Biaya produksi perusahaan tidak diamati

4. Penggunaan DMAIC dalam proses perbaikan kualitas meliputi langkah-langkah Define, Measurement, Analysis,dan Improvement.

Tahap control tidak diteliti karena keterbatasan waktu dikarenakan tahap control membutuhkan waktu yang cukup panjang untuk melihat perkembangan improvement yang dibuat, apakah terjadi perbaikan atau tidak.

1.4Perumusan Masalah

Ada banyak jenis cacat pada kain tekstil, penelitian ini merupakan usaha untuk memperbaiki kualitas dengan menggunakan metode DMAIC.

Adapun permasalahan yang akan muncul pada penelitian lebih lanjut adalah : 1. Faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat?

2. Bagaimana cara mengatasi permasalahan kualitas sehingga dapat meningkatkan kain gray yang berkualitas?

Bab 1 Pendahuluan 1-4

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha 1.5Tujuan Penelitian

Adapun yang menjadi tujuan penelitian antara lain:

1. Mencari faktor penyebab cacat produk pada kain gray dengan menggunakan metode DMAIC

2. Meningkatkan kualitas produk sehingga meningkatkan persentase kain berkualitas ekspor dan memberikan usulan perbaikan dengan penerapan metode DMAIC

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat yang didapat dari penelitian ini adalah : 1. Perusahaan

Dapat membantu perusahaan dalam menemukan usulan yang tepat juga dapat meningkatkan kualitas barang yang diproduksi dengan menggunakan metode DMAIC.

2. Penulis

Dapat menerapkan teori yang sudah dipelajari, juga dapat mengerti secara langsung bagaimana metode DMAIC diterapkan pada dunia nyata.

3. Pembaca

Menjadi tambahan ilmu juga pengetahuan untuk pembaca.

1.7Sistematika Penulisan

Penulisan laporan tugas akhir ini terdiri atas enam bab dengan sistematika penulisan sebagai berikut :

Bab 1 : Pendahuluan

Bab ini berisikan tentang latar belakang dilakukannya penelitian yang kemudian diidentifikasi masalahnya. Setelah masalah teridentifikasi maka masalah tersebut harus dibatasi yaitu dengan pembatasan masalah, dan setelah mengetahui masalah yang terjadi tersebut maka dilakukan perumusan

Bab 1 Pendahuluan 1-5

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha masalah yang akan menjelaskan tujuan dari penelitian yang akan dilakukan, dan juga manfaat dari penelitian yang dilakukan .

Bab 2 : Landasan Teori

Bab ini berisi landasan teori yang berhubungan dengan pelaksanaan penelitian. Dasar teori yang berisikan prinsip-prinsip dasar metode DMAIC. Teori yang dijabarkan meliputi pengetahuan mengenai kualitas, proses pengendalian kualitas, dan dasar statistika yang dipergunakan dalam menyelesaikan permasalahan. Landasan teori ini dapat menjadi dasar dan acuan untuk membentuk kerangka berpikir yang akan dipergunakan dalam pelaksanaan penelitian dan sebagai pembanding hasil akhir yang diperoleh dari penelitian.

Bab 3 : Metodologi Penelitian

Bab ini berisi cara-cara sistematika yang dipakai untuk menyelesaikan masalah yang muncul selama penelitian dilakukan. Metode pemecahan masalah disusun berdasarkan kondisi yang ada diperusahaan sesuai dengan landasan berpikir metode DMAIC. Langkah-langkah penelitian juga menggambarkan kerangka berpikir dalam melakukan penelitian. Bab ini merupakan suatu jembatan yang menghubungkan Bab 2 yang berisikan dasar teori dengan Bab 4 yang merupakan pelaksanaan penelitian.

Bab 4 : Pengumpulan Data

Bab ini berisi tentang data umum perusahaan dan data-data yang dibutuhkan yang berhubungan penelitian.

Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis

Pada bab ini dilakukan pengolahan data untuk memecahkan masalah yang terjadi dengan menggunakan metode DMAIC yang meliputi langkah-langkah

Define, Measurement, Analysis, Improvement, dan Control, dengan tools

Bab 1 Pendahuluan 1-6

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

Analysis), FMEA (Failure Mode Effect Analysis) yang kemudian akan dianalisis yang hasilnya akan dibuat usulan untuk perusahaan dalam perbaikan kualitas.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Pada bab ini berisikan tentang kesimpulan dari penelitian dan saran yang diberikan kepada perusahaan untuk langkah perbaikan di periode selanjutnya.

6-1

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian yang telah dilakukan sesuai dengan perumusan masalah adalah sebagai berikut:

1. Faktor yang menyebabkan terjasinya cacat pada kain gray dapat dilihat pada FTA dimana dapat dilihat beberapa alasan yang juga menjadi penyebab kegagalan pada tabel 6.1.

Tabel 6.1

Penyebab Kegagalan Potensial untuk Semua Jenis Cacat

2. Cara mengatasi permasalahan kualitas yang dapat meningkatkan kualitas kain gray adalahusulan perbaikan yang telah dirundingkan juga telah disepakati oleh Kepala Bagian Departemen Rajut , dapat dilihat pada tabel 6.2.

