Perancangan Sistem Keseimbangan Lintasan Produksi dengan Teknik Simulasi

PERANCANGAN SISTEM KESEIMBANGAN LINTASAN

PRODUKSI DENGAN TEKNIK SIMULASI PADA

PT. CAHAYA KAWI ULTRA POLYINTRACO

Tugas Sarjana

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

INDRA S. F. SRG

040403076

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

PERANCANGAN SISTEM KESEIMBANGAN LINTASAN

PRODUKSI DENGAN TEKNIK SIMULASI PADA

PT. CAHAYA KAWI ULTRA POLYINTRACO

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

INDRA S. F. SRG

040403076

Disetujui Oleh :

Dosen Pembimbing I

(Ir. ABADI GINTING SS, MSIE)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Alhamdulilah segala puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan laporan Tugas Sarjana ini. Pembuatan laporan Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat memperoleh gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

-Penulis melaksanakan penelitian Tugas Sarjana ini di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang bergerak di bidang produksi tempat tidur yaitu matras spring bed. Adapun judul penelitian yang saya angkat adalah “Perancangan Sistem Keseimbangan Lintasan Produksi dengan Teknik Simulasi”.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan laporan Tugas Sarjana ini, karena pengetahuan dan pengalaman penulis yang masih terbatas. Oleh karena itu penulis harapkan kritik dan saran yang bersifat membangun untuk menyempurnakan laporan Tugas Akhir ini.

Akhir kata, penulis mengharapkan agar laporan Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi penelitian-penelitian selanjutnya..

Medan, Mei 2009

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam melaksanakan penelitian Tugas Akhir sampai dengan selesainya laporan ini, banyak pihak-pihak yang telah membantu penulis dalam proses penyelesaiannya, oleh karena itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Keluarga tercinta, yaitu kedua orang tua serta adik-adikku. Kedua nenek dan kakek yaitu Hj. Halimah Nasution dan H. Syamu’il Lubis yang telah mendidik penulis dengan kasih sayang dari sejak kecil hingga saat ini. Semoga kehidupan hari tua mereka dipenuhi keberkahan oleh Allah SWT.

2. Bapak Ir. Abadi Ginting, SS, MSIE selaku dosen pembimbing I yang telah meluangkan waktu dan pemikirannya serta mengarahkan penulis dalam menyelesaikan penelitian Tugas Akhir ini. Penulis mendapatkan banyak informasi-informasi yang begitu luas dari beliau tentang disiplin ilmu Teknik Industri.

3. Bapak Prof. DR. Ir. Sukaria Sinulingga selaku ketua bidang Rekayasa Sistem Manufaktur yang telah membimbing dan mengarahkan penulis selama kegiatan pra-proposal Tugas Akhir.

4. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, Medan.

5. Bapak Aulia Ishak, ST, MT selaku Koordinator Tuhas Akhir Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

6. Bapak Zulchairi Harahap selaku Kabag. Personalia PT. Cahaya Kawai Ultra Polyintraco yang telah mengizinkan penulis melakukan penelitian di lantai pabrik PT. Cahaya Kawai Ultra Polyintraco.

7. Bang Bowo, Bang Mijo, Bu Ani, dan kak Dina staf pegawai Departemen Teknik Industri yang memberikan bantuan untuk mengurus administrasi Tugas Akhir ini.

8. Teman terdekat penulis Ade Andriani, S. Ked. yang sangat penulis sayangi, terima kasih atas dukungan dan semangat yang engkau berikan.

9. Kepada semua asisten Lab. Statin: Maya ST, Elfrida ST, IZ ST dan adik-adikku (Melda 05, Dwi 05, Sinta 06, Fieley 06) serta (Budi 05, Velino 05, Riski 06, Eko 06, Delfandi 06) buat semuanya lakukanlah perbaikan yang berkelanjutan pada lab. Statin dan tingkatkan kualitas pembelajarannya!. 10.Sahabat-sahabat penulis stambuk 2004, Hariadi (makasih atas pinjaman

komputernya), Desima, Fikri ST, Valentine, Albert ST, Amin dan seluruh sahabat penulis stambuk 2004 terima kasih atas bantuan dan motivasi kepada penulis selama mengerjakan laporan Tugas Akhir ini. Buat Adik-adik stambuk 2005, Khafyan Siregar, Nella Siregar, Doddy, Martina, Adel, Rini, Dila, Juni dan adik-adik stambuk 2005 yang namanya tidak dapat disebutkan satu persatu makasih atas kekeluargaan yang telah kita jalin selama ini.

Medan, Mei 2009

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

KATA PENGANTAR ... i

UCAPAN TERIMA KASIH ... ii

DAFTAR ISI ... iv

DAFTAR TABEL ... xi

DAFTAR GAMBAR ... xiii

DAFTAR LAMPIRAN ... xv

ABSTRAK ... xvi

I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan . ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Manfaat Penelitian ... I-3 1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi ... I-4 1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-5

II. GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-2 2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

2.3.1. Struktur Organisasi ... II-2 2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5 2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-9 2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan ... II-11

2.3.4.1. Tunjangan ... II-12 2.3.4.2. Fasilitas ... II-12 2.4. Proses Produksi ... II-13 2.4.1. Bahan-bahan ... II-13 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-13 2.4.1.2. Bahan Tambahan ... II-16 2.4.1.3. Bahan Penolong ... II-17 2.4.2. Uraian Proses Produksi ... II-17 2.4.2.1. Pembuatan Sandaran Spring Bed ... II-17 2.4.2.2. Pembuatan Matras Spring Bed ... II-19 2.4.2.3. Pembuatan Dipan Spring Bed ... II-21 2.5. Mesin dan Peralatan ... II-24 2.6. Utilitas ... II-26

III. LANDASAN TEORI

3.1. Simulasi ... III-1 3.1.1. Model dari Suatu Sistem ... III-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.1.2. Sistemn dan Lingkungan Sistem... III-1 3.1.3. Komponen Sistem ... III-2 3.1.4. Sistem Diskrit dan Kontinu ... III-3 3.1.5. Klassifikasi Model Simulasi ... III-4 3.1.6. Tahapan dalam Studi Simulasi ... III-5 3.1.7. Keuntungan Simulasi ... III-8 3.2. Studi Waktu Kerja ... III-9 3.2.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti ... III-10 3.2.2. Penentuan Performance Rating ... III-11

3.2.2.1. Penentuan Performance Rating

dengan Westinghouse ... III-12 3.2.3. Perhitungan Allowance ... III-13 3.2.4. Penentuan Waktu Baku ... III-14 3.3. Keseimbangan Lintasan ... III-14 3.3.1. Masalah Line Balancing ... III-14 3.3.2. Keseimbangan Lintasan pendekatan Bobot Posisi ... III-16 3.4. Uji Kesesuian Distribusi (Goodness of Fit Test) ... III-18 3.4.1. Uji Chi Square ... III-18 3.4.2. Uji Kolmogorov-smirnov ... III-19 3.5 Uji Normalitas ... III-20

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

3.6. Verifikasi dan Validasi Model ... III-21 3.6.1. Verifikasi ... III-21 3.6.2. Validasi ... III-22 3.6.3. Analisis Output Hasil Simulasi ... III-23 3.7. Software ProModel dan Sta::Fit ... III-25

IV. METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. .Objek Penelitian ... IV-1 4.3. Variabel Penelitian ... IV-1 4.4. Instrumen Penelitian ... IV-2 4.5. Studi Kepustakaan ... IV-2 4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-2 4.7. Metode Pengolahan data dan Pemecahan Masalah ... IV-3 4.8. Kesimpulan dan Saran ... IV-8

V. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Proses produksi ... V-1

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.1.2. Kapasitas Mesin dan Peralatan ... V-4 5.1.3. Jarak Perpindahan Antar Lokasi ... V-4 5.1.4. Pengukuran Waktu Operasi ... V-5 5.1.5. Layout Lantai Pabrik ... V-5 5.2. Pengolahan Data ... V-6 5.2.1. Uji Keseragaman Data Waktu ... V-6 5.2.2. Uji Kecukupan Data Waktu ... V-7 5.2.3. Perhitungan Waktu Baku... V-8 5.2.3.1. Penentuan Performance rating ... V-8 5.2.3.2. Perhitungan Waktu Normal ... V-10 5.2.3.3. Penentuan Allowance Time Operator... V-10 5.2.3.4. Penentuan Waktu Baku ... V-11 5.2.4. Perancangan Keseimbangan Lintasan ... V-12 5.2.4.1. Keseimbangan Lintasan Kondisi Awal ... V-13 5.2.5. Uji Distribusi Data Waktu Operasi/Stasiun Kerja ... V-16 5.2.5.1. Waktu Perakitan Per Bulat ... V-18 5.2.5.2. Waktu Penjahitan Quilting ... V-21 5.2.5.3. Waktu Perakitan Kawat Lis ... V-24 5.2.5.4. Waktu Pemotongan ... V-27 5.2.5.5. Waktu Penjahitan ... V-29

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

5.2.5.7. Waktu Penjahitan Lis... V-35 5.2.5.8 Waktu Packing ... V-38 5.2.6. Pengembangan Model Simulasi ... V-41 5.2.6.1. Model Simulasi ... V-41 5.2.6.2. Deklarasi Entitas... V-43 5.2.6.3. Deklarasi Lokasi dari Stasiun Kerja ... V-44 5.2.6.4. Jaringan Kerja dan Sumber Daya ... V-46 5.2.6.5. Deklarasi Waktu Kedatangan ... V-47 5.2.6.6. Pemograman ... V-48 5.2.7. Verifikasi dan Validasi Model ... V-49 5.2.7.1. Terminating Simulation ... V-49 5.2.7.2. Verifikasi Model... V-50 5.2.7.3. Jumlah Replikasi ... V-50 5.2.7.4. Validasi Model ... V-53

VI. ANALISA PEMECAHAN MASALAH

6.1. Analisis Keseimbangan Lintasan Kondisi awal ... VI-1 6.2. Analisis Hasil Model Simulasi Awal ... VI-2 6.2.1. Analisis Jumlah Produk Matras Spring Bed ... VI-4 6.2.2. Analisis Utilisasi Stasiun Kerja ... VI-5

DAFTAR ISI (LANJUTAN)

BAB HALAMAN

6.2.3. Analisis Average Time In System ... VI-6 6.3. Pengembangan Alternatif Model ... VI-6 6.3.1. Alternatif Model 1 ... VI-7 6.3.2. Alternatif Model 2... VI-9 6.3.3. Alternatif Model 3... VI-11 6.4. Perbandingan Model Awal dengan Alternatif Model ... VI-12 6.4.1. Parameter Perbandingan Jumlah Produk Matras ... VI-12 6.4.2. Parameter Perbandingan Average Time In System ... VI-13 6.4.3. Parameter Perbandingan Persentasi Idle Stasiun Kerja ... VI-14

VII. KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2 DAFTAR PUSTAKA ... DP-1 LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Spesifikasi Jenis Produk Matras Spring Bed ... II-2 2.2. Uraian Jumlah Tenaga Kerja pada

