Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi Waste Pada Proses Vulkanisir Ban Di Pt. Putra Sejahtera Mandiri

PENERAPAN

LEAN MANUFACTURING

UNTUK

MEREDUKSI

WASTE

PADA PROSES VULKANISIR BAN DI

PT. PUTRA SEJAHTERA MANDIRI

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh RIZKHA RIDA

1 0 0 4 0 3 1 1 0

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

PENERAPAN

LEAN MANUFACTURING

UNTUK

MEREDUKSI

WASTE

PADA PROSES VULKANISIR BAN DI

PT. PUTRA SEJAHTERA MANDIRI

TUGAS SARJANA

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagian Dari Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh RIZKHA RIDA

Disetujui Oleh :

Pembimbing I Pembimbing II

(Prof. Dr. Ir. Humala L.N, DEA) (Ir. Dini Wahyuni, MT)

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas sarjana ini.

Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi Reguler Strata Satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul untuk tugas sarjana ini adalah “Penerapan Lean Manufacturing Untuk Mereduksi Waste Pada Proses Vulkanisir Ban di PT. Putra Sejahtera Mandiri”.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan saran dan masukan yang bersifat membangun demi kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi penulis, perpustakaan Universitas Sumatera Utara, dan pembaca lainnya.

Medan, Juli 2015 Penulis,

UCAPAN TERIMA KASIH

Segala puji dan syukur penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Allah SWT yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat kesehatan dan ilmu kepada penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Ir. Khawarita Siregar, MT. selaku Ketua Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas Sarjana ini.

2. Bapak Prof. Dr. Ir. Humala L.N, DEA selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

3. Ibu Ir. Dini Wahyuni, MT. selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.

4. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal dalam penulisan tugas sarjana ini.

5. Kedua orangtua tercinta, Rossianie dan H. Ir. Zulfikhar Rida yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril, doa, maupun materil sehingga tugas sarjana ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas segala kebaikan dan kasih sayang dari keduanya, oleh karena itu izinkanlah penulis memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih kepada Ibunda dan Ayahanda tercinta.

6. Adik tersayang, Rabitah Jilan yang selalu memberi motivasi penulis sehingga tugas sarjana ini dapat diselesaikan.

7. Seluruh keluarga tercinta yang mendukung secara moril, doa, maupun materil tugas sarjana ini dapat diselesaikan

8. Kekasih tercinta, Didi Susanto, ST yang yang tiada hentinya memberi semangat penulis sehingga tugas sarjana ini dapat diselesaikan.

9. Sahabat-sahabat terdekat Angelyn Patricia, Syally Dwi Andrina, Tia Amelia, dan Mayang Palupi di Teknik Industri USU 2010 yang juga memberikan semangat bagi penulis.

10.Om Alm. Izwar yang telah memberi izin untuk melakukan penelitian di PT. Putra Sejahtera Mandiri.

11.Ibu Sehaty Haloho ,STP selaku Pembimbing Lapangan di PT. Putra Sejahtera Mandiri Medan yang telah memberikan bantuan berupa waktu, bimbingan, serta informasi dan data selama melakukan penelitian.

12.Teman-teman seperjuangan dalam penelitian Angelyn Patricia, Nadia Amalia Pilli, dan M. Sadri Bellia yang saling membantu dan bekerja sama selama penelitian.

13.Staff pegawai Teknik Industri, Bang Mijo, Bang Ridho, Kak Dina, Bang Nurmansyah, Kak Rahma, dan Ibu Ani, terimakasih atas bantuannya dalam masalah administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.

14.Rekan-rekan angkatan 2010 Teknik Industri FT USU yang juga membantu selama penelitian.

15.Seluruh pihak yang telah banyak memberi bantuan kepada penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

LEMBAR JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

KATA PENGANTAR ... iv

UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR TABEL ... xv

ABSTRAK ... xvii

I PENDAHULUAN ... I-1 1.1 Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2 Rumusan Masalah ... I-4 1.3 Tujuan dan Manfaat ... I-4 1.4 Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-5 1.5 Sistematika Penulisan Tugas Akhir ... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-2

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.3. Organisasi dan Manajemen ... II-2 2.3.1. Visi dan Misi ... II-2 2.3.2. Struktur Organisasi ... II-3 2.3.3. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-5 2.3.4. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ... II-5 2.3.4.1. Jumlah Tenaga Kerja ... II-5 2.3.4.2. Jam Kerja ... II-5 2.3.5. Sistem Pengupahan ... II-6 2.4. Proses Pengolahan ... II-7 2.4.1. Bahan Yang Digunakan ... II-7 2.4.1.1. Bahan Baku ... II-7 2.4.1.2. Bahan Penolong ... II-8 2.4.1.3. Bahan Tambahan ... II-8 2.4.2. Uraian Proses ... II-9 2.5. Utilitas ... II-13 2.6. Savety and Fire Protection ... II-13 2.7. Limbah ... II-13

III LANDASAN TEORI ... III-1 3.1 Lean Manufacturing ... III-1

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.1.1. Langkah-langkah Penerapan Lean Manufacturing ... III-2 3.2 Waste (Pemborosan) ... III-3 3.3 Value Stream Mapping (VSM) ... II-I4

3.3.1 Simbol-simbol dalam Value Stream Mapping ... III-7 3.4. SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) ... III-9 3.5. Pengukuran Waktu Kerja dengan Stopwatch Time Study ... III-10 3.5.1 Rating Factor ... III-11 3.5.2. Allowance ... III-13 3.6. Identifikasi Akar Masalah “5W” ... III-15 3.7. 5 S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke ) ... III-16 3.7.1 Seiri ... III-17 3.7.2. Seiton ... III-18 3.7.3 Seiso ... III-18 3.7.4. Seiketsu ... III-19 3.7.5 Shitsuke ... III-19 3.8. Peramalan (Forecasting) ... III-20 3.8.1 Klasifikasi Metode Peramalan ... III-21 3.8.1.1. Peramalan Kualitatif ... III-21 3.8.1.2. Peramalan Kuantitatif ... III-23

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1 4.1 Tempat dan waktu penelitian ... IV-1 4.2 Jenis Penelitian ... IV-1 4.3 Objek Penelitian ... IV-1 4.4 Variabel Penelitian ... IV-2 4.5 Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-4 4.6 Metode Pengumpulan Data ... IV-4 4.7 Metode Pengolahan Data ... IV-6 4.8 Analisis Pemecahan Masalah ... IV-8

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA... V-1 5.1 Pengumpulan Data ... V-1

5.1.1 Data Waktu Siklus ... V-1 5.1.2. Data Waktu Setup ... V-2 5.1.3. Flow Process Chart ... V-4 5.1.4. Layout Lantai Produksi ... V-5 5.1.5. Data Sekunder Untuk Melengkapi Current State Map ... V-7 5.1.6. Data Permintaan Ban Besar Vulkanisir ... V-7 5.2. Pengolahan Data ... V-8 5.2.1 Pembuatan Current State Map ... V-8

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.1.1. Penentuan Model Line ... V-8 5.2.1.2. Penentuan Value Stream Manager ... V-9 5.2.1.3. Penentuan Waktu Standar ... V-9 5.2.1.4. Penentuan Waktu Standar Setup ... V-14 5.2.1.5. Perhitungan Kapasitas dan Work In Process ... V-20 5.2.1.6. Pembentukan Diagram SIPOC ... V-22 5.2.1.7. Pembuatan Peta Untuk Setiap Kategori Proses .... V-22 5.2.1.8. Pembentukan Peta Keseluruhan Pabrik ... V-23 5.2.1.9. Peramalan Jumlah Permintaan dengan Metode

Time Series ... V-27 5.2.1.10. Perhitungan Takt Time ... V-36

VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ... VI-1 6.1 Analisis Current State Map ... VI-1

6.1.1 Value Added Time (VA) dan Non Value Added Time

(NVA) ... VI-1 6.1.2. Analisis Waktu Siklus ... VI-8 6.1.3. Analisis Pemborosan ... VI-8 6.1.4. Penentuan Akar Permasalahan Pemborosan ... VI-9 6.2. Pembentukan Future State Map ... VI-14

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.2.1 Penyusunan Tindakan Perbaikan dengan Lean

Manufactuing ... VI-14 6.3. Evaluasi ... VI-30 6.3.1 Evaluasi Hasil Rancangan ... VI-30

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1 7.1. Kesimpulan... VII-1 7.2. Saran ... VII-1

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1 Struktur Organisasi PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkansir ... II-4 2.2 Blok Diagram Proses Vulkanisir Ban ... II-12 3.1 Value Stream Mapping ... III-6 3.2 Simbol Proses, Entitas, Persediaan, dan Data ... III-7 3.3 Simbol Aliran, Komunikasi, Sinyal, dan Label ... III-8 3.4 Simbol Operator dan Transportasi ... III-8 3.5 Diagram SIPOC ... III-10 3.6 Skema 5 S ... III-17 4.1 Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-4 4.2 Langkah-langkah Proses Penelitian ... IV-10 5.1 Flow Chart Prosedur Setup Mesin Inspeksi Awal ... V-5 5.2 Layout Lantai Produksi PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir V-6 5.3 Peta Kontrol Waktu Inspeksi Awal... V-11 5.4 Peta Kontrol Pemeriksaan Oli Mesin ... V-15 5.5 Keseimbangan Lintasan Proses Vulkanisir ... V-21 5.6 Diagram SIPOC PT. Putra Sejahtera Mandiri ... V-22 5.7 Panel Inspeksi Awal ... V-23 5.8 Current State Map... V-26 5.9 Scatter Diagram Permintaan Ban Besar Vulkanisir 2014/2105 . V-27 5.10 Grafik Uji Hipotesis dengan Distribusi F ... V-34 5.11 Moving Range Chart Permintaan Produk Vulkanisir Ban Besar V-35 6.1 Grafik Perbandingan VA dan NVA ... VI-7 6.2. Usulan Perbaikan Layout Lantai Produksi ... VI-26 6.3. Keseimbangan Lintasan Proses Vulkanisir Setelah Perbaikan ... VI-31 6.4 Future State Map ... VI-32

DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

1.1 Permintaan Ban Besar Vulkanisir ... I-1 2.1 Rincian Tenaga Kerja PT. Putra Sejahtera Mandiri ... II-5 3.1 Istilah yang Digunakan dalam Value Stream Mapping ... III-6 3.2 Allowance ... III-14 3.3 Pertanyaan Investigasi “5 Why” ... III-16 5.1 Waktu Siklus Proses Vulkanisir Ban Besar Hari ke-1 ... V-1 5.2 Waktu Siklus Proses Vulkanisir Ban Besar Hari ke-2 ... V-2 5.3 Waktu Siklus Proses Vulkanisir Ban Besar Hari ke-3 ... V-2 5.4. Data Waktu Set up ... V-3 5.5 Uptime dan Jumlah Operator Setiap Proses Untuk Ban Besar ... V-7 5.6 Permintaan Ban Besar Vulkanisir ... V-8 5.7 Waktu Pengamatan Inspeksi Awal ... V-9 5.8 Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data ... V-12 5.9 Perincian Aktivitas Inspeksi Awal ... V-12 5.10 Allowance Operator Inspeksi Awal ... V-14 5.11 Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Proses ... V-14 5.12. Uji Keseragaman dan Uji Kecukupan Data Waktu Set up ... V-16 5.13. Allowance Operator Setup Mesin ... V-18 5.14. Rekapitulasi Perhitungan Waktu Standar Set up Mesin ... V-20 5.15 Perincian Waktu Transportasi di Stasiun Inspeksi Awal ... V-20 5.16 Perhitungan Kapasitas Setiap Stasiun Kerja ... V-21 5.17 Perhitungan Parameter Peramalan Metode Kuadratis ... V-28 5.18 Perhitungan Parameter Peramalan Metode Siklis ... V-30 5.19 Perhitungan SEE untuk Metode Kuadratis ... V-33 5.20 Perhitungan SEE untuk Metode Siklis ... V-33 5.21 Perhitungan Hasil Verifikasi ... V-34 5.22 Hasil Perhitungan Takt Time Seluruh Stasiun Kerja ... V-38 6.1 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Inspeksi Awal ... VI-1

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL

HALAMAN

6.2 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Buffing ... VI-2 6.3 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Skiving ... VI-2 6.4 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Repairing ... VI-3 6.5 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Cementing ... VI-3 6.6 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Filling Rubber ... VI-4 6.7 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Building ... VI-4 6.8 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Envolving... VI-5 6.9 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Chambering ... VI-5 6.10 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Finishing ... VI-6 6.11 Perincian Aktivitas VA dan NVA Stasiun Inspeksi Akhir ... VI-7 6.12 Pencarian akar masalah dengan 5 Why ... VI-10 6.13 Perbandingan C/T dan Takt Time ... VI-11 6.14 Kebutuhan Barang di Setiap Stasiun... VI-15 6.15. Pengelompokan Aktivitas Set up Mesin ... VI-20 6.16. Konversi Internal Set Up Menjadi Eksternal Set Up ... VI-22 6.17 Perbaikan Operasi Set up ... VI-23 6.18. Jumlah Kebutuhan Kartu Kanban Setiap Stasiun ... VI-28 6.19 Perhitungan Kapasitas Sesudah Dilakukan Perbaikan ... VI-30 6.20. Perbandingan Value Added Time dan Non Value Added Time

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab Jabatan di PT. Putra

Sejahtera Mandiri ... L.1 2. Penilaian Rating Factor ... L.2 3. Flow Process Chart ... L.3 4. Perhitungan Allowance Operator Setiap Stasiun Kerja ... L.4 5. Tabel Distribusi F ... L.5 6. Form Tugas Akhir ... L.6 7. Surat Penjajakan ... L.7 8. Surat Balasan Perusahaan ... L.8 9. Surat Keputusan Tugas Akhir... L.9 10. Lembar Asistensi Dosen ... L.10

ABSTRAK

PT. Putra Sejahtera Mandiri adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam vulkanisir ban. Perusahaan memasarkan produknya ke perusahaan-perusahaan angkutan umum di wilayah Sumatera Utara. Permintaan pasar yang tinggi kepada pihak perusahaan terkadang mengharuskan perusahaan untuk meminta pengunduran waktu untuk menyelesaikan pesanan. Untuk menjaga kepercayaan pelanggan terhadap pihak perusahaan, bagian produksi dituntut untuk bekerja lebih efektif dan efisien. Cara yang dapat dilakukan adalah dengan mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi berlangsung. Pemborosan yang terjadi antara lain adalah waktu menunggu antar proses pada proses produksi yang panjang. Perusahaan perlu mengatasi pemborosan yang terjadi sehingga production lead time menjadi lebih pendek dan terjadinya pengunduran waktu pengiriman barang kepada pelanggan dapat dihindari sehingga nama perusahaan tetap baik di mata pelanggan.

Penggunaan Value Stream Mapping dapat membantu untuk mengidentifikasi terjadinya waste selama proses produksi berlangsung. Value Stream Mapping adalah alat untuk memetakan aliran nilai selama proses produksi untuk setiap aktivitas yang terjadi sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan tersebut. Pemborosan yang menjadi perhatian adalah terjadinya waktu menunggu antar proses yang panjang untuk masing-masing komponen yang dapat dilihat pada current state map. Setelah dicari akar permasalahan dengan menggunakan tool 5 Why, hal tersebut terjadi karena terbatasnya jumlah mesin, operator, material handling, serta peralatan yang tersedia dan juga tidak teraturnya area kerja. Dari perhitungan takt time juga terlihat terdapat beberapa proses yang memiliki waktu siklus lebih besar daripada takt time. Beberapa usulan perbaikan untuk pembuatan future state map kemudian diberikan antara lain dengan memperbaiki urutan proses pengerjaan komponen, penerapan prinsip 5S di tempat kerja, pengalokasian operator, dan penambahan fasilitas kerja seperti peralatan dan material handling untuk beberapa stasiun. Dengan penerapan future state map

yang diusulkan dapat mengurangi production lead time yang awalnya 2.67 hari menjadi 3,65 jam.

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

PT. Putra Sejahtera Mandiri merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang vulkanisir ban di Sumatera Utara. Vulkanisir ban adalah suatu proses perbaikan (daur ulang) ban yang sudah aus terpakai direkondisikan dengan cara memberi telapak pada permukaan ban (crown) tanpa merubah bentuk ataupun merek pada ban dasar dengan jaminan kekuatan/daya tahan tingkat keausan 90% jika dibandingkan dengan ban original dengan harga yang relatif murah. Hampir semua perusahaan angkutan umum memakai produk ban vulkanisir demi meminimisasi biaya operasional perusahaan, terutama pada angkutan umum yang memakai ban ukuran besar. Ban vulkanisir menjadi alternatif yang diminati karena ban vulkanisir dinilai lebih murah dibandingkan dengan ban baru. Oleh karena itu, di PT. Putra Sejahtera Mandiri lebih banyak memproses ban dengan ukuran besar daripada ban kecil. Persentase permintaan ban besar mencapai rata-rata 66,57 % per tahun. Data permintaan ban besar vulkansir dapat dilihat pada Tabel 1.1. berikut

Tabel 1.1. Permintaan Ban Besar Vulkanisir

Bulan Permintaan Ban

Besar Vulkanisir

Total Permintaan Produk (unit)

Persentase Ban Besar Vulkanisir (%)

2014/2015 2014/2015

April 5991 9424 63.57%

Mei 5905 9277 63.65%

Juni 6394 9281 68.89%

Juli 6138 9360 65.57%

Tabel 1.1. Permintaan Ban Besar Vulkanisir (Lanjutan)

Bulan Permintaan Ban

Besar Vulkanisir

Total Permintaan Produk (unit)

Persentase Ban Besar Vulkanisir (%)

2014/2015 2014/2015

September 6301 9202 68.47%

Oktober 6538 9216 70.94%

November 5862 9441 62.09%

Desember 5876 9233 63.64%

Januari 5947 9274 64.12%

Februari 6428 9372 68.59%

Maret 6644 9229 71.99%

Rata-rata 6194 9304 66,57%

Sumber: pengumpulan data

PT Putra Sejahtera Mandiri merupakan perusahaan yang baru berdiri sekitar 2 tahun, sehingga dapat ditemui permasalahan yang berkaitan dengan proses. Aliran produksi proses vulkanisir ban terdiri dari sebelas stasiun kerja yaitu stasiun inspection (pengecekan ban), stasiun buffing (pemarutan ban), stasiun skiving (perataan ban), stasiun repairing (penambalan), stasiun cementing (pemberian cairan lem), stasiun filling rubber (pemberian cushion gum), stasiun building (penempelan bunga ban), stasiun envolving (pemberian perekat pada tepi bunga ban dan pemasangan velg), stasiun chambering (pemasakan ban), dan stasiun finishing (pengecatan ban). Panjangnya production lead time untuk ban besar di PT. Putra Sejahtera Mandiri selama 2,67 hari kerja menyebabkan adanya keterlambatan penyerahan produk kepada konsumen. Hal ini disebabkan oleh adanya penumpukan produk setengah jadi (work in process) di stasiun skiving, cementing dan finishing yang masing-masing berjumlah 170 unit, 3 unit, dan 131 unit per hari. Selain itu, adanya operator mengganggur pada stasiun repairing selama 6,86 menit per siklus kerja dan penggunaan material handling yang tidak efesien juga menyebabkan lead time menjadi panjang. Oleh karena itu diperlukan

upaya untuk mengefesiensikan aliran proses produksi dan mengurangi aktivitas yang menyebabkan pemborosan (waste) seperti waktu menunggu dan transportasi yang berlebihan.

Lean Manufacturing adalah salah satu upaya untuk mengefesiensikan sistem dengan mereduksi pemborosan. Lima elemen penting dari lean manufacturing adalah siklus manufaktur, organisasi, pengendalian proses, metrics, dan logistik.1. Dalam penelitian ini, pendekatan yang dilakukan adalah mengefesiensikan elemen siklus manufaktur untuk mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan membuat value stream mapping.

2

Keberhasilan penerapan lean manufacturing dengan menggunakan tools value stream mapping untuk mengurangi production lead time di perusahan

Value Stream Mapping adalah alat proses pemetaan yang berfungsi untuk mengindentifikasi aliran material dan informasi pada proses produksi dari bahan menjadi produk jadi. Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol yang mewakili aktivitas. Aktivitas dikelompokkan dalam value added dan non value added, sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan.

