Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi Time Waste Pada Proses Produksi Di PT. Apindowaja Ampuh Persada

PENERAPAN LEAN MANUFACTURING UNTUK

MEREDUKSI TIME WASTE PADA PROSES PRODUKSI DI

PT. APINDOWAJA AMPUH PERSADA

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh:

MELISA NELTA MARIA S.

NIM. 070403101

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

M E D A N

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat dan rahmat-Nya kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Tugas Sarjana ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Tugas Sarjana ini berjudul “Penerapan Lean Manufacturing Untuk

Mereduksi Time Waste Pada Proses Produksi Di PT. Apindowaja Ampuh

Persada”. Tugas Sarjana ini merupakan sarana bagi penulis untuk melakukan studi terhadap salah satu permasalahan nyata dalam perusahaan.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam Tugas Sarjana ini. Oleh karena itu, kritik dan saran yang bersifat membangun sangat diharapkan untuk penyempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis mengharapkan agar Tugas Sarjana ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak yang memerlukannya.

Medan, April 2012

UCAPAN TERIMA KASIH

Dalam penulisan Tugas Sarjana ini, penulis telah banyak mendapatkan bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, baik berupa materi, moral, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara.

2. Bapak Ir. Ukurta Tarigan, MT selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara.

3. Ibu Ir. Rosnani Ginting, MT dan Bapak Ir. Mangara Tambunan, M.Sc selaku

Koordinator Tugas Sarjana Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara.

4. Bapak Prof. Dr. Ir. Sukaria Sinulingga, M.Eng selaku Koordinator Bidang

Rekayasa Sistem Manufaktur yang telah memberikan dukungan dan arahan dalam pengajuan judul Tugas Sarjana.

5. Bapak Prof. Dr. Ir. Humala L. Napitupulu, DEA selaku Dosen Pembimbing I

yang telah banyak memberi bimbingan selama pengerjaan Laporan Tugas Sarjana.

6. Bapak Ikhsan Siregar, ST., M.Eng selaku Dosen Pembimbing II yang telah

7. Bapak Darmawan, ST selaku Asisten Manajer PT. Apindowaja Ampuh Persada yang telah memberi bantuan pembuatan izin riset tugas sarjana dan memberi informasi selama penelitian di perusahaan.

8. Kedua orangtua penulis (Bapak T. Sianipar dan Ibu M. Sihombing),

saudara-saudara penulis, dan seluruh keluarga besar penulis yang telah memberi dukungan dan doa bagi penulis.

9. Sahabat penulis, yaitu Kristiani, Putri, Frisilia, Elfrida, Elizabeth, atas kerja

sama dan masukannnya dalam menyelesaikan Laporan Tugas Sarjana.

10.Semua rekan-rekan Teknik Industri USU stambuk 2007 yang telah memberi

masukan dan semangat kepada penulis.

11.Bang Nurmansyah, Bang Mijo, Bang Bowo, Bang Ridho, Kak Dina, dan Kak

Ani atas bantuan yang telah diberikan dalam memperlancar penyelesaian administrasi Tugas Sarjana.

Kepada semua pihak yang telah banyak membantu dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini dan tidak dapat penulis sebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terima kasih. Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua.

Medan, April 2012

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL

LEMBAR PENGESAHAN ... i

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... ii

KATA PENGANTAR ... iii

UCAPAN TERIMA KASIH ... iv

DAFTAR ISI ... vi

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvii

ABSTRAK ... xviii

I Pendahuluan ... I-1

1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Rumusan Masalah ... I-3 1.3. Tujuan Penelitian ... I-3 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-3 1.5. Manfaat Penelitian ... I-4

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

II. Gambaran Umum Perusahaan ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... 2-1 2.2. Organisasi dan Manajemen ... 2-1 2.2.1. Struktur Organisasi Perusahaan ... 2-2 2.2.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab... 2-4 2.2.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... 2-4 2.2.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya... 2-5 2.3. Proses Produksi ... 2-5 2.3.1. Bahan Baku ... 2-5 2.3.2. Bahan Tambahan ... 2-6 2.3.3. Bahan Penolong ... 2-6 2.3.4. Standar Mutu Bahan Baku ... 2-7 2.3.5. Standar Mutu Produk ... 2-7 2.3.6. Uraian Proses Produksi ... 2-8 2.3.7. Mesin dan Peralatan... 2-10 2.3.8. Utilitas ... 2-14

III Landasan Teori ... III-1

3.1. Lean Manufacturing ... III-1 3.2. Seven Waste ... III-3

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.3. Tools yang Digunakan dalam Lean Manufacturing ... III-5 3.3.1. Value Stream Mapping ... III-6 3.3.2. 5S (Workplace Organization) ... III-16

3.3.3. SMED (Single Minute Exchange of Die) ... III-17

3.4. Studi Waktu ... III-18 3.4.1. Pengujian Keseragaman Data ... III-19 3.4.2. Uji Kecukupan Data ... III-21 3.4.3. Perhitungan Waktu Standar ... III-22 3.5. Metode Jalur Kritis ... III-23

IV Metodologi Penelitian ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1 4.3. Kerangka Konseptual ... IV-1 4.4. Prosedur Penelitian ... IV-4 4.5. Identifikasi Kebutuhan Data dan Instrumen Penelitian ... IV-5 4.6. Metode Pengumpulan Data ... IV-6 4.7. Pengolahan Data ... IV-7 4.8. Analisis Pemecahan Masalah ... IV-9 4.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-9

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

V Pengumpulan Dan Pengolahan Data ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Data Produk dan Aliran Proses ... V-1

5.1.2. Data Sekunder untuk Melengkapi Value Stream Mapping ... V-4

5.1.3. Data Waktu Siklus dan Proses Produksi... V-5 5.1.4. Waktu Set Up Mesin ... V-6

5.1.5. Penilaian Rating Factor Operator dan Allowance ... V-9

5.1.6. Aliran Informasi ... V-14 5.2. Pengolahan Data ... V-16 5.2.1. Uji Keseragaman Data ... V-16 5.2.2.1. Uji Keseragaman Data Waktu Proses ... V-16

5.2.2.2. Uji Keseragaman Sata Waktu Set Up ... V-18

5.2.2. Uji Kecukupan Data ... V-21 5.2.2.1. Uji Kecukupan Data Waktu Proses ... V-22

5.2.2.2. Uji Kecukupan Data Waktu Set Up ... V-24

5.2.3. Perhitungan Waktu Standar ... V-25 5.2.3.1. Perhitungan Waktu Standar Proses ... V-25

5.2.3.2. Perhitungan Waktu Standar Aktivitas Set Up Mesin V-30

5.2.4. Penggambaran Value Stream Mapping ... V-31

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.4.2. Menentukan Value Stream Manager ... V-32

5.2.4.3. Membuat Diagram SIPOC ... V-32 5.2.4.4. Membuat Peta untuk Setiap Kategori Proses di

Sepanjang Value Stream dan Peta Keseluruhan

Pabrik ... V-33 5.2.5. Perhitungan Takt Time ... V-45

VI Analisis Pemecahan Masalah ... VI-1

6.1. Analisis ... VI-1 6.1.1. Analisis Current State Map ... VI-1

6.1.2. Solusi dari Analisis Current State Map ... VI-17

6.1.2.1. Penerapan SMED (Single Minute Exchange of

Die) ... VI-19

6.1.2.2. Perlunya Penerapan 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,

Shitsuke)... VI-27 6.2. Evaluasi Hasil yang Diusulkan ... VI-25 6.3. Penyusunan Strategi Implementasi ... VI-29

VII Kesimpulan dan Saran ... VII-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

1.1. Data Keterlambatan Produk Mainshaft ... I-2

2.1. Standar Mutu Digester ... II-8 2.2. Standar Mutu Screwpress ... II-8

3.1. Lambang Dasar Value Stream Mapping ... III-15

3.2. Hasil Perhitungan maju untuk Mendapatkan EF ... III-26 3.3. Hasil Perhitungan maju untuk Mendapatkan LF ... III-27 34. Hasil Perhitungan Slack ... III-28

4.1. Bar Chart Perencanaan Pelaksanaan Tugas Akhir ... IV-6

5.1. Data Scrap, Uptime, Changeover Time, Jumlah Operator ... V-4

5.2. Data Aktivitas dan Waktu Proses Produksi Mainshaft ... V-5

5.3. Data Kegiatan dan Waktu Set Up Mesin ... V-6

5.4. Penilaian Rating Factor Operator Proses Produksi ... V-9

5.5. Penetapan Allowance Terhadap Proses Produksi ... V-10

5.6. Penilaian Rating Factor Operator Waktu Set Up ... V-12

5.7. Allowance Kegiatan Set up ... V-12

5.8. Penilaian Rating Factor Operator Transportasi ... V-13

5.9. Allowance Aktivitas Transportasi ... V-13

5.10. Waktu Proses Pengangkutan Besi ke Pemotongan Body ... V-16

5.11. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data Waktu Proses ... V-17

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.13. Rekapitulasi Uji Keseragaman Waktu Set up ... V-20

5.14. Uji Kecukupan Data pada Proses Pengangkutan Besi Ke Pemotongan . V-22

5.15. Rekapitulasi Perhitungan Uji Kecukupan Data ... V-23

5.16. Waktu Set up Pemeriksaan Oli ... V-24

5.17. Rekapitulasi Uji Kecukupan Data Waktu Set up ... V-25

5.18. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Siklus ... V-26

5.19. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Proses Produksi ... V-28

5.20. Rekapitulasi Waktu Standar Untuk 2 Unit ... V-29 5.21. Rekapitulasi Waktu Baku Set Up Mesin ... V-31 5.22. Informasi Untuk Mapping ... V-33 5.23. Waktu Aktual Proses untuk 2 Komponen ... V-40 5.24. Perhitungan Production Process Time ... V-43 5.25. TaktTime Setiap Proses ... V-47

6.1. Perincian Value Added Time dan NonValue Added Time ... VI-2

6.2. Perbandingan Waktu Aktual dan Waktu Standar ... VI-10 6.3. Perbandingan C/T dengan Takt Time ... VI-11

6.4. Pengelompokan Aktivitas Set Up Mesin ... VI-20

6.5. Konversi Internal Set Up Menjadi Eksternal Set Up ... V-20

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

6.7. Tabel Perubahan Production Process Time Produksi ... VI-22

6.8. Perbandingan Perubahan Lead Time Current State Map & Future

State Map ... VI-26 6.9. Kebutuhan Peralatan pada Setiap Stasiun ... VI-27

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. Struktur Organisasi PT. Apindowaja Ampuh Persada ... II-3