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco ... II-9 2.3. Pembagian Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco ... II-11 2.4. Spesifikasi Mesin dan Peralatan ... II-25 5.1. Kapasitas Mesin dan Peralatan ... V-4 5.2. Jarak Perpindahan Antar Lokasi ... V-4 5.3. Parameter Uji Kecukupan Data ... V-7 5.4. Pembebanan Operasi Berdasarkan Stasiun Kerja Kondisi Awal ... V-14 5.5. Distribusi Frekuensi Waktu Perakitan Per Bulat ... V-19 5.6. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan ... V-20 5.7. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan dan Chi Kuadrat Hitung ... V-20 5.8. Distribusi Frekuensi Waktu Penjahitan Quilting ... V-22 5.9. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan ... V-22 5.10. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan dan Chi Kuadrat Hitung ... V-23 5.11. Distribusi Frekuensi Waktu Perakitan Kawat Lis ... V-25 5.12. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan ... V-25 5.13. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan dan Chi Kuadrat Hitung ... V-26 5.14. Distribusi Frekuensi Waktu Pemotongan ... V-27 5.15. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan ... V-28

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

5.16. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan dan Chi Kuadrat Hitung ... V-28 5.17. Distribusi Frekuensi Waktu Penjahitan ... V-30 5.18. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan ... V-31 5.19. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan dan Chi Kuadrat Hitung ... V-31 5.20. Distribusi Frekuensi Waktu Perekatan ... V-33 5.21. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan ... V-34 5.22. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan dan Chi Kuadrat Hitung ... V-34 5.23. Distribusi Frekuensi Waktu Penjahitan Lis ... V-36 5.24. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan ... V-37 5.25 Perhitungan Luas Frekuensi Harapan dan Chi Kuadrat Hitung ... V-37 5.26. Distribusi Frekuensi Waktu Packing ... V-39 5.27. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan ... V-39 5.28. Perhitungan Luas Frekuensi Harapan dan Chi Kuadrat Hitung ... V-40 5.29. Ringkasan Hasil Uji Distribusi Waktu Operasi ... V-41 5.30. Jumlah Matras 10 Replikasi ... V-51 5.15. Uji Ketidaksamaan Jumlah Replikasi R ... V-52 5.16. Validasi Model Simulasi ... V-54 6.1. Pembebanan Operasi Berdasarkan Stasiun Kerja ... VI-1 6.2. Hasil Model Simulasi Awal dengan Confidence Interval 95 % ... VI-3 6.3. Utilisasi Stasiun Kerja dengan Confidence Interval 95 % ... VI-3 6.4. Gambaran Persentasi Idle Stasiun Kerja ... VI-15

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Cahaya kawi Ultra Polyintraco... II-4 2.2. Blok Diagram Proses Pembuatan Sandaran ... II-18 2.3. Blok Diagram Proses Pembuatan Matras ... II-21 2.4. Blok Diagram Proses Pembuatan Dipan ... II-23 3.1. Tahapan Dalam Studi Simulasi... III-7 3.2. Bentuk Diagram Jaringan ... III-15 3.3. Tipe Simulasi Berkaitan dengan Metode ... III-24 3.4. Visualisasi ProModel ... III-27 4.1. Flowchart Penelitian... IV-9 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-10 4.3. Metodologi Penelitian Menggunakan Metoda Simulasi ... IV-11 5.1. Blok Diagram Proses Pembuatan Matras Spring Bed ... V-3 5.2. Layout lantai Pabrik ... V-5 5.3. Precedence Diagram Produk Matras Spring Bed ... V-12 5.4. Layout Proses Produksi Matras Spring Bed ... V-42 5.5. Entity Flow Diagram Perakitan Spring Bed ... V-43 5.6. Entitas Rangka per, pelapis, dan matras ... V-44 5.7. Deklarasi entitas ... V-44 5.8. Tampilan Layout Model awal Dalam ProModel ... V-45 5.9. Deklarasi Location dari Stasiun Kerja ... V-45 5.10. Deklarasi Path Network ... V-46

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)

GAMBAR HALAMAN

5.11. Deklarasi Resources ... V-47 5.12. Deklarasi Arrivals ... V-47 6.1. Variasi Produk Matras Hasil Simulasi ... VI-4 6.2. Perentasi Utilisasi Stasiun kerja/location ... VI-4 6.3. Variasi Waktu Rata-rata Produk Matras Dalam Sistem ... VI-6 6.4. Tampilan Layout Alternatif Model 1 ... VI-8 6.5. Persentasi Utilisasi Stasiun kerja Alternatif Model 1 ... VI-8 6.6.Tampilan Layout Alternatif Model 2 ... VI-10 6.7. Persentasi Utilisasi Stasiun kerja Alternatif Model 2 ... VI-10 6.8. Tampilan Layout Alternatif Model 3 ... VI-11 6.9. Persentasi Utilisasi Stasiun kerja Alternatif Model 3 ... VI-12 6.10. Perbandingan Rata-rata Jumlah Produk matras ... VI-13 6.11. Perbandingan Rata-rata Waktu Matras dalam sistem ... VI-14

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

Operation Process Chart matras spring bed ... L-1 Flow Process Chart matras spring bed ... L-2 Data pengukuran waktu proses (menit) produksi matras ... L-3 Hasil uji keseragaman data waktu proses (menit) produksi matras ... L-4 Hasil uji kecukupan data waktu proses (menit) produksi matras ... L-5 Hasil pengukuran waktu baku operasi ... L-6 Tabel performance rating pendekatan westinghouse ... L-7 Tabel besarnya kelonggaran berdasarkan faktor-faktor yang berpengaruh .... L-8 Tabel t-student ... L-9 Tabel Chi Kuadrat ... L-10

Abstrak

PT. Cahaya kawi Ultra Polyntraco adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan matras spring bed. Dalam melakukan kegiatan produksi bersifat mass production dan job order (pesanan). Perusahaan ini melakukan diversifikasi produk dengan memproduksi 4 jenis produk matras spring bed yaitu platinum, golden, silver, dan big line. Adapun perbedaan dari ke-4 jenis produk matras spring bed tersebut didasarkan pada jenis kain quilting, jumlah per bulat, dan busa yang digunakan.

Efektifitas keseimbangan lintasan pada lantai pabrik dapat ditempuh dengan cara mengeliminasi idle time melalui kombinasi beberapa operasi, maupun dengan mengeliminasi operasi-operasi yang memungkinkan.

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan terhadap kegiatan proses produksi terdapat salah satu stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu pada stasiun perakitan kawat lis. Kondisi

bottleneck stasiun perakitan kawat lis ini memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 15,7

menit/unit dimana terdapat satu unit peralatan yang digunakan, sedangkan kapasitas stasiun kerja sebelumnya yaitu stasiun perakitan per bulat (terdiri dari dua unit peralatan) memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 13,6 menit/unit dan kapasitas stasiun kerja sesudahnya yaitu stasiun perekatan (terdiri dari dua unit peralatan) memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 18,1 menit/unit. Terjadinya bottleneck pada stasiun kerja perakitan kawat lis ini mengakibatkan terhambatnya kegiatan produksi pada beberapa stasiun kerja berikutnya. Pada penelitian ini dimaksudkan untuk melakukan perancangan sistem keseimbangan lintasan produksi yang ada dengan teknik simulasi. Perangkat lunak simulasi yang digunakan adalah ProModel.

Penilaian kondisi awal keseimbangan lintasan di lantai pabrik dengan pendekatan bobot posisi menghasilkan balance delay sebesar 34,22% dan efisiensi lintasan 65,78%. Hal ini mengindikasikan bahwa lintasan produksi pada lantai pabrik masih belum seimbang dengan rata-rata jumlah produksi matras periode satu minggu adalah 120 unit. Perancangan model yang telah dilakukan dengan confidence interval 95% dan analisis simulasi menggunakan terminating

simulation terhadap model ini menyatakan bahwa model simulasi telah valid dalam

merepresentasikan sistem nyata di lantai pabrik PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dengan menghasilkan jumlah produksi rata-rata 119 unit matras. Berdasarkan analisis hasil terhadap model awal ini diperoleh waktu rata-rata penyelesaian produk matras dalam sistem adalah 254,97 menit.

Pada model awal, dilakukan skenario untuk meningkatkan performansi dari sistem. Dalam hal ini, dilakukan 3 pembangkitan alternatif model dimana menghasilkan parameter performansi untuk alternatif model 1 waktu rata-rata dalam sistem 262,51 menit dengan rata-rata jumlah produksi sebesar 131 unit, alternatif model 2 waktu rata-rata dalam sistem 287,85 menit dengan rata-rata jumlah produksi sebesar 122 unit, dan alternatif model 3 waktu rata-rata dalam sistem 272,04 menit dengan rata-rata jumlah produksi sebesar 122 unit.

Keyword: Keseimbangan lintasan, performansi, terminating simulation, ProModel, PT. Cahaya kawi Ultra Polyntraco

Abstrak

PT. Cahaya kawi Ultra Polyntraco adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan matras spring bed. Dalam melakukan kegiatan produksi bersifat mass production dan job order (pesanan). Perusahaan ini melakukan diversifikasi produk dengan memproduksi 4 jenis produk matras spring bed yaitu platinum, golden, silver, dan big line. Adapun perbedaan dari ke-4 jenis produk matras spring bed tersebut didasarkan pada jenis kain quilting, jumlah per bulat, dan busa yang digunakan.

Efektifitas keseimbangan lintasan pada lantai pabrik dapat ditempuh dengan cara mengeliminasi idle time melalui kombinasi beberapa operasi, maupun dengan mengeliminasi operasi-operasi yang memungkinkan.

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan terhadap kegiatan proses produksi terdapat salah satu stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu pada stasiun perakitan kawat lis. Kondisi

bottleneck stasiun perakitan kawat lis ini memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 15,7

menit/unit dimana terdapat satu unit peralatan yang digunakan, sedangkan kapasitas stasiun kerja sebelumnya yaitu stasiun perakitan per bulat (terdiri dari dua unit peralatan) memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 13,6 menit/unit dan kapasitas stasiun kerja sesudahnya yaitu stasiun perekatan (terdiri dari dua unit peralatan) memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 18,1 menit/unit. Terjadinya bottleneck pada stasiun kerja perakitan kawat lis ini mengakibatkan terhambatnya kegiatan produksi pada beberapa stasiun kerja berikutnya. Pada penelitian ini dimaksudkan untuk melakukan perancangan sistem keseimbangan lintasan produksi yang ada dengan teknik simulasi. Perangkat lunak simulasi yang digunakan adalah ProModel.

Penilaian kondisi awal keseimbangan lintasan di lantai pabrik dengan pendekatan bobot posisi menghasilkan balance delay sebesar 34,22% dan efisiensi lintasan 65,78%. Hal ini mengindikasikan bahwa lintasan produksi pada lantai pabrik masih belum seimbang dengan rata-rata jumlah produksi matras periode satu minggu adalah 120 unit. Perancangan model yang telah dilakukan dengan confidence interval 95% dan analisis simulasi menggunakan terminating

simulation terhadap model ini menyatakan bahwa model simulasi telah valid dalam

merepresentasikan sistem nyata di lantai pabrik PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dengan menghasilkan jumlah produksi rata-rata 119 unit matras. Berdasarkan analisis hasil terhadap model awal ini diperoleh waktu rata-rata penyelesaian produk matras dalam sistem adalah 254,97 menit.

