Perancangan Keseimbangan Lintasan Perakitan Produk Sterilizer Door pada PT. ATMINDO
ABSTRAK
Pengaturan dan perencanaan kegiatan produksi yang tidak tepat mengakibatkan
setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang
berbeda.Hal ini dapat mengakibatkan tidak lancarnya aliran bahan ke stasiun kerja
berikutnya sehingga terjadi waktu menunggu, penumpukan bahan dan keterlambatan
waktu dalam menghasilkan produk. Penyeimbangan lintasan dilakukan untuk
mengetahui pengalokasian elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu
menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal
mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan
semaksimal mungkin. Selain penumpukan material yang terjadi di stasiun kerja
akibat lintasan produksi yang tidak seimbang, beban kerja pun menjadi tidak
seimbang.
PT. ATMINDO merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi ketel
uap (Boiler) dan komponen ketel perebusan (Sterilizer Door). Proses produksi yang
ada di lantai produksi belum terlaksana secara optimal karena pembagian elemenelemen kerja di setiap stasiun kerja belum seimbang. Hal ini menyebabkan waktu
siklus di setiap stasiun kerja tidak sama. Ketidakseimbangan lintasan ini
menyebabkan beban kerja setiap operator menjadi tidak sama sehingga sering terjadi
penumpukan material di beberapa stasiun kerja
Berdasarkan hasil penelitian, pada susunan kerja aktual dengan jumlah 10
stasiun kerja, 26 operator dan waktu siklus 1088 menit diperoleh balance delay
55,31%, efisiensi lintasan 44,69% dan smoothness index 2051,86. Beban kerja aktual
terbesar yaitu pada operator 22 dan 23 yaitu 100%, sedangkan operator 15 memiliki
beban kerja paling kecil yaitu 15%. Sedangkan dengan lintasan keseimbangan,
stasiun kerja usulan terdiri dari 10 stasiun kerja dengan 22 operator dan waktu siklus
1088 menit memiliki balance delay 44,21%, efisiensi lintasan 55,79% dan
smoothness index 1927,26. Beban kerja usulan terbesar yaitu pada operator 17,18
dan 19 yaitu 100%, sedangkan operator 22 memiliki beban kerja paling kecil yaitu
24%.
Kata Kunci: Beban Kerja, Keseimbangan Lintasan, Penumpukan Material
Universitas Sumatera Utara
ABSTRACT
Organizing and planning of production activities which not suitable caused
the assembly work station has different of production volume. It caused the
interrupted flow of material to the next work station, causing the waiting time, the
bottleneck of materials and the time delay in generating product. Line of balancing is
done to determine the allocation of work elements on work stations so that idle time
of workstations on a line production can be minimized, so the utilization of equipment
and operators can be used as much as possible. Beside the bottleneck of material
occurs at the work station due to line production unbalanced, workload becomes also
unbalanced.
PT. ATMINDO is a manufacturing company that produces boilers boiler and
Sterilizer Door. Existing production processes on the production floor has not been
optimally implemented because of the division of work elements in each work station
has not unbalanced. It caused the different cycle time at work stations. The effect of
this condition is different of operator workload so there is accumulation of material
bottleneck at several work stations
Based on the research results, the actual working arrangement with a total of
10 work stations, 26 operators and a cycle time of 1088 minutes was given 55.31%
balance delay, 44.69% line efficiency and smoothness index 2051.86. Actual
workload is the largest operator 22 and 23 is 100%, while the operator 15 has the
smallest workload by 15%. While the line of balancing, the proposed work station
consists include of 10 work stations which 22 operators and 1088 minutes cycle time
has balance delay 44.21%, line efficiency 55.79% and smoothness index 1927.26.
The proposed workload is the biggest on operator 17, 18 and 19 is 100%, while the
operator 22 has the smallest workload is 24%.
