Perancangan Keseimbangan Lintasan Perakitan Timbangan Mekanik Dengan Teknik Simulasi Untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi Di PT Indodacin Presisi Utama

PERANCANGAN KESEIMBANGAN LINTASAN PERAKITAN

TIMBANGAN MEKANIK DENGAN TEKNIK SIMULASI

UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI

DI PT INDODACIN PRESISI UTAMA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Besar dari

TUGAS SARJANA

Syarat-syarat Sidang Tugas Sarjana

Oleh :

Eddy Setiawan

NIM. 060403007

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

PERANCANGAN KESEIMBANGAN LINTASAN PERAKITAN

TIMBANGAN MEKANIK DENGAN TEKNIK SIMULASI

UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI

DI PT INDODACIN PRESISI UTAMA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian Besar dari

TUGAS SARJANA

Syarat-syarat Sidang Tugas Sarjana

Oleh

:

Eddy Setiawan

NIM. 060403007

Disetujui oleh:

Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II

Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, DEA Ir. Rosnani Ginting, MT

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang senantiasa memberikan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini dengan baik.

Laporan tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk mengikuti sidang tugas sarjana untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Peneliti melaksanakan penelitian di PT Indodacin Presisi Utama yaitu suatu perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang perakitan timbangan. Laporan tugas sarjana ini membahas tentang perancangan keseimbangan lintasan perakitan timbangan mekanik untuk meningkatkan kapasitas produksi sehingga jam kerja lembur dapat dikurangi. Judul penelitian yang dilaksanakan oleh peneliti yaitu “Perancangan Keseimbangan Lintasan Perakitan Timbangan Mekanik

dengan Teknik Simulasi untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi di PT. Indodacin Presisi Utama”.

Akhir kata, penulis berharap agar Laporan tugas sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Medan, Oktober 2010

Eddy Setiawan NIM. 060403007

UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, penulis menyampaikan rasa terima kasih kepada berbagai pihak yang telah memberikan bantuan kepada penulis yaitu:

1. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT., selaku ketua departemen Teknik Industri dan dosen pembimbing II yang telah meluangkan waktu dan pemikirannya dalam membimbing dan memberikan pengarahan kepada penulis dalam penyusunan laporan tugas sarjana ini.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT., selaku sekretaris departemen Teknik Industri. 3. Bapak Aulia Ishak, S.T., M.T. dan Bapak Ir. Sugih Arto Pujangkoro, M.M.

selaku koordinator Tugas Akhir Departemen Teknik Industti USU.

4. Bapak Prof. DR. Ir. A. Rahim Matondang, MSIE. selaku ketua bidang Manajemen dan Rekayasa Produksi.

5. Bapak Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, DEA. selaku dosen pembimbing I yang telah meluangkan waktu dan pemikirannya dalam memberikan arahan dan nasehat untuk penulis dalam menyelesaikan laporan tugas sarjana ini.

6. Bapak Harleem Halim selaku pimpinan PT Indodacin Presisi Utama yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan penelitian. 7. Ibu Dewi Kartika, ST, selaku pembimbing lapangan yang telah meluangkan

waktu dalam memberikan penjelasan kepada penulis dan membimbing penulis dengan baik sehingga penelitian ini dapat diselesaikan dengan baik dan juga kepada seluruh staf dan karyawan PT Indodacin Presisi Utama yang telah banyak membantu dalam pelaksanan penelitian ini.

8. Kedua orang tua penulis (Lindayanti dan Arifin), saudara-saudara penulis (Eddy Arifin, Eddy Harianto), dan pihak keluarga lainnya yang telah memberikan dukungan sepenuhnya.

9. Bapak Ir. Mangara M. Tambunan selaku kepala laboratorium Komputasi dan juga segenap asisten 2006 (Christina, Ronald S.S., Andy C.W., Yansen, Yansen S., Alfi S. Hsb., Ruth H. S.) dan asisten 2008 (Jessica N, Michelson, William, Binsar B., Grace A.S., Melissa, Jhonli P. Efraim S.S.,), yang telah membantu penulis.

10.Sahabat-sahabat stambuk 2006 (Johnny, Erwin C, Erwin H, Varia, Ellise, Hela, Eddy Sujono, Yoko, Maria, Suwandi, Fieley, Silvia, Indri, Arif, Risky Y, Eko, Fanesha, Indah, Stephany, Tomo, Indra, Jefry, Dendi, Mastora, Viva, Romi, Mariani, Damayanti, dan lainnya yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu), dan senior-senior (Herry, Andry, Yohannes, Tany, Fanly, Izet, Heriyandi, Yudhi, dan lainnya) yang telah membantu dalam memberikan motivasi dan doa kepada penulis.

11.Para pegawai di DepartemenTeknik Industri dan Fakultas (Kak Dina, Bang Mijo, Bang Ridho, Kak Ani, Bang Nur, Bang Bowo) yang telah membantu penulis.

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

ABSTRAKSI ... xvi

I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I-2 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-3 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-4

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-3 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-3

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-3 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan ... II-13 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ... II-15 2.4. Proses Produksi ... II-15 2.4.1. Bahan yang Digunakan ... II-16 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-16 2.4.1.2. Bahan Tambahan... II-17 2.4.2. Standar Mutu Bahan/Produk ... II-18 2.4.3. Uraian Proses produksi ... II-19 2.4.4. Mesin dan Peralatan ... II-23 2.4.4.1. Mesin Produksi ... II-23 2.4.4.2. Peralatan (Equipment) ... II-24

III TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Sistem Produksi ... III-1 3.1.1. Pengertian Sistem Produksi ... III-1 3.1.2. Kapasitas Produksi... III-2 3.2. Simulasi ... III-3 3.2.1. Pengertian Simulasi ... III-3 3.2.2. Model ... III-6 3.2.3. Model-model Simulasi ... III-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.2.4. Perancangan Model Simulasi ... III-8 3.2.5. Langkah-langkah dalam Proses Simulasi ... III-9 3.2.6. Verifikasi dan Validasi Model Simulasi ... III-10 3.3. Uji Statistik ... III-12 3.3.1. Uji Suai Pola Distribusi... III-12 3.3.2. Uji 2 Sample T ... III-13 3.3.3. Uji Bartlett... III-14 3.3.4. Distribusi Peluang ... III-15 3.3.4.1. Distribusi Normal ... III-16 3.3.4.2. Distribusi Lognormal ... III-17 3.3.4.3. Distribusi Uniform ... III-18 3.3.4.4. Distribusi Eksponential ... III-19 3.3.4.5. Distribusi Beta ... III-19 3.4. Line Balancing ... III-20 3.4.1. Pendefinisian Masalah Line Balancing ... III-23 3.4.2. Metode Helgeson dan Birnie ... III-26 3.4.3. Metode Kilbridge dan Wester... III-29

IV METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV -1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

4.3. Kerangka Pikir ... IV -2 4.4. Rancangan Penelitian ... IV -2 4.5. Objek Penelitian ... IV -3 4.6. Variabel Penelitian ... IV -3 4.7. Instrumen Penelitian ... IV -3 4.8. Sumber Data ... IV -4 4.9. Metode Pengumpulan Data ... IV -5 4.10. Pelaksanaan Penelitian ... IV -5

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.2. Pengolahan Data ... V-6 5.2.1. Pengujian Keseragaman Data ... V-6 5.2.2. Pengujian Kecukupan Data ... V-8 5.2.3. Penentuan Pola Distribusi Waktu Proses ... V-9 5.2.4. Perancangan Model Simulasi ... V-12 5.2.4.1. Model Konseptual ... V-12 5.2.4.2. Variabel Model ... V-14 5.2.4.3. Formulasi Model ... V-14 5.2.5. Verifikasi Model Simulasi ... V-16

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.5.1.Verifikasi Model Penentuan Pekerjaan

Operator ... V-16 5.2.5.2. Verifikasi Model Elemen Kerja Independen V-18 5.2.5.3. Verifikasi Model Elemen Kerja Dependen . V-20 5.2.5.4. Verifikasi Model Penentuan Balance Delay

dan Utilitas ... V-21 5.2.6. Validasi Model Simulasi ... V-25 5.2.6.1. Pengulangan Simulasi ... V-25 5.2.6.2. Penentuan Jumlah Pengulangan ... V-25 5.2.6.3. Uji Rata-rata dan Variansi ... V-26 5.2.7. Perancangan Keseimbangan Lintasan ... V-29 5.2.7.1. Metode RPW ... V-29 5.2.7.2. Metode RA ... V-36 5.2.8. Eksperimen Simulasi ... V-42

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

6.1.Analisis Alokasi Elemen Kerja ... VI-1 6.2.Analisis Simulasi ... VI-5

6.2.1. Analisis Perancangan Model Simulasi... VI-5 6.2.2. Analisis Verifikasi Model Simulasi ... VI-8 6.2.3. Analisis Validasi Model Simulasi ... VI-12

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.2.4. Analisis Output Simulasi ... VI-12

VII KESIMPULAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA DAFTAR LAMPIRAN LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Tenaga Kerja yang Digunakan ... II-13 2.2. Jadwal kerja Karyawan ... II-14 2.3. Mesin Produksi ... II-23 2.4. Peralatan Produksi ... II-24 3.1. Contoh Matriks Precedence ... III-27 3.2. Penjumlahan Bobot Elemen B ... III-27 3.3. Hasil Diagram Precedence ... III-30 3.4. Pembagian Elemen Diagram Precedence ... III-31 3.5. Modifikasi Elemen Diagram Precedence ... III-32 5.1. Alokasi Elemen Kerja Setiap Operator ... V-4 5.2. Contoh Perhitungan Uji Keseragaman Data ... V-7 5.3. Contoh Perhitungan Uji Kecukupan Data ... V-8 5.4. Perhitungan Uji Kolmogorov-Smirnov ... V-10 5.5. Hasil Pengujian Distribusi Waktu Proses ... V-11 5.6. Hasil Simulasi dengan 10 kali Replikasi Awal ... V-25 5.7. Hasil Pembobota Elemen Kerja... V-29 5.8. Hasil Pengurutan Bobot Elemen Kerja ... V-30 5.9. Pengalokasian Elemen Kerja Metode RPW ... V-32 5.10. Rekapitulasi Waktu Siklus Operator Metode RPW ... V-35 5.11. Pengelompokkan Elemen Kerja ... V-36 5.12. Pengalokasian Elemen Kerja Metode RA ... V-38

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)

TABEL HALAMAN

5.13. Rekapitulasi Waktu Siklus per Operator Metode RA ... V-41 5.14. Hasil Eksperimen Simulasi ... V-42 6.1. Perbandingan Alokasi Elemen Kerja Setiap Operator ... VI-1 6.2. Utilitas dan Balance Delay Setiap Operator ... VI-13 6.3. Perbandingan Metode RPW dan RA ... VI-14

