Analisis Usaha Perbaikan Kualitas Dengan Menggunakan Metode DMAIC Di PT.X.

ABSTRAK

Permasalahan kualitas menjadi perhatian utama perusahaan saat ini. Barang murah biasanya memiliki kualitas yang murahan juga. Sehingga produk-produk murah lama kelamaan mulai ditinggalkan konsumen. Oleh karena itu, perusahaan berlomba-lomba menciptakan produk dengan kualitas baik namun dengan harga yang relatif lebih murah. Adanya persaingan yang begitu ketat dalam berebut pasar, serta keinginan untuk tetap bertahan dalam persaingan tersebut memaksa produsen untuk terus meningkatkan kualitas dengan biaya yang murah. Cara yang paling mudah ditempuh untuk memperbaiki dan meningkatkan kualitas adalah dengan suatu konsep perbaikan berkesinambungan yang ditawarkan oleh six sigma. Walaupun biasanya diterapkan pada perusahaan yang besar seperti motorola, GE, dan perusahaan besar lainnya, konsep ini mulai diterapkan juga oleh perusahaan-perusahaan dengan skala produksi yang lebih kecil.

Salah satu perusahaan garmen yang ingin mulai menerapkan konsep ini adalah PT.X. Oleh karena itu, penelitian untuk melakukan perbaikan kualitas pada perusahaan ini mulai dilakukan, dengan satu harapan bahwa setiap hasil penelitian yang didapat dapat membantu memperbaiki dan meningkatkan kualitas yang dimiliki perusahaan sehingga perusahaan ini setidaknya akan tetap bertahan sekalipun krisis tetap berlanjut.

Perusahaan ini mempunyai permasalahan berupa terjadinya cacat secara terus-menerus yang mengakibatkan terjadinya kerugian sumber daya waktu, tenaga kerja, biaya, serta material. Penulis menggunakan metoda DMAIC dalam membantu perusahaan memecahkan permasalahan yang dihadapi. Tujuan penelitian ini adalah mengetahui cacat yang memerlukan prioritas perbaikan, mengetahui faktor penyebab cacat, serta mengetahui usulan yang bisa diterapkan oleh perusahaan.

Penulis mengambil data jenis dan jumlah cacat melalui pengamatan ke lantai produksi. Lalu cacat tersebut dikelompokan berdasarkan karakteristik keseriusan cacatnya. Pareto digunakan untuk mengetahui jenis cacat yang memerlukan prioritas penanganan. Perhitungan DPMO dan nilai sigma proses dilakukan untuk mengetahui kinerja proses perusahaan, Fault Tree Analysis

(FTA) untuk mengetahui akar penyebab cacat, Failure Mode and Effect Analysis

(FMEA) untuk membantu memberikan informasi mengenai penyebab kegagalan potensial serta severity, occurance, detectability, dan tindakan rekomendasi.

Tindakan rekomendasi ditindaklanjuti dengan menggunakan tool 5W+1H untuk memberikan penjelasan serta uraian mengenai alasan, kapan, siapa dan bagaimana tindakan rekomendasi tersebut dilakukan.

Usulan diberikan berupa kegiatan kontrol serta pembentukan suatu tim kerja untuk tetap mengulangi siklus DMAIC guna menjaga kualitas dan meningkatkan kualitas produk perusahaan.

DAFTAR ISI

ABSTRAK ... iv

KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH ... v

DAFTAR ISI ... vii

DAFTAR TABEL ... xii

DAFTAR GAMBAR ... xiv

DAFTAR LAMPIRAN ... xvi BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah ... 1 – 1 1.2 Identifikasi Masalah ... 1 – 2 1.3 Pembatasan Masalah dan asumsi ... 1 – 4 1.4 Perumusan Masalah ... 1 – 5 1.5 Tujuan Penelitian ... 1 – 5 1.6 Manfaat Penelitian ... 1 – 5 1.7 Sistematika Penulisan ... 1 – 6 BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Kualitas ... 2 – 1 2.1.1 Definisi Kualitas ... 2 – 1 2.1.2 Perspektif Kualitas ... 2 – 2 2.1.3 Aspek-aspek Kualitas... 2 – 3