Pada model awal, dilakukan skenario untuk meningkatkan performansi dari sistem. Dalam hal ini, dilakukan 3 pembangkitan alternatif model dimana menghasilkan parameter performansi untuk alternatif model 1 waktu rata-rata dalam sistem 262,51 menit dengan rata-rata jumlah produksi sebesar 131 unit, alternatif model 2 waktu rata-rata dalam sistem 287,85 menit dengan rata-rata jumlah produksi sebesar 122 unit, dan alternatif model 3 waktu rata-rata dalam sistem 272,04 menit dengan rata-rata jumlah produksi sebesar 122 unit.

Keyword: Keseimbangan lintasan, performansi, terminating simulation, ProModel, PT. Cahaya kawi Ultra Polyntraco

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Keseimbangan lintasan perakitan berhubungan erat dengan produksi massal. Sejumlah pekerjaan perakitan dikelompokkan ke dalam beberapa pusat pekerjaan yang selanjutnya dinamakan sebagai stasiun kerja. Waktu yang diizinkan untuk menyelesaikan elemen pekerjaan ditentukan oleh kecepatan lintasan perakitan; semua stasiun kerja sedapat mungkin memiliki kecepatan produksi yang sama. Jika suatu stasiun bekerja di bawah kecepatan lintasan maka stasiun tersebut akan memiliki waktu menganggur. Tujuan akhir dari keseimbangan lintasan adalah memaksimisasi kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi.

Ketidakseimbangan lintasan perakitan dalam kegiatan produksi di lantai pabrik dapat dilihat dari menganggurnya beberapa stasiun kerja, sedangkan di stasiun kerja lainnya tetap bekerja secara penuh. Hal ini disebabkan oleh waktu yang dibutuhkan oleh suatu stasiun untuk menyelesaikan pekerjaan lebih cepat dari kecepatan lintasan yang telah ditentukan. Kecepatan lintasan tersebut ditentukan dari tingkat kapasitas, permintaan, serta waktu operasi terpanjang (Kusuma, 2007).1

PT. Cahaya kawi Ultra Polyintraco adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi matras spring bed. Dalam melakukan kegiatan produksi bersifat

make to stock dan job order (pesanan) apabila ada order dari pelanggan. Perusahaan ini melakukan diversifikasi produk dengan memproduksi 4 jenis produk matras spring bed yaitu platinum, golden, silver dan big line. Adapun perbedaan dari ke-4 jenis produk matras spring bed tersebut didasarkan pada jenis kain quilting, jumlah per bulat, dan busa yang digunakan. Proses pembuatan matras spring bed ini melibatkan seluruh tenaga manusia.

Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan terhadap kegiatan proses produksi terdapat salah satu stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu pada stasiun perakitan kawat lis. Kondisi bottleneck stasiun perakitan kawat lis ini memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 15,7 menit/unit dimana terdapat satu unit peralatan yang digunakan, sedangkan kapasitas stasiun kerja sebelumnya yaitu stasiun perakitan per bulat (terdiri dari dua unit peralatan) memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 13,6 menit/unit dan kapasitas stasiun kerja sesudahnya yaitu stasiun perekatan (terdiri dari dua unit peralatan) memiliki kapasitas tersedia dengan rata-rata 18,1 menit/unit. Penentuan kapasitas stasiun kerja yang tersedia tersebut dilakukan dengan teknik pengukuran waktu.

Terjadinya bottleneck pada stasiun kerja perakitan kawat lis ini mengakibatkan terhambatnya kegiatan produksi pada beberapa stasiun kerja berikutnya serta dengan adanya waktu menganggur (idle) yang tinggi di beberapa stasiun kerja berikutnya merupakan indikasi bahwa terjadinya ketidakseimbangan lintasan produksi diantara stasiun kerja sehingga mempengaruhi terhadap jumlah produksi yang dihasilkan.

Pada penelitian ini dimaksudkan untuk melakukan perancangan sistem keseimbangan lintasan produksi yang ada dengan teknik simulasi. Teknik simulasi dapat digunakan untuk memberikan berbagai ide alternatif rancangan tanpa menimbulkan biaya, waktu implementasi sistem yang lama serta resiko kegagalan dalam melakukan perbaikan suatu sistem. Adapun perangkat simulasi yang digunakan adalah ProModel Student Version 6 yang memiliki kelebihan dalam mengidentifikasi terjadinya bottleneck di stasiun kerja.

Sebelumnya, telah ada penelitian-penelitian terhadap masalah keseimbangan lintasan menggunakan metoda simulasi yaitu “Assembly Line Blancing with Discrete Simulation” (Saberi, M, Azadeh, A, Aliasgari, A, Faghihroohi, S, 2008), “Line Balancing in The Apparel Industry Using Simulation Technique” (Guner,Mucella G., Can U., 2008) dan “Virtual Reality Simulation Of A Mechanical Assembly Production Line” (Kibira, D., McLean, C., 2006).

1.2. Rumusan Permasalahan

Adapun permasalahan yang dihadapi PT. Cahaya kawi Ultra Polyntraco adalah terjadinya ketidakseimbangan lintasan produksi di lantai pabrik, hal ini ditandai dengan adanya stasiun kerja yang mengalami bottleneck yaitu stasiun kerja perakitan kawat lis yang memiliki kapasitas yang tersedia sebesar 15,7 menit/unit produk sehingga mengakibatkan terhambatnya kegiatan produksi pada beberapa stasiun kerja berikutnya. Oleh karena itu, bagaimana merancang keseimbangan lintasan produksi tersebut dengan teknik simulasi?

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk mendapatkan sebuah rancangan model keseimbangan lintasan produksi yang menyerupai kondisi nyata di lantai pabrik sehingga diperoleh utilitas kerja yang tinggi dalam lintasan produksi.

Adapun tujuan khusus dari penelitian ini adalah:

1. Menganalisis keseimbangan lintasan produksi kondisi awal di lantai pabrik. 2. Melakukan beberapa skenario terhadap rancangan model awal sehingga

diperoleh alternatif keseimbangan lintasan produksi yang terbaik. 3. Meningkatkan jumlah produksi dari hasil alternatif rancangan terbaik.

1.4. Manfaat penelitian 1. Bagi Perusahaan

Sebagai masukan bagi pihak perusahaan dalam melakukan perbaikan sistem keseimbangan lintasan produksi dengan rancangan model keseimbangan lintasan yang telah dibuat untuk meningkatkan performansi sistem perusahaan. 2. Bagi Departemen Teknik Industri USU

Sebagai bahan tambahan referensi bagi pihak Departemen Teknik Industri dan para mahasiswa yang ingin melakukan penelitian tentang keseimbangan lintasan produksi dan aplikasi metoda simulasi.

3. Bagi Mahasiswa

Mendapatkan sebuah pengalaman dalam menggunakan metode-metode ilmiah pada penelitian tentang keseimbangan lintasan produksi dengan simulasi.

1.5. Pembatasan Masalah dan Asumsi

Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:

1. Penelitian dilaksanakan di lantai pabrik PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco yang bertempat di Jalan Sidodadi Ling. XXII Kel. Gedung Johor, Deli Tua, Medan.

2. Periode penelitian dilakukan pada bulan Maret 2009.

3. Penelitian ini memfokuskan pada masalah keseimbangan lintasan produksi. 4. Pengukuran waktu operasi hanya dilakukan untuk waktu-waktu yang

berkaitan langsung dengan proses produksi menggunakan instrumen stopwatch.

5. Pemodelan sistem dilakukan pada proses produksi produk matras dimana sifat produksinya adalah mass production.

6. Pada penelitian ini tidak membahas masalah biaya dari setiap alternatif rancangan keseimbangan lintasan produksi yang dihasilkan.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain: 1. Metode kerja operator sudah baik.

2. Bahan mentah dan beberapa part tersedia untuk diproses/dirakit.

3. Tidak ada penambahan atau pengurangan fasilitas-fasilitas produksi selama penelitian dilakukan.

4. Tidak terjadi kerusakan mesin/peralatan dan material handling. 5. Proses produksi tidak mengalami perubahan.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Laporan tugas akhir ini disusun dengan sistematika yang disajikan dalam bentuk bab. Laporan tugas akhir ini akan dibagi dalam beberapa bab dengan sistematika sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Merupakan pendahuluan tentang latar belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup penelitian, asumsi serta sistematika penelitian.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini memuat berbagai atribut dari perusahaan yang menjadi objek studi penelitian seperti sejarah perusahaan, ruang lingkup bidang usaha, organisasi dan manajemen perusahaan, bahan yang digunakan, proses produksi, ketenagakerjaan, serta mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Pada bab ini diuraikan tentang teori-teori yang menjadi acuan dalam pelaksanaan penelitian. Teori ini meliputi teori tentang pengukuran waktu, teori assembly line balancing, model dan simulasi, uji statistik dan analisis, beserta perangkat lunak yang digunakan dalam melakukan simulasi.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi metodologi yang digunakan untuk mencapai tujuan penelitian meliputi tahapan penelitian, serta penjelasan dari setiap tahapan tersebut, disertai dengan diagram alirnya.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini dijelaskan jenis data yang dibutuhkan, darimana dan bagaimana data diperoleh. Juga dijelaskan teknik yang digunakan untuk mengolah data dalam memecahkan permasalahan.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Pada bab ini dilakukan analisis sistem yang ada di lantai pabrik, rancangan model simulasi dan analisis hasil simulasi yang telah di run dalam kurun waktu tertentu kemudian dapat diambil kesimpulan dan saran yang tepat untuk mencapai tujuan penelitian. BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan yang dapat diambil dari seluruh ahapan penelitian yang dilakukan, serta saran-saran yang dapat diberikan peneliti bagi perusahaan dan penelitian lanjutan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah suatu perusahaan manufaktur yang menghasilkan produk utama adalah spring bed dengan merek dagang Big Land.

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyntraco didirikan pada tahun 1989 dimana lokasi pabrik dan kantor tata usaha dibangun berdekatan. Perusahaan ini beralamat di Jl. Eka Surya Gg. Sidodadi Lingkungan XXII Kel. Gedung Johor, Deli Tua, Medan.

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco merupakan anak perusahaan dari PT. Cahaya Buana Intitama yang berlokasi di Bogor, Jawa Barat. PT. Cahaya Buana Group memiliki empat jenis anak perusahaan yang bergerak di bidang manufacturing, trading, distributor, dan retail.

PT. Cahaya Buana Group mempunyai tekad untuk menjadi perusahaan furniture yang memimpin pasar dan memiliki citra positif serta bersahabat bagi semua pihak sehingga diakui sebagai aset nasional. Big Land spring bed yang merupakan produk dari PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco merupakan anggota dari International Sleep Products Association (ISPA) yang merupakan lembaga bagi perusahaan- perusahaan yang memproduksi spring bed berkualitas.