1

M. Feld, William. 2001. Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use Them. St. Lucia Press

2

Nash, Mark and Polling, Sheila. 2008. Mapping The Total Value Stream. Taylor and Francis Group

industi otomotif Toyota telah dibuktikan melalui penelitian ilmiah dari G.H.Patel College of Engineering & Technology di India3

1. Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah dan meningkatkan wawasan dalam menganalisis dan

. Dalam jurnal ilmiahnya dikatakan bahwa penggunaan value stream mapping dapat mengurangi non value added time sebanyak 25,6 %, work in process, dan lead time 66,7%. Hal ini merupakan bukti bahwa penggunaan value stream mapping dapat merampingkan aliran proses produksi di perusahaan tersebut.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan hal diatas, perumusan masalah dalam penelitian ini adalah masalah production lead time yang panjang karena terdapat sejumlah waste (pemborosan) sehingga mengakibatkan keterlambatan waktu dalam pemenuhan kontrak penyerahan produk kepada konsumen. Masalah ini perlu diatasi dengan cara menerapkan konsep lean manufacturing.

1.3 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari penelitian ini adalah adalah membuat suatu rancangan perbaikan proses untuk mereduksi waste dan meminimumkan lead time pada setiap stasiun kerja dengan menggunakan tools Value Stream Mapping.

Manfaat dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:

3

Palak P. Sheth. 2014. Value stream mapping: a case study of automotive Industry. G.H.Patel College of Engineering & Technology. India

memecahkan masalah sebelum memasuki dunia kerja khususnya dalam hal lean manufacturing.

2. Sebagai masukan bagi perusahaan berupa rekomendasi perbaikan dengan meminimasi waste yang terjadi

3. Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.

1.4 Batasan dan Asumsi Penelitian

Batasan-batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah : 1. Waste yang diamati adalah waste waktu.

2. Penelitian dilakukan dari saat raw material dari supplier tiba di stasiun penerimaan hingga produk jadi.

3. Jenis ban yang diteliti ialah ban besar.

4. Pengujian waktu hanya dilakukan pada waktu proses, sedangkan waktu lainnya diambil dari data historis perusahaan.

5. Solusi yang diberikan hanya sampai pada perancangan strategi perbaikan. 6. Dalam penelitian ini tidak dilakukan perhitungan biaya.

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah :

1. Proses dan aktivitas produksi tidak berubah selama penelitian berlangsung. 2. Tidak ada penambahan mesin dan peralatan yang baru

3. Pekerja dalam keadaan terampil dengan pekerjaannya, memahami prosedur kerja, dan bekerja secara normal.

5. Tidak ada perubahan tata letak mesin dan peralatan, dan pola aliran

1.5 Sistematika Penulisan Tugas Akhir

Sistematika penulisan tugas sarjana dapat dilihat sebagai berikut :

Bab I Pendahuluan, menguraikan latar belakang permasalahan yang mendasari penelitian dilakukan, perumusan permasalahan, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan dan asumsi yang digunakan dalam penelitian dan sistematika penulisan tugas sarjana.

Bab II Gambaran Umum Perusahaan, sejarah umum perusahaan, ruang lingkup perusahaan, organisasi dan manajemen, proses pengolahan, utilitas, dan pengolahan limbah.

Bab III Landasan Teori, berisikan teori mengenai Lean Manufacturing, Metode Value Stream Mapping (VSM), Penentuan Supplier, Input, Process, Output, dan Customer (SIPOC) , Identifikasi akar masalah dengan 5 why, Metode 5S, Pengukuran kerja dengan metode stopwatch time study, dan Peramalan Permintaan.

Bab IV Metodologi Penelitian, berisikan tentang tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, objek penelitian, variabel penelitian, kerangka konseptual penelitian, metode pengumpulan data, metode pengolahan data, dan blok diagram prosedur penelitian.

Bab V Pengumpulan Dan Pengolahan Data, dalam bab ini berisikan tentang pengumpulan data baik data primer dan data skunder. Dan langkah-langkah pengolahan data yaitu penentuan model line, penentuan value stream

manager, penentuan waktu standar, perhitungan kapasitas dan WIP, Pembentukan diagram SIPOC, pembuatan peta kategori untuk setiap proses, pembuatan peta aliran keseluruhan pabrik, peramalan jumlah permintaan, dan perhitungan takt time.

Bab VI Analisis Pemecahan Masalah, dalam bab ini berisikan analisis current state map yang meliputi Value Added Time (VA) dan Non Value Added Time (NVA), analisis waktu siklus, analisis pemborosan, dan penentuan akar permasalahan pemborosan. Kemudian pembentukan future state map yang meliputi penyusunan tindakan perbaikan dengan lean manufacturing, dan penggambaran future state map, serta evaluasi hasil rancangan.

Bab VII Kesimpulan Dan Saran, berisi kesimpulan yang diperoleh dari hasil pemecahan masalah dan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Putra Sejahtera Mandiri adalah perusahaan yang bergerak di bidang pendaurulangan (vulkanisir) ban. Vulkanisir ban adalah suatu proses perbaikan (daur ulang) ban yang sudah aus terpakai direkondisikan dengan cara memberi telapak/tread pada permukaan ban (crown) tanpa merubah bentuk ataupun merk pada ban dasar dengan jaminan kekuatan/daya tahan tingkat keausan 90% jika dibandingkan dengan ban original dengan harga yang relatif murah.

PT. Putra Sejahtera Mandiri merupakan anak perusahaan dari Persahabatan Group yang memproduksi liner dan vulkanisir ban. Perusahaan Persahabatan sendiri telah beroperasi selama lebih kurang 70 tahun dalam bidang ban yang memproduksi beberapa produk seperti Cushion Gum, Gum Cord, Camelback Compound, Sidewall Veneer dan Customized Compound. Perusahaan Persahabatan juga memproduksi selendang / lidah ban, ban mati dan juga roller karet yang digunakan dalam industri seperti industri kayu, industri percetakan, industri kertas, industri plastik dan sebagainya.

PT. Putra Sejahtera Mandiri berdiri pada tahun 2013 dan baru berjalan selama kurang lebih 2 tahun, berlokasi di Kawasan Industri Medan Star, Tanjung Morawa, Sumatera Utara.

2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha

PT. Putra Sejahtera Mandiri adalah perusahaan swasta yang bergerak dibidang pendaurulangan (vulkanisir) ban. Pendaurulangan ban bertujuan untuk mengolah ban lama menjadi ban yang layak digunakan kembali. Di pabrik PT. Putra Sejahtera Mandiri memproduksi lapisan ban berupa bunga ban yang disebut dengan istilah liner. Liner merupakan bahan yang digunakan dalam proses vulkanisir. Liner

ban digunakan untuk membungkus ban bekas yang telah licin. Proses pembungkusan ban tersebut bertujuan untuk menghasilkan liner ban baru untuk mengganti liner ban lama yang rusak dan tipis.

Sebelum memproduksi liner ban, bahan baku yang digunakan harus di perhatikan terlebih dahulu. Hal ini bertujuan untuk menghasilkan liner yang sesuai dengan keinginan perusahaan. Dalam kegiatan proses operasinya, liner yang telah dihasilkan akan diuji oleh tenaga ahli dengan suatu sistem pengendalian mutu baik dan ketat dari pihak manajemen. PT. Putra Sejahtera Mandiri memasarkan hasil produksinya kepada perusahaan ban dan perusahaan yang membutuhkan jasa vulkanisir ban tersebut.

2.3. Organisasi dan Manajemen 2.3.1. Visi dan Misi

Visi adalah tujuan yang ingin dicapai suatu perusahaan. Sedangkan misi adalah cara yang ditempuh untuk mewujudkan visi. Kedua hal tersebut harus ditetapkan dengan jelas agar perusahaan terarah dan berjalan sesuai dengan yang diharapkan.

Adapun visi dari PT. Putra Sejahtera Mandiri adalah selalu berusaha untuk meningkatkan kualitas dan nilai serta bermanfaat bagi masyarakat.

Adapun misi dari PT. Putra Sejahtera Mandiri adalah selalu memprioritaskan pada mutu, prestasi dan nilai produk melalui riset dan pengembangan yang bertujuan menciptakan kualitas yang terbaik bagi pelanggan.

2.3.2. Struktur Organisasi

Suatu sistem pengorganisasian pada unit yang berbeda-beda memerlukan struktur organisasi yang dapat mempersatukan seluruh sumber daya dengan cara yang teratur. Dengan struktur organisasi tersebut diharapkan setiap personil yang ada di dalam organisasi dapat diarahkan sehingga mendorong mereka melaksanakan aktifitas masing-masing dengan baik dan mendukung tercapainya sasaran perusahaan dengan efektif dan efisien.

Struktur organisasi dari PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir berbentuk struktur organisasi lini dan fungsional. Bentuk atau hubungan lini ditunjukkan dengan adanya pelimpahan wewenang dari pimpinan dalam bidang pekerjaan tertentu dapat langsung dilimpahkan kepada departemen yang menangani pekerjaan tersebut. Sedangkan aliran fungsional adalah aliran yang membagi fungsi-fungsi kerja ke dalam departemen yang berbeda dan dibutuhkan kerjasama di antara departemen yang satu dengan departemen yang lainnya. Struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 2.1.

SELENDANG DAN ROLL Ass manager MASAK DINGIN Spv produksi MASAK PANAS Spv produksi STOCK KEEPER Spv stock keeper LOGISTIK Spv logistik Mandor produksi Mandor production Karyawan MD Karyawan MD Karyawan MD Karyawan MD Helper bagian umum Admin Logistik Supir dan Kernet Mandor Selendang Mandor Roll Karyawan Selendang Karyawan Roll MAINTENANCE Spv maintenance ANGGOTA MAINTENANCE STAFF PURCHASING HRD manager Staff HRD DANRU SECURITY SECURITY GENERAL MANAGER VULKANISIR Ass. manager

V-31

2.3.3. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab

Uraian tugas dan tanggung jawab untuk masing-masing jabatan pada PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir dapat dilihat pada Lampiran 1.

2.3.4. Jumlah tenaga kerja & jam kerja 2.3.4.1.Jumlah tenaga kerja

Jumlah tenaga kerja di PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir sebanyak 116 pekerja dengan 30 orang staff (general manager dan asisten manajer) dan 86 orang operator. Rincian jumlah tenaga kerja PT. Putra Sejahtera Mandiri dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Rincian Tenaga Kerja PT. Putra Sejahtera Mandiri

No Keterangan Total (orang)

1 General Manager 1

2 Asisten Manajer (Vulkanisir) 1

3 Asisten Manajer (Selendang dan Roll) 1

4 Manajer HRD 1

5 Supervisor Maintenance 1

6 Supervisor Produksi 1

7 Supervisor Logistik 1

8 Supervisor Stock Keeper 1

9 Mandor 4

10 Staff Purchasing 7

11 Staff HRD dan Administrasi 7

12 Danru Security 4

13 Operator 86

Jumlah 116

2.3.4.2.Jam Kerja

Jam kerja pada PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir terbagi ke dalam 2 shift kerja yang masing-masing terdiri dari 8 jam kerja yaitu dari 00.00 hingga 08.00 WIB dan 08.00 hingga 17.00 WIB. Hari kerja sebanyak 6 hari perminggu.