3.1. The Value Stream Manager ... III-10 3.2. Contoh Current State Map ... III-12 3.3. Simbol Supermarket ... III-13 3.4. Contoh Jaringan Kerja Proyek ... III-25 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.2. Block Diagram Penelitian ... IV-5

4.3. Blok Diagram Pengolahan Data ... IV-8

4.4. Tahapan Pengolahan Data ... IV-9 5.1. Struktur MainshaftI ... V-2

5.2. Flowchart Proses Produksi Mainshaft ... V-3

5.3. Aliran Informasi ... V-14

5.4. Grafik keseragaman Data pada Proses Pengangkutan Besi ... V-17

5.5. Permintaan Sparepart Bulan Januari ... V-32

5.6. SIPOC Diagram ... V-34 5.7. Process Box ... V-35

5.8. Pemetaan Tahapan Proses Mainshaft ... V-37

5.9. Current State Map dengan Aliran Infromasi dan Aliran Material ... V-39

5.10. Jaringan Kerja Proses Produksi ... V-41

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

6.1. Diagram Perbandingan Value Added Time dan Non Value Added Time VI-9

6.2. Perbandingan Takt Time dan Waktu Siklus ... VI-12

6.3. Material dan Mesin Menunggu ... VI-15

6.4. Jaringan Kerja dengan Perubahan Panjang Lead Time ... VI-24

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Tabel Rating FactorWestinghouse ... L-1

2. Tabel Allowance ... L-2

3. Uraian Tugas Dan Tanggung Jawab Organisasi Perusahaan ... L-4

4. Uji Keseragaman Data Waktu Aktual ... L-10

5. Uji Kecukupan Data ... L-24 5. Waktu Siklus Setiap Proses ... L-26

6. Surat Permohonan Tugas Sarjana ... L-35

7. Formulir Penetapan Tugas Sarjana ... L-36

8. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. Apindowaja Ampuh

Persada ... L-37

9. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana dari

PT. Apindowaja Ampuh Persada ... L-38 10. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa ... L-39 11. Perubahan Surat Keputusan ... L-40 11. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing I ... L-41 12. Lembar Asistensi Dosen Pembimbing II ... L-42

ABSTRAK

PT. Apindowaja Ampuh Persada merupakan perusahaan manufacturing

yang menghasilkan produk spareparts dari peralatan di pabrik kelapa sawit.

Perusahaan menggunakan sistem make to order sehingga produksi yang dilakukan

berdasarkan pesanan. Mainshaft merupakan salah satu produk sparepart yang

dihasilkan oleh perusahaan dan merupakan produk yang paling sering diproduksi

oleh perusahaan. Pada proses produksi mainshaft yang berlangsung pada

perusahaan menunjukkan adanya aktivitas yang tidak memberi nilai tambah antara lain waktu menunggu antar proses dimana ada pekerja yang menunggu kedatangan proses, material tidak langsung dikerjakan pada proses berikutnya atau material menunggu untuk diproses. Hal ini mengakibatkan terjadinya keterlambatan dalam penyerahan produk kepada konsumen karena ketidaktepatan dalam menentukan jadwal kontrak penyelesaian produk. Perkiraan waktu proses

produksi mainshaft tidak tepat karena tidak adanya acuan waktu pengerjaan

mainshaft dan pengerjaan yang kebih lama dari seharusnya mengakibatkan ketidakmampuan dalam memenuhi sesuai dengan jadwal yang ditetapkan dalam kontrak.

Penerapan konsep lean manufacturing dapat membantu mengidentifikasi

waste yang terjadi selama proses produksi berlangsung dan mereduksi waste yang

terjadi. Tool yang digunakan dalam mengidentifikasi waste yang ada adalah value

stream mapping yang akan memetakan nilai selama proses produksi untuk setiap

aktivitas yang terjadi yang digambarkan pada current state map dimana

production process time untuk waktu sekarang diperolehsehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan

nilai tambah. Selanjutnya dilakukan analisis terhadap current state map yaitu

mengelompokkan aktivitas value added dan aktivitas non value added,

membandingkan waktu aktual dan waktu baku yang diperoleh sehingga diketahui

pada aktivitas mana terdapat waste waktu. Diberikan solusi untuk mereduksi

waste waktu yang terjadi pada aktivitas proses agar waktu penyelesaian produk sesuai atau lebih rendah dari waktu baku. Perlunya penerapan prinsip 5S dan

SMED untuk mendukung pelaksanaan Lean Manufacturing. Dilakukan

perhitungan production process time dari perubahan waktu aktual dan dilakukan

penggambaran future state map berdasarkan perubahan waktu yang terjadi.

Dengan dilakukannya perbaikan, diperoleh pengurangan production lead time

sebanyak 21,17% yaitu dari 1038,9 menit menjadi 819,01 menit.

Keyword : Lean Manufacturing, Value Stream Mapping, Value Added Activity dan Non Value Added Avtivity.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perusahaan harus dapat menghasilkan produk yang berkualitas dan memberikan pelayanan yang memuaskan pada pelanggan untuk tetap dapat bertahan pada persaingan industri yang ketat saat ini. Hal ini dapat dilakukan perusahaan antara lain dengan meningkatkan kelancaran produksi. Kelancaran produksi sangat penting untuk mencapai target yang ingin dicapai perusahaan dan proses produksi yang efisien. Proses produksi yang efisien dapat dicapai dengan

mengurangi pemborosan (waste) yang ada. Upaya yang dapat dilakukan untuk

mengurangi pemborosan (waste) pada proses produksi dapat dilakukan dengan

pendekatan lean manufacturing. Dasar pemikiran lean adalah mengidentifikasi

dan mengeliminasi pemborosan (waste), memperbaiki kualitas, dan mereduksi

biaya dan waktu produksi. Identifikasi dan reduksi pemborosan dengan

pendekatan lean manufacturing diperlukan untuk menciptakan kelancaran proses

produksi dan efisiensi.

PT. Apindowaja Ampuh Persada adalah sebuah perusahaan manufaktur

yang bergerak di bidang perbaikan dan pembuatan spare parts mesin dan

mesin-mesin produksi kelapa sawit. Mesin yang dihasilkan adalah mesin-mesin screw press dan

mesin digester. Spare parts yang dihasilkan adalah main shuft, cone, cone guide,

hidrolic, intermediate gear, coverbearing, lengtheningshuft, screw worm, protect nut, pully, steam piping, plate streep, expeller arm, flexible coupling, as digester,

plat digester, short long arm, strainer, extensionshut, v-bel, press cage, panl. PT.

Apindowaja Ampuh Persada menggunakan sistem make to order dimana

permintaan bervariasi dari segi jumlah dan spesifikasi sesuai dengan permintaan pelanggan. Adapun yang menjadi pelanggan PT. Apindowaja Ampuh Persada adalah pabrik-pabrik kelapa sawit yang berdomisili di Sumatera Utara. Proses produksi di PT. Apindowaja Ampuh Persada menggunakan mesin-mesin yang dikendalikan oleh tenaga manusia.

Perusahaan sering mengalami keterlambatan dalam penyerahan produk kepada konsumen karena ketidaktepatan dalam menentukan jadwal kontrak

penyelesaian produk. Salah satu produk sparepart yang diproduksi oleh PT.

Apindowaja Ampuh Persada adalah mainshaft. Data keterlambatan produk

mainshaft yang terjadi pada bulan Oktober 2011, November 2011, dan Desember 2011 dapat dilihat pada Tabel 1.1.

Tabel 1.1. Data Keterlambatan Produk Mainshaft

Bulan Jumlah (Unit) Keterlambatan (Hari)

Oktober 2011 24 14

November 2011 12 3

Desember 2011 40 5

Sumber: PT. Apindowaja Ampuh Persada

Terjadinya kerterlambatan seperti yang disajikan pada Tabel 1.1 disebabkan oleh 2 hal. Yang pertama adalah perkiraan waktu proses produksi

mainshaft yang tidak tepat karena tidak berdasarkan standar waktu penyelesaian produk, sementara pada perusahaan belum ada acuan waktu standar pengerjaan

lama dari yang seharusnya sehingga tidak dapat memenuhi jadwal yang ditetapkan dalam kontrak.

1.2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, terdapat masalah penentuan production

process time yang tidak tepat pada proses pembuatan mainshaft sehingga mengakibatkan keterlambatan waktu dalam pemenuhan kontrak penyerahan produk akhir kepada pelanggan. Masalah ini perlu di atasi dengan cara

menerapkan konsep lean manufacturing.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mereduksi waste waktu dengan

menerapkan konsep lean manufacturing dan mendapatkan production process

time penyelesaian produk mainshaft berdasarkan waktu standarnya.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi

Adapun batasan dalam penelitian ini adalah : 1. Waste yang diamati adalah waste waktu.

2. Penelitian dilakukan terhadap proses pembuatan sparepart mainshaft yaitu

mainshaft AP16 dan AP17 yang merupakan produk paling sering diproduksi perusahaan.

3. Penelitian dilakukan mulai dari penerimaan raw material sampai finished good

4. Pengamatan waktu secara langsung hanya dilakukan untuk data waktu proses produksi sedangkan data waktu lainnya diambil dari data historis perusahaan.

Asumsi yang digunakan dalam penelitian yang dilakukan adalah :

1. Selama penelitian berlangsung, proses kerja tidak berubah dan sesuai dengan

prosedur yang ada.

2. Tidak ada penambahan jenis produk.

3. Tidak ada penambahan mesin dan peralatan yang baru.

4. Pekerja dalam keadaan terampil dengan pekerjaannya, memahami prosedur

kerja, dan bekerja secara normal.

5. Mesin tidak dalam keadaan rusak.

6. Tidak ada perubahan tata letak mesin dan peralatan, dan pola aliran.

1.5. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penelitian ini adalah:

a. Bagi Mahasiswa

Meningkatkan kemampuan bagi mahasiswa dalam menerapkan teori dan metode ilmiah yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan dengan mengaplikasikannya di lapangan.

b. Bagi Perusahaan

Sebagai masukan bagi pihak perusahaan untuk perbaikan proses produksi untuk mengurangi kegiatan menunggu pada lantai produksi

c. Bagi Departemen Taknik Industri

Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik USU dan untuk menambah literatur perpustakaan.