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menghasilkan produk utama adalah spring bed. Adapun produk spring bed yang dihasilkan terdiri dari empat jenis produk yang akan diproduksi sesuai dengan job order (pesanan) dari konsumen. Perbedaan dari ke empat jenis produk spring bed tersebut didasarkan pada kain quilting yang digunakan, jumlah per bulat yang digunakan, dan busa yang digunakan. Spesifikasi ke empat jenis produk spring bed tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Spesifikasi Jenis Produk Spring Bed

Jenis Produk

Spesifikasi Tebal kain

quilting

Jumlah per bulat

Busa yang digunakan Tebal busa NG Tebal Busa A II

Platinum 3 cm 510 buah 2,5 cm 2 cm

Golden 2,4 cm 484 buah - 3,5 cm

Silver 1,4 cm 430 buah - 2 cm

Big Line 1,4 cm 430 buah - 1,5 cm

Sumber : PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Struktur Organisasi

Struktur organisasi menggambarkan hubungan kerjasama antara dua orang atau lebih dengan tugas yang berkaitan satu dengan yang lain untuk mencapai tujuan tertentu yang diharapkan oleh semua pihak yang terkait didalamnya..

Suatu organisasi ditentukan atau dipengaruhi oleh badan usaha, jenis usaha dan besarnya usaha dan sistem produksi perusahaan. Dengan adanya struktur organisasi dan uraian tugas yang telah ditetapkan akan menciptakan suasana kerja yang baik dan tidak terjadi kekacauan akibat kesalahan dalam pemberian perintah

dan tanggung jawab sehingga diharapkan adanya suatu kejelasan arah dan kordinasi untuk mencapai tujuan perusahaan.

Struktur organisasi pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah bentuk hubungan lini dan fungsional. Hubungan lini dapat dilihat dengan adanya pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab dari pimpinan tertinggi kepada unit-unit organisasi yang berada di bawahnya dalam bidang pekerjaan tertentu secara langsung, serta pemberian wewenang dan tanggung jawab yang bergerak vertikal ke bawah dengan pendelegasian yang tegas melalui jenjang hirarki yang ada. Hubungan fungsional dapat dilihat dengan adanya pemisahan/pembagian tugas, pendelegasian wewenang serta pembatasan tanggung jawab yang tegas pada setiap bidang yaitu produksi, personalia, dan pemasaran berdasarkan fungsi masing-masing dalam struktur organisasi. Hal ini dibuat sesuai dengan kebutuhan serta kelancaran dan kemajuan usaha organisasi untuk mencapai tujuan perusahaan. Struktur organisasi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Direktur Kabag. Pemasaran Kabag HRD dan General Affair Kabag. Produksi Kabag. Pembelian Kabag Financial and Accounting Supervisor Gudang Supervisor Penjualan Karyawan Karyawan Supervisor Transportasi Supervisor Distribusi Karyawan Karyawan Supervisor Keamanan Supervisor Maintenance Karyawan Karyawan Supervisor Produksi Karyawan Supervisor Pembelian Karyawan Supervisor Financial Karyawan Supervisor Accounting Karyawan

= Hubungan Lini

= Hubungan Fungsional

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

2.3.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab pada masing-masing bagian pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Direktur

Tugas dan tanggung jawab direktur antara lain:

- Pemimpin tertinggi di perusahaan yang menetapkan langkah-langkah pokok dalam melaksanakan kebijakan dan sasaran-sasaran perusahaan. - Menyetujui dan menandatangani surat-surat penting yang berkenaan

dengan perusahaan.

- Bertanggungjawab atas semua kegiatan operasional perusahaan serta kontinuitas kegiatan perusahaan dan bertindak sebagai Management Representative.

2. Kepala Divisi Produksi

Tugas dan tanggung jawab kepala divisi produksi antara lain:

- Bertanggung jawab atas semua kegiatan produksi di lantai pabrik dan memproduksi produk yang berkualitas.

- Bertanggung jawab sebagai Deputy Management Representative.

- Melaksanakan rencana kerja operasional pabrik agar berjalan lancar dan memenuhi target.

- Melakukan pembinaan sumber daya manusia di lingkungan pabrik. 3. Kepala Divisi Pemasaran

Tugas dan tanggung jawab kepala divisi pemasaran:

- Bertanggung jawab atas peningkatan kuantitas penjualan melalui strategi- strategi pemasaran.

4. Kepala Divisi Finance and Accounting

Tugas dan tanggung jawab kepala divisi finance and accounting: - Bertanggung jawab atas semua aktivitas keuangan perusahaan.

- Bertanggung jawab atas semua yang berhubungan dengan pembelian barang atau bahan guna operasional perusahaan.

5. Kepala Divisi Pembelian

Tugas dan tanggung jawab kepala divisi pembelian: - Melakukan pemilihan dan evaluasi atas supplier. - Mengawasi efektivitas dan efisiensi pembelian. - Mengeluarkan Purchasing Order (PO).

6. Kepala Divisi HRD dan General Affair

Tugas dan tanggung jawab kepala divisi HRD dan general affair:

- Bertanggung jawab atas seluruh kegiatan administrasi guna menunjang kontinuitas operasional perusahaan.

- Bertanggung jawab atas kegiatan yang berhubungan dengan sumber daya manusia dalam perusahaan.

7. Supervisor Produksi

Tugas dan tanggung jawab supervisor produksi:

- Bertanggung jawab atas kegiatan proses produksi spring bed.

- Bertanggung jawab atas kualitas produk spring bed yang diproduksi. - Bertanggung jawab atas jumlah produk yang diproduksi.

8. Supervisor Maintenance

Tugas dan tanggung jawab supervisor maintenance:

- Bertanggung jawab atas kelangsungan mesin-mesin yang dioperasikan. - Bertanggung jawab atas pemeliharaan mesin dan peralatan.

9. Supervisor Financial

Tugas dan tanggung jawab supervisor financial:

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and Accounting sehubungan dengan setiap kegiatan financial.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas pembayaran pajak. 10.Supervisor Accounting

Tugas dan tanggung jawab supervisor accounting:

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Finance and Accounting sehubungan dengan setiap pembayaran pajak.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian. 11.Supervisor Pembelian

Tugas dan tanggung jawab supervisor pembelian:

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pembelian sehubungan dengan setiap kegiatan pembelian.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas setiap kegiatan pembelian. 12.Supervisor Keamanan

Tugas dan tanggung jawab supervisor keamanan:

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan keamanan.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan keamanan. 13.Supervisor Distribusi

Tugas dan tanggung jawab supervisor distribusi:

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan distribusi.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan distribusi. 14.Supervisor Gudang

Tugas dan tanggung jawab supervisor gudang:

- Bertanggung jawab langsung kepada Kepala Divisi Pemasaran sehubungan dengan setiap kegiatan gudang.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan gudang. 15. Supervisor Transportasi

Tugas dan tanggung jawab supervisor transportasi:

- Bertanggung jawab langsung kepada kepala HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan transportasi.

- Melaporkan serta membuat pembukuan atas kegiatan distribusi 16. Supervisor Penjualan

Tugas dan tanggung jawab supervisor penjualan:

- Bertanggung jawab langsung kepada kepala HRD dan General affair sehubungan dengan setiap kegiatan penjualan.

17.Karyawan

Tugas dan tanggung jawab karyawan:

- Karyawan bekerja sesuai dengan bagian pekerjaan yang telah ditetapkan perusahaan.

2.3.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja yang terdapat pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah 85 orang, yang terdiri dari staf dan karyawan.

Sistem penggajian pada perusahaan ini dibagi atas dua jenis berdasarkan status golongan karyawan, yaitu:

1. Karyawan bulanan dengan gaji yang dibayar sekali dalam sebulan sesuai dengan klasifikasi skala penggajian yang dibagi-bagi dalam golongan tertentu. Yang termasuk karyawan bulanan adalah direktur sampai dengan supervisor. 2. Karyawan mingguan dengan gaji yang dibayar dua minggu sekali. Yang

termasuk karyawan mingguan adalah semua karyawan yang bekerja pada perusahaan.

Adapun uraian jumlah tenaga kerja di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Uraian Jumlah Tenaga Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyntraco

No Jabatan Jumlah (orang)

1 Direktur 1

2 Kepala Divisi Produksi 1

3 Kepala Divisi HRD dan General affair 1 4 Kepala Divisi Financial and Accounting 1

Tabel 2.1. Uraian Jumlah Tenaga Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyntraco (Lanjutan)

No Jabatan Jumlah (orang)

5 Kepala Divisi Pemasaran 1

6 Kepala Divisi Pembelian 1

7 Supervisor Gudang 1

8 Supervisor Penjualan 1

9 Supervisor Transportasi 1

10 Supervisor Distribusi 1

11 Supervisor Keamanan 1

12 Supervisor Maintenance 1

13 Supervisor Produksi 1

14 Supervisor Pembelian 1

15 Supervisor Financial 1

16 Supervisor Accounting 1

17 Karyawan Gudang 6

18 Karyawan Penjualan 2

19 Karyawan Transportasi 2

20 Karyawan Distribusi 16

21 Karyawan Keamanan 10

22 Karyawan Maintenance 4

23 Karyawan Produksi 20

24 Karyawan Pembelian 2

25 Karyawan Financial 6

26 Karyawan Accounting 1

Total 85

Sumber : PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

Sedangkan pengaturan jam kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco adalah 7-8 jam kerja per hari selama 6 hari dalam seminggu (senin sampai sabtu). Apabila waktu kerja lebih dari 8 jam per hari maka jam kerja berikutnya terhitung sebagai lembur. Pembagian jam kerja pada PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Pembagian Jam Kerja PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

Hari Jam Kerja Keterangan

Senin-Kamis

08.30 - 12.00 Kerja 12.00 - 13.00 Istirahat 13.00 – 17.00 Kerja

Jumat

08.30 – 12.00 Kerja 12.00 - 14.00 Istirahat 14.00 – 17.00 Kerja

Sabtu

08.00 - 12.00 Kerja 12.00 - 13.00 Istirahat 13.00 - 15.00 Kerja

Sumber: PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco menerapkan sistem pencatatan waktu hadir (absensi) dengan menggunakan clock card dan pencatatan yang dilakukan secara manual oleh bagian Satpam.

2.3.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas yang Digunakan

Sistem pengupahan yang dilakukan oleh PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco bervariasi berdasarkan waktunya. Untuk direktur sampai dengan supervisor penggajian dilakukan pada akhir tanggal setiap bulannya, sedangkan untuk karyawan, penggajian dilakukan setiap 2 minggu sekali. Perusahaan juga memberikan upah lembur kepada karyawan yang bekerja diatas jam kerja normal dengan perhitungan sebagai berikut :

1. Hari Biasa

a. Satu jam lembur pertama adalah 1 ½ (satu setengah) x upah per jam. b. Dua jam berikutnya adalah 2 x upah per jam.

Dimana upah kerja lembur per jam adalah 1/160 x gaji perbulan. Gaji perbulan disesuaikan dengan UMR (Upah Minimum Regional).

2. Hari Besar/ Libur

Upah lembur adalah 2 x gaji per hari kerja biasa.

2.3.4.1. Tunjangan

Selain gaji pokok dan upah lembur, perusahaan juga memberikan beberapa jenis tunjangan, yaitu:

1. Tunjangan Hari Raya (THR)

Diberikan kepada karyawan yang besarnya satu bulan gaji bagi karyawan yang mempunyai masa kerja lebih dari satu tahun.