2.3.5. Sistem Pengupahan

Sistem pengupahan PT. Putra Sejahtera Mandiri berdasarkan pada jabatan dan bagian kerja perusahaan yang meliputi :

1. Staff

Staff adalah tenaga kerja di kantor dan juga meliputi general manager serta asisten manajer, digaji secara bulanan.

2. Pekerja Produksi

Pekerja produksi ini adalah sebagian besar dari tenaga kerja langsung yang dibayar untuk masa tertentu yang besarnya sesuai dengan kesepakatan antara perusahaan dengan karyawan, sebagian besar pada bagian produksi, bagian pergudangan, dan bagian penerimaan yang besar gajinya sesuai dengan kontrak yang berlaku.

Pengupahan pada perusahaan ini terdiri dari: 1. Upah pokok

2. Tunjangan jabatan

3. Tunjangan transpor, makan dan lain-lain

Penetapan upah pada dasarnya ditetapkan berdasarkan jabatan, keahlian, kecakapan, prestasi kerja dari karyawan yang bersangkutan. Pajak atas upah menjadi tanggungan karyawan..

Fasilitas yang diberikan perusahaan berupa:

1. Jaminan kesehatan, kecelakaan, hari tua dan kematian dengan memberikan BPJS ketenagakerjaan.

2. Perusahaan juga memberikan cuti tahunan sebanyak 10 hari kerja per tahun kepada karyawannya.

2.4. Proses Pengolahan 2.4.1. Bahan yang Digunakan 2.4.1.1.Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan sebuah produk. Bahan ini memiliki persentase yang relatif besar dalam produk dibandingkan dengan bahan-bahan lainnya. Kualitas bahan baku yang digunakan sangat menentukan kualitas produk yang dihasilkan. Bahan baku dalam proses vulkanisir ban ini diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Ban Bekas

Ban bekas adalah ban yang memiliki lapisan permukaan (crown) yang sudah tipis dan tidak dapat dipakai lagi.

2. Liner

Liner adalah lapisan karet baru yang akan menggantikan lapisan karet ban lama yang telah tipis dan botak.

3. Chusion gum

Chusion gum adalah bahan untuk melapisi ban sebelum ditempel liner. 4. Filling gum

Filling gum adalah cairan yang berguna untuk menambal lubang-lubang pada ban sebelum di tempel liner.

5. Skip Gum

Skip Gum adalah bahan untuk menempelkan tepian liner yang telah ditempelkan pada ban agar menyatu.

6. Lem karet

Lem karet digunakan untuk merekatkan cushion gum dan liner yang berbahan dasar cushion gum itu sendiri yang dicampur dengan hexan.

2.4.1.2. Bahan Penolong

Bahan Penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi tetapi tidak terdapat dalam produk akhir. Bahan ini secara tidak langsung mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Adapun bahan-bahan penolong yang digunakan oleh PT. Putra Sejahtera Mandiri antara lain:

1. Air (H2O) merupakan bahan yang digunakan sebagai pencuci ban pada saat

pemeriksaan kondisi ban.

2.4.1.3. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ikut dalam proses produksi, dan merupakan bagian dalam produk yang dihasilkan. Adapun bahan-bahan tambahan yang digunakan oleh PT. Putra Sejahtera Mandiri antara lain:

1. Hexan (SBP) merupakan bahan kimia yang digunakan sebagai campuran

cushion gum. Ketentuan pencampuran bahan dengan komposisi 1 kg chusion gum dapat dicampur dengan 200 ml hexan.

2. Cat

Cat merupakan bahan untuk mengecat ban yang telah di vulkanisir agar kelihatan hitam dan seperti baru.

3. Velg

Velg merupakan komponen tambahan untuk dipasang pada ban yang telah divulkanisir.

4. Ban dalam

Ban dalam ialah lapisan karet yang melapisi bagian dalam ban.

2.4.2. Uraian Proses

Proses Vulkanisir Ban di PT. Putra Sejahtera Mandiri terdiri dari: 1. Inspeksi Awal

Adapun tahapan pada Inspeksi Awal adalah sebagai berikut:

a. Memeriksa ban yang masuk apakah layak untuk divulkanisir dan memberi tanda kecacatan pada ban.

b. Menyiapkan order perbaikan. 2. Buffing

Ban yang telah diinspeksi dan layak untuk divulkanisir kemudian di cukur/ di kerok hingga rata di bagian permukaan ban (crown).

3. Skiving

Melanjutkan pekerjaan di bagian buffing yaitu dengan membersihkan luka-luka pada permukaan ban.

4. Repairing

Memeriksa ban, apabila ada luka/ lubang dikikir dan dibersihkan kemudian memberi tempelan (pacth) untuk pengembalian kekuatan ban. 5. Cemeting

Membersihkan ban dan memberi lem untuk merekatkan cushion gum dan liner ban.

6. Filling Rubber

Meratakan permukaan ban yaitu menutup bekas luka dengan karet extruder (Filling Gum) dan cushion gum.

7. Building

Pemasangan liner baru pada ban. 8. Envolving

Adapun tahapan pada envolving adalah sebagai berikut:

a. Ban yang telah dipasangi liner, dilapisi dengan plastik dan diberi skip gum

b. Memasang ban dalam dan velg sementara pada ban

9. Chambering

Proses pemasakan ban pada mesin chamber pada suhu 110⁰C. 10. Finishing

Finishing adalah proses pengecatan ban yang telah dimasak pada mesin

11. Inspeksi Akhir

Inspeksi Akhir adalah proses pemeriksaan ban yang telah divulkanisir, apakah ada yang retak atau tidak, jika terjadi kecacatan maka akan dipertimbangkan masih dapat dijual atau tidak.

Inspeksi Awal

Buffing

Skiving

Repairing

Cementing

Filling Rubber

Building

Envolving

Chambering

Finishing

Inspeksi Akhir

2.5. Utilitas

Utilitas merupakan fasilitas pembantu produksi yang tidak terlibat secara langsung terhadap bahan baku, tetapi penunjang proses agar produksi dapat berjalan lancar. Utilitas yang terdapat pada PT Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir yaitu :

1. Energi listrik sekitar 30.000 kWH per bulannya yang diperoleh dari PLN. 2. Genset sebanyak 2 unit dengan daya sebesar masing-masing sebesar 500 kVa

yang menggunakan bahan bakar solar.

2.6. Safety and Fire Protection

Safety and Fire Protection pada PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir telah didukung dengan kegiatan keselamatan kerja yang dilengkapi dengan Alat Pelindung Diri (APD) seperti kacamata, sarung tangan, sepatu boot, handuk kecil, baju kerja dan masker dan untuk mengatasi bahaya kebakaran perusahaan juga dilengkapi dengan alat pemadam api (protector).

2.7. Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh PT. Putra Sejahtera Mandiri Vulkanisir dalam proses produksinya relatif kecil karena residu dari proses masih dapat digunakan kembali. Limbah yang berasal dari bagian produksi yang ada pada umumnya berupa limbah padat yaitu sisa parutan ban pada proses buffing dan skiving.

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Lean Manufacturing

Lean Manufacturing adalah salah satu upaya untuk mengefesiensikan sistem dengan mereduksi pemborosan.4

a. Siklus manufaktur

Lima elemen penting dari lean manufacturing adalah siklus manufaktur, organisasi, pengendalian proses, metrics, dan logistik. Berikut akan dijelaskan masing-masing defenisi dari lima elemen tersebut.

Siklus manufaktur adalah aspek yang mengalokasikan perubahan fisik dan standar perancangan yang dijelaskan dalam bentuk bagan.

b. Organisasi

Organisasi dalam hal ini fokus terhadap mengindentifikasi peranan masing-masing pekerja, pelatihan untuk cara kerja yang baru, dan komunikasi.

c. Pengendalian proses

Aspek ini berkaitan dengan pengawasan, pengendalian, penyeimbangan, dan cara-cara yang ditawarkan untuk memperbaiki proses.

d. Metrics

Aspek ini berkaitan dengan target pencapaian perusahaan yang dapat diukur.

4

M. Feld, William. 2001. Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use Them. St. Lucia Press

e. Logistik

Aspek yang fokus terhadap mekanisme perencanaan dan pengendalian aliran bahan.

3.1.1. Langkah-langkah Penerapan Lean Manufacturing

Langkah-langkah penerapan lean manufacturing adalah sebagai berikut5

1. Evaluasi ketiga pemikiran dasar dalam perubahan cultural

: Langkah 1-3 : merupakan evaluasi dari keiginan mencapai lean

2. Tuntaskan evaluasi sistem manufacturing yang digunakan sekarang

a. Keempat ujian komitment menajemen untuk menerepkan lean manufacturing

b. Kesepuluh alasan yang paling sering mengakibatkan inisiatif menuju lean gagal

c. Keempat langkah awal penerapan inisatif lean d. Kedewasaan proses

3. Menerapkan hasil pembelajaran dari hasil evaluasi pencapain Langkah 4-7 merupakan evaluasi dan perbaikan dari value stream 4. Pendokumentasian kondisi dari current value stream

5. Redesign untuk mengurangi pemborosan a. Persiapkan future value sream yang akan:

1) Sinkronisasi pasokan ke pelanggan secara eksternal

5

Sinkronisasi secara eksternal adalah menyediakan produk ke konsumen pada tingkat permintaan konsumen dan menyesuaikan dengan jadwal produksi. Perusahaan ingin memasok semua kebutuhan konsumen tetapi tidak ingin melakukan produksi berlebih dan

3.2. Waste (Pemborosan)

Tujuan utama dari sistem lean adalah mengurangi waste. Waste adalah sesuatu yang pelanggan tidak mau membayarnya. Ditegaskan kembali oleh Hines dan Taylor (2000) bahwa waste berarti non-value-adding activities, dalam sudut pandang pelanggan.

Terdapat tujuh jenis pemborosan yang didefinisikan oleh Shigeo Shingo (1981,1988), yaitu:

1. Overproduction, memproduksi terlalu banyak melebihi kebutuhan pelanggan atau memproduksi lebih cepat daripada waktu kebutuhan pelanggan yang menyebabkan kelebihan inventory.

2. Defects, yang tergolong kecacatan contohnya bisa berupa kesalahan dokumentasi, permasalahan kualitas produk yang dihasilkan, atau pengiriman yang buruk.