No Penyebab kegagalan

1 Kondisi jarum jelek

2 Setting tension cam tidak tepat 3 Setting feeder tidak tepat

4 Sambungan benang yang terlalu besar 5 Kualitas benang dasar

6 Kualitas benang

7 Kondisi lilitan pada MPF tidk sama/seragam 8 Setting Tension cam tidak tepat

9 Kotoran pada feeder atau benang

10 Operator kurng teliti saat menyiapkan benang 11 Cleaner tidak bekerja optimal/rusak

12 Setting Spindle spandex tidak tepat 13 Jumlah oli terlalu banyak

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha Tabel 6.2

Usulan Perbaikan

6.2 Saran

 Saran Untuk Perusahaan

Saran yang diberikan penulis untuk perusahaan agar dapat melakukan perbaikan dengan semaksimal mungkin, juga melakukan standarisasi untuk setiap proses penyetingan sehingga operator lebih mudah dalam melakukan proses produksi. Dan melakukan perbaikan bertahap sehingga dapat meningkatkan kualitas produk.

 Saran Untuk Penelitian Selanjutnaya

Saran untuk penelitian selanjutnya yakni dapat mengetahui penyebab terjadinya cacat selain cacat belang benang sehingga didapatkan saran yang baru juga dapat meneliti pengaruh pelatihan yang dilakukan perusahaan dalam membuat operator lebih mandiri.

no Solusi Improvement Waktu pelaksanaan Improvement

1

Membuat prosedur pengecekan

tension cam menggunakan

tension meterdan melakukan standarisasi tersion untuk setiap jenis benang

Prosedur akan diimplementasikan setiap awal minggu proses produksi

2 Membuat prosedur penegcekan kondisi jarum

Prosedur akan diimplementasikan setiap awal shift proses produksi

3 Membuat prosedur standar pembersihan mesn dan ruangan

Prosedur tersebut akan diimplementasikan dalam proses produksi setelah pemotongan kain

4

Membuat prosedur pengecekan

Setting feedermenggunakan dial indicator dan melakukan

standarisasi setting feeder untuk setiap jenis mesin

Prosedur pengecekan tersebut akan diimplementasikan setiap awal

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Second Edition, Prentice-Hall, Inc., United States of America, 1994.

2. Djamhir, Okim, “Mesin Rajut Bundar”, Institut Teknologi Tekstil Bandung.

3. Djamhir, Okim, “Teknologi Perajutan”, Institut Teknologi Tekstil Bandung.

4. Gasperz, Vincent; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma

Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQ, dan HACCP”, PT.Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

5. Grant, Eugent L. and Richad S. Leavenworth;”Statistical Quality Control”, Fifth Edition, Mc Graw-Hill Book Company, New york, 1981.

6. Hartanto, N Sugiarto dan Shigeru Watanabe,”Teknologi Tekstil”PT. Pradnya Paramita, Jakarta, 1980.

7. Heizer, Jay and Barry Render,”Operation Management”, Eight Edition, Pearson Education, Inc.,Upper Saddle River, New Jersey,

2006.

8. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; “ Six Sigma : gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002.

9. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

10.Pande,S Peter dan Robert, “The Six Sigma Way”, Mc Graw-Hill, New York, 2000.

11. Pyzdeck, Thomas T., “The Six Sigma hand Book Panduan Lengkap Untuk

Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba Empat, Jakarta, 2002.

12.Schach, Wolfgang., Chandrasekhar Iyer dan Bernd Mammel, Circular Knitting, Meisenbach Bamberg, Germany, 1991

Bab 1 Pendahuluan 1-5

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha masalah yang akan menjelaskan tujuan dari penelitian yang akan dilakukan, dan juga manfaat dari penelitian yang dilakukan .

Bab 2 : Landasan Teori

Bab ini berisi landasan teori yang berhubungan dengan pelaksanaan penelitian. Dasar teori yang berisikan prinsip-prinsip dasar metode DMAIC. Teori yang dijabarkan meliputi pengetahuan mengenai kualitas, proses pengendalian kualitas, dan dasar statistika yang dipergunakan dalam menyelesaikan permasalahan. Landasan teori ini dapat menjadi dasar dan acuan untuk membentuk kerangka berpikir yang akan dipergunakan dalam pelaksanaan penelitian dan sebagai pembanding hasil akhir yang diperoleh dari penelitian.

Bab 3 : Metodologi Penelitian

Bab ini berisi cara-cara sistematika yang dipakai untuk menyelesaikan masalah yang muncul selama penelitian dilakukan. Metode pemecahan masalah disusun berdasarkan kondisi yang ada diperusahaan sesuai dengan landasan berpikir metode DMAIC. Langkah-langkah penelitian juga menggambarkan kerangka berpikir dalam melakukan penelitian. Bab ini merupakan suatu jembatan yang menghubungkan Bab 2 yang berisikan dasar teori dengan Bab 4 yang merupakan pelaksanaan penelitian.