2. Tunjangan Selama Sakit

Diberikan kepada karyawan yang sedang dalam perawatan sakit atau tidak dapat bekerja yang dinyatakan dengan surat keterangan dokter. Hanya pekerja yang telah bekerja lebih dari 2 tahun yang mendapat tunjangan ini.

3. Tunjangan Insentif

Diberikan kepada karyawan yang memiliki prestasi kerja.

2.3.4.2. Fasilitas

Fasilitas yang diberikan perusahaan kepada karyawannya adalah: 1. JAMSOSTEK dan Asuransi Jiwa

JAMSOSTEK diberikan kepada karyawan mingguan, sedangkan asuransi jiwa diberikan kepada karyawan bulanan.

2. Hak Cuti Karyawan

Hak cuti diberikan oleh perusahaan kepada karyawan adalah 12 hari kerja kerja setiap tahunnya.

2.4. Proses Produksi 2.4.1. Bahan-bahan

Bahan-bahan yang diperlukan dalam pembuatan spring bed sebagian besar berasal dari induk perusahaan yaitu PT. Cahaya Buana Intitama yang berada di Bogor, sisanya diperoleh dari pabrik-pabrik lokal yang berdekatan dengan lokasi pabrik PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco.

2.4.1.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama dalam suatu proses produksi, dimana sifat dan bentuknya akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut didalam proses produksi sampai dihasilkan barang jadi.

Bahan baku yang digunakan dalam memproduksi spring bed yaitu: 1. Papan Tripleks

Papan tripleks berukuran 180 x 200 x 80 cm. 2. Kayu

Rangka kayu berukuran 200 x 180 cm. 3. Busa A II

Busa yang digunakan memiliki daya fleksibilitas (density) 24 kg/m3 dengan ketebalan 4 cm.

4. Busa S II

Busa S II memiliki spesifikasi sama dengan busa A II, tetapi memiliki tingkat kekerasan yang lebih rendah jika dibandingkan dengan busa A II.

5. Kain quilting

Kain ini berfungsi untuk menutup matras dan dipan sebelum dipacking. Untuk matras digunakan kain quilting dengan ketebalan 3 cm sebanyak 2 x 180 x 200 cm, sedangkan untuk tabung digunakan kain quilting dengan ketebalan 0,5 cm dan panjang 200 cm. Kain quilting yang dipakai terbuat dari kain Jaquar.

6. Benang Nylon

Benang ini digunakan untuk proses penjahitan baik penjahitan kain quilting maupun penjahitan tabung dan matras. Benang nylon yang digunakan untuk proses penjahitan sebanyak 24,835 cm.

7. Lateks

Lateks berfungsi untuk merekatkan busa dengan kain quilting pada matras dan dipan.

8. Hard pad

Hard pad merupakan pelapis rakitan per yang berfungsi untuk meredam per. Hard pad yang digunakan berukuran 2 x 200 cm x 180 cm.

9. Peluru HR-22

Peluru ini berfungsi untuk merekatkan hard pad dan rakitan per pada matras dan dipan.

10.Kain Blacu

Kain blacu digunakan sebagai penguat kain quilting pada saat proses perekatan HR-22.

11.Per Bulat

Per bulat yang digunakan berdiameter 2,5 mm dan tinggi 15 cm. Umur per diperkirakan 15 tahun dengan koefisien elastisitas 2,2 N/m. Pengujian ini dilakukan oleh pihak supplier.

12.Per Pinggir

Per pinggir yang digunakan adalah berdiameter 3,5 mm dan tinggi 15 cm. Umur per diperkirakan 15 tahun dengan koefisien elastisitas sebesar 2,2 N/m dan pengujian dilakukan oleh pihak supplier. Per pinggir diletakkan di sekeliling rakitan per bulat.

13.Kawat Ulir

Kawat ulir yang digunakan berdiameter 1,4 mm berfungsi sebagai penghubung antara per bulat yang satu dengan per bulat lainnya dalam sebuah rakitan per.

14.Lis Kawat Ø 4,2 mm

Lis kawat ini berfungsi membingkai rakitan per agar menjadi lebih kokoh. 15.Plastik Non woven

Plastik ini digunakan untuk menutup bagian belakang sandaran spring bed dan bagian bawah dipan. Plastik non woven memiliki spesifikasi ketebalan 1 mm. 16.Mur/Skrup

17. Kain Oscar

Kain oscar digunakan untuk melapisi busa pada sandaran spring bed.

2.4.1.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses produksi sehingga dapat meningkatkan mutu dan kualitas secara lebih baik. Bahan tambahan yang digunakan dalam proses pembuatan spring bed adalah:

1. Label

Label Big Land menyatakan merek dari spring bed. 2. Karton Sudut

Digunakan untuk membungkus produk pada saat pengiriman. 3. Stiker

Terdapat spesifikasi dari spring bed. 4. Isolatip

Digunakan untuk merekatkan semua bahan tambahan pada spring bed. 5. Plastik Mika

Digunakan untuk membungkus spring bed pada saat packing. 6. Kartu Garansi

Merupakan kartu jaminan produk kepada konsumen. 7. Lubang Angin Emas

Digunakan sebagai tempat sirkulasi udara sehingga busa tetap mengembang. 8. Goni Bagor

2.4.1.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan-bahan yang dapat menunjang proses produksi yang tidak nampak pada produk akhir. PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco tidak menggunakan bahan penolong dalam pembuatan spring bed.

2.4.2. Uraian Proses Produksi

Proses pembuatan spring bed terdiri dari 3 komponen utama yaitu: 1. Pembuatan Sandaran spring bed

2. Pembuatan Divan spring bed 3. Pembuatan Matras spring bed

2.4.2.1. Pembuatan Sandaran Spring Bed

Proses pembuatan sandaran spring bed adalah sebagai berikut: 1. Pemotongan

Langkah pertama dalam pembuatan sandaran yaitu tripleks dipotong secara manual dengan menggunakan gergaji tangan sesuai dengan pola yang diinginkan sebagai rangka sandaran. Setelah itu tripleks dilubangi untuk tempat meletakkan kancing dengan menggunakan mesin bor.

Kemudian busa dipotong dengan rolling cutter mengikuti pola rangka tripleks. Pada sisi-sisi busa dibuat goresan-goresan sebagai pola dalam pemotongan kain oscar. Setelah itu, kain oscar dipotong sesuai dengan spesifikasi.

2. Perekatan

sandaran menggunakan lateks. Kancing sebanyak 16 buah dipasang dengan menggunakan benang nylon. Kemudian direkatkan lagi kain oscar yang telah diberi busa dengan menggunakan gun etona 3001J. Pada bagian tengah rangka yang telah di bor dipasang logo Big Land dengan menggunakan benang nylon. 3. Packing

Pada bagian ini dilakukan perekatan plastik mika (dibagian depan) dan pemasangan plastik non woven pada sisi belakang sandaran dengan menggunakan gun etona 3001J. Kemudian dilanjutkan dengan merekatkan plastik PE pada sisi depan sandaran dengan isolatip.

4. Perakitan Kaki Sandaran

Berikutnya adalah dilakukan pemasangan kaki sandaran yang telah dipotong sesuai ukuran dengan mur sebanyak 4 buah.

Adapun blok diagram proses pembuatan spring bed dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Pemotongan (Ttipleks)

Pengoboran

Perekatan Kain Pemotongan

(Busa) Pemotongan

(Kain Oscar) Pemotongan

(Kayu)

Packing

2.4.2.2. Pembuatan Matras Spring bed

Proses pembuatan matras spring bed adalah sebagai berikut: 1. Perakitan Per Bulat

Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan.

2. Perakitan Kawat Lis

Kemudian rakitan per bulat tersebut dirakit dengan kawat lis berdiameter 4,2 mm menggunakan gun CL-73. Untuk memperkuat rakitan per ini, dilakukan penambahan per pinggir 500 buah berdiameter 3,5 mm di sekeliling rakitan per. Per pinggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penembakan gun CL-73 ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan.

3. Quilting

Kain polos dijahit di mesin quilting untuk mendapatkan kain quilting dengan ukuran 50 x 2,1 m.

4. Pemotongan

Busa dan kain quilting kemudian dipotong sesuai spesifikasi matras spring bed 6 kaki yaitu untuk matras atas dan matras bawah memiliki ukuran 2 x (200 x 180 x 3) cm dan untuk tabung dengan ukuran 2 x (200 + 180) x 1 cm. Selanjutnya kain blacu dipotong sebanyak 2 buah @7,6 m untuk bagian kain quilting atas dan bawah. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan matras bawah dan atas.

5. Penjahitan

Kain blacu dijahit pada ujung-ujung kain quilting. Kain blacu juga dijahit untuk kain quilting bagian tabung. Fungsi penjahitan kain blacu ini adalah untuk menguatkan kain quilting pada saat proses perekatan ke rangka per dengan tembakan gun HR-22. Pada bagian ini juga akan meletakkan label, kartu garansi pada sisi kain quilting.

6. Perekatan

Setelah rakitan per selesai selanjutnya hard pad yang telah dipotong direkatkan pada sisi atas dengan tembakan gun HR-22. kemudian busa dan kain quilting direkatkan dengan menggunakan lateks. Setelah selesai bagian atas matras, kemudian rakitan per dibalik untuk menyelesaikan rakitan bagian bawah dan dilakukan hal yang sama seperti bagian atas matras yaitu merekatkan hard pad, busa dan kain quilting. Untuk bagian tabung yaitu sekeliling bagian luar rakitan direkatkan busa dan kain quilting.

7. Penjahitan Lis

Lis adalah kain panah emas yang akan merekatkan matras atas dan bawah dengan tabung. Kain lis dijahit dengan mesin corner bersamaan dengan memasang lubang angin emas sebanyak 4 buah. Fungsi dari lubang angin emas ini adalah untuk menambah keindahan pada matras spring bed serta memberikan sirkulasi udara sehingga busa tetap empuk.

8. Packing

Berikutnya adalah meletakkan kartun sudut. Kartun sudut berfungsi agar sudut-sudut spring bed terlindungi pada saat distribusi karena sudutnya sangat

mudah rusak. Setelah itu dibungkus dengan menggunakan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan isolatip. Kemudian stiker yang berisikan informasi spesifikasi diletakkan pada plastik mika.

Adapun blok diagram proses pembuatan matras spring bed dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Perakitan Per Bulat

Perakitan Per Pinggir

Perekatan Pemotongan

(Busa) Quilting

Pemotongan (Kain blacu)

Penjahitan Lis

Packing Pemotongan

(Hard padd)

Pemotongan (Kain quilting)

Penjahitan

Gambar 2.3. Blok Diagram Proses Pembuatan Matras Spring Bed

2.4.2.3. Pembuatan Dipan Spring Bed

Proses pembuatan Dipan spring bed adalah sebagai berikut: 1. Perakitan Per Bulat

Per bulat dirakit dengan kawat lilitan membentuk balok yang berukuran 200 x 180 x 15 cm dengan menggunakan 500 buah per bulat yang berdiameter 2,5 mm dan 3 kg kawat lilitan.