3. Unnecessary Inventory, kelebihan penyimpanan dan delay material maupun produk sehingga mengakibatkan peningkatan biaya dan penurunan kualitas pelayanan terhadap pelanggan.

4. Inappropriate Processing, seperti kesalahan dalam mempergunakan tools saat bekerja sehingga terjadinya kesalahan dalam proses produksi.

5. Excessive Transportation, dapat berupa waktu, tenaga, dan biaya akibat pergerakan yang berlebihan dari pekerja, aliran informasi, atau material produk.

6. Waiting, tidak beraktifitasnya pekerja, informasi atau barang dalam waktu yang lama yang berdampak terhadap buruknya aliran proses dan bertambahnya lead time.

7. Unnecessary Motions, segala pergerakan dari orang atau mesin yang tidak menambah nilai terhadap barang dan jasa yang akan diserahkan kepada pelanggan tetapi hanya menambah biaya dan waktu saja. Atau keadaan tempat kerja yang kurang ergonomis yang menyebabkan pekerja melakukan gerakan yang tidak perlu.

3.3. Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping adalah alat proses pemetaan yang berfungsi untuk mengindentifikasi aliran material dan informasi pada proses produksi dari bahan menjadi produk jadi.6

6

Nash, Mark and Polling, Sheila. 2008. Mapping The Total Value Stream. Taylor and Francis Group

Value Stream Mapping digambarkan dengan simbol-simbol yang mewakili aktivitas. Aktivitas dikelompokkan dalam value added dan non value added, sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah, dengan kata lain dapat mengidentifikasi pemborosan yang terjadi selama proses produksi sehingga dapat diambil langkah untuk mengeliminasi pemborosan.

mampu memvisualisasikan aliran produk dan

mengidentifikasi juga membantu untuk

memprioritaskan masalah yang akan diselesaika adalah salah satu bentuk dari yang menunjukka material, aliran informasi, parameter operational leadtime, yield, uptime, frekuensi pengiriman, jumlah tenaga kerja, ukuran batch, jumlah wakt

dibuat spesifik untuk produk tertentu yang memiliki demand rate yang spesifik. Penggolongan untuk produk dengan tahapan proses yang sama disebut juga family grouping. Setelah spesifikasi produk ditentukan, maka permintaan konsumen juga harus ditentukan untuk mengetahui yaitu lama waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu produk. Nilai di dapat dari formula waktu operasional yang tersedia terhadap permintaan konsumen.

Beberapa hal yang akan teridentifikasi dari adalah penumpukan persediaan yang berlebihan pada proses tertentu, scrap yang tinggi, waktu uptime yang rendah, batch size yang terlalu besar, aliran informasi yang tidak mencukupi, waktu tunggu yang terlalu lama, dan efisiensi waktu dari bisnis proses secara keseluruha mensyaratkan untuk memvalidasi data operational secara langsung ke lapangan, berdiskusi dengan orang lapangan untuk memastikan keaktualan data akan membantu dalam mengimprove bisnis proses secara menyeluruh dan menjadikannya sangat efisien.

Value Stream Mapping digunakan untuk penggambaran aliran material dan aliran informasi sehingga menjadi satu kesatuan aliran dalam pabrik. Informasi yang diperlukan untuk masing-masing kategori proses ini terdiri dari cycle time, changover time, ukuran batch produksi, jumlah operator dan uptime. Contoh gambar dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1. Value Stream Mapping

Dalam pembuatan VSM, terdapat berbagai istilah yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1 Istilah yang Digunakan dalam Value Stream Mapping

Istilah Pengertian

Cycle Time (CT) Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan satu kali proses. Change Over Time (CO) Waktu set-up mesin yang dibutuhkan sebelum proses dilakukan

(sekali untuk seluruh proses).

Value Added (VA) Waktu yang diperoleh dari cycle time proses yang dilakukan Non-Value Added (NVA) Waktu yang diperoleh dari waktu menunggu seluruh benda kerja

3.3.1. Simbol-simbol dalam Value Stream Mapping

Simbol dasar yang digunakan dalam Value Stream Mapping adalah kombinasi dari simbol flowchart dan bentuk unik yang digunakan untuk visual mewakili berbagai tugas dan fungsi dalam peta. Simbol dibagi menjadi beberapa kelompok diantaranya ialah seperti Gambar 3.2, Gambar 3.3, dan Gambar 3.4 berikut

Gambar 3.3. Simbol Aliran, Komunikasi, Sinyal, dan Label

3.4. SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer)

Diagram SIPOC dapat digunakan untuk memberikan batasan atau ruang lingkup penelitian sepanjang value stream. Diagram SIPOC adalah alat yang digunakan untuk mengidentifikasikan elemen yang berkaitan untuk pengembangan proses sebelum proses pengembangan itu dimulai. Penggambaran ruang lingkup dilakukan sebelum penggambaran lebih rinci untuk setiap proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen utama dalam sistem kualitas, yaitu:

1. Suppliers adalah orang, departemen atau organisasi yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka sub proses sebelumnya dapat dianggap sebagai petunjuk pemasok internal (internal suppliers).

2. Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh suppliers kepada proses. 3. Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi dan secara ideal

menambah nilai kepada inputs (proses transformasi nilai tambah kepada inputs). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.

4. Outputs adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri manufaktur ouputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi (final product). Termasuk kedalam outputs adalah informasi-informasi kunci dari proses.

5. Customers adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka

sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal customers).

Langkah-langkah dalam membuat Diagram SIPOC adalah:

1. Membuat suatu wilayah diagram yang memungkinkan untuk diisi dengan elemen-elemen berkaitan. Diagram diberi keterangan Supplier, Input, Process, Output, dan Costumer pada bagian atas.

2. Identifikasikan setiap level proses produksi. 3. Identifikasikan output dari setiap proses.

4. Identifikasikan konsumen yang akan menerima output dari proses.

5. Identifikasikan input yang diperlukan untuk setiap proses agar dapat berfungsi dengan baik.

6. Identifikasikan supplier dari input yang dibutuhkan proses. 7. Identifikasikan kebutuhan dari konsumen.

3.5. Pengukuran Waktu Kerja dengan Stopwatch Time Study

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti (stop-watch time study) diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 19 yang lalu. Metoda ini terutama sekali diaplikasikan untuk pekerjaan-pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang (repetitive). Dari hasil pengukuran akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan suatu silus pekerjaan, yang mana waktu ini akan dipergunakan sebagai standard penyelesaian pekerjaan bagi semua pekerja yang akan melaksanakan pekerjaan yang sama seperti itu.7

1. Definisi pekerjaan yang akan diteliti untuk diukur waktunya dan beritahukan maksud dan tujuan oengukuran ini kepada pekerja yang dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.

Secara garis besar langkah-langkah untuk pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini diuraikan sebagai berikut:

2. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian pekerjaan seperti layout, karakteristik/spesifikasi mesin atau peralatan kerja lain yang digunakan, dan lain-lain.

3. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tapi masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.

4. Amati, ukur, catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

7

5. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Teliti apakah jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi syarat atau tidak. Uji pula keseragaman data yang diperoleh.

6. Tetapkan rate of performance dari operator saat melaksanakan aktivitas kerja yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of performance ini ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya ditujukan untuk performance operator. Untuk elemen kerja yang secara penuh dilakukan oleh mesin maka performance dianggap normal (100%).

7. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance yang ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya akan diperoleh waktu kerja normal. 8. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas.

Waktu longgar yang akan diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan, keterlambatan material, dan lain-lainnya.

9. Tetapkan wakatu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara waktu normal dan waktu longgar.

3.5.1. Rating Factor

Yang dimaksud dengan rating factor (penyesuaian) adalah dimana selama pengukuran berlangsung, pengamat harus mengamati kewajaran kerja yang ditunjukkan oleh operator/pekerja. Cara menentukan faktor penyesuaian ini antara lain:

1. Cara Persentase : besarnya faktor penyesuaian sepenuhnya ditentukan oleh pengukur melalui pengamatannya selama melakukan pengukuran.

2. Cara Shumard : cara yang memberikan patokan-patokan penilaian melalui kelas-kelas performance kerja dimana setiap kelas mempunyai nilai sendiri-sendiri.

3. Cara Objektif : cara yang memperhatikan 2 faktor yaitu kecepatan kerja dan tingkat kesulitan pekerjaan.

4. Cara Westinghouse : cara dimana ada 4 faktor yang menyebabkan tingkat kewajaran dalam bekerja, yaitu keterampilan (skill), usaha (effort), kondisi kerja, dan konsistensi pekerja.

Cara westinghouse dapat dilihat pada Lampiran 2.

3.5.2. Allowance

Kelonggaran (Allowance) diberikan berkenaan dengan adanya sejumlah kebutuhan di luar kerja, yang terjadi selama pekerjaan berlangsung. Kelonggaran diberikan untuk 3 hal, yaitu:

a. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi (personal)

Yang termasuk didalam kebutuhan pribadi adalah hal-hal sepeti minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekedarnya untuk menghilangkan ketegangan ataupun kejenuhan dalam sewaktu bekerja.

b. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa fatigue.

Fatigue merupakan hal yang akan terjadi pada diri seseorang sebagai akibat dari melakukan suatu pekerjaan.

c. Kelonggaran untuk hambatan-hambatan tidak terhindarkan (delay)

Hambatan-hambatan tidak terhindarkan terjadi karena berada diluar kekuasaan/kendali pekerja.

Pemberian penyesuaian dan kelonggaran secara bersama-sama selayaknya dapat dirasakan adil (fair), baik dari sisi pekerja maupun dari sisi manajemen.