1.6. Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan sasaran penelitian, ruang lingkup dan asumsi penelitian dan sistematika penulisan tugas akhir.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisi sejarah dan gambaran umum perusahaan, organisasi dan manajemen serta proses produksi.

BAB III LANDASAN TEORI

Bab ini berisi teori-teori yang digunakan dalam analisis pemecahan masalah.

BAB IV METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi tahapan-tahapan penelitian mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir.

BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi data-data primer dan sekunder yang diperoleh dari penelitian serta pengolahan data yang membantu dalam pemecahan masalah.

BAB VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

Bab ini berisi analisis hasil pengolahan data dan pemecahan masalah.

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan yang didapat dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang diberikan kepada pihak perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Apindowaja Ampuh Persada merupakan industri manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan dan perbaikan mesin-mesin produksi kelapa sawit. PT. Apindiwaja Ampuh Persada berdiri pada September 1991 dan berlokasi di Jalan K.L. Yos Sudardso Km. 10,5 No. 56 Medan, Sumatera Utara. Adapun pendiri sekaligus pemilik perusahaan ini adalah Sofyan Tantono dan E. Tantono.

Perusahaan ini memiliki areal seluas 3750 m2.

PT. Apindowaja Ampuh Persada menggunakan sistem make to order

dimana permintaan produk bervariasi dari segi jumlah dan spesifikasi sesuai dengan permintaan pelanggan. Yang menjadi pelanggan PT. Apindowaja Ampuh Persada adalah pabrik-pabrik kelapa sawit yang berdomisili di Sumatera Utara dan sebagian besar diekspor ke Malaysia. Dalam menjalankan proses produksinya, teknologi produksi yang digunakan PT. Apindowaja Ampuh Persada bersifat semi otomatis, dimana sebagian proses produksi masih menggunakan mekanisme manual dalam bekerja.

2.2. Organisasi dan Manajemen

Organisasi pada dasarnya merupakan tempat atau wadah dimana orang-orang berkumpul, bekerjasama secara rasional dan sistematis, terencana, terorganisasi, terpimpin dan terkendali, dalam memanfaatkan sumber daya (uang,

material, mesin, metode, lingkungan), sarana-prasarana, data, dan lain sebagainya yang digunakan secara efisien dan efektif untuk mencapai tujuan organisasi. Organisasi dapat pula didefinisikan sebagai struktur pembagian kerja dan struktur tata hubungan kerja antara sekelompok pemegang posisi yang bekerjasama secara tertentu untk bersama-sama mencapai tujuan tertentu.

2.2.1. Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi yang digunakan PT. Apindowaja Ampuh Persada adalah struktur organisasi lini dan fungsional. Disebut lini karena tiap kepala bagian divisi memerintah secara langsung bawahannya, dan bawahan hanya bertanggung jawab kepada kepala bagian bidangnya. Disebut juga fungsional karena suatu bagian dapat berhubungan dengan anggota maupun kepala bagian secara langsung.

Struktur organisasi PT. Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Direktur utama Kabag Keuangan Kasir Accounting Kabag Produksi Bag pembubutan Bag Pengeboran Bag Pemotongan Bag pengelesan Bag pengerolan Bag Perakitan Kabag Teknik Bag perawatan mesin

Bag Listrik Satpam Kabag Personalia Penyetelan/ QC Kabag Penerimaan/ pengiriman Bag Persediaan Bag pemasaran Hubungan fungsional

Hubungan lini/ garis

Sumber: PT. Apindowaja Ampuh Persada

2.2.2. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab

Pembagian tugas dan tanggung jawab pada PT. Apindowaja Ampuh Persada dibagi menurut fungsi yang telah ditetapkan. Adapun tugas dan tanggung jawab setiap bagian dalam perusahaan dapat dilihat pada lampiran.

2.2.3. Tenaga Kerja dan Jam Kerja

Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan demi berjalannya gerak langkah perusahaan didasari atas kebutuhan setiap bagian lahan kerja. Tenaga kerja pada PT. Apindowaja Ampuh Persada terbagi kepada dua bagian, yaitu:

1. Tenaga Kerja Tidak Langsung

Tenaga kerja tidak langsung adalah tenaga kerja yang tidak berhubungan langsung terhadap berjalannya produksi, tetapi berdampak terhadap berjalannya produksi, baik dalam bidang manajemen ataupun administratif. Tenaga kerja tidak langsung PT. Apindowaja Ampuh Persada berjumlah 8 orang.

2. Tenaga Kerja Langsung

Tenaga kerja langsung adalah tenaga kerja yang berhubungan langsung terhadap pembuatan produk. PT. Apindowaja Ampuh Persada memiliki 35 tenaga kerja langsung dimana 12 orang karyawan tetap dan 23 orang karyawan harian .

Pembagian shift kerja yang diterapkan di PT. Apindowaja Ampuh Persada

hanyalah satu shift kerja dengan lama jam kerja 8 jam/hari dan jumlah hari kerja 6

jumlah permintaan tinggi maka dilakukan overtime mulai pukul 16.00 WIB – 20.00 WIB.

2.2.4. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya

Sistem pengupahan pada PT. Apindowaja Ampuh Persada diatur berdasarkan status karyawan, dimana pemberian upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja, dan sebagainya dari karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi tanggung jawab masing-masing karyawan. Pengupahan pada perusahaan ini terdiri atas :

a. Upah pokok

b. Insentif

c. Tunjangan makan

Bagi karyawan yang melakukan kerja lembur akan mendapatkan tambahan yang dihitung berdasarkan tarif upah lembur. Selain upah pokok yang diterima oleh karyawan, perusahaan memberikan suatu jaminan sosial dan tunjangan kepada karyawan. Adapun tunjangan yang diberikan antara lain :

a. Tunjangan Hari Raya dan Tahun Baru

b. Tanggungan kecelakaan kerja.

2.3. Proses Produksi 2.3.1. Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses pembuatan produk yang memiliki persentase yang paling besar dibandingkan bahan-bahan

lainnya dan akan mengalami perubahan fisik maupun kimia yang langsung ikut dalam proses produksi sampai dihasilkannya produk jadi.

PT. Apindowaja Ampuh Persada menggunakan bahan baku berupa potongan besi. Sumber bahan baku diperoleh dari pengecoran logam Indo dan hasil impor dari luar negeri (Jerman, Singapura, dan Cina).

2.3.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan dalam proses produksi dalam rangka meningkatkan mutu produk dimana bahan ini merupakan bagian dari produk. Bahan tambahan yang digunakan adalah PT Apindowaja Ampuh Persada adalah cat tahan panas yang digunakan untuk memberikan warna pada

produk digester dan screwpress.

2.3.3. Bahan Penolong

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam rangka memperlancar proses produksi dan bahan ini bukan bagian dari produk akhir. Bahan penolong yang digunakan pada PT. Apindowaja Ampuh Persada adalah LPG dan oksigen yang digunakan untuk proses pemotongan plat baik yang tipis maupun yang tebal dari berbagai macam ukuran yang diperlukan dalam proses produksi.

2.3.4. Standar Mutu Bahan Baku

Standar mutu sangat perlu untuk ditingkatkan dan dipertahankan guna menjaga standar kualitas produk akhir. Standar yang diterapkan ini sangat mempengaruhi kualitas produk yang ingin dipasarkan dan berani bersaing dengan perusahaan sejenis. PT. Apindowaja Ampuh Persada selalu menempatkan kualitas

terhadap produk sebagai hal yang terpenting. Perusahaan selalu meyakinkan

kualitas pasokan dari para pemasoknya karena perusahaan mengawasi secara

penuh kualitas dan proses produksinya. Untuk standard material harus dipastikan bebas dari korosi yang berlebihan, kerusakan seperti cacat permukaan, perubahan bentuk seperti tekuk dan puntir. Selain itu material harus dikontrol untuk memastikan bahwa material dengan standar yang berbeda atau material yang cacat tidak tercampur dengan material yang telah lolos uji penerimaan, dan material harus disimpan dalam kondisi yang bagus. Dan oleh karena itulah perusahaan melakukan strategi proaktif untuk mengidentifikasi potensi sumber masalah dalam penyediaan serta melakukan pengawasan yang ketat.

Perusahaan tetap berhubungan erat dengan pelanggan utama. PT Apindowaja Ampuh Persada juga memberikan masukan-masukan tentang perubahan-perubahan yang mungkin diperlukan dalam peraturan atau jenis-jenis material yang diperlukan di masa yang akan datang.

2.3.5. Standar Mutu Produk

Standar mutu produk digester yang ditetapkan perusahaan PT.

Tabel 2.1. Standar Mutu Digester

Model AP – 12

Capacity 12 - 17 ton/ FFB/ Hour

Volume 3200 – 3500 litres

Steam 3,5 kg/cm2

Uji hidrostatis 6,5 kg/cm2

Diameter kulit luar 2800 mm

Tinggi 3100 mm

Tebal plat baja 12 mm

Tebal plat baja ringan 9 mm

Power 30 HP

Putaran 1500 rpm

Sumber : PT. Apindowaja Ampuh Persada

Standar mutu produk screwpress yang ditetapkan perusahaan PT.

Apindowaja Ampuh Persada dapat dilihat pada Tabel 2.2.

Tabel 2.2. Standar Mutu Screwpress

Model AP – 12 AP – 17

Capacity 10 - 15 ton/ FFB/ Hour 15 - 18 ton/ FFB/ Hour

Type Horizontal double screw worm Horizontal double screw worm

Worm Dimension Φ 275 mm x 1015 mm LONG Φ 305 mm x 1100 mm LONG

Revolution 10 - 13 RPM 10 - 12 RPM

Power Consumtion 22KW/ 30HP 30KW/ 40HP

Reducer Helical In – Line Gear Reducer

or Cyclo Drive Speed Reducer

Helical In – Line Gear Reducer or Cyclo Drive Speed Reducer

Machine Length 4100 mm 4935 mm

Machine Width 1335 mm 1475 mm

Machine Height 955 mm 1075 mm

Nett Weight 5000 KGS 6000 KGS

Gross Weight 6000 KGS 6500 KGS

Sumber : PT. Apindowaja Ampuh Persada

2.3.6. Uraian Proses Produksi

Untuk memproduksi sparepart mesin, dapat dikelompokkan dalam

1. Pengukuran dan Pemotongan

Pada tahap ini dilakukan pengukuran bahan baku sesuai dengan spesifikasi

sparepart yang akan dibuat dan kemudian dilakukan pemotongan sesuai dengan hasil pengukuran yang telah dilakukan dengan menggunakan mesin potong.