2. Perakitan Kawat Lis

Kemudian rakitan per bulat tersebut dirakit dengan kawat lis berdiameter 4,2 mm menggunakan gun CL-73. Untuk memperkuat rakitan per ini, dilakukan penambahan per pinggir 500 buah berdiameter 3,5 mm di sekeliling rakitan per. Per pinggir ditempatkan pada sekeliling bagian luar rakitan per dengan menggunakan gun CL-73. Fungsi dari penembakan gun CL-73 ini adalah untuk menguatkan konstruksi per dan menambah kekuatan tekan.

3. Quilting

Kain polos dijahit di mesin quilting untuk mendapatkan kain quilting dengan ukuran 50 x 2,1 m.

4. Pemotongan

Goni bagor dipotong dengan ukuran 200 x 180 cm, kemudian kain quilting dipotong sesuai spesifikasi dipan spring bed 6 kaki yaitu 200 x 180 cm untuk matras atas dan untuk tabung 2 x (200 + 180) x 15 cm. Setelah itu dilakukan pemotongan hard pad dengan ukuran luas sama dengan dipan. Kegunaan hard pad ini adalah untuk melapisi dan meredam per. Pemotongan selanjutnya adalah pemotongan busa AII dan SII dengan spesifikasi 200 x 180 x 4 cm untuk matras bawah dan atas dan untuk tabung 2 x (200 + 180) x 15 cm. 5. Penjahitan

Kain quilting tabung dijahitkan kekain quilting bagian atas menggunakan mesin jahit biasa bersamaan dengan pemasangan label dan kartu garansi. 6. Perekatan

Selanjutnya pada rangka dipan atas direkatkan goni bagor dengan gun etona 3001J Kemudian hard pad yang telah dipotong direkatkan pada sisi atas rangka dipan dengan menggunakan gun HR-22. Setelah itu direkatkan busa dan kain quilting dengan menggunakan lateks.

7. Penjahitan Lis

Selanjutnya dilakukan perekatan plastik non woven pada bagian bawah dipan dengan gun etona 3001J yang diikuti dengan proses penjahitan lis. Kain lis dijahit dengan menggunakan mesin corner.

8. Packing

Berikutnya adalah meletakkan kartun sudut setelah itu dilakukan pembungkusan dipan dengan plastik mika yang direkatkan dengan menggunakan isolatip.

9. Pemasangan kaki

Kaki dipan dipasang dengan menggunakan skrup.

Blok diagram proses pembuatan dipan spring bed dapat dilihat pada Gambar 2.4.

Perakitan Per Bulat

Perakitan Per Pinggir

Perekatan Pemotongan

(Busa) Quilting

Penjahitan Lis

Packing Pemotongan

(Hard padd)

Pemotongan (Kain quilting)

Penjahitan Perakitan

Rangka

Perekatan Pemotongan

(Goni bagor)

Perekatan gun etona 3001J

gun HR-22

gun etona 3001J

Pemasangan kaki

Gambar 2.4. Blok Diagram Proses Pembuatan Dipan Spring Bed

2.5. Mesin dan Peralatan

Mesin yang digunakan di PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco sebagian besar adalah buatan luar negeri seperti Cina, Taiwan, Jepang dan Italia. Namun ada juga yang dibeli dari dalam negeri.

Teknologi yang digunakan dalam kegiatan produksi di lantai pabrik belum terotomatisasi, seluruh kegiatan melibatkan tenaga manusia dalam mendesain, mengoperasikan dan mengontrol jalannya proses produksi di lantai pabrik.

Adapun spesifikasi mesin dan peralatan yang digunakan dalam kegiatan produksi di lantai pabrik dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Spesifikasi Mesin dan Peralatan

No. Mesin /

Peralatan Spesifikasi Jumlah Fungsi

1. RAM - Merk :Yamakoyo Induction Motor

- Buatan : China

- Elmot: 2 HP, 380V, 3 phase, 50 Hz

4 unit Merakit per bulat menjadi rangka per

2. Quilting - Buatan: Taiwan

- Elmot: 2 HP, 220V, 3 phasa, 50 Hz

1 unit Membentuk pola pada kain springbed sesuai dengan motif yang diinginkan

3. Gun Bostitch - Power dari Kompresor: 55-100 psi

- Tegangan: 220V

2 unit Merakit rangka per dipan ke box rangka

4. Gun CL-73 - Power dari Kompresor: 55-100 psi

- Tegangan: 220V

2 unit Merakit per pinggir di sekeliling luar rangka

5. Gun Etona 3001J

- Power dari Kompresor: 55-100 psi

- Tegangan: 220V

2 unit Merekatkan kain, plastik

6. Gun HR-22 - Power dari Kompresor: 55-100 psi

- Tegangan: 220V

2 unit Merekatkan rangka matras, dan dipan dengan hard padd

7. Corner - Merk: Shiang Wang - Buatan: Taiwan

- Elmot: 12,3 KW, 220V, 2 phasa

2 unit Menjahit lis

8. Mesin Jahit - Merk: Brother - Buatan: Jepang - Elmot: 0,33 HP, 220V

4 unit Menjahit kain quilting, menjahit kain blacu, dan menjahit label. 9. Mesin Bor - Merk: Makita

- Buatan: Jepang

- Elmot: 1 KW, 220V, 2 phasa

2 unit Melubangi tripleks untuk sandaran

10. Kompressor - Merk: ABAC - Buatan: Italia

- Elmot: 5,5 HP, 220V, 2 phasa

2 unit Penghasil tenaga angin untuk menjalankan gun CL-73 dan HR-22 11. Alat ulir

tangan

- 1 unit Merakit per bulat menjadi rangka per

12. Gergaji - 4 unit Memotong tripleks, kayu penegak

sandaran

13. Tang potong hit - 4 unit Memotong kawat

14. Palu 4 unit Pemasangan kaki dipan

15. Gunting - 10 unit Menggunting kain dan plastik

pembungkus

16. Rolling Cutter - 2 unit Memotong busa dan hard padd

2.6. Utilitas

Utilitas adalah semua bahan pembantu produksi yang tidak terlibat langsung sebagai bahan baku, tetapi sebagai bahan penunjang produksi agar dapat berjalan dengan lancar. Utilitas merupakan sarana penunjang untuk menjalankan kegiatan suatu pabrik dari tahap awal sampai produk akhir.

PT. Cahaya Kawi Ultra Polyintraco mempunyai utilitas sebagai berikut: 1. Energi listrik diperoleh dari PLN dengan kebutuhan setiap bulan sekitar

30.000 KWH.

2. Kebutuhan air diperoleh dari PDAM Tirtanadi dengan kebutuhan tiap bulannya sekitar 100 m3.

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Simulasi2

Simulasi adalah suatu peniruan operasi dari proses dunia nyata atau sistem dari waktu ke waktu. Apakah yang dikerjakan dengan menggunakan tangan atau computer, simulasi melibatkan pembangkitan sebuah sistem artificial history, dan observasi terhadap artificial history tersebut untuk menggambarkan inferensi yang berhubungan dengan karakteristik operasi dari sistem nyata.

3.1.1. Model Dari Suatu Sistem

Sebuah model didefinisikan sebagai representasi dari suatu sistem untuk tujuan pembelajaran terhadap sistem. Karena banyaknya pembelajaran, sangat penting untuk mempertimbangkan berbagai aspek dari sistem yang mempengaruhi penyelidikan sistem dimaksud. Aspek-aspek ini adalah pendefinisian sistem sebagai penyederhanaan suatu sistem.

3.1.2. Sistem dan Lingkungan Sistem

Dalam memodelkan sebuah sistem, sangat penting untuk memahami konsep dari sebuah sistem dan sistem pembatas. Sebuah sistem didefinisikan sebagai sekumpulan objek (manusia, mesin, dan informasi) yang dihubungkan

2

Banks, J., J.S. Carson, and B.L. Nelson, Discrete-Event System Simulation, Prentice Hall, New Jersey, 1996, Hal 3-9

dan saling berinteraksi bersama-sama dalam aturan-aturan atau adanya saling ketergantungan untuk menyelesaikan beberapa tujuan. Contohnya adalah sistem produksi manufaktur automobile dimana mesin, komponen part, dan pekerja beroperasi bersama sepanjang lintas perakitan untuk menghasilkan kendaraan berkualitas tinggi.

Lingkungan sistem adalah perubahan yang terjadi di luar sistem, perubahan tersebut seringkali mempengaruhi sebuah sistem. Dalam pemodelan sistem, sangat penting untuk memutuskan pembatas antara sistem dan lingkungannya.

3.1.3. Komponen Sistem

Untuk mengerti dan menganalisis sebuah sistem, beberapa istilah perlu untuk didefinisikan, yaitu:

1. Entity

Entitas adalah objek yang menjadi perhatian dalam suatu sistem contohnya: server, costumer, mesin, dll.

2. Attribut

Atribut adalah properti dati entitas (contoh: prioritas costumer yang menunggu). Satu hal yang perlu diingat bahwa nilai atribut mengikat entiti tertentu. Sebuah part (entiti) memiliki atribut (arrival, time, due date, priority, dan color) yang berbeda dengan part yang lain.

3. Activity

tertentu (contoh: costumer menabung pada kasir di bank). 4. State

State dari sistem adalah variabel yang digunakan untuk menerangkan keadaan sistem pada suatu waktu berkaitan dengan tujuan pengamatan sistem yang ingin dicapai. Contohnya yaitu pada sistem antrian kasir bank dimana variabel state meliputi: jumlah teller yang sibuk, jumlah costumer dalam antrian. 5. Event

Event adalah kejadiaan sesaat atau tiba-tiba yang dapat mempengaruhi state dari sistem (contoh: kedatangan costumer dalam sistem antrian kasir di bank. 6. Variable

Variabel merupakan potongan informasi yang mencerminkan karakteristik suatu sistem. Variabel berbeda dengan atribut karena tidak mengikat suatu entitas melainkan sistem secara keseluruhan sehingga semua entiti dapat mengandung variabel yang sama (contoh: panjang antrian, batch size).

3.1.4. Sistem Diskrit dan Kontinu

Sistem dapat dikatagorikan dalam 2 jenis, yaitu:

1. Sistem diskrit: adalah suatu sistem dimana variabel state berubah seketika pada poin waktu diskrit, misalnya pada sebuah bank dimana variabelnya adalah jumlah costumer yang akan berubah hanya ketika costumer datang atau setelah selesai dilayani dan pergi.

2. Sistem kontinu: adalah suatu sistem dimana variabel state berubah secara terus menerus (kontinu) mengikuti jalannya waktu, misalnya pesawat terbang yang

bergerak diudara dimana variabelnya seperti posisi dan kecepatannya akan terus bergerak.

3.1.5. Klasifikasi Model Simulasi Menurut Jerry Banks3

1. Menurut kejadian perubahan sistem yang berlangsung

klasifikasi model simulasi terdiri atas tiga dimensi yang berbeda, yaitu :

Model Simulasi Statis vs Dinamis

Model statis merupakan representasi dari sebuah sistem pada waktu tertentu sedangkan Model dinamis menggambarkan suatu sistem yang lambat laun terjadi tanpa batas waktu (contoh: Sistem konveyor).

2. Menurut kepastian dari probabilitas perubahan sistem Model Simulasi Deterministik vs Stokastik

Model simulasi dikatakan deterministik jika dalam model tersebut mengandung komponen probabilitas yang pasti. Kebalikannya Model simulasi stokastik adalah model yang kemungkinan perubahannya sangat acak.