Adapun persentasi kelonggaran (Allowance) dapat dilihat di Tabel 3.2 Tabel 3.2. Allowance

Faktor Kelonggaran

Tenaga Yang dikeluarkan Pria Wanita

1. Dapat diabaikan 0,0-0,6 0,0-0,6

2. Sangat Ringan 6,0-7,5 6,0-7,5

3. Ringan 7,5-12,0 7,5-12,0

4. Sedang 12,0-19,0 16,0-30,0

5. Berat 19,0-30,0

6. Sangat Berat 30,0-50,00

Sikap Kerja

1. Duduk 0,0-1,0

2. Berdiri di atas dua kaki 1,0-2,5

3. Berdiri di atas satu kaki 2,5-4,0

4. Berbaring 2,5-4,0

5. Membungkuk 4,0-10

Gerakan Normal

1. Normal 0

2. Agak terbatas 0-5

3. Sulit 0-5

4. Anggota badan terbatas 5-10

Tabel 3.2. Allowance (Lanjutan)

Faktor Kelonggaran

Kelelahan Mata Cahaya Baik Cahaya Buruk

1. Pandangan yang terputus-putus 0,0-6,0 0,0-6,0 2. Pandangan hampir terus menerus 6,0-7,5 6,0-7,5 3. Pandangan terus menerus fokus berubah 7,5-12,0 7,5-16,0 4. Pandangan terus menerus fokus tetap 12,19,0 16,0-30,0 Keadaan Temperatur Kerja (C)

1. Beku (dibawah 0) Di atas 10

2. Rendah (0-13) 10-0

3. Sedang (13-22) 5-0

4. Normal (22-28) 0-5

5. Tinggi (28-38) 5-40

6. Sangat tinggi (diatas 38) Di atas 40

Keadaan Atmosfer

1. Baik 0

2. Cukup 0-5

3. Kurang baik 5-10

4. Buruk 10-20

Keadaan Lingkungan Yang Baik

1. bersih, sehat, kebisingan rendah 0

2. siklus kerja berulang 5-10 detik 0-1

3. siklus kerja berulang 0-5 detik 1-3

4. sangat bising 0-5

5. faktor yang menurukan kualitas 0-5

6. terasa adanya getaran lantai 5-10

7. keadaan yang luar biasa 5-15

3.6. Identifikasi Akar Masalah “5W”

5 Why (5W) adalah metode pertanyaan yang digunakan untuk mengeksplorasi penyebab dari suatu masalah secara sistematis sehingga dapat dicari cara

penanggulangan dari masalah yang terjadi. Berikut contoh penerapan 5W seperti terlihat pada Tabel 3.3. berikut

Tabel 3.3. Pertanyaan Investigasi “5 Why”

Tingkat Masalah Why

Output/ jam dibawah rencana produksi

Kapasitas mesin tidak sesuai dengan rencana produksi

Perencanaan produksi tidak sesuai dengan kondisi lapangan

Bagian perencanaan dan pengendalian produksi tidak melakukan perhitungan dengan tepat

Bagian perencanaan produksi tidak kompeten

Manajer perencanaan produksi tidak turun langsung ke lapangan untuk melihat kondisi lantai produksi

Tingkat keahlian manajer produksi dibawah ekspetasi perusahaan

Manajer produksi tidak kompeten dalam melakukan perencanaan produksi

Manajer produksi tidak kompeten

Kebijakan pemilihan manajer produksi yang tidak tepat

3.7. 5 S ( Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke )

Gerakan 5S dirancang untuk menghilangkan pemborosan dan merupakan suatu gerakan untuk mengadakan penataan, pembersihan, memelihara kondisi yang mantap dan memelihara kebiasaan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik8

8

Imai, Masaaki . Gemba Kaizen , 1997, PT Pustaka Binaman Pressindo, hal 59-70

. 5S adalah metodologi digunakan untuk mengorganisasikan, membersihkan, membangun dan menjadikan lingkungan kerja yang produktif. Pada Gambar 3.6. dapat dilihat skema 5 S.

Gambar 3.6. Skema 5 S Adapun keuntungan dari metode 5 S adalah :

1. Mewujudkan tempat kerja yang nyaman dan pekerjaan yang menyenangkan. 2. Melatih manusia pekerja yang mampu mandiri mengelola pekerjaannya. 3. Mewujudkan perusahaan bercitra positif di mata pelanggan tercermin dari

kondisi tempat kerja.

4. Meningkatnya kualitas produk dan proses. 5. Hemat waktu dan tempat.

6. Dapat mengidentifikasi masalah dengan cepat. 7. Mesin dan peralatan terawat.

3.7.1.Seiri

Umumnya istilah ini berarti mengatur segala sesuatu, memilah sesuatu dengan aturan dan prinsip tertentu. Seiri berarti menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian.

3.7.2. Seiton

Menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata letak yang benar dengan memperhatikan efisiensi, kualitas dan keamanan serta mencari cara penyimpanan yang optimal sehingga dapat digunakan dalam keadaan mendadak karena dapat menghilangkan proses pencarian. Penataan juga termasuk mengambil keputusan tentang berapa banyak yang akan disimpan dan dimana menyimpannya. Langkah penerapan seiton adalah diawali dengan pengamatan secara langsung tempat-tempat yang kurang rapi dan barang-barang di area kerja yang belum memiliki tempat khusus. Hasil pengamatan secara langsung di area kerja digunakan sebagai dasar untuk mengambil keputusan tindakan yang harus dilakukan. Untuk tempat yang kurang rapi akan dilakukan tindakan khusus dengan tujuan menjadikan tempat tersebut lebih rapi, sedangkan untuk barang yang belum memiliki tempat khusus akan diberikan fasilitas tambahan berupa tempat penyimpanan dengan tujuan agar barang tersebut dapat tertata rapi di area kerja.

3.7.3. Seiso

Seiso berarti membuang sampah, kotoran dan benda-benda asing serta membersihkan segala sesuatu. Tujuan dari kebersihan adalah untuk menghilangkan semua debu dan kotoran dan menjaga tempat kerja selalu bersih dan apakah kita membersihkan tempat kerja setiap hari. Terdapat tiga kategori luas untuk mentargetkan Seiso, yaitu : area penyimpanan, peralatan dan lingkungan. Langkah selanjutnya adalah menentukan penanggungjawab

kebersihan setiap area kerja yang ada agar tahap seiso dapat dilakukan secara kontinu di area kerja. Seperti Gambar 3.6. masalahnya tembok berwarna putih , mudah kotor saat tersentuh tangan operator, sulit dibersihkan dan berbekas. Selanjutnya dilakukan perbaikan seperti Gambar 3.7. yaitu tembok dicat warna biru muda

3.7.4. Seiketsu

Pemantapan berarti terus-menerus dan secara berulang-ulang memelihara pemilahan, penataan dan pembersihan. Ini berarti melaksanakan aktivitas 5S dengan teratur sehingga keadaan yang tidak normal tampak dan melatih keterampilan untuk menciptakan dan memelihara kontrol visual. Implementasi seiketsu dilakukan dengan pembuatan daftar patroli 5S untuk mempermudah dalam pemantauan yang akan dilakukan secara kontinu dalam jangka waktu yang ditentukan. Tujuan patroli 5S adalah untuk menjaga agar pelaksanaan tahap seiri, seiton dan seiso dapat dilakukan secara terus-menerus.

3.7.5. Shitsuke

Pembiasaan adalah melakukan pekerjaan berulang-ulang sehingga secara alami dapat dilakukan dengan benar. Jika ingin melakukan pekerjaan secara efisien dan tanpa kesalahan maka harus dilakukan setiap hari. Implementasi shitsuke dilakukan dengan merancang suatu sistem untuk menjadikan 5S sebagai budaya kerja sehari-hari. Salah satu yang dilakukan adalah

dengan cara pemasangan foto dan pengumuman pada papan yang disediakan khusus untuk program 5S secara up to date diharapkan dapat mendorong setiap orang untuk melaksanakan 5S secara kontinu. Pembentukan shitsuke juga dapat dilakukan dengan cara :

1. Biasakan perilaku (sistematisasi) jika menginginkan hal yang baik. 2. Perbaiki komunikasi dan pelatihan.

3. Atur supaya setiap orang mengambil bagian dalam melakukan sesuatu.

3.8. Peramalan (Forecasting)

Kegiatan untuk memperkirakan apa yang akan terjadi pada masa yang akan datang dikenal dengan sebutan peramalan (forecasting). Peramalan adalah proses untuk memperkirakan beberapa kebutuhan dimasa datang yang meliputi kebutuhan dalam ukuran kuantitas, kualitas, waktu, dan lokasi yang dibutuhkan dalam rangka memenuhi permintaan barang dan jasa. Setiap kebijakan ekonomi maupun kebijakan perusahaan tidak akan terlepas dari usaha untuk meningkatkan keberhasilan perusahaan untuk mencapai tujuannya pada masa yang akan datang, dimana kebijakan tersebut dilaksanakan. Oleh karena itu, perlu dilihat dan dikaji siutasi dan kondisi pada saat kebijakan tersebut dilaksanakan. Usaha untuk melihat dan mengkaji situasi dan kondisi tersebut tidak terlepas dari kegiatan peramalan.

Adapun langkah-langkah dalam melakukan peramalan adalah : 1. Tentukan tujuan peramalan

2. Pembuatan diagram pencar

3. Pilih minimal dua metode peramalan yang dianggap sesuai 4. Hitung parameter-parameter fungsi peramalan.

5. Hitung kesalahan setiap metode yang terbaik, yaitu yang memiliki kesalahan terkecil

6. Pilih metode yang terbaik, yaitu yang memiliki kesalahan terkecil. 7. Lakukan verifikasi peramalan.

Metode kecenderungan dengan regresi merupakan dasar kecenderungan untuk suatu persamaan, sehingga dengan dengan dasar persamaan tersebut dapat diproyeksikan hal-hal yang akan diteliti pada masa yang akan datang. Untuk peramalan jangka pendek dan jangka panjang, ketepatan peramalan dengan metode ini sangat baik.

3.8.1. Klasifikasi Metode Peramalan

Dalam sistem peramalan, metode yang berbeda akan memberikan hasil yang berbeda dan derajat galat peramalan yang juga berbeda. Salah satu seni dalam peramalan adalah memilih metode peramalan. Metode peramalan yang ada secara umum dibagi atas dua model yaitu model kualitatif dan model kuantitatif.

3.8.1.1. Peramalan Kualitatif

Yaitu peramalan yang didasarkan atas kualitas pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat sangat tergantung pada orang yang menyusunnya. Hal ini penting karena hasil peramalan tersebut ditentukan berdasarkan pemikiran yang besifat intuisi, judgement, pendapat, pengetahuan serta pengalaman dari penyusunnya. Beberapa metode peramalan yang yang digoilongkan sebagai model kualitatif adalah sebagai berikut :

1. Metode Delphi

Dalam hal ini, sekelompok pakar mengisi kuisioner, kemudian moderator menyimpulkan hasilnya dan memformulasikan menjadi suatu kuisioner baru yang diisi kembali oleh kelompok tersebut, demikian seterusnya. Adapun tahapan yang dilakukan adalah menentukan beberapa pakar sebagai partisipan, melalui kuisioner diperoleh peramalan dari seluruh partisipan, simpulkan hasilnya yang kemudian didistribusikan kembali kepada partisipan dengan pertanyaan yang baru, simpulkan kembali revisi peramalan dan kondisi.