2. Pengelasan

Proses pengelasan dilakukan untuk menyambungkan beberapa part. Proses

pengelasan dilakukan dengan menggunakan las busur.

3. Pembubutan

Proses pembubutan dilakukan untuk memperoleh bentuk sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Proses pembubutan dilakukan dengan menggunakan mesin bubut.

4. Penyekrapan

Proses penyekrapan dilakukan untuk memperoleh bentuk sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan. Proses penyekrapan dilakukan dengan menggunakan mesin sekrap.

5. Penggerindaan

Proses penggerindaan dilakukan untuk membuat dan memproleh permukaan material menjadi lebih halus dan sesuai dengan spersifikasi yang diinginkan. Penggerindaan dilakukan dengan menggunakan mesin gerinda.

6. Peremeran

Proses peremeran dilakukan untuk memperoleh permukaan sparepart menjadi

spesifikasi sesuai dengan sparepart yang akan dibuat. Proses peremeran dilakukan dengan menggunakan mesin remer.

7. Pengeboran

Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada material. Proses pengeboran dilakukan dengan menggunakan mesin bor.

8. Perakitan

Proses perakitan dilakukan dengan menyambungkan part yang harus

digabungkan. Proses perakitan untuk pembuatan sparepart dilakukan dengan

manual.

9. Pengecatan

Proses pengecatan dilakukan secara manual dengan menggunakan kuas biasa dan cat untuk besi. Proses pengecatan diawali dengan melakukan pendempulan, membersihkan benda kerja selanjutnya melakukan pengecatan.

2.3.7. Mesin dan Peralatan

Mesin adalah alat mekanik atau elektrik yang mengirim atau mengubah energi untuk melakukan atau membantu pelaksanaan tugas manusia. Biasanya membutuhkan sebuah masukan sebagai pelatuk, mengirim energi yang telah diubah menjadi sebuah keluaran dan melakukan tugas yang telah disetel.

Adapun jenis dari mesin-mesin produksi yang digunakan oleh PT Apindowaja Ampuh Persada adalah sebagai berikut :

1. Nama Mesin : Mesin las

Merk/ Type : BX 160

Voltage : 380 V

Frekwensi : 50 Hz

Arus : 160 A

Jumlah : 2 unit

Asal : China

2. Nama Mesin : Mesin Bor

Merk/ Type : Radial

Voltage : 380 V

Frekwensi : 50 Hz

Putaran : 250 rpm

Arus : 2,5 A

Jumlah : 3 Unit

Asal : Cina

3. Nama Mesin : Mesin Potong

Merk/ Type : LG TGC 100-SB

Voltage : 380 V

Frekwensi : 50 Hz

Putaran : 1420 rpm

Arus : 10 A

Jumlah : 2 unit

4. Nama Mesin : Mesin Bubut

Merk/ Type : ZMM Metalik CM 8

Daya : 2 HP

Voltage : 380 V

Frekwensi : 50 Hz

Putaran : 850 rpm

Jumlah : 6 Unit

Asal : China

5. Nama Mesin : Mesin Scrap

Merk/ Type : Hudong/4503537

Daya : 3 Kw

Voltage : 380 V

Frekwensi : 50 Hz

Arus : 6,8 A

Jumlah : 1 unit

Asal : China

6. Nama Mesin : Mesin Remer

Merk/ Type : Sudco

Daya : 2 HP

Voltage : 240 V

Frekwensi : 40 Hz

Arus : 2,5 A

Asal : Thailand

7. Nama Mesin : Mesin Las

Merk/ Type : BX 160

Voltage : 380 V

Frekwensi : 50 Hz

Arus : 160 A

Jumlah : 2 unit

Asal : China

8. Nama Mesin : Mesin Rol

Merk/ Type : Heisteel type ASY –HA no70479

Daya : 60 HP

Voltage : 380 V

Frekwensi : 50 Hz

Arus : 22 A

Phasa : 3 Phasa

Jumlah : 1 Unit

Asal : China

Adapun peralatan yang digunakan oleh PT. Apindowaja Ampuh Persada dalam proses produksi adalah sebagai berikut :

1. Kereta sorong

Fungsi : Alat angkut untuk memindahkan material yang digerakkan

dengan cara manual

2. Hoist

Fungsi : Alat untuk memindahkan beban yang berat yang dilengkapi katrol

Jumlah : 2 unit

3. Meteran

Fungsi : Mengukur ukuran plat yang digunakan

Jumlah : 20 unit

4. Jangka Sorong

Fungsi : Mengukur diameter dan ukuran dari pembentukan lubang dan

Profil yang digunakan pada pembubutan

Jumlah : 12 unit

5. Kawat las

Fungsi : Digunakan sebagai logam pengisi pada proses pengelesan

Jumlah : 5 kotak

2.3.8. Utilitas

Utilitas merupakan fasilitas pendukung yang digunakan untuk kelancaran dalam melakukan proses produksi pada lantai produksi. Adapun fasilitas pendukung yang digunakan pada PT. Apindowaja Ampuh Persada adalah arus listrik. PT. Apindowaja Ampuh Persada menggunakan arus listrik yang bersumber dari PLN dan generator pembangkit listrik tenaga diesel.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Lean Manufacturing

Menurut Wikipedia, lean merupakan kumpulan alat atau tools yang

membantu dalam mengidentifikasi dan mengeliminasi waste, memperbaiki

kualitas, dan mereduksi waktu dan biaya produksi. disebut lean karena pada

akhirnya, proses dapat berlangsung dengan menggunakan material yang lebih sedikit, membutuhkan investasi yang lebih kecil, menggunakan persediaan yang lebih sedikit, menggunakan ruang atau areal kerja yang lebih kecil, dan

menggunakan pekerja yang lebih sedikit. Leanprocess dikarakteristikkan dengan

aliran dan prediksi bahawa secara keseluruhan mereduksi ketidakpastian dan kekacauan pada pabrik manufaktur.

Dalam bukunya Lean Thinking, James Womack dan Daniel Jones

mendefinisikan lean manufacturing sebagai suatu proses yang terdiri dari lima

langkah: mendefinisikan nilai bagi pelanggan, menetapkan value stream,

membuatnya “mengalir”, “ditarik” oleh pelanggan, dan berusaha keras untuk

mencapai yang terbaik. Untuk menjadi perusahaan manufaktur yang lean

diperlukan suatu pola pikir yang terfokus pada membuat produk mengalir melalui

proses penambahan nilai tanpa interupsi (one-piece flow), suatu sistem “tarik”

yang berawal dari permintaan pelanggan, dengan hanya menggantikan apa yang diambil oleh proses berikutnya dalam interval yang singkat, dan suatu budaya

dimana semua orang berusaha keras melakukan peningkatan secara

terus-menerus.1

Berikut ini merupakan prinsip utama konsep lean.

Pada buku The Lean manufacturing Pocket Handbook, Kenneth W. Dailey

mendefinisikan lean manufacturing sebagai suatu kelompok startegi yang

sederhana untuk identifikasi dan eliminasi waste (pemborosan) di sepanjang value

stream. Identifikasi dan eliminasi waste dari value stream merupakan tema pusat

dari filosofi lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan perbaikan

proses yang dinamis dan konstan tergantung pada pemahaman dan keterlibatan semua karyawan perusahaan. Implementasi yang sukses membutuhkan semua

karyawan dilatih mengidentifikasi dan mengeliminasi waste dari pekerjaan

mereka. Waste ada pada semua aktivitas dan pada semua tingkatan pada

organisasi. Keefektifan merupakan hasil dari integrasi manusia, metode, material dan mesin pada area kerja.

2

1. Specify value

Menentukan nilai pada produk merupakan langkah awal. Value hanya dapat

didefinisikan oleh pelanggan sebagai tujuan akhir. Dan ini hanya memiliki arti ketika ditunjukkan pada kasus produk yang spesifik. Yang bertemu dengan kebutuhan pelanggan pada harga yang spesifik pada waktu yang spesifik.

1

Liker, Jeffrey K. 2006. The Toyota Way. Jakarta: Penerbit Erlangga. 2

2. Identify Value stream

Value stream merupakan kumpulan semua aktifitas spesifik yang dibutuhkan untuk membawa produk yang spesifik melalui tiga aktivitas manajemen yaitu tugas pemecahan masalah, aktivitas manajemen informasi, aktivitas transformasi fisik. Pada bagian ini mengidentifikasi tahapn-tahapan yang

diperlukan berdasarkan keseluruhan value stream untuk menemukan aktivitas

yang tidak memiliki nilai tambah. 3. Flow

Melakukan aktivitas yang dapat menciptakan suatu nilai tanpa adanya

gangguan, proses rework, aliran balik, aktivitas menunggu (waiting) ataupun

sisa produksi. 4. Pulled

Melakukan atau membuat produk sesuai dengan dan hanya yang diminta konsumen.

5. Perfection

Mencapai kesempurnaan dengan menghilangkan pemborosan (waste).

3.2. SevenWaste3

Toyota telah mengidentifikasi tujuh jenis pemborosan yang tidak menambah nilai dalam proses bisnis atau manufaktur, yang dijelaskan di bawah ini.

1. Produksi berlebih (overproduction). Memproduksi barang-barang yang belum dipesan, akan menimbulkan pemborosan seperti kelebihan tenaga kerja dan kelebihan tempat penyimpanan dan biaya transportasi yang meningkat karena adanya persediaan yang berlebih.

2. Waktu menunggu. Para kerja hanya mengamati mesin otomatis yang sedang

berjalan atau berdiri menunggu langkah proses selanjutnya, alat, pasokan komponen selanjutnya, dan lain sebagainya atau menganggur saja karena

kehabisan material, keterlambatan proses, mesin rusak, dan bottleneck

(sumbatan) kapasitas.

3. Transportasi yang tidak perlu

Membawa barang dalam proses (WIP) dalam jarak yang jauh, menciptakan angkutan yang tidak efisien, atau memindahkan material, komponen atau barang jadi ke dalam atau ke luar gudang atau antar proses.

4. Memproses secara berlebih atau memproses secara keliru

Melakukan langkah yang tidak diperlukan untuk memproses komponen. Melaksanakan pemrosesan yang tidak efisien karena alat yang buruk dan rancangan produk yang buruk, menyebabkan gerakan yang tidak perlu dan memproduksi barang cacat. Pemborosan terjadi ketika membuat produk yang memiliki kualitas lebih tinggi dari pada yang diperlukan.