Bab 4 : Pengumpulan Data

Bab ini berisi tentang data umum perusahaan dan data-data yang dibutuhkan yang berhubungan penelitian.

Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis

Pada bab ini dilakukan pengolahan data untuk memecahkan masalah yang terjadi dengan menggunakan metode DMAIC yang meliputi langkah-langkah Define, Measurement, Analysis, Improvement, dan Control, dengan tools yang digunakan adalah uji stratifikasi, peta kendali u, FTA (Fault Tree

Bab 1 Pendahuluan 1-6

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha Analysis), FMEA (Failure Mode Effect Analysis) yang kemudian akan dianalisis yang hasilnya akan dibuat usulan untuk perusahaan dalam perbaikan kualitas.

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Pada bab ini berisikan tentang kesimpulan dari penelitian dan saran yang diberikan kepada perusahaan untuk langkah perbaikan di periode selanjutnya.

6-1

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil dari penelitian yang telah dilakukan sesuai dengan perumusan masalah adalah sebagai berikut:

1. Faktor yang menyebabkan terjasinya cacat pada kain gray dapat dilihat pada FTA dimana dapat dilihat beberapa alasan yang juga menjadi penyebab kegagalan pada tabel 6.1.

Tabel 6.1

Penyebab Kegagalan Potensial untuk Semua Jenis Cacat

2. Cara mengatasi permasalahan kualitas yang dapat meningkatkan kualitas kain gray adalahusulan perbaikan yang telah dirundingkan juga telah disepakati oleh Kepala Bagian Departemen Rajut , dapat dilihat pada tabel 6.2.

No Penyebab kegagalan

1 Kondisi jarum jelek

2 Setting tension cam tidak tepat 3 Setting feeder tidak tepat

4 Sambungan benang yang terlalu besar 5 Kualitas benang dasar

6 Kualitas benang

7 Kondisi lilitan pada MPF tidk sama/seragam 8 Setting Tension cam tidak tepat

9 Kotoran pada feeder atau benang

10 Operator kurng teliti saat menyiapkan benang 11 Cleaner tidak bekerja optimal/rusak

12 Setting Spindle spandex tidak tepat 13 Jumlah oli terlalu banyak

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha Tabel 6.2

Usulan Perbaikan

6.2 Saran

 Saran Untuk Perusahaan

Saran yang diberikan penulis untuk perusahaan agar dapat melakukan perbaikan dengan semaksimal mungkin, juga melakukan standarisasi untuk setiap proses penyetingan sehingga operator lebih mudah dalam melakukan proses produksi. Dan melakukan perbaikan bertahap sehingga dapat meningkatkan kualitas produk.

 Saran Untuk Penelitian Selanjutnaya

Saran untuk penelitian selanjutnya yakni dapat mengetahui penyebab terjadinya cacat selain cacat belang benang sehingga didapatkan saran yang baru juga dapat meneliti pengaruh pelatihan yang dilakukan perusahaan dalam membuat operator lebih mandiri.

no Solusi Improvement Waktu pelaksanaan Improvement

1

Membuat prosedur pengecekan tension cam menggunakan tension meterdan melakukan standarisasi tersion untuk setiap jenis benang

Prosedur akan diimplementasikan setiap awal minggu proses produksi

2 Membuat prosedur penegcekan kondisi jarum

Prosedur akan diimplementasikan setiap awal shift proses produksi

3 Membuat prosedur standar pembersihan mesn dan ruangan

Prosedur tersebut akan diimplementasikan dalam proses produksi setelah pemotongan kain

4

Membuat prosedur pengecekan Setting feedermenggunakan dial indicator dan melakukan

standarisasi setting feeder untuk setiap jenis mesin

Prosedur pengecekan tersebut akan diimplementasikan setiap awal

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Second Edition, Prentice-Hall,

Inc., United States of America, 1994.

2. Djamhir, Okim, “Mesin Rajut Bundar”, Institut Teknologi Tekstil

Bandung.

3. Djamhir, Okim, “Teknologi Perajutan”, Institut Teknologi Tekstil

Bandung.

4. Gasperz, Vincent; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma

Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQ, dan HACCP”, PT.Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

5. Grant, Eugent L. and Richad S. Leavenworth;”Statistical Quality Control”, Fifth Edition, Mc Graw-Hill Book Company, New york, 1981.

6. Hartanto, N Sugiarto dan Shigeru Watanabe,”Teknologi Tekstil”PT.

Pradnya Paramita, Jakarta, 1980.

7. Heizer, Jay and Barry Render,”Operation Management”, Eight

Edition, Pearson Education, Inc.,Upper Saddle River, New Jersey, 2006.

8. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; “ Six Sigma : gambaran Umum,

Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002.

9. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

10.Pande,S Peter dan Robert, “The Six Sigma Way”, Mc Graw-Hill, New

York, 2000.

11.Pyzdeck, Thomas T., “The Six Sigma hand Book Panduan Lengkap Untuk

Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba

12.Schach, Wolfgang., Chandrasekhar Iyer dan Bernd Mammel, Circular Knitting, Meisenbach Bamberg, Germany, 1991