2. Dugaan Manajemen

Dalam hal ini, peramalan didasarkan pada pertimbangan manajemen, umumnya oleh menejemen senior. Metode ini akan akan cocok dalam situasi yang sangat sensitif terhadap intuisi dari suatu kelompok kecil orang yang karena pengalamannya mampu memberikan opini yang kritis dan relevan. 3. Riset Pasar

Merupakan metode peramalan yang didasarkan pada hasil-hasil dari survei pasar yang dilakukan oleh tenaga-tenaga pemasar produk atau yang mewakilinya. Metode ini akan menjaring informasi dari pelanggan, sehingga riset pasar tidak hanya untuk membantu peramalan, tetapi juga untuk meningkatkan desain produk dan perencanaan untuk produk-produk baru. 4. Metode Kelompok Terstruktur

Metode ini hampir sama dengan metode Delphi, namun dalam hal ini grup tidak berjumpa secara bersama dalam suatu forum untuk berdikusi, tetapi mereka diminta pendapatnya secara terpisah dan tidak boleh secara berunding.

Hal ini dilakukan untuk menghindari pendapat yang bias karena pengaruh kelompok.

5. Analogi Historis

Merupakan teknik peramalan yang didasarkan pada pola data masa lalu dari produk-produk yang dapat disamakan secara analogi. Analogi historis akan cenderung lebih baik untuk penggantian produk di pasar dan apabila terdapat hubungan substitusi langsung dari produk dalam pasar itu.

3.8.1.2. Peramalan Kuantitatif

Yaitu peramalan yang didasarkan pada data kuantitatif pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat tergantung pada metode yang dipergunakan dalam peramalan tersebut. Metode yang baik yaitu yang memberi nilai-nilai perbedaan atau penyimpangan yang mungkin. Peramalan kuantitatif hanya dapat digunakan apabila terdapat tiga kondisi berikut:

1. Adanya informasi tentang keadaan yang lain.

2. Informasi tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data dapat diasumsikan bahwa pola yang lalu akan berkelanjutan pada masa yang akan datang.

Metode-metode untuk peramalan kuantitatif yaitu: 1. Metode Time Series

Metode Time Series dalah metode yang dipergunakan untuk menganalisis serangkaian data yang merupakan fungsi dari waktu. Metode ini mengasumsikan beberapa pola atau kombinasi pola selalu berulang sepanjang waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi semata-mata atas dasar data

historis dari serial itu. Dengan metode deret waktu dapat ditunjukkan bagaimana permintaan terhadap suatu produk tertentu bervariasi terhadap waktu. Sifat dari perubahan permintaan dari tahun ke tahun dirumuskan untuk meramalkan penjualan pada masa yang akan datang. Ada empat komponen utama yang mempengaruhi analisis ini, yaitu :

a. Pola siklis, jika penjualan produk memilki siklus yang berulang secara periodik

b. Pola musiman, jika pola penjualan berulang setiap periode

c. Pola horizontal, jika nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata

d. Pola trend, jika data memiliki kecenderungan untuk naik atau turun terus menerus

Dalam meramalkan biaya – biaya yang termasuk di dalam biaya operasi dipergunakan pola trend karena biaya tersebut cenderung naik jika mesin/peralatan semakin tua atau semakin lama jangka waktu pemakaiannya. Ada beberapa trend yang digunakan di dalam penyelesaian masalah ini yaitu: 1) Trend linier

Bentuk persamaan umum : Y = a + bt

sedangkan peramalannya mempunyai bentuk persamaan Yt = a + bt

∑

∑

∑

∑ ∑

− − −

2 2

) ( t t

n

Y t tY n

b t t

n t b Y

2) Trend Eksponensial atau Pertumbuhan Bentuk persamaan umum :

Y = aebt

sedangkan peramalannya mempunyai bentuk persamaan : Yt = aebt

∑

∑

∑

∑ ∑

− − = 2 2 ) ( ln ln t t n Y t Y t n

b t t

n t b Y

a=

∑

ln t −

∑

ln

3) Trend Logaritma Y = a + b log t

sedangkan bentuk peramalannya : Yt = a + b log t

∑

∑

∑

∑ ∑

− − = 2 2 ) log ( log log log t t n Y t tY n

b t t

n t b

Y

a=

∑

t −

∑

log

4) Trend Geometrik Bentuk persamaannya : Y = atb

sedangkan bentuk peramalannya : Yt = atb

∑

∑

∑

∑ ∑

− −

= _{2 2}

) log ( log log log log . log t t n Y t Y t n

n t b

Y

a=

∑

t −

∑

log

log

5) Trend Hiperbola

Bentuk persamaan umumnya adalah : Y = _t

b a

sedangkan peramalnnya : Yt = _t

b a

∑

∑

∑

∑ ∑

− −

= _{2 2}

) ( log log . log t n t Y t Y t n

b t t

n

t b Y

a=

∑

log t −log

∑

log

Adapun metode peramalan yang termasuk model Time Series adalah : 1) Metode Penghalusan (Smoothing)

Metode ini digunakan untuk mengurangi ketidakteraturan musiman dari data yang lalu, dengan membuat rata-rata tertimbang dari sederetan data masa lalu. Ketepatan dengan metode ini akan terdapat pada peramalan jangka pendek, sedangkan untuk peramalan jangka panjang kurang akurat. 2) Metode Proyeksi Kecenderungan dengan Regresi

Metode ini merupakan dasar garis kecenderungan untuk suatu persamaan, sehingga dengan dasar persamaan tersebut dapat di proyeksikan hal-hal yang akan diteliti pada masa yang akan datang.

Bentuk fungsi dari metode ini dapat berupa: a. Konstan, dengan fungsi peramalan (Yt):

Yt = a, dimana

N Y

a=

∑

1

dimana : Yt = nilai tambah N = jumlah periode

b. Linier, dengan fungsi peramalan: Yt = a + bt

dimana :

n bt Y

a= −

( ) ( )

( )

∑

∑

∑ ∑ ∑

− − − = ₂ 2 t t n y t ty n b

c. Kuadratis, dengan fungsi peramalan : Yt = a + bt + ct2

dimana : n t c t b Y

a=

∑

−

∑ ∑

−

2

∂ −

=θ bα

c 2 α β θα δ − ∂ − ∂ = b

( )

_∑

−

_∑

=

∂ 2 2 4

t n t

∑ ∑

−

∑

= t Y n tY

δ

∑ ∑

−

∑

= t2 Y n t2Y

θ

∑ ∑

−

∑

= 2 2 3

t n t t α

d. Eksponensial, dengan fungsi peramalan : Yt = aebt

n t b Y

a=

∑

ln −

∑

ln

( )

2 2 ln ln ln

∑

∑

∑

∑

∑

− − = t t n Y t Y t n a

e. Siklis, dengan fungsi peramalan : n t c n b a

Yˆ_t = + sin2τ + cos2τ

dimana : n t c n t b na

Y sin2τ

∑

cos2τ

∑

= + + n t n t c n b n t a n t

Ysin2τ

∑

sin2τ sin2 2τ

∑

sin2τ cos2τ

∑

= + + n t n t b n c n t a n t

Ycos2τ

∑

cos2τ

∑

cos2 2τ

∑

sin2τ cos2τ

∑

= + +

3) Metode Dekomposisi

Yaitu ramalan yang ditentukan dengan kombinasi dari fungsi yang ada sehingga tidak dapat diramalkan secara biasa. Model tersebut didekati dengan funsi linier atau siklis, kemudian bagi t atas kwartalan sementara berdasarkan pola data yang ada. Metode dekomposisi merupakan pendekatan peramalan yang tertua. Terdapat beberapa pendekatan alternatif umtuk mendekomposisikan suatu derat berkala yang semuanya bertujuan memisahkan setiap komponen deret data seteliti mungkin.

Peramalan dengan metode kausal mendasarkan hasil ramalan yang disusun atas pola hubungan antara variabel yang dicari atau diramalkan dengan variabel-variabel yang mempengaruhinya yang bukan waktu. Dalam analisa ini, diasumsikan bahwa faktor atau variabel yang menunjukkan suatu hubungan pengaruh sebab akibat dengan satu atau lebih variabel bebas. Sebagai contoh, permintaan akan baju baru mungkin berhubungan dengan banyaknya populasi pendapatan masyarakat, jenis kelamin, budaya daerah, dan bulan-bulan khusus.

Jadi, maksud dari analisa metode kausal adalah untuk menemukan bentuk pola hubungan yang saling mempengaruhi antara variabel yang dicari dan variabel-variabel yang mempengaruhinya, serta menggunakannya untuk meramalkan nilai-nilai dari variabel pada masa yang akan datang. Metode kausal dapat dipergunakan dalam peramalan dengan keberhasilan yang lebih besar, sehingga sering dipergunakan untuk pengambilan keputusan.

Metode kausal terdiri dari : a. Metode Regresi dan Korelasi

Metode regresi dan korelasi didasarkan pada penetapan suatu persamaan estimasi menggunakan teknik “least squares”. Ketepatan peramalan dengan metode ini sangat baik untuk peramalan jangka pendek, sedangkan untuk peramalan jangka panjang ternyata ketepatannya kurang begitu baik.

Metode ini didasarkan atas peramalan pada sistem persamaan regresi yang diestimasikan secara simultan. Baik untuk peramalan jangka pendek maupun untuk jangka panjang, ketepatan peramalan dengan metode ini sangat baik. Data yang dibutuhkan untuk penggunaan metode peramalan ini adalah data kwartalan beberapa tahun.

c. Model Output-Input

Metode ini dipergunakan untuk menyusun proyeksi trend ekonomi jangka panjang. Model ini kurang baik ketepatannya untuk peramalan jangka pendek, dan sangat baik ketepatannya untuk peramalan jangka panjang. Data yang digunakan untuk metode ini adalah data tahunan selama sekitar sepuluh sampai lima belas tahun.

BAB IV

METODOLOGI PENELITIAN

4.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Putra Sejahtera Mandiri yang bergerak di bidang vulkanisir ban . Pabrik ini berlokasi di Jl. Pelita IV, Kawasan Industri Medan Star, Tanjung Morawa. Penelitian dilakukan periode April 2015-Juli 2015

4.2 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif yang berbentuk job and activity analysis. Bentuk penelitian deskriptif yang berbentuk job and activity analysis yaitu penelitian yang bertujuan menyelidiki secara terperinci aktivitas dan pekerjaan seseorang atau sekelompok orang agar mendapat rekomendasi untuk berbagai keperluan, seperti misalnya keseimbangan beban kerja serta efesiensi dalam penggunaan waktu. (Sukaria Sinulingga, 2013:30).