5. Persediaan berlebih

Kelebihan material, barang dalam proses, atau barang jadi menyebabkan lead

time yang panjang, barang kadaluarsa, barang rusak, peningkatan biaya

menyembunyikan masalah seperti ketidakseimbangan produksi, keterlambatan

pengiriman dari pemasok, produk cacat, mesin rusak, dan waktu set up yang

panjang.

6. Gerakan yang tidak perlu

Setiap gerakan karyawan yang mubazir saat melakukan pekerjaannya, seperti mencari, meraih, atau menumpuk komponen, alat, dan sebagainya. Berjalan juga merupakan pemborosan.

7. Produk cacat

Memproduksi komponen cacat atau yang memerlukan perbaikan. Perbaikan

atau pengerjaan ulang, scrap, memproduksi barang pengganti, dan inspeksi

berari tambahan penanganan, waktu dan upaya yang sia-sia.

Ohno menganggap pemborosan yang paling mendasar adalah produksi berlebih karena mengakibatkan sebagian besar pemborosan lainnya. Memproduksi lebih dari pada yang diinginkan oleh pelanggan dalam operasi manapun pada suatu proses manufaktur akan menyebabkan bertumpuknya persediaan di salah satu proses hilir: material hanya diam dan menunggu untuk diproses oleh operasi selanjutnya.

3.3. Tools yang Digunakan dalam Lean Manufacturing

Terdapat beberapa metode yang digunakan dalam lean manufacturing

sesuai dengan tujuan yang ingin dicapai serta kemungkinan penerapannya.

Beberapa metode yang dapat digunakan dalam lean manufacturing diantaranya

3.3.1. Value Stream Mapping4

1. Membantu memvisualisasikan banyak level proses tunggal seperti perakitan,

pengelasan, dan lain-lain pada produksi. Aliran dapat dilihat.

Value stream mapping adalah suatu proses yang sederhana yang mengobservasi secara langsung aliran informasi dan material yang terjadi, menjelaskan secara visual, dan kemudian merencanakan keadaaan ke depannya dengan performansi yang lebih baik.

Value stream merupakan semua kegiatan (aktivitas non value added dan

value added) yang saat ini dibutuhkan untuk membawa produk melalui aliran utama yang penting ke setiap produk yaitu aliran produksi dari bahan baku ke tangan pelanggan, dan rancangan aliran dari perencanaan ke peluncuran.

Melakukan perspektif value stream berarti bekerja pada gambar besar, bukan

hanya proses-proses individual, dan perbaikan keseluruhan, bukan hanya pengoptimisasian elemen.

Value stream mapping adalah peralatan pensil dan kertas yang membantu melihat dan memahami aliran material dan informasi sebagai produk yang

melakukan caranya melalui value stream. Arti sederhana value stream mapping

adalah mengikuti aliran produksi produk dari pelanggan ke pemasok, dan dengan teliti menggambarkan suatu gambaran visual dari setiap proses pada aliran informasi dan material. Kemudian minta kumpulan pertanyaan kunci dan gambar

future state map bagaimana seharusnya aliran value.

Value stream mapping merupakan suatu alat yang penting karena:

4

Rother, Mike and John Shook. 1999. Learning to See Value stream Mapping To Create Value

2. Membantu melihat banyak waste. Mapping membantu melihat sumber waste

pada value stream.

3. Menyediakan bahasa yang umum untuk membahas mengenai proses

manufaktur.

4. Membuat keputusan mengenai aliran yang jelas kelihatan, sehingga dapat

didiskusikan. Selain itu, banyak perincian dan keputusan pada lantai produksi dari kegagalan yang terjadi.

5. Mengikat konsep dan teknik lean secara bersama, yang membantu

menghindari “cherry picking”

6. Membentuk dasar rencana implementasi. Membantu merancang cara

keseluruhan aktivitas seharusnya beriperasi – bagian yang hilang dalam

berbagai usaha lean – value stream map menjadi perencanaan untuk

implementasi lean. Bayangkan membangun rumah tanpa perencaaan,

7. Menunjukkan hubungan antara aliran informasi dan aliran material. Tidaka

ada alat lain yang melakukannya.

8. Banyak kegunaannya dari alat yang kuantitatif dan diagram tataletakyang

menghasilkan sejumlah langkah kegiatan non-value added, lead time, jarak

perjalanan, sejumlah persediaan, dan selanjutnmlah langkah kegiatan

non-value added, lead time, jarak perjalanan, sejumlah persediaan, dan

selanjutnya. Value stream mapping merupakan alat yang kualitatif dimana

menjelaskan secara detail bagaimana fasilitas seharusnya beroperasi agar menciptakan suatu aliran.

Langkah-langkah utama value stream mapping adalah:

1. Menentukan famili product

Salah satu poin untuk dipahami secara jelas sebelum memulai adalah harus fokus pada satu famili produk. Sehingga tidak perlu memetakan semua yang berlangsung di lantai produksi. Meskipun memiliki produk yang kecil, menggambarkan semua aliran produk pada satu pemetaan merupakan hal yang

merumitkan. Value stream mapping berarti berjalan dan menggambarkan

langkah-langkah proses (material dan informasi) untuk satu jenis produk dari setiap stasiun kerja pada pabrik. Suatu famili merupakan kelompok produk yang lewat mealalui langkah proses yang mirip dan melalui peralatan yang umum pada aliran proses hilir. Seharusnya tidak membedakan famili produk dengan memperhatikan langkah pembuatan ke hulunya, yang mungkin

menghasilkan banyak famili produk dengan cara batch. Catat dengan jelas

produk yang dipilih, berapa banyak perbedaaan jumlah bagian akhir yang ada di famili, seberapa banyak yang diinginkan konsumen, dan seberapa sering. Pelanggan hanya peduli pada produk mereka dan bukan pada semua produk sehingga tidak realistis memetakan semuanya yang melewati lantai produksi. Menggambar semua aliran produk pada satu perusahaan akan terlalu kompleks. Mengidentifikasi produk famili dapat dilakukan dengan menggunakan matriks produk dan proses untuk mengklasifikasi langkah proses yang sama untuk produk yang berbeda atau dengan memilih produk yang menggunakan volume paling tinggi.

2. Menentukan value stream manager

Karena perusahaan cenderung diorganisasikan oleh departemen dan fungsi, termasuk langkah aliran pembuatan produk, sering ditemukan bahwa tak

seorangpun yang bertanggung-jawab pada perspektif value stream. Untuk

menghindari kelompok pengasingan dari fungsionalitas, diperlukan seseorang yang bertanggungjawab untuk memahami aliran nilai produk. Orang ini

disebut value stream manager, dan disarankan bahwa pada laporan kapasitas

dilaporkan pada orang tertinggi pada perusahaan. Banyak orang yang terlibat

pada implementasi lean, dan semua butuh pemahaman value stream mapping

dan kemampuan membaca future state map. Berikut ini adalah tugas dari

seorang value stream manager.

a. Melaporkan peningkatan implementasi lean pada atasan.

b. A line, bukan staff, orang dengan kemampuan membuat perubahan terjadi melalui fungsional dan batasan departemen.

c. Memimpin pembuatan peta value stream current state dan future state dan

perencanaan pengimplementasian untuk mendapatkan dari hari ini sampai ke depannya.

d. Memonitor semua aspek implementasi.

e. Mengawasi dan memeriksa aliran value stream sehari-hari atau mingguan.

f. Membuat impelementasi prioritas atas.

g. Merawat dan memperbaharui secara periodic rencana implementasi.

Gambar 3.1. The Value Stream Manager

3. Membuat current state drawing

Langkah pertama yang dilakukan adalah penggambaran current state, yang

mana dilakukan dengan mengumpulkan informasi pada lantai produksi. Hal

ini menyediakan informasi yang dibutuhkan untuk mengembangkan future

state map. Pengembangan future state dimulai dengan analisis pada situasi produksi saat ini. Pemetaan dimulai pada tingkat aliran pada pabrik dimana digambarkan kategori proses seperti perakitan atau pengelasan sebagai perekaman tiap langkah proses. Digunakan simbol-simbol atau ikon untuk menunjukkan proses dan aliran. Dapat juga digunakan symbol tambahan yang dibuat sendiri tetapi harus tetap konsisten pada perusahaan sehingga setiap orang tahu cara menggambar dan memahami peta dibutuhkan pada institusi

lean manufacturing. Berikut ini merupakan tips pemetaan.

a. Selalu mengumpulkan informasi kondisi sekarang ketika mengawasi di

sepanjang jalan aktual dari aliran informasi dan material.

b. Mulai dengan perjalanan cepat disepanjang seluruh stasiun value stream.

d. Bawa stopwatch dan jangan bersandar pada waktu standar atau informasi yang tidak diperoleh secara langsung.

e. Petakan seluruh value stream.

f. Selalu menggambarkan dengan pensil.

4. Karakteristik lean value stream

Berikut ini beberapa pengukuran lean adalah:

a. Waktu Siklus

Waktu siklus (C/T) merupakan seberapa sering part atau produk

diselesaikan dalam satu proses secara aktualnya, sepanjang observasi. Juga, waktu operator melalui semua elemen pekerjaan sebelum mengulanginya kembali.

b. Value Added Time (VA)

Merupakan waktu yang diperlukan elemen kerja yang secara aktual membuat produk dalam suatu cara yang sesuai dengan yang diinginkan konsumen.

c. Lead Time (L/T)

Merupakan waktu yang dibutuhkan satu bagian memindahkan semua cara melalui suatu proses, dari awal sampai akhir.

Gambar 3.2. merupakan contoh current state map yang

Gambar 3.2. Contoh Current state Map

Berikut ini merupakan langkah pedoman untuk mencapai lean value

stream.

a. Menghitung takt time

Takt time merupakan seberapa sering sseharusnya menghasilkan satu komponen atau produk, berdasarkan pada tingkat penjualan, menemui

kebutuhan pelanggan. Takt time dihitung dengan membagikan tingkat

perminttan pelanggan per shift dengan ketersediaan waktu kerja per shift.