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Timbangan Mekanik Jenis CB ... II-3 2.2. Struktur Organisasi PT. Indodacin Presisi Utama ... II-4 3.1. Tahapan Simulasi ... III-10 3.2. Pola Distribusi Normal ... III-17 3.3. Pola Distribusi Lognormal ... III-18 3.4. Pola Distribusi Uniform ... III-18 3.5. Pola Distribusi Eksponensial ... III-19 3.6. Pola Distribusi Beta ... III-20 3.7. Elemen Simbol ... III-22 3.8. Hubungan Antar Simbol ... III-22 3.9. Salah Satu Bentuk Diagram Precedence ... III-23 3.10. Diagram Precedence untuk Menerangkan Metode RPW ... III-26 3.11. Diagram Precedence untuk Kasus Metode Kilbridge Wester ... III-30 4.1. Blok Diagram Prosedur Penelitian ... IV-1 4.2. Kerangka Pikir Penelitian ... IV-2 4.3. Metodologi Penyeimbangan Lintasan dengan Teknik Simulasi ... IV-6 4.4. Blok Diagram Perancangan Model Simulasi ... IV-8 4.5. Blok Diagram Validasi Model Simulasi ... IV-9 5.1. Precedence Diagram Proses Perakitan Timbangan Mekanik ... V-2 5.2. Struktur Produk Timbangan Mekanik ... V-3 5.3. Model Konseptual Simulasi ... V-13

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.4. Model Simulasi Penentuan Pekerjaan Operator 1 ... V-17 5.5. Model Simulasi Elemen Kerja EK-1 ... V-19 5.6. Model Simulasi Elemen Kerja EK-77 ... V-20 5.7. Model Penentuan Jumlah Maksimum Tiang dan Kap yang dapat

Dirakit ... V-21 5.8. Model Simulasi Perhitungan Balance Delay ... V-22 5.9. Model Simulasi Perhitungan Utilitas Waktu Kerja ... V-24 5.10. Distribusi Waktu Siklus per Operator dengan Metode RPW ... V-35 5.11. Distribusi Waktu Siklus per Operator dengan Metode RA ... V-41 6.1. Model Konseptual Simulasi ... VI-5 6.2. Model Simulasi Penentuan Pekerjaan Operator 1 ... VI-8 6.3. Model Simulasi Elemen Kerja Independen ... VI-9 6.4. Model Simulasi Elemen Kerja Dependen ... VI-9 6.5. Model Banuan Elemen Kerja Dependen ... VI-9 6.6. Model Simulasi Perhitungan Balance Delay ... VI-10 6.7. Model Simulasi Perhitungan Utilitas Waktu Kerja ... VI-11

ABSTRAK

PT. Indodacin Presisi Utama merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang perakitan timbangan. Berdasarkan hasil tinjauan lapangan dan wawancara dengan pihak perusahaan, proses produksi di perusahaan ini masih belum tersusun dan terencana dan lintasan perakitan timbangan mekanik belum seimbang. Hal ini dapat dilihat dengan adanya operator yang pekerjaannya menumpuk karena waktu penyelesaian pekerjaan yang terlalu lama, sedangkan operator lain mempunyai pekerjaan yang waktu penyelesaiannya singkat. Hal ini berdampak kepada rendahnya kapasitas produksi perusahaan dan sebagai akibatnya pihak perusahaan harus sering menambah jam kerja lembur untuk mencapati target produksi yang sudah direncanakan.

Untuk memperbaiki masalah tersebut, digunakan metode RPW (Ranked

Positional Weighted) dan RA (Region Approach) untuk menyeimbangkan lintasan

perakitan, dan kemudian dilakukan simulasi terhadap kedua metode tersebut. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menghasilkan suatu rancangan berupa alokasi elemen kerja untuk setiap operator sehingga kapasitas produksi dapat meningkat.

Parameter yang dijadikan sebagai acuan dalam memilih metode yang lebih baik adalah utilitas waktu, balance delay, efisiensi dan kapasitas produksi. Simulasi dilakukan dengan software simulasi dinamik yaitu Powersim Studio

2005 selama 160 jam kerja.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode RPW lebih baik digunakan untuk meningkatkan kapasitas produksi perusahaan untuk 160 jam kerja sampai 238 unit dengan utilitas waktu mencapai 91,82% dan balance delay sebesar 22,24% serta efisiensi lintasan sebesar 88,23%. Alokasi ulang pekerjaan perlu dilakukan untuk operator 1 sampai 17, sehingga jumlah operator yang menganggur dapat dikurangi dari 12 operator menjadi 9 operator dengan jumlah waktu menganggur yang cukup singkat.

Kata Kunci : Keseimbangan Lintasan, Simulasi, Kapasitas Produksi, Ranked Positional Weighted, Region Approach

ABSTRAK

PT. Indodacin Presisi Utama merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang perakitan timbangan. Berdasarkan hasil tinjauan lapangan dan wawancara dengan pihak perusahaan, proses produksi di perusahaan ini masih belum tersusun dan terencana dan lintasan perakitan timbangan mekanik belum seimbang. Hal ini dapat dilihat dengan adanya operator yang pekerjaannya menumpuk karena waktu penyelesaian pekerjaan yang terlalu lama, sedangkan operator lain mempunyai pekerjaan yang waktu penyelesaiannya singkat. Hal ini berdampak kepada rendahnya kapasitas produksi perusahaan dan sebagai akibatnya pihak perusahaan harus sering menambah jam kerja lembur untuk mencapati target produksi yang sudah direncanakan.

Untuk memperbaiki masalah tersebut, digunakan metode RPW (Ranked

Positional Weighted) dan RA (Region Approach) untuk menyeimbangkan lintasan

perakitan, dan kemudian dilakukan simulasi terhadap kedua metode tersebut. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menghasilkan suatu rancangan berupa alokasi elemen kerja untuk setiap operator sehingga kapasitas produksi dapat meningkat.

Parameter yang dijadikan sebagai acuan dalam memilih metode yang lebih baik adalah utilitas waktu, balance delay, efisiensi dan kapasitas produksi. Simulasi dilakukan dengan software simulasi dinamik yaitu Powersim Studio

2005 selama 160 jam kerja.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa metode RPW lebih baik digunakan untuk meningkatkan kapasitas produksi perusahaan untuk 160 jam kerja sampai 238 unit dengan utilitas waktu mencapai 91,82% dan balance delay sebesar 22,24% serta efisiensi lintasan sebesar 88,23%. Alokasi ulang pekerjaan perlu dilakukan untuk operator 1 sampai 17, sehingga jumlah operator yang menganggur dapat dikurangi dari 12 operator menjadi 9 operator dengan jumlah waktu menganggur yang cukup singkat.

Kata Kunci : Keseimbangan Lintasan, Simulasi, Kapasitas Produksi, Ranked Positional Weighted, Region Approach

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Seiring dengan meningkatnya persaingan diantara industri manufaktur dalam mencapai tujuan utama semua perusahaan, yaitu memperoleh keuntungan yang maksimal dengan faktor produksi yang minimum, maka persaingan menjadi semakin ketat disebabkan banyaknya industri yang sejenis sedangkan pangsa pasar terbatas.

PT. Indodacin Presisi Utama merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang perakitan timbangan. Timbangan yang dihasilkan oleh perusahaan tersebut cukup beragam, mulai dari timbangan sayur-mayur, timbangan mekanik, timbangan jembatan sampai timbangan dengan sistem terkomputerisasi. Timbangan-timbangan yang diproduksi tersebut telah mempunyai standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan yang bervariasi dari kapasitas 50 kg sampai dengan kapasitas 120.000 kg.

Berdasarkan hasil tinjauan lapangan dan wawancara dengan pihak perusahaan, proses produksi di perusahaan ini masih belum tersusun dan terencana. Hal ini dapat dilihat dengan adanya operator yang pekerjaannya sedikit dan dapat diselesaikan dalam waktu yang singkat sedangkan operator lainnya memerlukan waktu yang sangat lama untuk menyelesaikan pekerjaannya, sehingga akan terjadi penumpukan pada operator yang pekerjaannya paling lama.

Akibatnya, perusahaan harus sering menambah jam kerja lembur bagi karyawan untuk mencapai target produksi yang sudah ditetapkan untuk memenuhi permintaan pelanggan. Hal ini tentu saja tidak efisien, dan akan mengurangi tingkat keuntungan yang diperoleh perusahaan. Selain itu kondisi luas lantai produksi yang terbatas mengurangi ruang gerak perusahaan untuk menambah mesin produksi dalam meningkatkan jumlah produksi serta kebijakan shift kerja dan penambahan tenaga kerja yang tidak memungkinkan untuk dilakukan perusahaan. Oleh karena itu, diperlukan suatu cara untuk mengatasi masalah ini yang pada akhirnya dapat mengurangi jam kerja lembur yang biasa dilakukan, namun dapat meningkatkan kapasitas produksi.

Berbagai metode line balancing yang digunakan selama ini hanya berfokus kepada upaya menghasilkan suatu kondisi yang ideal saja, namun tidak meninjau kinerja metode tersebut ke depannya. Oleh karena itu, maka penggunaan teknik simulasi menjadi penting dalam menganalisis setiap metode line balancing. Dengan latar belakang yang telah diuraikan, maka penulis merasa tertarik untuk mengadakan penelitian dengan judul “Perancangan Keseimbangan

Lintasan Perakitan Timbangan Mekanik dengan Teknik Simulasi untuk Meningkatkan Kapasitas Produksi di PT. Indodacin Presisi Utama”.

1.2. Rumusan Permasalahan

Berdasarkan latar belakang yang telah dibahas, maka permasalahan yang terdapat pada perusahaan adalah lintasan perakitan timbangan mekanik yang tidak

seimbang sehingga berdampak kepada seringnya penambahan jam kerja lembur untuk mencapai target produksi yang direncanakan.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum penelitian adalah:

1. Untuk meningkatkan kapasitas produksi perakitan timbangan mekanik. 2. Untuk memperbaiki keseimbangan lintasan perakitan timbangan mekanik.

Tujuan khusus penelitian adalah:

1. Untuk mengetahui bagaimana pengalokasian elemen kerja yang ada sehingga kapasitas produksi dapat ditingkatkan dan keseimbangan lintasan perakitan menjadi lebih baik.

2. Untuk mengetahui balance delay dari setiap stasiun kerja. 3. Untuk meningkatkan utilitas stasiun kerja.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Agar masalah yang telah dirumuskan dapat diselesaikan, maka diperlukan batasan terhadap pembahasan penelitian ini sebagai berikut:

1. Penelitian hanya dilakukan pada proses produksi timbangan mekanik.

2. Produk jadi yang dianalisa hanya sebatas kepada timbangan yang diproduksi oleh divisi komersil yaitu timbangan mekanik saja.

3. Parameter yang menjadi ukuran performansi adalah balance delay, utilitas dan kapasitas produksi.

5. Penelitian hanya difokuskan kepada waktu proses setiap elemen kerja. Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Dalam simulasi tidak pernah terjadi breakdown pada mesin dan kejadian lainnya yang tidak dapat dikendalikan.

2. Kerusakan yang timbul ketika disimpan di gudang setengah jadi tidak begitu berarti sehingga dapat diperbaiki langsung tanpa mengganggap komponen tersebut cacat.

3. Semua fasilitas yang digunakan selain fasilitas produksi, berada dalam kondisi normal dan bekerja dengan baik.

4. Operator yang bertugas sudah terampil dalam melaksanakan hampir semua proses produksi dan perakitan timbangan mekanik.

