Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi Waste Pada Proses Vulkanisir Ban Di Pt. Putra Sejahtera Mandiri

ABSTRAK
PT. Putra Sejahtera Mandiri adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam
vulkanisir ban. Perusahaan memasarkan produknya ke perusahaan-perusahaan
angkutan umum di wilayah Sumatera Utara. Permintaan pasar yang tinggi kepada
pihak perusahaan terkadang mengharuskan perusahaan untuk meminta pengunduran
waktu untuk menyelesaikan pesanan. Untuk menjaga kepercayaan pelanggan
terhadap pihak perusahaan, bagian produksi dituntut untuk bekerja lebih efektif dan
efisien. Cara yang dapat dilakukan adalah dengan mengurangi pemborosan yang
terjadi selama proses produksi berlangsung. Pemborosan yang terjadi antara lain
adalah waktu menunggu antar proses pada proses produksi yang panjang. Perusahaan
perlu mengatasi pemborosan yang terjadi sehingga production lead time menjadi
lebih pendek dan terjadinya pengunduran waktu pengiriman barang kepada pelanggan
dapat dihindari sehingga nama perusahaan tetap baik di mata pelanggan.
Penggunaan Value Stream Mapping dapat membantu untuk mengidentifikasi
terjadinya waste selama proses produksi berlangsung. Value Stream Mapping adalah
alat untuk memetakan aliran nilai selama proses produksi untuk setiap aktivitas yang
terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah
dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi
pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah
untuk mengeliminasi pemborosan tersebut. Pemborosan yang menjadi perhatian
adalah terjadinya waktu menunggu antar proses yang panjang untuk masing-masing

komponen yang dapat dilihat pada current state map. Setelah dicari akar
permasalahan dengan menggunakan tool 5 Why, hal tersebut terjadi karena
terbatasnya jumlah mesin, operator, material handling, serta peralatan yang tersedia
dan juga tidak teraturnya area kerja. Dari perhitungan takt time juga terlihat terdapat
beberapa proses yang memiliki waktu siklus lebih besar daripada takt time. Beberapa
usulan perbaikan untuk pembuatan future state map kemudian diberikan antara lain
dengan memperbaiki urutan proses pengerjaan komponen, penerapan prinsip 5S di
tempat kerja, pengalokasian operator, dan penambahan fasilitas kerja seperti peralatan
dan material handling untuk beberapa stasiun. Dengan penerapan future state map
yang diusulkan dapat mengurangi production lead time yang awalnya 2.67 hari
menjadi 3,65 jam.

Keyword: value stream mapping, waste, takt time, 5S