Takt time digunakan untuk mensinkronkan langkah produksi dengan langkah penjualan.

b. Mengembangkan aliran kontiniu dimanapun yang memungkinkan

Aliran kontiniu bertujuan memproduksi unit pada satuan waktu, dimana

tiap item lewat dengan segera dari satu proses ke proses berikutnya tanpa

stagnasi di dalamnya. Aliran kontiniu merupakan cara yang paling efisien untuk memproduksi, dan diharuskan menngunakan banyak kreativitas

dalam mencapainya. Simbol pemetaan digunakan yang mengindikasikan aliran kontiniu adalah kotak proses yang sederhana. Pada penggambaran

future state map, tiap kotak proses harus menjelaskan wilayah aliran.

c. Menggunakan supermarket mengontrol produksi dimana aliran kontiniu

tidak memperluas upstream.

Ada beberapa titik pada value stream dimana aliran kontiniu tidak

mungkin untuk diterapkan. Supermarket merupakan pengendali persediaan dimana batas maksimum dibuat dan dilengkapi dengan symbol=symbol dari kanban. Ketika menggambarkan supermarket, disarankan menggambar symbol sederhana seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.3.

Gambar 3.3. Simbol Supermarket

d. Mencoba mengirim jadwal pelanggan pada satu proses produksi.

5. Membuat future state map

Langkah yang digunakan untuk menyoroti pemborosan dan mengeliminasinya. Mempersiapkan dan memulai secara aktif penggunaan rencana implementasi yang mejelaskan bagaimana perencanaan mencapai

future state.

a. Bagaimana takt time nya, berdasarkan waktu kerja tersedia dari proses hilir yang terdekat ke konsumen.

b. Akankah anda membangun supermarket barang akhir dari yang mana

pelanggan tarik, atau pengiriman secara langsung? (jawaban untuk pertanyaan ini tergantung pada factor umum seperti pola yang dibeli pelanggan, dan karakteristik produk).

c. Dimana anda akan menggunakan proses aliran kontiniu?

d. Dimana anda akan membutuhkan sistem tarik dalam mengontrol produksi

dari proses hulu?

e. Pada tujuan tunggal apa dalam rantai produksi anda akan menjadwalkan

produksi?

f. Proses perbaikan apa yang akan berguna pada value stream?

Terdapat lambang-lambang yang digunakan dalam value stream mapping.

Tabel 3.1. Lambang Dasar Value Stream Mapping

No. Nama Lambang

1 Process Box

Process Step A

2 Data Box

Total C/T = C/O = Uptime = Availability =

3 Control Point

Control Point

4 External Source

5 Internal Source

6 Customer Demand and Takt

Time Box

Customer demand 100 pieces per month (Takt Time 96 minutes)

7 Inventory

8 Work Queue _Q

Tabel 3.1. Lambang Dasar Value Stream Mapping (Lanjutan)

No. Nama Lambang

10 Pull Arrow

11 Operator

12 Delivered by forklift

13 Delivered by Hand Truck

3.3.2. 5S (Workplace Organization)5

1. Sort - Membersihkan kekacauan

Merupakan suatu metodologi untuk pengorganisasian, pembersihan, pengembangan, dan memungkinkan lingkungan kerja yang produktif. Berikut ini merupakan rincian dari 5S.

Merupakan suatu item yang tidak digunakan pada area kerja yang seharusnya dihilangkan. Item yang dengan jarang digunakan seharusnya diidentifikasi dengan baik dan dijauhkan dari pandangan.

2. Set in order – mengorganisasikan area kerja

Suatu tempat untuk semuanya dan setiap benda ada pada tempatnya. Semua item produksi dan lokasi penyimpanannya sebaiknya diidentifikasi dengan

5

baik, aksesibilitas seharusnya di prioritaskan dengan referensi untuk digunakan, pembersihan material/peralatan harus disimpan di area kerja, pembagian pembersihan material/peralatan antara area kerja seharusnya dikurangi/dikecilkan.

3. Shine – membersihkan dan mengkilapkan area kerja

Hal ini penting bahwa perhatian yang cukup dibayar pada kerapian stasiun kerja sehingga pekerja akan mendapatkan kebanggaan tersendiri.

4. Standardize

Menyusun standar tertulis untuk pemesanan dan kebersihan, waktu yang spesifik seharusnya di sediakan untuk kebersihan stasiun kerja.

5. Sustain

Mempertahankan standar melalui pelatihan, kewenangan, komitmen dan disiplin.

3.3.3. SMED (Single Minute Exchange of Die)6

1. Memisahkan setup eksternal dan internal yang ada

Merupakan suatu metodologi untuk mereduksi waktu set up. Dasar

pendekatannya adalah:

2. Mengkonversikan setup internal menjadi setup eksternal

3. Melangsingkan semua aspek dari setup operasi

4. Melakukan aktivitas setup dengan paralel atau mengeliminasi secara

5. Membuat prosedur setup

3.4. Studi Waktu7

1. Pengukuran waktu kerja secara langsung, merupakan pengukuran yang

dilaksanakan secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk ke dalamnya adalah cara jam henti dan sampling pekerjaan.

Pada garis besarnya teknik pengukuran waktu kerja dibagi ke dalam dua bagian, yaitu:

2. Pengukuran waktu secara tidak langsung, merupakan pengukuran waktu yang

dilakukan tanpa harus berada di tempat pekerjaan berlangsung, hal ini dapat dilakukan dengan membaca tabel yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui eemen pekerjaan atau elemen gerakan, misalnya daata waktu baku dan data waktu gerakan.

Pengukuran waktu adalah pekerjaan mengamati dan mencatat waktu-waktu kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus dengan menggunakan alat-alat yang telah disiapkan di atas. Bila operator telah siap di depan mesin atau di tempat kerja lain yang waktu kerjanya akan diukur, maka pengukur memilih posisi tempat berdiri mengamatai dan mencatat. Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti adalah sebagai berikut:

1. Definisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya.

7

Wignjosoebroto, Sritomo. 2006. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Penerbit Guna Widya. Surabaya.

2. Bagi operasi kerja menjadi beberapa elemen kerja.

3. Amati, ukur, dan catat waktu yang yang dibutuhkan oleh operator untuk

menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

4. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.

5. Tetapkan rate performans dari operator yang melaksanakan aktivitas

pekerjaan.

6. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance yang ditunjukkan oleh

operator tersebut sehingga akhirnya diperoleh waktu kerja normal.

7. Tetapkan waktu longgar guna memberikan fleksibilitas.

8. Tetapkan waktu kerja baku yaitu jumlah total antara waktu normal dan waktu

longgar.

8

8

Sutalaksana, Iftikar. 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Jurusan Teknik Industri, Institut Teknologi

Yang dicari dengan melakukan pengukuran-pengukuran ini adalah waktu yang sebenarnya dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Karena waktu penyelesaian ini tidak pernah diketahui sebelumnya maka harus diadakan pengukuran-pengukuran. Yang ideal tentunya dilakukan pengukuran yang sangat banyak, karena dengan demikian diperoleh jawaban yang pasti. Tetapi hal ini jelas tidak mungkin karena keterbatasan waktu, tenaga dan tentunya biaya. Dengan tidak dilakukannya pengukuran yang banyak sekali ini, pengukur akan kehilangan sebagian kepastian akan ketetapan/rata-rata waktu penyelesaian yang sebenarnya. Hal ini harus disadari oleh pengukur. Tingkat ketelitian dan tingkat keyakinan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat

ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya. Hal ini biasanya dinyatakan dalam persen (dari waktu penyelesaian sebenarnya, yang seharusnya dicari). Sedangkan tingkat keyakinan menunjukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Inipun dinyatakan dalam persen. Jika tingkat ketelitian 10% dan tingkat keyakinan 95% memberi arti bahwa pengukur membolehkan rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 10% dari rata-rata sebenarnya dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 95%. Dengan perkataan lain, jika pengukur sampai memperoleh rata-rata pengukuran yang menyimpang lebih dari 10% seharusnya, hal ini dibolehkan terjadi hanya dengan kemungkinan 55 (100%-95%).

3.4.1. Pengujian Keseragaman Data

Tugas mengukur adalah mendapatkan data yang seragam. Karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari maka diperlukan suatu alat yang dapat mendeteksi. Batas-batas control yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidaknya dari data. Data yang dikatakan seragam yaitu berasal dari sebab sistem yang sama, bila berada di antara batas kedua control, dan tidak seragam yaitu berasal dari sistem sebab yang berbeda, jika berada di luar batas kontrol.

Adapun rumus yang digunakan dalam pengujian keseragaman data untuk

stop watch adalah sebagai berikut :

(

)

1

2

− −

=

∑

n X Xi

BKA = X + kσ

BKB = X - kσ

Dengan :

BKA = Batas Kontrol Atas BKB = Batas Kontrol Bawah

X _{= Nilai Rata-rata}

σ _{= Standar Deviasi}

k = Tingkat Keyakinan

= 99 % ≈ 3

= 95 % ≈ 2

3.4.2. Uji Kecukupan Data

Uji kecukupan data dilakukan dengan mencari banyaknya data yang diperlukan sesuai dengan ketelitian yang diinginkan. Uji kecukupan data ini perlu dilakukan untuk mengetahui apakah sampel data yang diambil sudah mencukupi untuk mewakili sampel data populasi.

Rumus uji kecukupan data adalah

Dimana:

k = nilai tingkat kepercayaan dari distribusi normal s = tingkat ketelitian

Xi = data pengamatan N = Jumlah Pengamatan

N’ = banyaknya data yang diperlukan

3.4.3. Perhitungan Waktu Standar9

a. Waktu siklus rata-rata

Jika pengukuran telah selesai, yaitu semua data yang didapat memiliki keseragaman yang dikehendaki dan jumlahnya telah memnuhi tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang diinginkan maka selesailah kegiatan pengukuran. Langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut sehingga memberikan waktu baku. Cara mendapatkan waktu baku dari data yang terkumpul tersebut adalah sebagai berikut:

Dimana: Xi = waktu yang diamati

N = jumlah pengamatan

b. Waktu normal

Wn = Ws x (1 + Rf)

Dimana : Wn = Waktu normal Ws = Waktu siklus

Rf = Rating Factor

c. Waktu baku

Wb = Wn x 100/(100-All)

9

Dimana : Wb = Waktu baku

All = Faktor kelonggaran dalam bentuk persentase.