1.5. Sistematika Penulisan Laporan

Sistematika penulisan laporan tugas akhir ini adalah sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN

Menjelaskan berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, batasan dan asumsi penelitian serta sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Menerangkan sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Memaparkan teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Menguraikan tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Menampilkan data primer dan sekunder yang digunakan dalam penelitian dan pengolahan data yang membantu dalam analisis pemecahan masalah.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Menganalisis hasil pengolahan data untuk menghasilkan solusi terhadap masalah yang ada.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Memberikan hasil penelitian secara keseluruhan berupa kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Indodacin Presisi Utama merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang perakitan timbangan dan purna jual. Timbangan yang dihasilkan oleh perusahaan tersebut cukup beragam, mulai dari timbangan sayur-mayur, timbangan mekanik, timbangan jembatan sampai timbangan dengan sistem terkomputerisasi. Timbangan-timbangan yang diproduksi tersebut telah mempunyai standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan yang bervariasi dari kapasitas 50 kg sampai dengan kapasitas 120.000 kg.

Pemilik PT. Indodacin Presisi Utama mengawali usahanya dengan service berbagai jenis timbangan ekspor impor sejak tahun 1950. Dari pengalaman yang diperoleh dari tahun-tahun sebelumnya, maka pada tahun 1985 pemilik perusahaan ini mulai memproduksi timbangan jembatan/truk dengan sistem mekanik, yang telah dipasarkan dan dikenal sampai saat ini di Indonesia dari Sabang sampai Merauke. Kemudian pada tahun 1992, pemilik mulai mendirikan perusahaan ini dengan nama PT. Indodacin Presisi Utama dengan melakukan diversifikasi jenis produksi timbangan untuk memenuhi kebutuhan akan permintaan pasar yang semakin beragam. PT Indodacin Presisi Utama mempunyai letak kantor dan pabrik yang terpisah. Lokasi kantor berada di Jalan Glugur No. 18-D Petisah-Medan, sedangkan lokasi pabrik untuk proses produksi terletak di Titi Kuning. Jenis timbangan yang diproduksi PT Indodacin Presisi Utama antara

lain: timbangan duduk, bobot ingsut, ternak, dan jembatan. Timbangan yang diproduksi tersebut sudah mulai mengalami perkembangan dari sistem mekanik menjadi sistem elektronik (digital) dan terkomputerisasi. Perkembangan selanjutnya dari sistem yang terkomputerisasi ditingkatkan menjadi sistem berbasis Local Area Network (LAN).

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT Indodacin Presisi Utama adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi dan perakitan timbangan. Timbangan yang diproduksi berupa timbangan jembatan industri, timbangan mekanik, timbangan duduk, bobot ingsut serta konversi dari sistem mekanik menjadi sistem elektronik dan komputerisasi.

Berbagai jenis spesifikasi timbangan yang diproduksi adalah: 1. Timbangan jembatan kapasitas sampai dengan 120.000 kg

2. Timbangan mekanik dan elektronik dengan kapasitas 1.000 kg sampai dengan 10.000 kg

3. Timbangan duduk/meja kapasitas 50 kg, 150 kg, 300 kg, dan 500 kg 4. Timbangan gantung elektronik kapasitas 3 kg sampai dengan 15.000 kg

Dari timbangan yang diproduksi tersebut, yang menjadi permintaan dominan adalah timbangan mekanik tipe TBI (Timbangan Bobot Ingsut), tipe CB (Centicimal Basley) dan tipe hybrid. Timbangan TBI merupakan timbangan dengan sistem kerja mekanik yang menggunakan bobot ingsut untuk menentukan berat benda. Timbangan CB merupakan timbangan dengan sistem kerja mekanik yang menggunakan anak timbangan dalam mengukur berat dari benda yang

diukur. Timbangan tipe hybrid merupakan timbangan dengan sistem kerja mekanik dan elektronik/digital dalam mengukur berat dari suatu benda.

Gambar 2.1. Timbangan Mekanik Jenis CB

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam suatu organisasi, tugas dan tanggung jawab dari setiap personil sangat diperlukan, agar tercipta suatu kejelasan arah dan koordinasi. PT. Indodacin Presisi Utama menggunakan bentuk organisasi garis. Dilihat dari struktur organisasinya, bentuk pelimpahan tugas dilakukan berdasarkan bagian dan fungsi masing-masing bagian, sehingga struktur pelaporan dan pertanggung jawaban hasil pekerjaan dapat dilaksanakan dengan baik. Struktur organisasi PT. Indodacin Presisi Utama dapat dilihat pada Gambar 2.1.

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian pekerjaan dalam organisasi sangat penting untuk dilakukan. Dalam melaksanakan aktivitas pada suatu organisasi dibutuhkan personil-personil

PIMPINAN

Manajer Marketing

Manajer HRD Manajer

Keuangan

Ka Bag Divisi Komersil dan Industri

Ka Bag Divisi Jembatan

Supervisor keuangan dan akuntansi Supervisor

Marketing

Staf personalia

Koordinator workshop

Mandor Lapangan Jembatan Mandor lapangan

komersil dan Industri

Staf Gudang Sparepart dan

komponen

Koordinator Gudang umum

Supervisor Service

Staf service

untuk menduduki jabatan tertentu yang mampu menjalankan tugas, wewenang dan tanggung jawab yang dibebankan sesuai dengan jabatan tersebut. Uraian tugas dan tanggung jawab untuk masing-masing jabatan pada PT. Indodacin Presisi Utama adalah :

1. Pimpinan

Pimpinan merupakan pemimpin tertinggi perusahaan dan juga selaku pemilik perusahaan. Perincian tugasnya adalah :

a. Sebagai pimpinan tertinggi perusahaan yang membidangi pengembangan perusahaan, pengadaan modal dan pengeluaran modal.

b. Membuat dan mengatur strategi perusahaan untuk mencapai target. c. Menciptakan suasana yang baik dalam perusahaan dimana personil dapat

melakukan kewajibannya dengan efektif.

d. Memimpin, mendidik, mengarahkan, membina kerjasama, memberikan motivasi serta mengawasi kegiatan-kegiatan yang telah direalisasikan oleh perencanaan yang telah disetujui bersama.

e. Memberikan kekuasaan (mandat) kepada para manajer, dan bawahan yang ditunjuk dan berhubungan langsung dengan pimpinan.

f. Bertanggung jawab penuh pada kondisi dan kemajuan perusahan. 2. Manajer Marketing

Manajer marketing bertanggung jawab terhadap kondisi penjualan yang mampu dilakukan perusahaan, mencari pelanggan dan menjalin hubungan baik dengan para pelanggan serta melakukan analisa pasar dan persaingan yang ada. Tugas dan tanggung jawabnya adalah :

a. Memimpin bagian pemasaran dan menetapkan segala kebijaksanaan dan peraturan perusahaan di bagian pemasaran.

b. Menentukan kebijaksanaan dan strategi pemasaran perusahaan yang mencakup jenis produk yang akan dipasarkan, harga, pendistribusian dan promosi.

c. Merencanakan dan mengendalikan pelaksanaan kegiatan bagian pemasaran.

d. Mempunyai wewenang untuk menentukan keputusan penjualan produk. e. Mempunyai wewenang untuk memberikan saran pada Pimpinan dalam

hal pemasaran.

f. Mengembangkan, melaksanakan dan memberikan input, sasaran jangka pendek dan strategi yang berkenaan dengan kegiatan pemasaran dan penjualan.

g. Bertanggungjawab kepada Pimpinan atas kelancaran kegiatan-kegiatan pemasaran.

3. Manajer HRD

Manajer HRD mempunyai tanggung jawab terhadap pelaksanaan administrasi karyawan, perekrutan dan pemberhentian karryawan, serta alokasi karyawan berdasarkan kemampuan karyawan dan kebutuhan perusahaan. Tugas dan wewenangnya adalah :

a. Merencanakan dan meneliti metode kerja dan penetapan sistem kerja dalam usaha meningkatkan produktivitas kerja.

b. Mengelola kegiatan pelatihan untuk peningkatan sumber daya manusia dari karyawan.

c. Melaksanakan segala urusan administrasi informasi perusahaan internal dan eksternal perusahaan.

d. Menjalin hubungan yang baik antar karyawan dan mengatur kegiatan yang berhubungan dengan karyawan.

e. Membuat laporan pertanggungjawaban kepada pimpinan mengenai bidang tugasnya.

4. Koordinator Workshop

Koordinator workshop merupakan pengelola lantai produksi dan bertanggung jawab terhadap segala kondisi yang terjadi di lantai pabrik. Uraian tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Membantu pimpinan dalam mengawasi keadaan di lantai pabrik.

b. Mangarahkan dan melakukan perencanaan kegiatan di lantai parbik secara umum.

c. Mengkoordinir dan mengawasi tugas-tugas yang didelegasikan kepada tiap personil di bawahnya dan menjalin hubungan kerja yang baik.

d. Mengawasi dan memeriksa penggunaan semua persediaan selain persediaan komponen dan sparepart untuk produksi yang ada di lantai pabrik

e. Membantu pimpinan dalam merencanakan, menganalisa, mengevaluasi, dan menilai kegiatan-kegiatan yang berlangsung pada lantai pabrik. f. Bertanggung jawab terhadap semua keadaan di lantai pabrik.

5. Manajer Keuangan

Manajer keuangan bertanggung jawab dalam mengatur keuangan perusahaan serta sistem akuntansi yang ada di perusahaan, serta penganggaran keuangan perusahaan. Perincian tugas dan wewenangnya adalah :

a. Mengkoordinir dan mengawasi semua pelaksanaan kegiatan keuangan. b. Membantu pimpinan dalam merumuskan rencana anggaran perusahaan. c. Bertanggung jawab atas dana dan dokumen-dokumen penting yang

disimpan dalam bentuk kas perusahaan.

d. Membuat laporan secara periodik kepada pimpinan.

e. Mengadakan penelitian kepegawaian seperti masalah pengembangan perusahaan, evaluasi kerja, gaji dan upah karyawan.

f. Bertanggungjawab kepada pimpinan atas pelaksanaan kegiatan di bagian keuangan.

6. Supervisor Service

Supervisor service bertanggung jawab terhadap pelaksanaan service yang merupakan layanan purna jual yang disediakan oleh perusahaan. Uraian tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Mengatur alokasi teknisi ke daerah yang memerlukan layanan purna jual sesuai permintaan pelanggan.

b. Mengarahkan para teknisi dalam melaksanakan tugasnya.

c. Meminta pertanggungjawaban dari teknisi yang sedang melaksanakan tugasnya.

7. Supervisor Marketing

Supervisor marketing bertanggung jawab terhadap pelaksanaan marketing yang direncanakan bersama dengan manajer marketing yang. Uraian tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Mengarahkan dan menyampaikan target dan strategi pemasaran yang akan dicapai sesuai rencana yang dilakukan.

b. Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan rencana marketing oleh karyawan marketing.

c. Membuat laporan pertanggungjawaban pencapaian target yang telah ditentukan oleh manajer marketing.