2.1.3.1 Kualitas terhadap desain atau desain ulang

(Quality of design or redesign) ...2 –3 2.1.3.2 Kualitas terhadap kesesuaian (Quality of

conformance)...2 – 4 2.1.3.3 Kualitas dari kinerja (Quality of

performance )...2 – 4 2.1.4 Pengertian pengendalian kualitas ... 2 – 4 2.1.5 Tujuan Pengendalian Kualitas ... 2 – 5 2.1.6 Aspek Pengendalian Kualitas... 2 – 5

2.1.7 Memandang proses produksi sebagai suatu continuous improvement ... 2 – 6 2.1.8 Alat bantu pengendalian dan perbaikan kualitas... 2 – 6 2.1.9 Karakteristik tingkat keseriusan cacat ... 2 – 23 2.2 Konsep Six Sigma... 2 – 24 2.2.1 Pengertian Six Sigma ... 2 – 24 2.2.2 keuntungan Six Sigma ... 2 – 25 2.2.3 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma ... 2 – 26 2.2.4 Model Perbaikan Six Sigma (DMAIC) ... 2 – 27 2.2.5 Istilah-istilah Yang Digunakan Dalam Pendekatan Six

Sigma... 2 – 29 2.2.6 Menentukan ukuran defect dan ukuran sigma... 2 – 30 2.2.7 variasi dalam proses produksi DMAIC ... 2 – 31 2.2.8. Analisis pohon kesalahan (fault tree analysis)... 2 – 33 2.2.9 Failure mode and effect analysis FMEA)... 2 – 35 2.2.10 Menetapkan suatu rencana tindakan untuk

melaksanakan peningkatan kualitas six sigma ... 2 - 37 BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Penelitian Pendahuluan ... 3 – 3 3.2 Identifikasi masalah ... 3 – 3 3.3 Studi Literatur ... 3 – 4 3.4 Pembatasan Masalah dan asumsi ... 3 – 5 3.4.1 Pembatasan Masalah ... 3 – 5 3.4.2 Asumsi ... 3 – 5 3.5 Pengolahan data dan analisis... 3 – 5 3.5.1 Define ... 3 – 5 3.5.1.1 Perumusan Masalah ... 3 – 6 3.5.1.2 Tujuan Penelitian ... 3 – 6 3.5.1.3 Pengumpulan Data ... 3 – 6

3.5.1.3.1 Sejarah dan Data umum perusahaan ... 3 – 7 3.5.1.3.2 Data Proses Produksi ... 3 – 7 3.5.1.3.3 Data Jenis dan Jumlah Cacat... 3 – 7 3.5.1.3.4 Identifikasi terhadap sistem perbaikan

kualitas sekarang ... 3 – 7 3.5.1.4 Penentuan CTQ (critical to quality)... 3 – 8 3.5.2 Measure ... 3 – 8 3.5.2.1 Stratifikasi ... 3 – 8 3.5.2.2 Diagram Pareto ... 3 – 8 3.5.2.3 Peta kendali C ... 3 – 8 3.5.2.4 Perhitungan DPMO dan Nilai Sigma... 3 – 9 3.5.3 Analyze ... 3 – 9 3.5.3.1 Fault tree analysis (FTA) ... 3 – 9 3.5.3.2 Failure mode and effect Analysis (FMEA) ... 3 – 9 3.5.4 Improve ... 3 – 10 3.5.5 Control ... 3 – 10 3.6 Kesimpulan dan saran ... 3 – 10 BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1 Data Umum Perusahaan ... 4 – 1 4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan ... 4 – 1 4.1.2 Waktu Kerja Perusahaan ... 4 – 1 4.1.3 Tenaga Kerja ... 4 – 1 4.1.4 Struktur Organisasi ... 4 – 2 4.2 Data Proses Produksi ... 4 – 8

4.2.1 Bahan Baku ... 4 – 9 4.2.2 Jenis Produk ... 4 – 9 4.2.3 Kapasitas Produksi ... 4 – 10 4.2.4 Fasilitas Produksi ... 4 – 10 4.2.5 Proses Produksi ... 4 – 15 4.3 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat ... 4 – 19

4.3.2 Jumlah Cacat ... 4 – 21 4.4 Prosedur Pengendalian Kualitas Sekarang ... 4 – 21 4.5 Prosedur Penanggulangan Cacat Sekarang ... 4 – 22 BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Stratifikasi Data ... 5 – 1 5.2 Diagram Pareto ... 5 – 6