Keywords: Line of Balancing, Workload, Material Bottleneck
Universitas Sumatera Utara
Pengaturan dan perencanaan kegiatan produksi yang tidak tepat mengakibatkan
setiap stasiun kerja di lintas perakitan mempunyai kecepatan produksi yang
berbeda.Hal ini dapat mengakibatkan tidak lancarnya aliran bahan ke stasiun kerja
berikutnya sehingga terjadi waktu menunggu, penumpukan bahan dan keterlambatan
waktu dalam menghasilkan produk. Penyeimbangan lintasan dilakukan untuk
mengetahui pengalokasian elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu
menganggur dari stasiun kerja pada suatu lintasan produksi dapat ditekan seminimal
mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan maupun operator dapat digunakan
semaksimal mungkin. Selain penumpukan material yang terjadi di stasiun kerja
akibat lintasan produksi yang tidak seimbang, beban kerja pun menjadi tidak
seimbang.
PT. ATMINDO merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi ketel
uap (Boiler) dan komponen ketel perebusan (Sterilizer Door). Proses produksi yang
ada di lantai produksi belum terlaksana secara optimal karena pembagian elemenelemen kerja di setiap stasiun kerja belum seimbang. Hal ini menyebabkan waktu
siklus di setiap stasiun kerja tidak sama. Ketidakseimbangan lintasan ini
menyebabkan beban kerja setiap operator menjadi tidak sama sehingga sering terjadi
penumpukan material di beberapa stasiun kerja
Berdasarkan hasil penelitian, pada susunan kerja aktual dengan jumlah 10
stasiun kerja, 26 operator dan waktu siklus 1088 menit diperoleh balance delay
55,31%, efisiensi lintasan 44,69% dan smoothness index 2051,86. Beban kerja aktual
terbesar yaitu pada operator 22 dan 23 yaitu 100%, sedangkan operator 15 memiliki
beban kerja paling kecil yaitu 15%. Sedangkan dengan lintasan keseimbangan,
stasiun kerja usulan terdiri dari 10 stasiun kerja dengan 22 operator dan waktu siklus
1088 menit memiliki balance delay 44,21%, efisiensi lintasan 55,79% dan
smoothness index 1927,26. Beban kerja usulan terbesar yaitu pada operator 17,18
dan 19 yaitu 100%, sedangkan operator 22 memiliki beban kerja paling kecil yaitu
24%.
Kata Kunci: Beban Kerja, Keseimbangan Lintasan, Penumpukan Material
Universitas Sumatera Utara
ABSTRACT
Organizing and planning of production activities which not suitable caused
the assembly work station has different of production volume. It caused the
interrupted flow of material to the next work station, causing the waiting time, the
bottleneck of materials and the time delay in generating product. Line of balancing is
done to determine the allocation of work elements on work stations so that idle time
of workstations on a line production can be minimized, so the utilization of equipment
and operators can be used as much as possible. Beside the bottleneck of material
occurs at the work station due to line production unbalanced, workload becomes also
unbalanced.
PT. ATMINDO is a manufacturing company that produces boilers boiler and
Sterilizer Door. Existing production processes on the production floor has not been
optimally implemented because of the division of work elements in each work station
has not unbalanced. It caused the different cycle time at work stations. The effect of
this condition is different of operator workload so there is accumulation of material
bottleneck at several work stations
Based on the research results, the actual working arrangement with a total of
10 work stations, 26 operators and a cycle time of 1088 minutes was given 55.31%
balance delay, 44.69% line efficiency and smoothness index 2051.86. Actual
workload is the largest operator 22 and 23 is 100%, while the operator 15 has the
smallest workload by 15%. While the line of balancing, the proposed work station
consists include of 10 work stations which 22 operators and 1088 minutes cycle time
has balance delay 44.21%, line efficiency 55.79% and smoothness index 1927.26.
The proposed workload is the biggest on operator 17, 18 and 19 is 100%, while the
operator 22 has the smallest workload is 24%.
Keywords: Line of Balancing, Workload, Material Bottleneck
Universitas Sumatera Utara