8. Supervisor Keuangan dan Akuntansi

Supervisor keuangan bertanggun jawab terhadap pelaksanaan kegiatan keuangan harian baik berupa aliran dana masuk dan keluar perusahaan yang berkaitan dengan keuangan perusahaan. Tugas dan wewenangnya adalah:

a. Menyusun laporan keuangan harian kepada manajer keuangan.

b. Melakukan pencatatan transaksi keuangan harian dan rekapitulasi transaksi setiap periode secara berkala.

c. Membantu penyusunan anggaran pendapatan dan belanja perusahaan sesuai dengan hasil yang diharapkan.

d. Memberikan laporan keuangan kepada pihak pemerintah untuk menetapkan besarnya pajak yang harus dibayar perusahaan.

e. Bertanggung jawab atas penentuan biaya perusahaan seperti biaya produksi dan biaya administrasi.

9. Staf Personalia

Staf personalia bertanggung jawab atas segala urusan administrasi harian yang ada di perusahaan. Tugas dan wewenannya adalah :

a. Membantu manajer HRD dalam kegiatan administrasi. b. Membuat laporan administrasi secara periodik kepada atasan.

c. Mengawasi dan mengurus administrasi dan aktivitas karyawan maupun non karyawan dalam lingkungan perusahaan.

d. Merencanakan seleksi karyawan yang akan direkrut untuk dipekerjakan dalam kegiatan produksi maupun lainnya.

e. Mengurus arsip karyawan. 10.Ka Bag Divisi Komersil

Kepala Bagian divisi komersil bertanggung jawab terhadap semua aktivitas produksi timbangan komersil yang ada di lantai pabrik, dan persediaan timbangan komersil. Uraian tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Merencanakan jadwal produksi timbangan komersil dengan mempertimbangkan permintaan pelanggan yang disampaikan dari koordinator workshop.

b. Mengawasi dan merencanakan aktivitas produksi timbangan komersil c. Melakukan pembelian bahan baku dengan berkoordinasi dengan

koordinator workshop.

d. Mengawasi penerimaan bahan baku dan pengeluaran timbangan komersil. e. Bertanggung jawab terhadap aktivitas produksi timbangan komersil dalam

11.Koordinator Gudang Umum

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Melakukan pengadaan barang dalam gudang umum dan teknisi.

b. Mengawasi penerimaan dan pengeluaran dari gudang umum dan teknisi. c. Bertanggung jawab terhadap kondisi barang dalam gudang umum dan

teknisi kepada koordinator workshop. 12.Ka Bag Divisi Industri

Kepala Bagian divisi industri bertanggung jawab terhadap semua aktivitas produksi timbangan industri yang ada di lantai pabrik. Uraian tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Merencanakan jadwal produksi timbangan industri sesuai permintaan pelanggan yang disampaikan dari koordinator workshop.

b. Mengawasi dan merencanakan aktivitas produksi timbangan industri

c. Melakukan pembelian bahan baku dengan berkoordinasi dengan koordinator workshop.

d. Mengawasi penerimaan bahan baku dan pengeluaran timbangan industri. e. Bertanggung jawab terhadap aktivitas produksi timbangan industri dalam

pencapaian target. 13.Mandor Lapangan Komersil

Tugas dan tanggung jawabnya:

a. Melakukan aktivitas produksi timbangan komersil sesuai dengan jadwal yang ditentukan kepala bagian komersil.

b. Mengawasi kerja para pekerja di bagian komersil dan mengarahkan pekerja dalam mencapai target produksi.

c. Bertanggung jawab terhadap hasil produksi komponen maupun timbangan komersil yang dicapai per hari.

14.Mandor Lapangan Industri

Tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Melakukan aktivitas produksi timbangan industry sesuai dengan jadwal yang ditentukan kepala bagian industri.

b. Mengawasi kerja para pekerja dan mengarahkan pekerja dalam pencapaian target pekerjaan.

c. Bertanggung jawab terhadap hasil kerja yang dicapai per hari. 15.Staf Gudang Sparepart dan Komponen

Staf gudang sparepart dan komponen bertanggung jawab terhadap kondisi semua persediaan yang ada di gudang sparepart dan komponen. Uraian tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Melakukan pengadaan sparepart dalam gudang spaepart dna komponen. b. Mengawasi penerimaan dan pengeluaran sparepart dan komponen ke/dari

gudang sparepart dan komponen.

c. Bertanggung jawab terhadap kondisi sparepart dan komponen dalam gudang sparepart dan komponen kepada kepala bagian divisi komersil. 16.Staf Service

Staf service bertanggung jawab terhadap pelaporan pelaksanaan service. Uraian tugas dan tanggung jawabnya adalah:

a. Mengawasi pelaksanaan service dari setiap teknisi yang bertugas b. Membuat laporan pertanggungjawaban pelaksanaan service

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja Perusahaan

Jumlah karyawan di PT. Indodacin Presisi Utama adalah 87 orang dengan 71 orang di bagian lantai pabrik sedangkan 16 orang berada di kantor pusat. Rincian jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Tenaga Kerja yang Digunakan

Areal Jenis Tenaga Kerja Jumlah

(Orang)

Lantai Pabrik

Kepala Bagian Divisi Komersil 1

Mandor Lapangan komersil 2

Bagian Persiapan bahan dan Komponen 4

Bagian Stang 2

Bagian Konstruksi 3

Bagian Assembly 5

Bagian Finishing 3

Bagian Mesin Produksi 6

Kepala Bagian Divisi Jembatan 1 Staf bagian divisi Jembatan 1 Pekerja di bagian Jembatan 9

Karyawan di Gudang umum 3

Karyawan di bagian Teknisi 2

Personalia 1

Koordinator Workshop 1

sambungan

Tabel 2.1. Tenaga Kerja yang Digunakan (Lanjutan)

Areal Jenis Tenaga Kerja Jumlah

(Orang)

Lantai Pabrik Supir 3

Satpam 6

TOTAL 71

Kantor Pusat

Pimpinan 1

Manajer Marketing 1

Manajer HRD 1

Manajer Keuangan 1

Supervisor Marketing 2

Staf personalia 1

Supervisor Keuangan dan Akuntansi 2 Karyawan Marketing/Administrasi 4 Kasir dan pegawai keuangan 3

TOTAL 16

Sumber : PT. Indodacin Presisi Utama

Jadwal dan jam kerja karyawan di PT. Indodacin Presisi Utama dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Jadwal Kerja Karyawan

Hari Jam Kerja Istirahat

Senin – Kamis 08.00 – 16.00 WIB 12.00 – 13.00 WIB Jum’at 08.00 – 16.30 WIB 12.00 – 13.30 WIB Sabtu 08.00 – 14.00 WIB 12.00-13.00 WIB

Minggu - -

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan yang dilakukan oleh pihak manajemen PT Indodacin Presisi Utama adalah sebagai berikut:

1. Pemberian upah kepada pekerja harian diberikan secara per minggu pada hari sabtu atau hari terakhir kerja dalam satu minggu.

2. Pemberian upah kepada karyawan kontrakan diberikan setiap tanggal 15 3. Pemberian gaji kepada karyawan tetap dilakukan pada tanggal 4 setiap

bulannya.

Selain itu, fasilitas lainnya yang diberikan perusahaan antara lain berupa: a. Jaminan sosial tenaga kerja

Pihak perusahaan memberikan asuransi jaminan sosial tenaga kerja jika terjadi sesuatu yang dapat menyebabkan kecelakaan kerja.

b. Pemberian cuti/izin

Pihak perusahaan memberikan cuti tahunan atau cuti hari besar agama dan cuti sakit kepada karyawan, serta izin melahirkan, izin acara pernikahan, dan pemakaman.

c. Tunjangan hari besar agama

Pihak perusahaan memberikan tunjangan hari besar agama kepada karyawan.

2.4. Proses Produksi

Dalam industri manufaktur terdapat proses pengolahan dari mulai bahan baku hingga menjadi produk jadi. Proses ini disebut sebagai proses produksi yang dapat didefinisikan sebagai suatu cara, metode dan teknik-teknik mengubah

sumber atau input menjadi hasil atau output, sehingga hasil yang berupa barang atau jasa serta hasil sampingannya memiliki nilai tambah yang lebih bermanfaat. Pengolahan atau pengubahan pada proses tersebut dapat terjadi secara fisik maupun non fisik yang berupa perubahan bentuk, dimensi serta sifat. Nilai tambah adalah nilai keluaran yang bertambah secara fungsional dan secara ekonomis.

Setiap perusahaan mempunyai keinginan untuk meningkatkan produktivitasnya, sehingga diperlukan pemahaman terhadap proses produksi yang ada agar dapat mempermudah dalam menganalisis kerja perusahaan guna perbaikan sistem kerja. Untuk itu perlu diketahui proses produksi yang berlaku di PT. Indodacin Presisi Utama yang meliputi bahan baku, bahan penolong, bahan tambahan, mesin dan peralatan yang digunakan serta tahapan proses produksi.

2.4.1. Bahan yang Digunakan

Bahan-bahan yang digunakan dalam proses produksi timbangan dapat dikelompokkan dalam bahan baku, dan bahan tambahan.

2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan produk, ikut dalam proses produksi dan memiliki persentase yang besar dibandingkan bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan timbangan adalah:

1. Plat logam

2. Besi beton

Ukuran diameter besi beton bervariasi dari 5 mm sampai 23,5 mm. 3. As beton

Ukuran diameter as beton bervariasi dari 16 mm sampai 36 mm. 4. Pipa besi

Ukuran diameter pipa besi bervariasi dari 21 mm sampai 2 inchi dengan ketebalan 1,5 mm.

2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan secara langsung untuk penambahan nilai dari produk dan bukan merupakan komponen utama dalam produk tersebut, akan tetapi mempengaruhi nilai produk tersebut. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan timbangan adalah:

1. Cat

Cat digunakan sebagai bahan tambahan dalam melapisi permukaan timbangan untuk menghindari perkaratan terhadap timbangan dan mempercantik timbangan yang dihasilkan.

2. Thinner

Thinner digunakan bersama dengan cat. Thinner akan dicampurkan ke dalam cat, sebelum dilakukan pengecatan terhadap timbangan yang dihasilkan 3. Air

Air digunakan dalam proses pembersihan/pencucian timbangan sebelum dilakukan pengecatan terhadap timbangan yang dihasilkan.

4. Karton

Karton digunakan untuk pengepakan timbangan yang dihasilkan.

2.4.1. Standar Mutu Bahan/Produk

Dalam menghasilkan produknya, PT Indodacin Presisi Utama mempunyai standar produk yang cukup tinggi dengan proses pemeriksaan yang cukup ketat. Standar yang diberikan oleh pihak perusahaan untuk semua jenis timbangannya adalah dengan memberikan toleransi sebesar 0,2 % terhadap spesifikasi dari produk akhir. Oleh karena itu, pemeriksaan terhadap hasil produksi dari setiap bagian akan diperiksa dengan teliti agar spesifikasi timbangan yang dihasilkan tidak melewati batas toleransi yang diizinkan.

Spesifikasi bahan/produk yang cukup diperhatikan oleh pihak perusahaan adalah:

1. Ukuran dimensi dan bentuk

Untuk ukuran dari bahan baku yang masuk, dilakukan pengecekan langsung ketika bahan diturunkan. Pengecekan dilakukan terhadap sebagian bahan yang masuk dengan memperhatikan kesesuaian pesanan bahan baku dengan bahan baku yang datang.