3.5. Metode Jalur Kritis10

Metode jaringan kerja dikenal adanya jalur kritis, yaitu jalur yang memiliki rangkaian komponen-komponen kegiatan, dengan total jumlah waktu terlama dan mununjukkan kurun waktu penyelesaian proyek yang tercepat. Jadi jalur kritis terdiri dari rangkaian kegiatan kritis, dimulai dari kegiatan pertama sampai pada kegiatan akhir proyek. Makna jalur kritis penting bagi pelaksana proyek, karena pada jalur ini terletak kegiatan-kegiatan yang bila pelaksanaannya terlambat, akan menyebabkan keterlambatan proyek secara keseluruhan. Dalam proses identifikasi jalur kritis, dikenal beberapa terminologi dan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:

TE = E

Waktu paling awal peristiwa dapat terjadi yang berarti waktu paling awal suatu kegiatan yang berasal dari node tersebut dapat dimulai, karena menurut aturan dasar jaringan kerja, suatu kegiatan baru dapat dimulai bila kegiatan terdahulu selesai.

TL = L

Waktu paling akhir peristiwa boleh terjadi yang berarti waktu paling lambat yang masih diperbolehkan bagi suatu peristiwa terjadi.

10

ES

Waktu mulai paling awal suatu kegiatan. Bila waktu kegiatan dinyatakan atau berlangsung dalam jam, maka waktu ini adalah jam paling awal kegiatan dimulai. EF

Waktu selesai paling awal suatu kegiatan. Bila hanya ada satu kegiatan terdahulu, maka EF suatu kegiatan terdahulu merupaka ES kegiatan berikutnya.

LS

Waktu paling akhir kegiatan boleh mulai yaitu waktu paling akhir kegiatan boleh mulai tanpa memperlambat proyek secara keseluruhan.

LF

Waktu paling akhir kegiatan boleh selesai tanpa memperlambat penyelesaian proyek.

D

Adalah kurun waktu suatu kegiatan. Umunya dengan satuan waktu hari, minggu, bulan, dan lain-lain.

Adapun cara perhitungan dalam menentukan waktu penyelesaian terdiri

dari dua tahap, yaitu perhitungan maju (forward computation) dan perhitungan

mundur (backward computation).

1. Hitungan Maju

Dimulai dari Start (initial event) menuju Finish (terminal event) untuk

menghitung waktu penyelesaian tercepat suatu kegiatan (EF), waktu tercepat

2. Hitungan Mundur

Dimulai dari Finish menuju Start untuk mengidentifikasi saat paling lambat terjadinya suatu kegiatan (LF), waktu paling lambat terjadinya suatu kegiatan (LS) dan saat paling lambat suatu peristiwa terjadi (L).

Untuk lebih jelasnya dalam melakukan perhitungan maju dan perhitungan mundur dalam sebuah jaringan kerja diberikan ilustrasi sebagai berikut.

1 2

3

4

5 6

(2)

(3) (4)

(5) (6)

(3) A

B C

D E

F

Gambar 3.4. Contoh Jaringan Kerja Proyek

A. Perhitungan Maju

Aturan Pertama

Kecuali kegiatan awal, maka suatu kegiatan baru dapat dimulai bila kegiatan

yang mendahuluinya (predecessor) telah selesai.

E(1) = 0 Aturan Kedua

Waktu selesai paling awal suatu kegiatan sama dengan waktu mulai paling awal, ditambah dengan kurun waktu kegiatan yang mendahuluinya.

EF(i-j) = ES(i-j) + t (i-j)

Maka : EF(1-2) = ES(1-2) + D = 0 + 2 = 2

EF(2-3) = ES(2-3) + D = 2 + 5 = 7 EF(2-4) = ES(2-4) + D = 2 + 3 = 5

EF(3-5) = ES(3-5) + D = 7 + 6 = 13 EF(4-5) = ES(4-5) + D = 5 + 4 = 9 Aturan Ketiga

Bila suatu kegiatan memiliki dua atau lebih kegiatan-kegiatan terdahulu yang menggabung, maka waktu mulai paling awal (ES) kegiatan tersebut adalah sama dengan waktu selesai paling awal (EF) yang terbesar dari kegiatan terdahulu.

Bila EF(c) > EF(b) > EF(a), maka ES(d) = EF(c) Maka: EF(5-6) = EF(4-5) + D = 13 + 3 = 16

Tabel 3.2 Hasil Perhitungan Maju untuk Mendapatkan EF Kegiatan

Kurun Waktu (Hari) t

Paling Awal

i j Mulai

(ES)

Selesai (EF)

(1) (2) (3) (4) (5)

1 2 2 0 2

2 3 5 2 7

2 4 3 2 5

3 5 6 7 13

4 5 4 5 9

5 6 3 13 16

Dari perhitungan pada tabel di atas diperoleh waktu penyelesaian proyek adalah selama 16 minggu

B. Perhitungan Mundur

Aturan Keempat

Waktu mulai paling akhir suatu kegiatan sama dengan waktu selesai paling akhir dikurangi kurun waktu berlangsungnya kegiatan yang bersangkutan.

LS(i-j) = LF(i-j) – t

LS(4-5) = EF(4-5) – D = 13 – 4 = 9 LS(3-5) = EF(3-5) – D = 13 – 6 = 7 LS(2-4) = EF(2-4) – D = 9 – 3 = 6 LS(2-3) = EF(2-3) – D = 7 – 5 = 2 Aturan Kelima

Apabila suatu kegiatan terpecah menjadi 2 kegiatan atau lebih, maka waktu paling akhir (LF) kegiatan tersebut sama dengan waktu mulai paling akhir (LS) kegiatan berikutnya yang terkecil.

Jika LS(b) < LS(c) < LS(d) maka LF(a) = LS(b)

Sehingga: LF(1-2) = LS(2-3) = 2 dan LS(1-2) = EF(1-2) – D = 2 – 2 = 0

Tabel 3.3. Hasil Perhitungan Mundur untuk mendapatkan LF Kegiatan Kurun

waktu (t)

Paling awal Paling akhir

I J Mulai

(es)

Selesai (ef)

Mulai (ls)

Selesai (lf)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

1 2 2 0 2 0 2

2 3 5 2 7 2 7

2 4 3 2 5 6 9

3 5 6 7 13 7 13

4 5 4 5 9 9 13

5 6 3 13 16 13 16

C. Perhitungan Slack atau Float

Aturan Keenam

Tabel 3.4. Hasil Perhitungan Slack

Kegiatan Kurun waktu

(t)

Awal Akhir Total

Slack (ts)

i j (ES) (EF) (LS) (LF)

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

1 2 2 0 2 0 2 0

2 3 5 2 7 2 7 0

2 4 3 2 5 6 9 4

3 5 6 7 13 7 13 0

4 5 4 5 9 9 13 4

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Apindowaja Ampuh Persada yang berlokasi di Jl. Yos Sudarso Km 8.5, Mabar, Medan – Belawan Sumatera Utara. Penelitian dimulai awal Februari 2012.

4.2. Jenis Penelitian

Jenis penelitian ini adalah applied research dimana penelitian dilakukan

untuk pemecahan masalah nyata yang terjadi di lapangan, yang hasilnya diarahkan pada pengambilan tindakan.

4.3. Kerangka Konseptual

Pada penelitian dilakukan pemecahan masalah terhadap waste time yang

terjadi pada lantai produksi PT. Apindowaja Ampuh Persada. Dilakukan

penggambaran rincian proses produksi pada current state map dengan

menggunakan tool value stream mapping dimana diperlukan data aliran proses

produksi, aliran informasi, data waktu untuk saat ini. Dari hasil penggambaran

current state map diperoleh production process time untuk saat ini. Dilakukan

analisis terhadap current state map dengan mengelompokkan kegiatan value

added dan kegiatan non value added, membandingan waktu aktual dengan waktu baku yang telah diperoleh. Dari hasil perbandingan akan diperoleh proses yang

terdapat waste waktu. Untuk mengurangi waste waktu tersebut dilakukan solusi

pengurangan waste waktu yang menghasilkan pengurangan waste waktu dan

dilakukan penggambaran future state map. Waste yang direduksi adalah waste

waktu yang terjadi pada proses produksi.. Kerangka konseptual penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Waktu siklus Allowance Rating factor Waktu standar Urutan proses produksi Aliran material dan aliran informasi Rincian proses produksi dengan penggambaran current

state map pada value stream mapping

Kegiatan Non value addded

Kegiatan Value added

Perbandingan waktu aktual dan waktu

standar

Waste time

Solusi pengurangan

waste time

Pengurangan waste

time Future state map

Gambar 4.1. Kerangka Konseptual

4.4. Identifikasi Variabel Penelitian

Variabel penelitian ditentukan atas dasar studi pendahuluan terhadap objek studi dan studi kepustakaan yang berkaitan dengan masalah yang dihadapi. Variabel-variabel penelitian yang akan diamati terdiri dari 2 unsur utama, yaitu:

1. Variabel bebas

Variabel yang diperlukan antara lain:

a. Waktu siklus

Variabel waktu siklus adalah variabel independen yang menyatakan waktu penyelesaian produk.

b. Rating factor

Variabel rating factor adalah variabel independen yang menyatakan faktor

penyesuaian yang diberikan peneliti atas kewajaran kerja operator. c. Allowance

Variabel allowance adalah variabel independen yang menyatakan factor

penyesuaian yang diberikan peneliti atas adanya sejumlah kebutuhan di luar kerja, yang terjadi selama pekerjaan berlangsung.

d. Urutan proses produksi

Variabel proses produksi adalah variabel independen yang menyatakan rincian dari langkah-langkah dalam menyelesaikan suatu produk.

e. Aliran material dan aliran informasi

Variabel aliran material adalah variabel independen yang menyatakan urutan penggunnaan material hingga menjadi produk jadi. Variabel aliran informasi adalah variabel independen yang menyatakan pola pemberian dan penerimaan informasi dalam membuat suatu produk.

2. Variabel terikat pada penelitian ini adalah:

a. Waktu standar

Variabel waktu standar adalah variabel dependen yang menyatakan waktu normal penyelesaian produk yang diberi faktor penyesuaian.

b. Rincian Proses Produksi dengan penggambaran current state map pada

Value Stream Mapping

Variabel rincian proses produksi dalam value stream mapping adalah

produk secara keseluruhan disertai dengan aliran material dan aliran informasi.

c. Kegiatan Value Added

Variabel value added adalah variabel dependen yang menyatakan aktivitas

value added yang terjadi dalam menyelesaikan produk.

d. Kegiatan Non Value Added

Variabel kegiatan non value added adalah variabel dependen yang

menyatakan penyebab dari pemborosan yang terjadi.

e. Perbandingan waktu aktual dan waktu standar

Variabel Perbandingan waktu aktual dan waktu standar adalah variabel dependen yang mengidentifikasi dimana terjadi pemborosan dan besar pemborosan yang terjadi.

f. Waste time

Variabel waste time merupakan variabel yang menyatkan pemborosan

waktu yang terjadi. g. Future state map

Variabel Future state map merupakan pemetaan proses produksi setelah

dilakukan pengurangan waste.