4.3 Objek Penelitian

Objek penelitian yaitu ban besar yang dalam proses pengerjaan vulkanisir baik aliran material maupun aliran informasi yang terjadi untuk mengetahui pemborosan berupa waktu menunggu dan transportasi yang terjadi selama proses produksi berlangsung.

4.4 Variabel Penelitian

Variabel-variabel yang terdapat dalam penelitian ini adalah:

1. Variabel bebas (independent variable) merupakan variabel yang mempengaruhi variabel terikat. Variabel bebas dalam penelitian ini adalah: a. Waktu siklus

waktu siklus adalah waktu penyelesaian produk b. Rating factor

Rating Factor adalah faktor penyesuaian yang diberikan peneliti atas kewajaran kerja operator

c. Allowance

Allowance adalah faktor penyesuaian yang diberikan peneliti atas adanya sejumlah kebutuhan di luar kerja yang terjadi selama pekerjaan berlangsung.

d. Urutan proses produksi

Urutan proses produksi adalah rincian dari langkah-langkah dalam menyelesaikan suatu produk.

e. Aliran material dan aliran informasi

Aliran material menggambarkan urutan penggunaan material hingga menjadi produk jadi. Aliran informasi adalah pola pemberian dan penerimaan informasi dalam membuat suatu produk.

f. Jumlah permintaan

2. Variabel terikat (dependent variable) merupakan variabel utama yang menjadi faktor yang berlaku dalam investigasi. Variabel terikat dalam penelitian ini adalah:

a. Waktu standar

Waktu standar menyatakan waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh pekerja yang normal untuk menyelesaikan pekerjaannya yang dikerjakan dalam sistem kerja terbaik saat itu.

b. Current State Map

Current State Map menggambarkan peta pembuatan produk secara keseluruhan disertai dengan aliran material dan aliran informasi berdasarkan kondisi pabrik yang sekarang.

c. Kegiatan value added

Value added menyatakan aktivitas bernilai tambahn yang terjadi dalam menyelesaikan produk.

d. Kegiatan non value added

NJon value added menyatakan penyebab dari pemborosan yang terjadi. e. Takt time

Takt time menyatakan besarnya waktu optimum yang dibutuhkan untuk memenuhi rata-rata permintaan pelanggan.

f. Waste

g. Future state map

Future state map merupakan pemetaan proses produksi setelah dilakukan pengurangan waste.

4.5. Kerangka Konseptual Penelitian

Penelitian dapat terlaksana secara terstruktur dan menjadi lebih mudah apabila tersedia kerangka konseptual penelitian yang akan dilakukan. Kerangka konseptual merupakan konsep awal bagi peneliti dalam melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Waktu Delay

Non Value Added Time Waktu Idle

Waktu Transportasi

Waste Time Minimum Jumlah Work In

Process Operator menganggur

Gambar 4.1 Kerangka Konseptual Penelitian

4.6. Metode Pengumpulan Data

Untuk memperoleh data dalam penelitian ini, digunakan beberapa teknik pengumpulan data sebagai berikut :

6.3. Evaluasi

6.3.1. Evaluasi Hasil Rancangan

Usulan perbaikan yang diterapkan pada rancangan future state map dilihat

cukup berhasil untuk mengurangi waktu menunggu material untuk diproses. Yang

berdampak pada berkurangnya production lead time di PT. Putra Sejahtera Mandiri.

Dari future state map dapat dilihat Production lead time berkurang dari 2,68 hari

menjadi 3,65 jam. Rancangan future state map yang telah dibuat dengan

melakukan beberapa usulan perbaikan bukan merupakan hasil akhir yang terbaik

dalam mengurangi pemborosan pada perusahaan. Future state map merupakan

bagian dari perbaikan berkelanjutan (continuous improvement), sehingga setelah

kondisi perbaikan yang diusulkan pada future state map tercapai, perusahaan perlu

memetakan kembali kondisi perusahaan sebagai current state map dan

menganalisisnya kembali dan membuat rancangan perbaikan untuk mencapai kondisi yang lebih baik lagi.

Tabel 6.19. Perhitungan Kapasitas Sesudah Dilakukan Perbaikan Stasiun Kapasitas Sesudah

Dilakukan Perbaikan

Inspeksi Awal 374

Buffing 409

Skiving 295

Repairing 246

Cementing 259

Filling Rubber 546

Building 644

Envolving 286

Chambering 500

Finishing 265

Keseimbangan lintasan proses vulkanisir di PT. Putra Sejahtera Mandiri setelah melakukan perbaikan dapat dilihat pada Gambar 6.3. berikut.

374 409 295 246 259 546 644 286 500 265 849

246 246 246 246 246 246 246 246 246 246 246

Gambar 6.3. Keseimbangan Lintasan Proses Vulkanisir Setelah Perbaikan

Dari Gambar diatas dapat diketahui bahwa tidak ada lagi work in process.

Hal ini menunjukkan bahwa penerapan lean manufacturing dapat meminimalisir

non value added time. Perbandingan Value Added dan Non Value Added Time

sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilihat pada Tabel 6.20 berikut

Tabel 6.20. Perbandingan Value AddedTime dan Non Value Added Time Sebelum dan Sesudah Perbaikan

Proses Sebelum Perbaikan Sesudah Perbaikan

VA Time NVA Time VA Time NVA Time

Inspeksi Awal 7,45 0,16 7,45 0,16

Buffing 2,21 0,66 2,21 0,08

Skiving 6,19 1016 6,19 0,08

Repairing 1,31 9,94 1,31 0,08

Cementing 7,14 28,64 7,14 0,08

Filling Rubber 3,35 0,25 3,35 0,25

Building 2,83 0,08 2,83 0,08

Envolving 3,56 6,08 3,56 6,08

Chambering 165,20 0,67 165,08 0,67

Finishing 10,43 1285,3 10,43 0,16

Inspeksi Akhir 0,94 0,67 0,94 0,67

Production Control Supplier Customer 246 unit 3 Inspeksi Awal

C/O = 0 C/T = 7,45 min Uptime = 100% Scrap = 0 Availab= 16 jam Capacity = 374

1 Buffing

C/O = 0 C/T = 2,21 min Uptime =100% Scrap =0,5 % Availab=16 jam Capacity = 409

2 Skiving

C/O =0 C/T = 6,19 min Uptime =100% Scrap =0,1% Availab=16 jam Capacity = 295

1 Repairing

C/O =0 C/T = 1,30min Uptime =100% Scrap =0 Availab=16 jam Capacity = 246

2 Cementing

C/O =0 C/T = 2,14min Uptime =100% Scrap =0 Availab=16 jam Capacity = 259

2 Filling Rubber

C/O =0 C/T = 3,35 min Uptime =100% Scrap =0 Availab=16 jam Capacity = 546

2 Building

C/O =0 C/T = 2,83 min Uptime =100% Scrap =0 Availab=16 jam Capacity = 644

2 Envolving

C/O =0 C/T = 3,56 min Uptime =100% Scrap =0 Availab=16 jam Capacity = 286

2 Chambering C/O =0 C/T=165,20min Uptime =100% Scrap =0 Availab=16 jam Capacity = 500

3 Finishing

C/O =0 C/T =5,43 min Uptime =100% Scrap =0 Availab=16 jam Capacity = 265

1 Inspeksi Akhir

C/O =0 C/T =0,94 min Uptime =100% Scrap =0 Availab=16 jam Capacity = 849

7,45 0,08' 2,21 0,08' 6,19' 0,08' 1,30 0,08 7,14' 0,08 3,35' 0,08 2,83 0,17 3,56 0,08 165,08' 3,00 10,43 0,16 0,94' 0,08 NVA Time= 8,39' VA Time = 210,6

0 0 unit 0 unit 0 0 0 0 0 0 0

Monthly Order

Daily Schedule

Marketing

BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1. Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diperoleh pada penelitian di PT. Putra Sejahtera Mandiri ini adalah sebagai berikut:

1. Pemborosan waktu menunggu yang dihadapi oleh PT. Putra Sejahtera Mandiri

ini berdampak pada panjangnya production lead time.

2. Berdasarkan hasil perhitungan takt time, terdapat 5 stasiun yang memiliki rate

yang tidak memenuhi customer demand yaitu stasiun Inspeksi awal, buffing,

skiving, cementing, dan finishing.

3. Usulan perbaikan yang dilakukan untuk mengurangi terjadinya pemborosan

waktu adalah dengan melakukan penerapan prinsip 5S di tempat kerja, melakukan penambahan dan pengurangan operator dan mesin, pengurangan

kapasitas produksi harian, penerapan SMED, perubahan layout, penambahan

jumlah material handling, dan penerapan kanban.

4. Pengurangan lead time yang akan dicapai saat penerapan future state map adalah

dari 2,67 hari menjadi 3,65 jam.

7.2. Saran

Saran yang dapat diberikan pada penelitian ini antara lain adalah:

1. Untuk dapat mengatasi pemborosan yang terjadi di sepanjang value stream,

seluruh lapisan di perusahaan dituntut untuk dapat melakukan perbaikan dalam

2. Kesadaran untuk terus melakukan perbaikan harus dimiliki setiap aspek di perusahaan dimulai dengan memberikan penyuluhan mengenai pentingnya melakukan perbaikan tersebut demi kemajuan perusahaan, seperti memberikan pelatihan intensif mengenai penerapan prinsip 5S bagi para pekerja.

3. Dalam penelitian selanjutnya, diharapkan untuk menggunakan tools lain dari

lean manufacturing yaitu lean six sigma untuk meningkatkan kemampuan proses dan mengurangi produk cacat.

DAFTAR PUSTAKA

M. Feld, William. 2001. Lean Manufacturing: Tools, Techniques, and How to Use

Them. St. Lucia Press

Wilson, Lonnie. 2010. How To Implemet Lean Manufacturing. McGraw Hill

Nash, Mark and Polling, Sheila. 2008. Mapping The Total Value Stream. Taylor

and Francis Group

Wignjosoebroto, Sritomo. 2001. Ergonomi Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya,

Surabaya.

Sinulingga, Sukaria. 2011. Metode Penelitian. Medan : USU Press.

Palak P. Sheth. 2014. Value stream mapping: a case study of automotive Industry.

G.H.Patel College of Engineering & Technology. India

K. Venkrataman. 2014. Application of Value Stream Mapping for Reduction of

Cycle Time in a Machining Process. Vels University. Chennai, India

Amelia Natasha. 2013. A Conceptual Model of Lean Manufacturing Dimensions.