Untuk ukuran dari produk yang dihasilkan, dilakukan pengecekan di setiap tahapan produksi oleh pekerja yang bersangkutan, dan juga oleh mandor di bagian produksi tersebut.

2. Tingkat kekerasan bahan logam

Untuk bahan baku yang berupa logam akan dilakukan pengecekan terhadap kekerasan dari bahan yang masuk dengan mengambil sampel dari bahan yang masuk, dan kemudian dilakukan pengecekan dengan dikerjakan pada mesin. Apabila tingkat kekerasan dari bahan tersebut tidak sesuai, maka bahan akan dikembalikan.

3. Keakurasian skala timbangan

Tingkat keakurasian skala timbangan diperiksa oleh pihak perusahaan dan juga oleh Tera Metrologi.

2.4.3. Uraian Proses Produksi

Uraian proses produksi timbangan di PT Indodacin Presisi Utama adalah sebagai berikut:

1. Persiapan Bahan

Dalam bagian persiapan bahan ini, akan dilakukan proses pembuatan komponen yang diperlukan dalam proses perakitan timbangan. Pada bagian ini, bahan baku yang berupa plat logam, pipa besi, as beton, dan besi beton akan diproses dengan menggunakan mesin pon, mesin press, mesin bor, dan mesin gunting. Plat logam yang berukuran besar akan dipotong dengan mesin gunting yang berukuran besar kemudian plat logam hasil potongan tersebut akan digunting dengan mesin gunting berukuran kecil sesuai dengan ukuran yang diinginkan. Setelah itu, plat tersebut dapat diproses lebih lanjut dengan mesin press dan mesin pon, untuk membentuk plat logam sesuai dengan bentuk dari

komponen yang akan dibuat. Plat logam tersebut digunakan sebagai bahan baku dalam permbuatan meja timbangan, body timbangan, kap, plat dudukan, dan komponen timbangan kecil lainnya yang berbentuk pipih seperti plat. Pipa besi, as beton dan besi beton yang berukuran panjang akan dipotong dengan mesin gunting yang berukuran kecil sesuai dengan ukuran yang diperlukan. Kemudian hasil potongan tersebut akan diproses dengan mesin bor sesuai kebutuhan terhadap komponen yang akan dibuat. Pipa besi tersebut akan digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan tuas timbangan dan as.

2. Komponen dan stang

Pada bagian ini, akan dilakukan pembentukan terhadap komponen-konponen timbangan yang memerlukan proses pembubutan dan penyekrapan. Pada bagian ini terdapat mesin bubut, dan mesin skrap yang bertujuan untuk melakukan proses lanjutan dari sebagian komponen yang dihasilkan dari bagian persiapan bahan, dan juga dari konstruksi.

Selain itu, stang yang merupakan salah satu komponen inti timbangan akan diproses pada tahap ini. Plat kuningan akan diproses menjadi stang kuningan dengan dipotong sesuai ukuran stang yang diperlukan, dan kemudian akan dilakukan perakitan dengan blok kuningan, blok pemberat nol, stang ferdeling, anting-anting, penunjuk jarum nol, dan komponen stang lainnya.

3. Konstruksi

Dalam bagian konstruksi ini, akan dilakukan perakitan dasar terhadap rangka timbangan yang berasal dari bagian persiapan bahan. Perakitan rangka timbangan dilakukan dengan menyambung body samping kanan dan kiri

dengan kepala body, body belakang dan kepala body. Bagian konstruksi menggunakan mesin las dan peralatan seperti martil, pattern, dan alat perkakas lainnya. Selain rangka timbangan, landasan timbangan yang terdiri dari meja dan pagar timbangan akan dirakit di sini. Perakitan terhadap landasan dilakukan dengan mengelas bunga pagar dengan bingkai pagar dan tapak pagar, sementara itu, bagian meja akan dirakit dengan kaki meja panjang dan pendek dengan penahan siku. Setelah itu, meja dan pagar akan dirakit menjadi satu dengan mesin las. Sebagian besar pekerjaan merakit ini dilakukan dengan bantuan pattern yang sudah ada sehingga dapat mengurangi kesalahan perakitan yang terjadi. Selain itu, proses penyambungan tuas timbangan juga dilakukan di sini. proses perakitan tuas dilakukan dengan merakit as tuas, tuas utama dengan tapak tuas menjadi tuas pendek. Sementara itu, as tuas akan dirakit dengan tuas utama, rumah kepala tuas, kepala tuas, dan plat blok geser. Setalah itu, hasil rakitan tersebut akan disambung dengan tuas pendek membentuk tuas panjang. Kemudian proses pembentukan tiang dan kap timbangan dilakukan di bagian ini. Tiang akan disambungkan dengan kap timbangan dengan mesin las, kemudian akan dibuat ring as sokong dan tiang sokong. Setelah itu baru akan dibawa ke bagian assembly untuk dirakit.

Semua pekerjaan yang sebagian besar memerlukan proses pengerjaan pengelasan akan dilakukan di bagian ini.

4. Assembly

Pada bagian ini, akan dilakukan perakitan terhadap semua komponen yang telah diproses pada bagian konstruksi, persiapan bahan, serta komponen dan

stang. Proses perakitan dilakukan dengan merakit tuas timbangan menjadi satu (tuas pendek dan tuas panjang) dengan anting-anting, pikulan, dan trek, dan kemudian memasangkan ke dalam body timbangan yang telah dipasang roda sebelumnya. Setelah itu, akan dilakukan pemasangan tiang timbangan dengan tapak tiang atas dan tapak tiang bawah ke body timbangan. Setelah itu akan dilakukan pemasangan tiang sokong untuk tiang timbangan. Kemudian akan dilakukan pemasangan kap timbangan dan stang timbangan ke tiang timbangan bagian atas. Setelah itu, maka akan dipasang platform/landasan timbangan. Kemudian setelah itu akan dilakukan penyetelan sudut dan muat terhadap timbangan yang telah dirakit tersebut. Apabila telah lulus penyetelan dan inspeksi, maka akan dilakukan pengiriman ke Tera Metrologi untuk dilakukan pengecekan dan pengaturan timbangan agar dapat berfungsi dengan baik dan benar/akurat.

5. Finishing

Setelah timbangan diperiksa di tera Metrologi, maka timbangan yang kembali akan dilakukan pembongkaran dan dilakukan pencucian timbangan secara keseluruhan. Setelah itu, baru akan dilakukan pengecatan terhadap timbangan yang telah dicuci sesuai dengan spesifikasi timbangan yang ditetapkan. Setelah timbangan yang dicat kering, maka akan dilakukan pengepakan terhadap timbangan dengan menggunakan karton untuk melindungi sisi luar timbangan dari goresan, tumpahan minyak, dan lain sebagainya.

2.4.4. Mesin dan Peralatan 2.4.4.1.Mesin Produksi

PT. Indodacin Presisi Utama dalam melakukan aktivitas produksi menggunakan teknologi semi otomatis yaitu dengan menggunakan tenaga manusia untuk melakukan sebagian besar proses produksi, dan dengan mesin untuk mengerjakan proses yang tidak mampu dikerjakan manusia.

Mesin-mesin yang digunakan dalam proses perakitan timbangan mekanik dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Mesin Produksi

Nama Fungsi Tega

ngan

Fre kuen

si

Daya Jum lah

Kecepata

n Arus

Tekan an

Mesin Pon untuk mencetak bentuk pada plat

ataupun batang logam 380 volt 75 Hz 1 HP 3 unit - - - Mesin

gunting besar

untuk memotong plat yang

berukuran lebar 380 volt - 7,5 HP 1 unit 50 rpm - - Mesin

gunting kecil

untuk memotong plat yang

berukuran kecil 380 volt - 3 HP 1 unit 50 rpm - - Mesin press untuk membentuk komponen

timbangan yang berbentuk plat 380 volt 75 Hz 3 HP 4 unit 50 rpm - - Mesin Bor untuk membuat lubang pada

kompenen timbangan 380 volt 50 Hz 1/2 HP 5 unit

360-1560

rpm 2,9 A - Mesin Las

3 fase

untuk menyambung komponen timbangan

380-440

volt 50 Hz - 8 unit - 25 A - Mesin

bubut

untuk membuat bentuk ulir, dan

benda kerja beruapa pipa 380 volt - 3 HP 3 unit 850 rpm 2,8 A - Mesin

skrap

untuk mengikis permukaan plat maupun batang logam sesuai

keperluan

380 volt - 3 HP 4 unit 850 rpm 2,8 A - Mesin

gerinda double grinder

sambungan

Tabel 2.3. Mesin Produksi (Lanjutan)

Nama Fungsi Tega

ngan

Fre kuen

si

Daya Jum lah

Kecepata

n Arus

Tekan an

Mesin polisher

untuk menghaluskan dan

membersihkan timbangan 380 volt - 860 W 1unit 1400 rpm - - Mesin

kompressor

untuk memberikan tekanan air

dalam membersihkan timbangan 380 volt - 2200 W 1unit 1200 rpm - 8 atm

2.4.4.2.Peralatan (Equipment)

Peralatan yang digunakan dalam proses perakitan timbangan mekanik dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Peralatan Produksi

Peralatan Fungsi

Martil untuk membentuk benda kerja (plat dan batang) agar sesuai dengan bentuk yang diperlukan

Kikir untuk menghaluskan permukaan benda kerja yang berukuran kecil Pattern untuk alat pembantu dalam perakitan body timbangan dan tuas Gergaji besi untuk memotong plat dan batang yang berukuran kecil

Ragum untuk menahan benda kerja supaya tidak bergerak ketika dikerjakan

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Sistem Produksi

3.1.1. Pengertian Sistem Produksi

Sistem produksi merupakan kumpulan dari sub sistem yang saling berinteraksi dengan tujuan mentransformasi input produksi menjadi output produksi (Ginting, 2007). Input produksi ini dapat berupa bahan baku, mesin, tenaga kerja, modal dan informasi. Output produksi merupakan produk yang dihasilkan dan juga hasil sampingannya, seperti limbah, informasi, dan sebagainya.

Konsep dasar sistem produksi terdiri dari: 1. Elemen input dalam sistem produksi

Pada dasarnya input dalam sistem produksi diklasifikasikan ke dalam dua jenis yaitu: input tetap (banyaknya input tidak tergantung kepada jumlah yang akan diproduksi) dan input variabel (banyaknya input tergantung kepada jumlah yang akan diproduksi).

2. Proses dalam sistem produksi

Suatu proses dalam sistem produksi dapat didefinisikan sebagai integrasi sekuensial dari tenaga kerja, material, informasi, metode kerja dan mesin/peralatan, dalam suatu lingkungan untuk menghasilkan nilai tambah bagi produk yang dihasilkan agar mempunyai nilai kompetitif di pasar.

3. Elemen output dalam sistem produksi

Output dari proses dalam sistem produksi dapat berbentuk barang dan/atau jasa.