5.2.1 Pembuatan Diagram Pareto ... 5 – 6 5.2.2 Analisis Diagram Pareto ... 5 – 7 5.3 Peta Kendali C ... 5 – 7 5.3.1 Peta kendali C untuk cacat salah Obras ... 5 – 10 5.3.2 Peta kendali C untuk cacat salah overdeck ... 5 – 12 5.3.3 Peta kendali C untuk cacat kain bolong ... 5 – 14 5.3.4 Peta kendali C untuk cacat lengan tidak seimbang ... 5 – 16 5.3.5 Peta kendali C untuk cacat sablon... 5 – 18 5.3.6 Peta kendali C untuk cacat pemasangan label ukuran .... 5 – 20 5.3.7 Peta kendali C untuk cacat obrasan loncat... 5 – 22 5.3.8 Peta kendali C untuk cacat kain kotor... 5 – 24 5.3.9 Peta kendali C untuk cacat finising ... 5 – 26 5.3.10 Peta kendali C untuk cacat ukuran ... 5 – 28 5.4 Defects per Million Opportunities (DPMO) dan nilai sigma

proses ... 5 – 30 5.4.1 Perhitungan DPMO dan nilai sigma proses ... 5 – 30 5.4.2 Analisis DPMO dan nilai sigma proses ... 5 – 30 5.5 Fault Tree Anaysis (FTA) ... 5 – 31 5.5.1 Fault Tree Analysis cacat lengan tidak seimbang ... 5 – 31 5.5.2 Fault Tree Analysis cacat salah obras ... 5 – 34 5.5.3 Fault Tree Analysis cacat salah overdeck ... 5 – 36 5.5.4 Fault Tree Analysis cacat finishing ... 5 – 39 5.5.5 Fault Tree Analysis cacat kain bolong ... 5 – 41 5.5.6 Fault Tree Analysis cacat ukuran... 5 – 43 5.5.7 Fault Tree Analysis cacat sablon... 5 – 45

5.5.8 Fault Tree Analysis cacat obrasan loncat... 5 – 47 5.5.9 Fault Tree Analysis cacat kain kotor... 5 – 50 5.5.10 Fault Tree Analysis cacat pemasangan label ukuran ... 5 – 52 5.6 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ... 5 – 54

5.6.1 Failure Mode and Effect Analysis cacat lengan tidak seimbang ... 5 – 54 5.6.2 Failure Mode and Effect Analysis cacat salah obras... 5 – 60 5.6.3 Failure Mode and Effect Analysis cacat salah overdeck.. 5 – 66 5.6.4 Failure Mode and Effect Analysis cacat finishing... 5 – 72 5.6.5 Failure Mode and Effect Analysis cacat kain bolong... 5 – 77 5.6.6 Failure Mode and Effect Analysis cacat ukuran ... 5 – 81 5.6.7 Failure Mode and Effect Analysis cacat sablon ... 5 – 87 5.6.8 Failure Mode and Effect Analysis cacat obrasan loncat .. 5 – 92 5.6.9 Failure Mode and Effect Analysis cacat kain kotor ... 5 – 99 5.6.10 Failure Mode and Effect Analysis cacat pemasangan

label ukuran... 5 – 103 5.7 Improve ... 5 – 109 5.8 Control ... 5 – 120 5.9 Usulan Peningkatan Kualitas ... 5 – 120 BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan ... 6 – 1 6.2. Saran ... 6 – 3 DAFTAR PUSTAKA ... xvii LAMPIRAN... L1 - 1 KOMENTAR DOSEN PENGUJI ... xviii DATA PENULIS... xix

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Persentase Cacat produk per bulan 1 – 4 2.1 Tinjauan Strategi Perbaikan proses dan desain / desain

ulang proses Pada Model DMAIC 2 – 28 2.2 Penggunaan metode 5W+1H untuk pengembangan rencana

tindakan 2 – 38

4.1 Data Jumlah Cacat yang Terjadi 4 – 23

5.1 Stratifikasi Cacat 5 – 2

5.2 Diagram Pareto 5 – 6

5.3 Peta Kendali C untuk cacat salah obras 5 – 10 5.4 Peta Kendali C untuk cacat salah overdeck 5 – 12 5.5 Peta Kendali C untuk cacat kain bolong 5 – 14 5.6 Peta Kendali C untuk cacat lengan tidak seimbang 5 – 16 5.7 Peta Kendali C untuk cacat sablon 5 – 18 5.8 Peta Kendali C untuk cacat pemasangan label ukuran 5 – 20 5.9 Peta Kendali C untuk cacat obrasan loncat 5 – 22 5.10 Peta Kendali C untuk cacat kain kotor 5 – 24 5.11 Peta Kendali C untuk cacat finishing 5 – 26 5.12 Peta Kendali C untuk cacat ukuran 5 – 28 5.13 FMEA Cacat lengan tidak seimbang 5 – 58