3. Menurut sifat perubahannya Model Simulasi Kontinu vs Diskrit

Dalam simulasi sistem kontinu, maka perubahan keadaan suatu sistem akan berlangsung terus menerus seiring dengan perubahan waktu, sebagai contoh adalah perubahan debit air dalam sebuah tangki reservoir yang dilubang bagian bawahnya. Akan tetapi untuk simulasi sistem diskrit, perubahan

keadaan sistem hanya akan berlangsung pada sebagian titik perubahan waktu, seperti perubahan sistem yang terjadi pada suatu sistem manufaktur dan penanaganan material.

3.1.6. Tahapan Dalam Studi Simulasi4

1. Problem formulation. Setiap studi seharusnya dimulai dengan statemen terhadap masalah.

Jerry Banks memberikan suatu tahapan dalam melakukan studi simulasi dimana dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Penjelasan:

2. Setting objectives and overall plan project. Tujuan menandai adanya pertanyaan yang harus dijawab dengan simulasi. Dalam hal ini, definisi harus dibuat berhubungan dengan apakah simulasi merupakan metodologi yang layak dalam memformulasikan masalah dan tujuan.

3. Model conceptualization. Membangun sebuah model dari suatu sistem merupakan seni dalam ilmu pengetahuan. Walaupun tidak mungkin menyediakan kumpulan petunjuk yang akan menuntun dalam membangun sebuah model yang sesuai dengan berbagai kejadian.

4. Data collection. Terdapat hubungan yang saling mempengaruhi antara model yang dibuat dengan kumpulan data input yang diperlukan.

4

Banks, J., J.S. Carson, and B.L. Nelson, Discrete-Event System Simulation, Prentice Hall, New Jersey, 1996, Hal 14

5. Model translation. Karena kebanyakan sistem dunia nyata yang dimodelkan memerlukan informasi penyimpanan dan perhitungan, maka model harus dimasukkan ke dalam format komputer.

6. Verified. Verifikasi berhubungan dengan program komputer yang dipersiapkan terhadap model simulasi.

7. Validated. Validasi adalah penentuan keakuratan model dalam merepresentasikan sistem nyata. Validasi biasanya dilakukan dengan kalibrasi suatu model, proses iterasi membandingkan model dengan perilaku sistem aktual dan menggunakan diskrepansi antara keduanya.

8. Experimental design. Menentukan alternatif yang akan disimulasikan. Seringkali, keputusan yang berhubungan dengan alternatif yang akan disimulasikan harus dijalankan hingga selesai dan dianalisa.

9. Production run and analysis. Run hasil, dan analisis berikutnya digunakan untuk mengestimasi ukuran performansi terhadap rancangan sistem yang disimulasikan.

10.More run?. Didasarkan pada analisis run yang telah diselesaikan, analis menentukan seandainya tambahan run diperlukan dan rancangan experiment tambahan apa yang seharusnya dilakukan.

11.Documentation and reporting. Terdapat dua jenis dokumentasi yaitu: program dan progress. Hasil dari semua analisis seharusnya dilaporkan dengan tepat dan jelas dalam laporan akhir.

12.Implementation. Keberhasilan tahap implementasi tergantung pada seberapa baik 11 tahap sebelumnya dilaksanakan.

Problem formulation

Setting of objectives and overall project plan

Data collection Model

conceptualization

Model translation

Verified

Validated

Experimental design

Production runs and analysis

Documentation and reporting

More runs?

Implementation

Yes

No Yes

No

No Yes Yes

3.1.7. Keuntungan Simulasi5

1. Konsep random

Ada beberapa keuntungan model simulasi dibanding model lain, yaitu:

Model simulasi komputer dapat dengan mudah memodelkan peristiwa random (acak) sehingga dapat memberikan gambaran kemungkinan-kemungkinan apa yang dapat terjadi.

2. Return on Investment

Dengan menggunakan model simulasi komputer, faktor biaya akan dengan mudah ditutup karena dengan simulasi kita dapat meningkatkan efisiensi, seperti penghematan operation cost, inventory, dan pengurangan jumlah orang.

3. Antisipasi

Dengan menggunakan simulasi maka dapat menghindari risiko yang mungkin terjadi karena penerapan sistem baru.

4. Meningkatkan Komunikasi

Adanya user interface pada program simulasi dilengkapi kemampuan animasi, hal itu akan sangat membantu dalam mengkomunikasikan sistem baru.

5. Pemilihan Peralatan dan Estimasi biaya

Pembelian peralatan baru seringkali berkaitan dengan sistem yang lama.

Dengan menggunakan simulasi maka akan dapat dilihat performansi sistem secara keseluruhan dan dilakukan analisis cost-benefit sebelum pembelian peraltan dilaksanakan.

6. Continuous Improvement Program

Model simulasi komputer memberikan evaluasi strategi improvement dan mengevaluasi alternatif-alternatif yang ada. Dengan simulasi ini juga dapat dilakukan serangkaian tes dan evaluasi atas usulan yang diusulkan.

3.2. Studi Waktu Kerja

Pengukuran waktu adalah teknik pengukuran kerja untuk mencatat jangka waktu dan perbandingan kerja mengenai unsur pekerjaan tertentu yang dilaksanakan dalam keadaan tertentu pula, serta untuk menganalisa keterangan tersebut sehingga diperoleh waktu yang diperlukan untuk pelaksanaan pekerjaan tersebut pada tingkat prestasi tertentu.6

Secara garis besar, teknik pengukuran waktu kerja dapat dibagi kedalam dua bagian

Dalam pengukuran waktu, hal penting yang harus diketahui dan ditetapkan adalah untuk apa hasil pengukuran digunakan, berapa tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan yang diinginkan dari hasil pengukuran tersebut.

7

1. Pengukuran waktu secara langsung, yaitu pengukuran waktu yang dilakukan secara langsung di tempat pekerjaan yang diukur dijalankan. Yang termasuk pengukuran waktu secara langsung adalah cara pengukuran kerja dengan menggunakan jam henti (stopwatch time study) dan sampling kerja (work sampling).

, yaitu:

6

Barnes, Ralph, Motion Study and Time Study : Design and Measurement of Work, John Willey & Sons, New York, 1982

7

Sutalaksana, Iftikar J., John H. Tjakraatmadja, Ruhana Anggawisastra, TeknikTata Cara Kerja, Bandung, Departement Teknik Industri – ITB, 1979, Hal 117

2. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung, yaitu pengukuran waktu yang dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan yang sedang diamati. Aktivitas yang dilakukan hanya melakukan perhitungan waktu kerja dengan membaca tabel-tabel waktu yang tersedia.

3.2.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti diperkenalkan pertama kali oleh F. W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini sangat baik diaplikasikan untuk pekerjaan–pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu siklus pekerjaan yang mana waktu ini akan dipergunakan sebagai standar penyelesaikan pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama.

Pengukuran kerja ini dilakukan dengan langkah-langkah yang dimulai dengan pengambilan sejumlah pengamatan kerja dengan stop watch untuk setiap elemen kegiatan, menetapkan rating factor dan allowance dari kegiatan yang dilakukan operator, melakukan uji keseragaman data dan kecukupan data. Dalam penelitian ini, dalam melakukan pengujian keseragaman dan kecukupan data digunakan tingkat kepercayaan 95% dan tingkat ketelitian 5%.

Pengolahan data dengan metode Stop Watch Time Study ini meliputi : - Uji keseragaman data, dilakukan dengan mengaplikasikan peta kontrol. Peta

kontrol adalah alat yang tepat untuk menguji keseragaman data yang diperoleh dari hasil pengamatan.

Batas Kontrol Atas : BKA=x+kσ Batas Kontrol Bawah : BKB=x−kσ

- Uji kecukupan data, dilakukan dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

(

)

(

)

2

2 2 '           ₋ =

∑

∑

∑

i i i X X X N s k N

Apabila N’ ≤ N, maka jumlah siklus pengamatan yang dilakukan sudah mencukupi dan tidak perlu melakukan pengukuran lagi.

3.2.2. Penentuan Performance Rating

Aktivitas untuk menilai dan mengevaluasi kecepatan kerja operator adalah dengan menentukan performance rating atau faktor penyesuian yang penilaiannya lebih cenderung bersifat subjektif. Dengan lakukan performance rating maka diharapkan waktu kerja yang diukur dapat dinormalkan.

Untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari hasil pengamatan, maka hal ini dapat dilakukan dengan mengadakan penyesuaian yaitu dengan cara mengalikan waktu pengamatan rata-rata dengan faktor penyesuian/rating ”p”. Rating ”p” ini dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Apabila operator dinyatakan terlalu cepat atau bekerja di atas batas kewajaran maka (p>1 atau p>100%).

2. Apabila operator bekerja terlalu lambat atau bekerja dengan kecepatan dibawah batas kewajaran maka (p<1 atau p<100%).

3. Apabila operator bekerja secara normal sesuai batas kewajaran maka (p=1 atau p=100%).

3.2.2.1. Penentuan Performance Rating Dengan Westinghouse8

a. Keterampilan (Skill)

Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada empat faktor yang dianggap menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerja yaitu keterampilan, usaha, kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing.

Keterampilan adalah kemampuan untuk mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan keterampilan, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu saja, yang merupakan kemampuan maksimal yang dapat diberikan pekerja yang bersangkutan.

b. Usaha (Effort)

Usaha adalah kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya.

c. Kondisi Kerja (Condition)

Kondisi kerja adalah kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperature dan kebisingan ruangan. Bila tiga fakto rlainnya yaitu keterampilan, usaha dan konsisten merupakan apa yang dicerminkan operator maka kondisi kerja merupakan sesuatu di luar operator yang diterima apa adanya oleh operator tanpa banyak kemampuan untuk merubahnya.

d. Konsistensi (Consistency)

Konsistensi kerja adalah faktor yang sangat penting diperhatikan karena kenjhyataan bahwa setiap pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama, waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah-ubah dari satu siklus ke siklus lainnya.

3.2.3. Perhitungan Allowance

Kelonggaran (allowance) diberikan kepada tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan kelelahan dan hambatan yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya merupakan hal yang secara nyata dibutuhkan oleh pekerja selama pengamatan karenanya setelah mendapatkan waktu normal perlu ditambahkan kelonggaran.

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal, yaitu: 1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal)

Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi adalah hal-hal sepeti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam sewaktu bekerja.

2. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa kelelahan

Kelelahan dapat terjadi pada diri manusia akibat melakukan suatu pekerjaan. 3. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay)

Hambatan-hambatan tidak terhindarkan terjadi karena berada diluar kekuasaan/kendali pekerja.

3.2.4. Penentuan Waktu Baku

Waktu baku adalah waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan, dengan memperhitungkan waktu kelonggaran sesuai dengan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut.

Waktu baku dihitung sebagai berikut:

) / ( allowance %

100%

100% Wn x

Wb jam unit

−

= (3.1)

3.3. Keseimbangan Lintasan

Line Balancing biasanya terdiri dari sederetan area kerja yang dinamakan stasiun kerja yang ditangani seorang atau lebih operator dan ada kemungkinan ditangani dengan bermacam–macam alat. Masing-masing operator mengerjakan elemen kerja apabila unit produk melewati stasiun kerja. Jadi dalam proses pengerjaan satu unit produk, semua atau hampir semua kerja terlibat dan item yang menjalani pengerjaan akan bertambah komplit pada setiap stasiun.