Parameter sistem produksi adalah:

1. Produksi, adalah kegiatan menghasilkan barang dan jasa

2. Produktivitas, adalah pemanfaatan sumber daya yang efisien untuk menghasilkan barang dan jasa

3. Efisiensi, yaitu rasio keluaran yang dihasilkan terhadap keluaran yang diharapkan

4. Efektivitas, yaitu tingkat pencapaian tujuan

5. Utilitas, adalah kemampuan suatu barang atau jasa dalam memenuhi kebutuhan

6. Kualitas, adalah suatu cirri, sifat, derajat, jenis, pangkat, standar atau penilaian yang membedakan suatu hal dari hal lainnya

7. Kapasitas, adalah jumlah keseluruhan yang mungkin dicapai oleh pabrik dan perlengkapan yang ada

8. Fleksibilitas, adalah sifat peralatan yang bisa berubah sesuai dengan tujuan yang diinginkan.

3.1.2. Kapasitas Produksi

Perencanaan kapasitas sebagai bagian dari perencanaan operasional secara keseluruhan, memegang peranan yang sangat penting dalam rangka memenuhi

tujuan perusahaan. Oleh sebab itu, terdapat tiga fungsi perencanaan kapasitas yaitu:

1. Membangun sumber data produksi secara keseluruhan. 2. Mempengaruhi biaya dan kompetisi.

3. Menentukan kapan dan bagaimana meningkatkan kapasitas.

Kapasitas dalam kaitannya dengan manajemen operasi didefinisikan sebagai jumlah output (produk) maksimum yang dapat dihasilkan suatu fasilitas produksi dalam suatu selang waktu tertentu.

Dalam kaitannya dengan definisi tersebut, maka perencanaan kapasitas berusaha untuk mengintegrasikan faktor-faktor produksi untuk meminimalisasi ongkos fasilitas produksi. Dengan kata lain, keputusan yang mengangkut kapasitas produksi harus mempertimbangkan faktor-faktor ekonomis fasilitas produksi tersebut, termasuk di dalamnya efisiensi dan utilitasnya.

Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi pembentukan kapasitas efektif adalah rancangan produk, kualitas bahan yang digunakan, sikap dan motivasi tenaga kerja, perawatan mesin/fasilitas, serta rancangan pekerjaan.

3.2. Simulasi

3.2.1. Pengertian Simulasi

Simulasi dapat didefinisikan sebagai pengimitasian proses dan kejadian riil (Napitupulu, 2009). Imitasi dalam rangka penelitian, penyelidikan ataupun pengujian bersifat terbatas dan terfokus pada suatu aktivitas atau operasi tertentu dengan maksud untuk mengetahui karakteristik, keadaan dan hal-hal lainnya yang

berkaitan dengan kehadiran dan keberadaan dari aktivitas dan peristiwa dalam bentuk riil.

Simulasi dapat juga didefinisikan suatu teknik yang dapat digunakan untuk memecahkan model-model dari golongan yang sangat luas. sehingga dapat dikatakan “Jika semua cara yang lain gagal, cobalah simulasi” (Schroeder, 1989).

Model-model simulasi termasuk permainan bisnis, analog simulator, dan simulator penerbangan, menggambarkan situasi yang nyata dalam istilah suatu model. Pada umumnya simulasi digunakan model-model dinamis dari periode waktu ke periode waktu berikutnya.

Simulasi digunakan dalam situasi dimana sangat mahal atau sangat sulit untuk melakukan percobaan dalam situasi yang nyata. Dalam kasus seperti itu, akibat dari suatu keputusan dapat diuji pada suatu model simulasi sebelum keputusan tersebut dilaksanakan.

Meskipun model analitik sangat berguna dan sering digunakan, namun masih terdapat beberapa keterbatasan, yaitu :

1. Model analitik tidak mampu menelusuri perangai suatu sistem pada masa lalu dan masa mendatang melalui pembagian waktu. Model analitik hanya memberikan penyelesaian secara menyeluruh, suatu jawab yang mungkin tunggal dan optimal tetapi tidak menggambarkan suatu prosedur operasional untuk masa lebih singkat dari masa perencanaan. Misalnya, penyelesaian persoalan program linier dengan masa perencanaan satu tahun, tidak menggambarkan prosedur operasional untuk masa bulan demi bulan, minggu demi minggu, atau hari demi hari.

2. Model matematika yang konvensional sering tidak mampu menyajikan sistem nyata yang lebih besar dan rumit (kompleks). Sehingga sukar untuk membangun model analitik untuk sistem nyata yang demikian. Kalaupun model matematika mampu menyajikan sistem nyata yang kompleks demikian, tetapi bisa jadi tidak mungkin diselesaikan dengan hanya menggunakan teknik analitis yang sudah ada. Seperti sistem pedesaan yang dikaitkan dengan faktor ekonomi, sosial, politik, dan lain-lain.

3. Model analitik terbatas pemakaiannya dalam hal-hal yang tidak pasti dan aspek dinamis (faktor waktu) dari persoalan manajemen.

Berdasarkan hal di atas, maka konsep simulasi dan penggunaan model simulasi merupakan solusi terhadap ketidakmampuan dari model analitik. Beberapa alasan yang dapat menunjang kesimpulan di atas adalah sebagai berikut:

1. Simulasi dapat memberi solusi kalau model analitik gagal melakukannya 2. Model simulasi lebih realistis terhadap sistem nyata karena memerlukan

asumsi yang lebih sedikit. Misalnya, tenggang waktu dalam model persediaan tidak perlu harus deterministik.

3. Perubahan konfigurasi dan struktur dapat dilaksanakan lebih mudah untuk menjawab pertanyaan: what happen if… Misalnya, banyak aturan dapat dicoba untuk mengubah jumlah langganan dalam sistem antrian.

4. Dalam banyak hal, simulasi lebih murah dari percobaannya sendiri. 5. Simulasi dapat digunakan untuk maksud pendidikan.

6. Untuk sejumlah proses dimensi, simulasi memberikan penyelidikan yang langsung dan terperinci dalam periode waktu khusus.

Namun, model simulasi juga memiliki beberapa kekurangan, yaitu :

1. Simulasi bukanlah presisi dan juga bukan suatu proses optimisasi. Simulasi tidak menghasilkan solusi, tetapi ia menghasilkan cara untuk menilai solusi termasuk solusi optimal.

2. Model simulasi yang baik dan efektif sangat mahal dan membutuhkan waktu yang lama dibandingkan dengan model analitik.

3. Tidak semua situasi dapat dinilai melalui simulasi kecuali situasi yang memuat ketidakpastian.

3.2.2. Model

Model adalah suatu representasi dalam bahasa tertentu (yang disepakati) dari suatu sistem nyata. Adapun sistem nyata adalah sistem yang sedang berlangsung dalam kehidupan, sistem yang dijadikan titik perhatian dan dipermasalahkan (Simatupang, 1994).

Pemodelan adalah proses membentuk sebuah model dari suatu sistem nyata dalam bahasa formal tertentu. Pemodelan menyangkut kemampuan untuk menampilkan persoalan dan juga metodologi untuk menganalisis persoalan. Hasil akhir dari pemodelan adalah model dan ukuran keberhasilan pemodelan bukan dilihat dari besar dan rumitnya model, tetapi kecukupan jawab terhadap permasalahan yang ditinjau.

3.2.3. Model-model Simulasi

1. Statis atau dinamis

Model simulasi statis, merepresentasikan suatu sistem pada waktu tertentu. Salah satu tipe yang paling umum dari simulasi statis menggunakan bilangan

random untuk menyelesaikan permasalahan, biasanya stokastik, dan

bergulirnya waktu tidak mempunyai peran.

Model simulasi dinamis, merepresentasikan suatu sistem yang berubah terhadap waktu, contohnya simulasi dari mesin CNC yang bekerja 40 jam per minggu.

2. Deterministik atau stokastik

Model simulasi deterministik, mengasumsikan tidak ada variabilitas dalam parameter model dan, oleh karenanya, tidak melibatkan variabel random. Jika model deterministik dijalankan atas nilai masukan yang sama, maka akan selalu menghasilkan nilai yang sama. Keluaran dari sekali menjalankan model simulasi deterministik merupakan nilai nyata dari performasi model. Model simulasi stokastik, berisikan satu atau beberapa variabel random untuk menjelaskan proses dalam sistem yang diamati. Keluaran dari model simulasi stokastik adalah random dan oleh karenanya hanya merupakan perkiraan dari karakteristik sesungguhnya dari model. Maka, diperlukan beberapa kali menjalankan model, dan hasilnya hanya merupakan perkiraan dari performasi yang diharapkan dari model atau sistem yang diamati.

3. Kontinu atau diskrit

Model simulasi kontinyu, kondisi variabel berubah secara kontinu, sebagai contoh, aliran fluida dalam pipa, atau terbangnya pesawat udara, kondisi

variabel posisi dan kecepatan berubah secara kontinyu terhadap satu dengan lainnya.

Model simulasi diskrit, kondisi variabel berubah hanya pada beberapa titik (tertentu, yang dapat dihitung) dalam waktu. Kebanyakan dari sistem manufaktur dimodelkan sebagai simulasi kejadian dinamis, diskrit, stokastik dan menggunakan variabel random untuk memodelkan rentang kedatangan, antrian, proses, dan sebagainya.

3.2.4. Perancangan Model Simulasi

Dalam pembentukan model, harus diperhatikan faktor apa saja yang mempengaruhi perilaku dari sistemnya, atau dengan kata lain memperhatikan pengertian sistemnya. Dengan demikian dapat ditentukan variabel-variabel apa saja yang menentukan performansi sistem yang diamati, kemudian bagaimana variabel-variabel tersebut dapat dikendalikan dan diatur .

Ada beberapa kriteria yang harus dipenuhi dalam memodelkan suatu sistem, antara lain: model harus mewakili sistem nyatanya, dan model merupakan penyederhanaan dari kompleksnya sistem, sehingga diperbolehkan adanya penyimpangan pada batas-batas tertentu.

Dalam merancang suatu model perlu diperhatikan tentang model konseptual. Model konseptual menunjukkan keterkaitan antarvariabel yang menentukan perilaku sistem. Model konseptual ini menjadi suatu kerangka yang membentuk performansi yang akan dicapai. Model konseptual ini kadang terlalu luas dan belum operasional untuk dilakukan simbolisasi dan penetapan aturan

kuantitatif, sehingga perlu pengidealan. Tahap pengidealan ini memerlukan pemahaman terhadap aspek fisik sistem yang mendalam berkaitan dengan dunia nyata yang ada.

Karakteristik sistem yang telah diperoleh akan menjadi masukan dalam menunjukkan keterkaitan hubungan antara variabel-variabel penting dalam penyelesaian masalah. Proses merumuskan perilaku model dalam bentuk fungsi-fungsi suatu variabel terhadap variabel lainnya disebut formulasi model. Formulasi dilakukan berdasarkan teori yang berlaku di wilayah sistem asal dan teori matematika yang dapat menjelaskan hubungan tersebut. Interaksi antarvariabel yang kompleks sering disederhanakan dengan menggunakan asumsi yang tepat.