5.14 FMEA Cacat salah obras 5 – 64

5.15 FMEA Cacat salah overdeck 5 – 70

5.16 FMEA Cacat finishing 5 – 76

5.17 FMEA Cacat kain bolong 5 – 80

5.18 FMEA Cacat ukuran 5 – 86

5.19 FMEA Cacat sablon 5 – 91

5.21 FMEA Cacat kain kotor 5 – 102 5.22 FMEA Cacat pemasangan label ukuran 5 – 106 5.23 Rangkuman Tindakan Perbaikan Kualitas Berdasarkan

Nilai RPN 5 – 108

5.23 5W + 1H 5 – 110

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Proses Industri dipandang sebagai suatu peningkatan terus

menerus 2 – 6

2.2 Hubungan Peta kendali pada proses 2 – 11 2.3 Pohon Keputusan Pemilihan Peta Kendali 2 – 11

2.4 Tiga Strategi Six Sigma 2 – 26

2.5 Model Perbaikan six sigma – DMAIC 2 – 27

2.6 Simbol Pohon Kesalahan 2 – 34

3.1 Flowchart penelitian 3 – 1

4.1 Struktur Organisasi 4 – 2

4.2 T-shirt anak 4 – 9

4.3 Meja Pola 4 – 10

4.4 Contoh Mal 4 – 11

4.5 Mesin Obras 4 – 12

4.6 Mesin overdeck 4 – 12

4.7 Tempat Benang 4 – 13

4.8 Tumpukan Bahan dan Baju reworki 4 – 13

4.9 Ruang Produksi 4 – 14

4.10 Gang serta WIP-In dan WIP-Out 4 – 14

4.11 Suasana bagian finishing 4 – 15

4.12 Bagian Luar ruang produksi 4 – 15

4.13 Peta Proses Operasi Persiapan 4 – 16

4.14 Peta Proses Operasi 4 – 17

5.1 Diagram Pareto 5 – 7

5.2 Peta Kendali C untuk Cacat salah obras 5 – 11 5.3 Peta Kendali C untuk Cacat salah overdeck 5 – 13

5.4 Peta Kendali C untuk Cacat kain bolong 5 – 15 5.5 Peta Kendali C untuk Cacat lengan tidak seimbang 5 – 17 5.6 Peta Kendali C untuk Cacat sablon 5 – 19 5.7 Peta Kendali C untuk Cacat pemasangan label ukuran 5 – 21 5.8 Peta Kendali C untuk Cacat obrasan loncat 5 – 23 5.9 Peta Kendali C untuk Cacat kain kotor 5 – 25 5.10 Peta Kendali C untuk Cacat finishing 5 – 27 5.11 Peta Kendali C untuk Cacat ukuran 5 – 29 5.12 FTA cacat lengan tidak seimbang 5 – 33

5.13 FTA cacat salah obras 5 – 35

5.14 FTA cacat salah overdeck 5 – 38

5.15 FTA cacat finishing 5 – 40

5.16 FTA cacat kain bolong 5 – 42

5.17 FTA cacat ukuran 5 – 44

5.18 FTA cacat sablon 5 – 46

5.19 FTA cacat obrasan loncat 5 – 49

5.20 FTA cacat kain kotor 5 – 51

5.21 FTA cacat pemasangan label ukuran 5 – 53

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Judul Halaman

1 Definisi FMEA untuk rating Severity, Occurrence, L1 – 1

dan Detectability

LAMPIRAN 1

Tabel dampak kegagalan (Severity)

Ranking Efek Kriteria

1 Tidak Ada Tidak ada pengaruh.

2 Sangat Minor Item tidak sesuai. Cacat dilihat oleh konsumen tertentu. 3 Minor Item tidak sesuai. Cacat dilihat oleh sebagian konsumen. 4 Sangat Rendah Item tidak sesuai. Cacat dilihat oleh kebanyakan konsumen. 5 Rendah Item dapat dioperasikan, tetapi kenyamanan item

mengalami penurunan. Konsumen merasa agak kecewa. 6 Sedang Item dapat dioperasikan, tetapi kenyamanan item

tidak ada. Konsumen merasa tidak senang. 7 Tinggi Item dapat dioperasikan, tetapi ada penurunan tingkat

performansi. Konsumen kecewa.