4.4. Prosedur Penelitian

Penelitian dapat menghasilkan hasil yang baik apabila dilakukan urutan langkah-langkah pelaksanaan yang sistematis dan benar. Langkah-langkah dalam pelaksanaan penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.2.

Perumusan Permasalahan dan Penetapan Tujuan Penelitian

Studi Pendahuluan - pengamatan awal (observasi)

Studi Kepustakaan - Teori. Literatur

Pengumpulan Data

Data Sekunder: 1. uraian produksi

3. scrap, dan uptime dan change over time

4. jam kerja dan jumlah operator, aliran informasi

Data Primer: 1. waktu siklus 2. prosedur kerja aktual

- Pergitungan waktu standar

- Perhitungan Lead time Proses Produksi - Penggambaran Current State Map

Pengolahan Data

Analisis Pemecahan Masalah

Kesimpulan dan Saran

Gambar 4.2. BlockDiagram Penelitian

4.5. Identifikasi Kebutuhan Data dan Instrumen Penelitian

Data yang dikumpulkan dapat diuraikan sebagai berikut:

1. Data primer

Data primer diperoleh melalui pengamatan langsung. Data primer yang dikumpulkan adalah:

Waktu Elemen Kerja (Lanjutan)

No Kegiatan Elemen Kegiatan waktu

siklus 1 2 3 4 5 6

15 Besi diangkut ke pemotongan

Menarik dan mengarahkan crane ke penyimpanan bahan baku

9,60

2,34 2,46 2,45 2,36 2,32 2.46 Memasang dan menyesuaikan bahan baku

pada crane 3,24 3,38 3,39 3,40 3,24 3.39

Menjalankan crane ke pemotongan 2,89 2,91 2,82 3,03 3,05 3.17 Menurunkan dan melepaskan bahan baku 0,81 0,87 0,85 0,97 0,86 0.92 9,28 9,62 9,51 9,76 9,47 9,94

16 Besi diukur dan dipotong

Mengukur besi dengan menggunakan meteran

5,52

1,21 1,36 1,43 1,40 1,28 1.44 Memposisikan besi pada mesin potong 0,83 0,93 0,85 0,82 0,94 0.85 Menyalakan mesin potong dan memotong

besi 2,44 2,33 2,36 2,49 2,39 2.43

Mematikan mesin dan melepaskan besi dari

mesin potong 0,94 1,00 0,82 0,91 0,88 0.81

5,42 5,62 5,46 5,62 5,49 5,53 17 Besi diangkut ke

penyekrapan

Mengangkat besi dengan tangan dan

siklus

18 Besi disekrap

Melakukan pencekaman pada benda kerja

48,17

2,48 2,15 2,19 2,34 2,09 2.32 Melakukan pencekaman pisau potong 1,97 1,54 1,55 1,95 1,92 1.71 Menyetel posisi benda kerja dan pisau

potong 1,28 1,26 1,43 1,47 1,37 1.47

Mengatur langkah mesin potong 1,89 1,93 1,87 1,81 1,97 1.84 Mengerjakan penyekrapan 40,00 40,00 40,00 40,00 40,00 40.00 Melepaskan benda kerja dari mesin sekrap 0,96 0,80 0,89 0,82 0,84 0.92

48,58 47,68 47,93 48,39 48,19 48,26 19 Besi diangkut ke

penggerindaan

Mengangkat besi dengan tangan dan

berjalan ke penggerindaan 0,58 0,61 0,51 0,60 0,58 0,56 0.60

20 Besi digerinda

Menyalakan mesin gerinda dan menunggu

kecepatan mesin gerinda stabil 7,82 0,81 0,93 0,89 0,92 0,97 0.86 Mengerjakan penggerindaan 6,92 6,87 6,96 6,96 6,96 6.87 7,73 7,80 7,85 7,88 7,93 7,73 22 Pinion diangkut ke

peremeran

Mengangkat pinion dengan tangan dan

Waktu Elemen Kerja (Lanjutan)

No Kegiatan Elemen Kegiatan waktu

siklus 1 2 3 4 5 6

23

Pinion diremer ke body

Pemasangan pinion dan body pada mesin remer

54,45

1,94 1,58 1,85 1,73 1,73 1,62

Pemasangan pahat remer 1,67 1,68 1,63 1,78 1,69 1,67

Penyetelan posisi benda kerja dan pahat

remer 0,72 0,98 1,00 0,95 0,79 0,99

Melakukan penyetelan kecepatan pahat

remer 3,75 3,94 3,53 3,88 3,75 3,92

Mengerjakan peremeran 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 Melepaskan benda kerja dari mesin remer 1,63 1,08 1,08 1,42 1,24 1,48

54,71 54,26 54,09 54,76 54,20 54,68

24

Body diangkut ke tempat perakitan

Mengarahkan crane pada body

8,36

1,88 1,96 1,92 1,96 1,82 1,90

Memasang body pada crane 1,92 1,87 1,90 1,66 1,92 1,51

Menjalankan crane ke tempat perakitan 3,79 3,73 3,52 3,71 3,93 3,65 Melepaskan body dari crane 0,92 0,92 1,00 0,88 0,91 1,00 8,51 8,48 8,34 8,21 8,58 8,06

25

Besi diangkut ke pemotongan

Menarik dan mengarahkan crane ke tempat penyimpanan bahan baku

9,06

1,61 1,57 1,62 1,73 1,69 1,78 Memasang dan menyesuaikan bahan baku

pada crane 3,14 3,03 2,76 2,59 2,86 3,30

Menjalankan crane ke tempat pemotongan 3,03 3,22 3,34 3,43 3,28 3,34 Menurunkan dan melepaskan bahan baku 1,18 1,09 1,12 1,35 1,13 1,17

No Kegiatan Elemen Kegiatan waktu

siklus 1 2 3 4 5 6

26 Besi diukur dan dipotong

Mengukur besi dengan menggunakan meteran

4,82

0,96 0,82 0,85 0,93 0,91 0,87 Memposisikan besi pada mesin potong 0,95 0,89 0,82 0,88 0,91 0,91 Menyalakan mesin potong dan memotong

besi 1,94 1,91 1,98 1,82 1,98 1,96

Mematikan mesin dan melepaskan besi dari

mesin potong 1,17 1,08 1,17 1,02 1,02 1,14

5,02 4,70 4,82 4,65 4,82 4,88 27 Besi diangkut ke

tempat penyekrapan

Mengangkut besi dengan tangan dan

berjalan menuju penyekrapan 1,53 1,53 1,54 1,55 1,50 1,51 1,57

28 Besi disekrap

Melakukan pencekaman pada benda kerja

51,23

1,02 1,22 1,10 1,36 1,04 1,07 Melakukan pencekaman pisau potong 1,70 1,69 1,66 1,34 1,50 1,66 Menyetel posisi benda kerja dan pisau

potong 0,97 0,95 1,00 0,82 0,83 0,86

Mengatur langkah mesin potong 1,53 1,87 1,85 1,76 1,63 1,51 Mengerjakan penyekrapan 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 45,00 Melepaskan benda kerja dari mesin sekrap 0,99 0,89 0,95 0,94 0,86 0,82

Waktu Elemen Kerja (Lanjutan)

No Kegiatan Elemen Kegiatan waktu

siklus 1 2 3 4 5 6

29 Besi diangkut ke pengeboran

Mengangkat besi dengan tangan dan

berjalan menuju pengeboran 1,39 1,38 1,42 1,38 1,41 1,37 1,37

30 Besi dibor

Memasang benda kerja pada mesin

66,98

1,00 1,27 1,01 1,05 1,48 1.12

memasang mata bor 1,33 1,22 1,33 1,37 1,43 1.24

Menyetel posisi benda kerja terhadap mesin

bor dan menyetel kecepatan mata bor 3,53 3,53 3,81 3,83 3,57 3.59 Mengerjakan pengeboran 60,00 60,00 60,00 60,00 60,00 60.00 Melepaskan benda kerja dari mesin bor 0,95 0,97 0,77 0,83 0,85 0.79

66,81 66,99 66,92 67,08 67,33 66,74 32

Intermediate gear diangkut ke

perakitan

Mengangkat material dengan tangan dan

berjalan menuju perakitan 3,63 3,54 3,65 3,69 3,56 3,68 3.63 33 Bearing diangkut ke

perakitan

Mengangkat material dengan tangan dan

berjalan menuju perakitan 2,63 2,66 2,60 2,62 2,60 2,64 2.66

34 Merakit bearing dan intermediate gear

Memposisikan body dalam keadaan tegak berdiri

16,88

0,39 0,32 0,46 0,24 0,30 0.26 Mengangkat intermediate gear dan

memasang pada body 8,69 8,58 8,70 8,59 8,79 8.88

Mengangkat bearing dan memasang pada

body 7,87 7,89 7,80 7,97 7,88 7.68

siklus

35 Mainshaft dicat

Mempersiapkan alat pengecatan

109,82

15,37 15,92 15,35 15,95 14,99 15.53 Membesihkan mainshaft dan melakukan

pendempulan 18,23 18,89 19,75 18,39 18,95 18.28

Mengecat mainshaft 50,76 57,56 56,74 52,43 56,55 55.55

Mengeringkan mainshaft 20,99 20,53 20,22 20,40 20,86 20.75 105,35 112,90 112,06 107,17 111,35 110,11

36

Mainshaft diangkut ke tempat penyimpanan

sementara

Menarik dan mengarahkan crane ke pengecatan

15.98

2,65 2,96 2,79 2,93 2,72 2.98 Memasang dan menyesuaikan material pada

crane 4,95 4,78 4,92 4,73 4,96 4.86

Menjalankan crane ke penyimpanan 5,7 5,66 5,76 5,54 5,6 5.66 Menurunkan dan melepaskan material 2,57 2,58 2,66 2,59 2,57 2.78 15.87 15,98 16,13 15,79 15,85 16,28