3.2.5. Langkah-langkah dalam Proses Simulasi

Aplikasi simulasi terdiri atas tahapan-tahapan yaitu:

1. Pengamatan sistem riil dalam rangka analisis dan pemodelan sistem, pengumpulan data operasi dan analisis data observasi

2. Penyusunan program ataupun worksheet aplikasi simulasi dan pengadaan data input tiruan yang sesuai

3. Pengoperasian sistem maya, verifikasi model simulasi dan validasi hasil simulasi.

LATAR BELAKANG DAN TUJUAN SIMULASI

Pengamatan Sistem Riil

Analisis Sistem

Pemodelan Sistem

Operasi Sistem

Penyusunan Algoritma

Penyusunan Prosedur

Penyusunan Program

Identifikasi Input

Pengumpulan Data

Analisis dan Uji Suai Pola

Pengadaan Data Tiruan

Analisis dan Pengujian

Pemasukan ke Program

Pengoperasian Sistem Maya

Verifikasi dan Validasi

Penyajian hasil Simulasi

Gambar 3.1. Tahapan Simulasi (Napitupulu, 2009)

3.2.6. Verifikasi dan Validasi Model Simulasi

Verifikasi model simulasi atau model pengoperasian sistem maya dapat dilakukan dengan mengecek kecocokan prosedur yang digunakan pada pengolahan data.operasi sistem imitasi terhadap prosedur pelaksanaan operasi pada sistem riil. Verifikasi juga perlu dilakukan terhadap program komputer sebagai penjabaran dari prosedur. Tujuan dari verifikasi adalah untuk memastikan bahwa program komputer yang disusun telah sesuai dan benar untuk mewujudkan

model konseptual yang digunakan sebagai dasar penyusunan prosedur pengoperasian sistem maya.

Validasi model dilakukan dengan mengecek akurasi hasil program simulasi yang telah diverifikasi. Validasi model dapat dilakukan dengan membandingkan hasil simulasi sebagai pengoperasian sistem maya dengan hasil operasi pada sistem riil dengan menggunakan uji statistik. Dalam validasi model, diperlukan penentuan jumlah pengulangan yang didasarkan kepada hasil simulasi yang diperoleh setelah beberapa kali pengulangan dengan rumus:

n X X

n

1 i∑ i

= = _; 1 n ) X X ( S n 1 i 2 i − ∑ − = = _; n S t

hw= (n−1,α/2) ;

2 2 / d S Z ' n       = α Keterangan:

X = rata-rata hasil simulasi untuk n pengulangan n = jumlah pengulangan awal

S = standar deviasi hasil simulasi untuk n pengulangan

hw = besar deviasi dari nilai tengah X yang dianggap mewakili µ t(n-1,α/2) = besar nilai yang diperoleh dari tabel student-t untuk

Z(α/2) = besar nilai yang diperoleh dari tabel distribusi normal α = tingkat kepercayaan yang digunakan

d = nilai yang sama dengan hw

n’ = jumlah pengulangan yang seharusnya

Apabila nilai n < n’, maka jumlah pengulangan sudah cukup dan nilai rata-rata hasil simulasi dapat dijadikan hasil simulasi yang sebenarnya, apabila sebaliknya maka perlu dilakukan pengulangan kembali.

3.3. Uji Statistik

Uji statistik digunakan untuk melakukan pengujian secara statistik terhadap data aktual dengan data hasil simulasi. Uji statistik yang dilakukan antara lain uji suai pola distribusi dengan uji Kolmogorov-smirnov atau uji Chi Square, uji beda rata-rata dengan uji 2 sample-T, dan uji variansi dengan uji Bartlett.

3.3.1. Uji Suai Pola Distribusi

Pengujian ini dilakukan dengan 2 cara yaitu pengujian dengan Chi Square dan pengujian dengan Kolmogorov-Smirnov. Uji Chi Square disarankan digunakan apabila nilai expected frequency >= 5. Uji Kolmogorov-Smirnov disarankan digunakan pada sampel data yang nilai expected frequency < 5.

Sebelum melakukan pengujian, harus terlebih dahulu menentukan hipotesa yaitu H0 dan H1, yang mana:

H0: Data berdistribusi sesuai pola distribusi tertentu

H1: Data tidak berdistribusi sesuai dengan pola distribusi tertentu.

Untuk pengujian dengan Chi Square, maka harus dilakukan pentabulasian data terlebih dahulu dan kemudian dilakukan perbandingan antara nilai Chi

Square hitung dengan Chi Square tabel. Apabila nilai Chi Square hitung lebih

kecil dari nilai Chi Square tabel, maka Ho diterima. Uji Chi Square dapat digunakan untuk menguji kesesuaian dengan pola distribusi diskrit dan kontinu.

Untuk pengujian dengan menggunakan uji Kolmogorov-Smirnov, yang menjadi perbandingan adalah antara nilai modified form dengan nilai modified

test. Apabila nilai modified form > nilai modified critical value, maka tolak H0 dan begitu pula sebaliknya. Dalam uji Kolmogorov-Smirnov, apabila data diperoleh dari sampel, maka nilai alpha harus dikali 4 untuk mengurangi bias yang dihasilkan (Romeu, 2003). Uji Kolmogorov-Smirnov hanya digunakan untuk pengujian distribusi kontinu saja.

3.3.2. Uji 2 Sample-T

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui perbandingan parameter data antara dua sampel data. Statistik uji 2 Sample-T adalah distibusi t.

Uji 2 Sample-T mempunyai beberapa variasi yaitu:

1. Data dapat berupa data berpasangan atau tidak. Apabila data berpasangan, maka terdapat korespondensi satu-satu antara setiap data dalam kedua sampel, sehingga beda nilai antara kedua data dalam kedua sampel dihitung. Apabila data tidak berpasangan, maka ukuran sampel dari kedua sampel boleh sama dan boleh tidak sama.

2. Variasi kedua sampel diasumsikan sama.

3. Untuk menguji apabila terdapat perbedaan nilai parameter antara populasi yang satu dan populasi yang kedua.

Langkah pengujian adalah sebagai berikut: 1. Tentukan rumusan hipotesa

H0 : tidak ada perbedaan antara rata-rata sampel A dengan sampel B H1 : ada perbedaan antara rata-rata sampel A dengan sampel B 2. Tentukan tingkat kepercayaan

3. Tentukan wilayah kritik, berdasarkan rumusan hipotesa dan tingkat kepercayaan

Untuk sampel yang diasumsikan memiliki variansi sama v =NA+NB-2

Untuk sampel yang tidak diasumsikan memiliki variansi sama

(

1

) (

1

)

2 2 2 2 2 2 2 −    + −        + = B B B A A A B B A A n n S n n S n S n S ν

4. Hitung nilai statistik

Untuk sampel yang diasumsikan memiliki variansi sama

) 2 ( ) 1 ( ) 1

( 2 2

2 − + + − − = Bi A B B A A p n n S n S n S ;     ₊ − = B A p B A hitung n n S t 1 1 )

(µ µ

Untuk sampel yang tidak diasumsikan memiliki variansi sama

    + − = B B A A B A hitung n S n S t 2 2 )

(µ µ

5. Kesimpulan

3.3.3. Uji Bartlett

Uji Bartlett digunakan apabila pengujian homogenitas dilakukan terhadap

sampel yang memiliki ukuran sampel yang berbeda.

k = banyaknya kelompok

ni = banyaknya data pada kelompok ke-I n = banyaknya seluruh data

s2i = variansi sampel pada kelompok ke-I

h q 3026 , 2 2 ) 1 k ( − =

χ ; q=(n−k)logs_p2 −∑(n_i −1)logs_i2

    ∑ ₋ − ₋ − + = k n 1 1 n 1 ) 1 k ( 3 1 1 h i ; k n s ) 1 n ( s 2 i i 2 p − ∑ − =

Pengujian dilakukan menurut langkah 1. Rumusan hipotesis statistika

2. Tentukan nilai taraf signifikansi alpha 3. Statistik uji Bartlett

4. Kriteria pengujian 5. Keputusan

Dalam hal ini distribusi probabilitas pensampelan adalah distribusi probabilitas khi-kuadrat dengan derajat kebebasan (ν) = k − 1

3.3.4. Distribusi Peluang

Distribusi peluang merupakan konsep dasar dalam ilmu statistik dan digunakan dalam tingkat teori maupun praktis. Beberapa penggunaan praktis dari distribusi peluang adalah:

1. Untuk menghitung selang kepercayaan untuk parameter dan wilayah kritis dalam uji hipotesa.

2. Untuk data univariat, sering digunakan untuk menentukan model distribusi yang sesuai untuk data.

3. Uji hipotesa sering didasarkan kepada asumsi distribusi tertentu, sehingga sebelum dilakukan pengujian tertentu, maka harus diverifikasi terlebih dahulu apakah asumsi yang melandasi penggunaan uji tersebut telah dipenuhi oleh data yang akan diuji.

4. Studi simulasi yang memerlukan pembangkitan bilangan random dengan distribusi tertentu sering diperlukan.

Distribusi peluang terdiri atas 2 yaitu: distribusi diskrit dan kontinu. Peluang distribusi diskrit ditunjukkan dalam bentuk matematis p(x), dimana nilai p(x) adalah non-negatif untuk semua bilangan riil x, dan jumlah p(x) untuk semua nilai x adalah 1. Sedangkan peluang distribusi kontinu ditunjukkan dalam bentuk fungsi matematis f(x) dimana nilai f(x) dibatasi oleh 2 buah nilai a dan b yang berfungsi sebagai batas atas dan batas bawah, dan integral dari fungsi peluang f(x) adalah 1. Oleh karena itu, peluang untuk distribusi kontinu harus menggunakan selang interval karena tidak dapat dihitung berdasarkan nilai tunggal (peluang akan bernilai nol), sedangkan peluang untuk distibusi diskrit dapat dihitung untuk suatu nilai tunggal.

3.3.4.1.Distribusi Normal

Distribusi normal, memiliki karakteristik seperti berikut : 1. Parameter (Kontinu)

2. Domain, -∞ < x < +∞

3. Probability density function

π σ σµ 2 2 1 exp ) ( 2               − − = x x f

Gambar 3.2. Pola Distribusi Normal

3.3.4.2.Distribusi Lognormal

Distribusi lognormal, memiliki karakteristik seperti berikut: 1. Parameter (Kontinu)

σ = standar deviasi (σ>0), μ = mean/nilai rata-rata, γ≅ 0 2. Domain, γ < x < +∞

3. Probability density function

(

)

(

γ

)

σ π

σγ µ

2 ln 2 1 exp ) ( 2 −               − − − = x x x f

Gambar 3.3. Pola Distribusi Lognormal

3.3.4.3.Distribusi Uniform

Distribusi uniform, memiliki karakteristik seperti berikut: 1. Parameter (Kontinu, dan diskrit)

a, b = batas nilai (a < b) 2. Domain, a ≤ x ≤ b

3. Probability density function

a b x f

−

= 1

) (

3.3.4.4.Distribusi Eksponential

Distribusi eksponential, memiliki karakteristik seperti berikut: 1. Parameter (Kontinu)

λ = skala invers (λ >0), γ≅ 0 2. Domain, γ < x < +∞

3. Probability density function

(

)

(

λ λ

)

λ − −

= x

x

f( ) exp

Gambar 3.5. Pola Distribusi Eksponensial

3.3.4.5.Distribusi Beta

Distribusi beta, memiliki karakteristik seperti berikut: 1. Parameter (Kontinu)

α1, α2= parameter bentuk (α1, α2 > 0), a,b = batas nilai parameter (a<b) 2. Domain, a ≤ x ≤ b

(

)

(

(

) (

)

1

)

1 1

2 1

2 1

2 1

, 1 )

( _{+ −}

− −

− −

−

= _{α α} α _{α α} α

x b

x b a x B

x f

Gambar 3.6. Pola Distribusi Beta

3.4. Line Balancing

Line Balancing (lintasan perakitan) biasanya terdiri dari sederetan area

kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan bermacam–macam alat. Masing-masing operator mengerjakan elemen kerja apabila unit produk melewati stasiun kerja. Jadi dalam proses pengerjaan satu unit produk, semua atau hampir semua kerja terlibat dan item yang menjalani pengerjaan akan bertambah komplit pada setiap stasiun.