8 Sangat Tinggi Item tidak bisa dioperasikan, dengan kehilangan fungsi

utamanya.

9 Berbahaya Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan dengan mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau ber- peringatan tentangan dengan peraturan pemerintah dengan peringatan. 10 Berbahaya Pengaruh buruk yang sangat tinggi ketika mode kegagalan

tanpa mempengaruhi keselamatan dari operasi dan atau ber- peringatan tentangan dengan peraturan pemerintah tanpa peringatan.

Lampiran 1 L1 - 2

Tabel Kemungkinan Kegagalan (Occurrence)

Ranking Kemungkinan Kegagalan Angka Kemungkinan Kegagalan Tidak Ada : Kegagalan tidak

1

mungkin terjadi ≤ 1

dalam 1.500.000

2 Rendah : Kegagalan sangat 1 dalam 150.000 3 sedikit terjadi 1 dalam 15.000 4 Sedang : Kegagalan kadang- 1 dalam 2.000

5 kadang terjadi 1 dalam 400

6 1 dalam 80

7 Tinggi : Kegagalan berulang- 1 dalam 20

8 ulang terjadi 1 dalam 8

9 Sangat Tinggi : Kegagalan 1 dalam 3 10 hampir tidak bisa dihindarkan ≥ 1 dalam 2

Lampiran 1 L1 - 3

Tabel Kemudahan Mendeteksi (Detectability)

RankingKemampuan Deteksi Kriteria Deteksi oleh Kontrol Kualitas Hampir pasti bahwa kontrol akan mendeteksi 1 Hampir Pasti

penyebab potensial kegagalan.

Kemungkinan sangat tinggi kontrol akan men-2 Sangat Tinggi

deteksi penyebab potensial kegagalan. Kemungkinan tinggi kontrol akan mendeteksi 3 Tinggi

penyebab potensial kegagalan.

Kemungkinan agak tinggi kontrol akan men-

4 Agak tinggi

deteksi penyebab potensial kegagalan. Kemungkinan sedang kontrol akan mendeteksi 5 Sedang

penyebab potensial kegagalan.

Kemungkinan rendah kontrol akan mendeteksi 6 Rendah

penyebab potensial kegagalan.

Kemungkinan sangat rendah kontrol akan men-7 Sangat Rendah

deteksi penyebab potensial kegagalan. Kemungkinan kecil kontrol akan mendeteksi 8 Kecil

penyebab potensial kegagalan. Kemungkinan sangat kecil kontrol akan men-9 Sangat Kecil

deteksi penyebab potensial kegagalan. Kontrol tidak akan dapat mendeteksi penye- 10 Sangat Tidak Pasti

bab potensial kegagalan.

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1Latar Belakang Masalah

Kualitas merupakan salah satu faktor penting dalam memilih suatu produk. Konsumen pasti menginginkan kualitas terbaik dalam membeli suatu produk. Apabila konsumen mendapati suatu produk dengan kualitas yang tinggi, maka kecenderungan yang terjadi adalah konsumen akan setia terhadap produk tersebut. Sehingga produsen pasti akan berlomba-lomba menciptakan produk dengan kualitas tinggi dengan tujuan memuaskan pelanggan.

Salah satu dari tiga kebutuhan primer manusia adalah sandang. Kualitas sandang yang baik secara langsung akan memuaskan dan memenuhi kebutuhan manusia. Oleh karena itu, produsen dalam hal ini adalah perusahaan garmen PT. X yang bertindak sebagai supplier dalam pakaian T-shirt hendak memperbaiki kualitas pakaian yang mereka jual ke pasaran. T-shirt merupakan produk utama yang dihasilkan oleh perusahaan ini. Pihak Manajemen PT.X sadar bahwa dalam proses produksi produk T-shirt mereka masih terjadi cacat produk yang mengakibatkan kerugian waktu, biaya, bahan baku, dan tenaga kerja pada perusahaan. Dengan adanya perbaikan kualitas maka diharapkan konsumen akan terpuaskan dan tetap setia menggunakan produk T-shirt yang diproduksi oleh perusahaan mereka serta meminimasi kerugian yang selama ini diderita perusahaan.