3.3.1. Masalah

Line Balancing

Masalah line balancing terdiri dari penyeimbangan operasi dalam waktu yang sama dan juga waktu yang diperlukan untuk memenuhi kecepatan produksi. Setiap perubahan kecepatan produksi terhadap waktu dari stasiun kerja dinamakan waktu keseimbangan atau waktu stasiun. Tujuan dari keseimbangan ini adalah

Lampiran 5. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu (Menit) Produksi Matras

No. Data Perakitan per bulat Jahit quilting Perakitan kawat lis Potong kain quilting

Xi Xi2 Xi Xi2 Xi Xi2 Xi Xi2

1 13,59 184,69 4.73 22.42 15.70 246.49 3,44 11,83 2 13,58 184,42 4.68 21.94 15.70 246.49 3,65 13,32 3 13,62 185,50 4.96 24.58 15.70 246.49 3,63 13,18 4 13,48 181,71 4.96 24.56 15.68 245.86 3,56 12,67 5 13,63 185,78 4.76 22.66 15.72 247.12 3,39 11,49 6 13,52 182,79 4.88 23.81 15.80 249.64 3,30 10,92 7 13,62 185,50 4.73 22.39 15.71 246.80 3,39 11,49 8 13,53 183,06 4.68 21.90 15.71 246.80 3,62 13,10 9 13,52 182,79 4.71 22.20 15.70 246.49 3,33 11,08 10 13,49 181,98 4.94 24.36 15.70 246.49 3,53 12,46 11 13,57 184,14 4.76 22.64 15.66 245.24 3,31 10,95 12 13,57 184,14 4.90 23.98 15.72 247.12 3,25 10,59 13 13,62 185,50 4.80 23.04 15.72 247.12 3,46 11,97 14 13,61 185,23 4.61 21.25 15.64 244.61 3,36 11,29 15 13,72 188,24 4.76 22.66 15.73 247.43 3,23 10,40 16 13,5 182,25 4.86 23.67 15.73 247.43 3,32 11,04 17 13,59 184,69 4.80 23.05 15.76 248.38 3,30 10,86 18 13,72 188,24 4.71 22.21 15.69 246.18 3,30 10,89 19 13,49 181,98 4.83 23.34 15.67 245.55 3,48 12,11 20 13,48 181,71 4.71 22.22 15.74 247.75 3,23 10,44 21 13,67 186,87 4.77 22.76 15.74 247.75 3,46 11,97 22 13,48 181,71 4.73 22.39 15.70 246.49 3,29 10,81 23 13,59 184,69 4.75 22.55 15.71 246.80 3,32 10,99 24 13,57 184,14 4.71 22.19 15.67 245.55 3,33 11,09 25 13,7 187,69 4.93 24.33 15.77 248.69 3,62 13,10 26 13,55 183,60 4.90 24.01 15.72 247.12 3,54 12,53 27 13,49 181,98 4.94 24.38 15.74 247.75 3,52 12,39 28 13,44 180,63 4.60 21.19 15.70 246.49 3,56 12,67 29 13,57 184,14 4.90 24.03 15.78 249.01 3,64 13,25 30 13,65 186,32 4.80 23.07 15.74 247.75 3,35 11,22

N 30 30 30 30

Jumlah 407,16 5526,14 143,82 689,78 471.45 7408.87 102,70 352,12

N' 0,05 0,70 0.01 2,41

Lampiran 5. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu (Menit) Produksi Matras (Lanjutan)

No. Data Potong kain Potong busa Potong hard Pemotongan

Xi Xi2 Xi Xi2 Xi Xi2 Xi Xi2

1 1,08 1,17 3,43 11,76 1,22 1,48 9,17 84,16 2 1,16 1,35 3,49 12,18 1,18 1,39 9,48 89,80 3 1,14 1,31 3,39 11,49 1,11 1,23 9,47 89,69 4 1,15 1,32 3,28 10,74 1,29 1,65 9,56 91,48 5 1,17 1,36 3,27 10,72 1,27 1,62 9,46 89,49 6 1,07 1,15 3,16 9,96 1,23 1,51 9,49 90,10 7 1,08 1,17 3,42 11,70 1,22 1,50 9,26 85,69 8 1,07 1,14 3,24 10,50 1,33 1,77 9,23 85,21 9 1,07 1,14 3,25 10,55 1,28 1,64 9,56 91,39 10 1,06 1,13 3,28 10,74 1,18 1,38 9,47 89,63 11 1,08 1,17 3,39 11,49 1,31 1,71 9,22 84,93 12 1,16 1,35 3,38 11,42 1,26 1,60 9,45 89,39 13 1,06 1,13 3,42 11,70 1,17 1,37 9,28 86,15 14 1,13 1,27 3,42 11,70 1,32 1,75 9,35 87,37 15 1,16 1,35 3,22 10,36 1,09 1,19 9,40 88,42 16 1,09 1,18 3,39 11,49 1,11 1,23 9,41 88,61 17 1,14 1,31 3,20 10,22 1,25 1,57 9,39 88,24 18 1,10 1,22 3,23 10,46 1,12 1,25 9,50 90,32 19 1,09 1,18 3,36 11,29 1,27 1,61 9,30 86,52 20 1,15 1,32 3,22 10,34 1,17 1,36 9,42 88,72 21 1,10 1,21 3,23 10,44 1,17 1,36 9,45 89,39 22 1,11 1,24 3,36 11,29 1,25 1,57 9,48 89,89 23 1,09 1,18 3,37 11,36 1,33 1,77 9,26 85,67 24 1,11 1,23 3,38 11,42 1,31 1,72 9,15 83,73 25 1,10 1,21 3,41 11,63 1,25 1,55 9,46 89,46 26 1,17 1,37 3,18 10,11 1,14 1,30 9,34 87,30 27 1,17 1,36 3,45 11,90 1,26 1,58 9,50 90,21 28 1,11 1,23 3,39 11,49 1,28 1,64 9,21 84,87 29 1,06 1,12 3,35 11,22 1,09 1,20 9,61 92,41 30 1,13 1,28 3,27 10,69 1,34 1,78 9,23 85,22

N 30 30 30 30

Jumlah 33,37 37,17 99,82 332,36 36,79 45,30 281,58 2643,46

N' 1,74 1,19 6,11 0,28

Lampiran 5. Hasil Uji Kecukupan Data Waktu (Menit) Produksi Matras (Lanjutan)

No. Data Penjahitan Perekatan Jahit lis Packing

Xi Xi2 Xi Xi2 Xi Xi2 Xi Xi2

1 10.74 115.30 17.99 323.64 13,77 189,52 8,97 80,39 2 10.77 115.99 18.17 330.15 14,08 198,11 8,95 80,10 3 10.75 115.51 18.09 327.25 14,14 200,03 8,91 79,41 4 10.74 115.45 18.17 330.15 13,89 193,06 8,99 80,77 5 10.73 115.13 18.35 336.72 14,14 199,88 8,95 80,11 6 10.77 115.99 18.14 329.06 14,08 198,32 8,87 78,65 7 10.75 115.48 18.00 324.00 13,77 189,64 8,90 79,21 8 10.70 114.52 18.19 330.88 14,01 196,28 8,95 80,04 9 10.79 116.53 18.07 326.52 14,02 196,48 8,89 79,11 10 10.76 115.72 18.08 326.89 13,78 189,97 8,86 78,45 11 10.75 115.50 18.10 327.61 13,76 189,38 8,95 80,03 12 10.77 116.08 18.15 329.42 14,01 196,41 8,89 78,96 13 10.71 114.63 18.10 327.61 13,87 192,35 8,90 79,18 14 10.78 116.20 18.23 332.33 13,96 194,93 9,03 81,53 15 10.72 114.89 18.04 325.44 13,85 191,79 8,86 78,45 16 10.80 116.71 18.02 324.72 14,08 198,26 8,90 79,30 17 10.81 116.79 17.94 321.84 13,91 193,40 9,03 81,50 18 10.75 115.66 18.21 331.60 13,91 193,40 8,97 80,48 19 10.79 116.38 17.99 323.64 13,82 190,90 8,88 78,82 20 10.77 115.94 18.23 332.33 13,86 192,17 8,87 78,59 21 10.80 116.72 18.20 331.24 13,83 191,23 9,02 81,33 22 10.74 115.36 18.22 331.97 13,78 189,97 8,96 80,30 23 10.76 115.87 17.99 323.64 13,75 189,19 9,04 81,70 24 10.76 115.84 18.10 327.61 13,79 190,13 8,84 78,21 25 10.81 116.81 18.18 330.51 14,05 197,27 8,92 79,56 26 10.72 114.93 18.32 335.62 14,02 196,47 9,02 81,44 27 10.81 116.77 18.20 331.24 13,95 194,74 8,95 80,06 28 10.73 115.08 18.10 327.61 14,10 198,74 8,92 79,53 29 10.73 115.16 18.12 328.33 14,13 199,74 8,97 80,42 30 10.76 115.83 18.11 327.97 13,77 189,61 8,87 78,63

N 30 30 30 30

Jumlah 322.77 3472.76 543.80 9857.56 417,88 5821,38 268,00 2394,24

N' 0.01 0.05 0,14 0,06

Lampiran 6. Hasil Perhitungan Waktu Baku Tiap Operasi

Operasi Waktu

Rata-rata

Rating factor

Waktu Normal

Allowance

(%)

Waktu Standar Perakitan per bulat 13.57 1.02 13.84 12.5 15.82

Jahit quilting 4.81 1.01 4.86 11 5.46

Perakitan kawat lis 15.72 1.02 16.03 11 18.02 Potong kain quilting 3.42 1.02 3.48 17 4.20 Potong kain blacu 1.11 1.02 1.13 18 1.38

Potong busa 3.33 1.02 3.39 18 4.14

Potong hard padd 1.23 1.02 1.25 17 1.51

Penjahitan 10.76 1.03 11.08 18 13.52

Perekatan 18.13 1.02 18.49 12.5 21.13

Penjahitan lis 13.93 1.01 14.07 14.5 16.46

Packing 8.93 1.02 9.11 14.5 10.66

Faktor Kelas Lambang Penyesuaian

Keterampilan

Superskill A1 + 0,15

A2 + 0,13

Excellent B1 + 0,11

B2 + 0,08

Good C1 + 0,06

C2 + 0,03

Average D 0,00

Fair E1 - 0,05

E2 - 0,10

Poor F1 - 0,16

F2 - 0,22

Usaha

Excessive A1 + 0,13

A2 + 0,12

Excellent B1 + 0,10

B2 + 0,08

Good C1 + 0,05

C2 + 0,02

Average D 0,00

Fair E1 - 0,04

E2 - 0,08

Poor F1 - 0,12

F2 - 0,17

Kondisi Kerja

Ided A + 0,06

excellently B + 0,04

Good C + 0,02

Average D 0,00

Fair E - 0,03

Poor F - 0,07

Konsistensi

Perfect A + 0,04

Excellent B + 0,03

Good C + 0,01

Average D 0,00

Fair E - 0,02