Menurut tujuan optimisasi yang dipertimbangkan, ada 4 versi masalah

1. Versi-1, untuk meminimisasi jumlah stasiun kerja dengan waktu siklus yang ditentukan.

2. Versi-2, untuk meminimisasi waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang telah ditentukan.

3. Versi-E, untuk memaksimumkan efisiensi lintasan E

4. Versi-F, untuk menyelesaikan masalah yang mungkin/layak (feasible) untuk waktu siklus dan jumlah stasiun kerja yang telah ditentukan.

Salah satu tujuan dasar dalam menyusun line balancing adalah untuk membentuk dan menyimbangkan beban yang dialokasikan pada tiap stasiun kerja. Tanpa keseimbangan seperti ini, maka akan terjadi sejumlah ketidakefisienan dan peran beberapa stasiun akan mempunyai beban kerja yang lebih banyak dari stasiun kerja yang lainnya.

Waktu yang dibutuhkan menyelesaikan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja biasanya disebut service time atau station time. Sedangkan waktu yang tersedia pada masing-masing stasium kerja disebut waktu siklus.

Pengalokasian elemen-elemen pada stasiun-stasiun kerja dibatasi oleh dua kendala utama, yaitu:

1. Precedence Constraint

Dalam proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul. Pertama, tidak ada ketergantungan dari komponen- komponen dalam proses pengerjaannya. Jadi setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali. Dengan kata lain tidak ada precedence untuk setiap item. Batasan praktisnya adalah bahwa hanya ada satu dari

komponen-komponen ini yang dikerjakan pertama kali dan di sini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menentukan prioritas. Kedua, apabila satu komponen telah dipilih untuk dirakit, urutan untuk merakit komponen lain telah dimulai. Di sini dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan komponen- komponen. Ada beberapa cara untuk menggambarkan kondisi precedence di atas. Alat atau cara paling efektif untuk menggambarkan kondisi ini adalah dengan menggunakan diagram precedence. Precedence diagram dapat disusun dengan menggunakan dua simbol dasar:

a. Elemen simbol adalah lingkaran dengan nomor elemen dikandung di dalamnya.

Gambar 3.7. Bentuk Elemen Simbol

b. Hubungan antar simbol

Biasa menggunakan anak panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol yang satu terhadap elemen simbol yang lain. Precedence dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor anak panah harus mendahului elemen pada kepala panah.

Gambar 3.8. Hubungan Antar Simbol

2. Zoning Constraint

Selain Precedence Constraint, pengalokasian elemen-elemen kerja pada stasiun-stasiun kerja juga dibatasi oleh Zoning constraint yang menghalangi atau mengharuskan pengelompokan elemen kerja tertentu pada stasiun tertentu.

3.4.1. Pendefinisian Masalah Line Balancing

Dalam lintas perakitan produksi sebuah produk biasanya ada sejumlah k elemen kerja. Untuk masing- masing elemen kerja dibutuhkan waktu proses selama tk ( k = 1, 2, …, k) dan total waktu yang dibutuhkan untuk merakit sebuah produk adalah:

∑

=

K

k k

t 1

.

Gambar 3.9. Salah Satu Bentuk Diagram Precedence

K elemen kerja juga dibatasi oleh hubungan precedence yang biasa

diberikan oleh diagram precedence. Gambar 3.9. menunjukkan salah satu bentuk diagram precendence. Elemen kerja i merupakan predecessor dari elemen kerja j

Dalam hal efisiensi lintasan perakitan, metode RPW menghasilkan tingkat efisiensi sebesar 88,23 %, sedangkan metode RA menghasilkan tingkat efisiensi sebesar 98,08 %.

Perbandingan hasil yang dicapai untuk metode RPW dan RA dapat dilihat pada Tabel 6.3

Tabel 6.3. Perbandingan Metode RPW dan RA

Ukuran Metode RPW Metode RA

Jumlah produksi 238 unit 201,33 unit

Utilitas waktu 91,82 % 83,89 %

Balance delay 22,24 % 21,05 %

Efisiensi lintasan 88,23 % 98,08 %

Berdasarkan hasil yang diperoleh tersebut, maka metode RPW memberikan hasil yang lebih baik dalam hal jumlah produksi yang lebih banyak daripada metode RA, dan juga tingkat utilisasi waktu yang lebih tinggi dibandingkan dengan metode RA. Sedangkan untuk nilai balance delay dan efisiensi lintasan secara keseluruhan, metode RA lebih baik daripada metode RPW.

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis yang telah dilakukan, maka dapat disimpulkan:

1. Dari kedua metode RPW dan RA, maka metode RPW memberikan hasil yang lebih baik dalam meningkatkan kapasitas produksi dengan jumlah produksi yang mampu dihasilkan sebesar 238 unit selama 160 jam kerja, dengan tingkat utilitas waktu sebesar 91,82 %, balance delay 22,24 % dan efisiensi lintasan sebesar 88,23%.

2. Untuk operator 1 sampai dengan 17 perlu dilakukan pengalokasian ulang pekerjaan, sedangkan operator 18 sampai operator 20 masih tetap mengerjakan pekerjaan yang sama, dimana pada awalnya operator 20 bekerja sendiri, maka dengan metode RPW dan RA operator 18, 19, dan 20 harus mengerjakan pekerjaan yang ada bersama-sama.

3. Pada kondisi aktual, operator yang mempunyai waktu siklus yang cukup besar sehingga menimbulkan ketidakseimbangan adalah operator 10 sedangkan operator 1, 2, 3, 4, 6, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 20 mempunyai waktu siklus yang cukup kecil sehingga operator inilah yang sering menganggur (dengan nilai balance delay yang cukup besar)

4. Dengan metode RPW, maka operator yang mempunyai waktu siklus yang cukup besar adalah tetap operator 4 dan 8, namun operator yang menganggur hanya 2, 5, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17.

5. Hasil akhir menunjukkan bahwa jumlah operator yang dibutuhkan tetap sama yaitu 20 orang, dengan pengalokasian ulang pekerjaan untuk operator 1 sampai 17 yang mengakibatkan pihak perusahaan harus memindahkan peralatan kerja sesuai dengan yang dibutuhkan oleh operator.

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan berdasarkan hasil penelitian ini adalah:

1. Pihak perusahaan sebaiknya memberikan waktu bagi operator untuk menyesuaikan diri dengan kondisi pekerjaan yang baru secara bertahap.

2. Pihak perusahaan sebaiknya memperbaiki disiplin kerja yang ada dengan tidak mengizinkan pemindahan operator satu dengan operator lainnya, sehingga waktu pemindahan barang dapat dipertimbangkan dalam penelitian selanjutnya.

3. Pihak perusahaan mungkin dapat memperbaiki teknologi yang digunakan dalam proses produksi timbangan mekanik sehingga waktu proses produksi dapat berjalan lebih cepat.

4. Pertimbangan waktu pemindahan komponen, susunan layout lantai produksi, serta biaya yang berkaitan perlu dipertimbangkan dalam simulasi agar hasil yang diperoleh dapat lebih representatif dalam mengurangi biaya yang ada sehubungan dengan peningkatan kepuasan pelanggan.

DAFTAR PUSTAKA

Anggota IKAPI. 1983. Penelitian Kerja dan Pengukuran Kerja. Jakarta: Penerbit Erlangga.

Apple, James M.. 1990. Tataletak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: ITB. Chin, W.K. dan Sha’ri M. Yusaf. 2006. Line Balancing Improvement in The

Welding Section of A Car Assembling Plant. Jurnal Teknologi Universiti Teknologi Malaysia, pp.81-96.

Duller, Christine dan Johannes Kepler. 2008. Teaching Statistics with Excel: A Big Challenge for Students and Lecturers. Australian Journal of Statistics, volume 37, number 2, pp.195-206.

Ginting, Rosnani. 2007. Sistem Produksi. Yogyakarta: Penerbit Graha Ilmu. Irawan, Prasetya, dkk. 1997. Metode Penelitian. Jakarta: Universitas Terbuka. Mutiara, Achmad Benny. 2005. Panduan Praktis Simulasi Komputer untuk Sains

dan Teknik. Jakarta: Penerbit Gunadharma.

Napitupulu, Humala L.. 2009. Simulasi Sistem: Pemodelan dan Analisis. Medan: USU Press.

Neave, H.R. dan P.L. Worthington. 1988. Distribution-Free Tests. London: Unwyn Hyman.

Perros, Harry. 2009. Computer Simulation Techniques: The Definitive Introduction. NC: NC State University.

Romeu, Jorge L.. 2003. Selected Ropics in Assurance Reliability Technologies (START) Volume 10 Number 6. USA: Reliability Analysis Centre.

DAFTAR PUSTAKA (LANJUTAN)

Schroeder, Roger C.. 1989. Manajemen Operasi Pengambilan Keputusan dalam Fungsi Operasi (Terjemahan). Jakarta: Penerbit Erlangga.

Shoostarian, C.F. dan G Jones. 1998. A System Dynamics Modelling, Simulation and Analysis of Production Line Systems for The Continuos Models of Transfer Lines with Unreliable Machines and Finite Buffers. London: University of Luton.

Simatupang, Togar M.. 1994. Pemodelan Sistem. Bandung: Nindita Kristen.

Sultan, Ahmad Zubair. 2007. Pemodelan dan Simulasi Proses Produksi PT. Sermani Steel untuk Peningkatan Kapasitas Produksi dan Utilisasi Mesin. Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November.

Sutalaksana, Iftikar Z.. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Bandung: ITB.

Venkateswaran, Jayendran, et.al. 2004. Hierarchical Production Planning Using A Hybrid System Dynamic Discrete Event Simulation Architecture. Proceeding of The 2004 Winter Simulation Conference.

Walpole, Ronald E.. 1995. Pengantar Statistika Edisi ke-3 (Terjemahan). Jakarta: P.T. Gramedia Pustaka Utama.

Wignjosoebroto, Sritomo. 1995. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: PT. Guna Widya.

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

Lampiran 1 Model Simbolik Proses Perakitan Timbangan Mekanik L-1 Lampiran 2 Data Waktu Proses Setiap Elemen Kerja L-2 Lampiran 3 Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data L-3 Lampiran 4 Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Data L-4

Lampiran 5 Matriks Precedence Metode RPW L-5

Lampiran 6 Hasil Pembangkitan Data Tiruan L-6

Lampiran 7 Hasil Pengujian Hipotesa Data Tiruan L-7 Lampiran 8 Grafik Utilitas dan Balance Delay Setiap Operator L-8