Usaha perbaikan kualitas tersebut sebenarnya telah dilakukan oleh perusahaan, yaitu dengan cara menyamakan persepsi model baju antara pelanggan dengan pihak perusahaan. Selain itu usaha perbaikan kualitas apabila ditemukan adanya cacat adalah dengan cara semaksimal mungkin mengatasi cacat tersebut. Sebagai contoh apabila terjadi salah obras, maka diusahakan obrasan dibuka kembali untuk kemudian diperbaiki.

Sampai saat ini belum ada upaya jelas dan terperinci dalam mengidentifikasi, mengukur, dan mencegah cacat yang terjadi. Oleh karena itu,

Bab 1 Pendahuluan 1-2

perusahaan ingin mencari penyebab sesungguhnya mengenai cacat yang terus-menerus terjadi.

Dengan berdasarkan pada kebutuhan dan kesulitan yang terjadi, maka perusahaan memberikan kesempatan untuk membantu memecahkan permasalahan yang terjadi. Oleh karena itu judul penelitian yang diambil adalah ”ANALISIS

USAHA PERBAIKAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE DMAIC DI PT.X”

1.2Identifikasi Masalah

Permasalahan yang terjadi di PT.X adalah cacat yang terus-menerus terjadi dalam produksi T-shirt sehingga merugikan perusahaan dalam hal waktu, biaya, dan tenaga kerja. Walaupun pihak manajemen sudah berusaha mengatasi setiap cacat yang muncul, namun pihak manajemen tidak secara jelas mengidentifikasikan akar penyebab terjadinya cacat tersebut. Sehingga cacat yang serupa terus – menerus terjadi secara berulang.

Cacat yang terjadi pada produk T-shirt adalah

1 Cacat salah obras : cacat yang terjadi dalam proses mengobras sehingga menyebabkan obrasan melenceng. Jika cacat ini terjadi maka tindakan yang dilakukan adalah membuka kembali obrasan untuk memperkecil ukuran.

2 Cacat salah overdeck : cacat yang terjadi dalam proses meng-overdeck sehingga menyebabkan overdeck melenceng. Jika cacat ini terjadi maka tindakan yang dilakukan adalah membuka kembali overdeck tersebut. 3 Cacat kain bolong : cacat yang terjadi dalam proses mengobras dimana

kain menjadi bolong terseret oleh jarum. Jika cacat ini terjadi maka tindakan yang dilakukan adalah mengganti seluruh bagian kain dimana terletak bagian yang bolong.

4 Cacat lengan tidak seimbang : cacat yang terjadi dalam proses menyambung lengan dengan proses obras, pada cacat ini ukuran lengan kanan dan kiri telah sama namun posisi pemasangan lengan tidak seimbang (pendek sebelah). Jika cacat ini terjadi maka tindakan yang

Bab 1 Pendahuluan 1-3

dilakukan adalah membuka kembali bagian lengan yang terlalu panjang atau terlalu pendek tersebut. Untuk menentukan bagian yang keliru maka dibutuhkan penilaian dari staf produksi atau operator obras itu sendiri. 5 Cacat sablon : cacat yang terjadi dalam proses steaming yaitu bagian kain

yang bersablon menjadi berkerut. Jika cacat ini terjadi maka tindakan yang dilakukan adalah membuang kain bersablon tersebut dan menggantinya dengan yang baru

6 Cacat pemasangan label ukuran : cacat yang terjadi dalam proses obras ketika menyambung label ukuran dengan bagian kerah baju. Jika cacat ini terjadi maka label ukuran akan dibuka kembali.

7 Cacat obrasan loncat : cacat yang terjadi dalam mengobras yaitu loncatan tidak seragam. Jika cacat ini terjadi adalah menimpa obrasan yang ada dengan syarat obrasan rapi

8 Cacat kain kotor : cacat yang terjadi dalam proses produksi yang mengakibatkan kain menjadi kotor dan sulit dibersihkan. Jika cacat ini terjadi maka tindakan yang dilakukan adalah menyemprot bagian kain tersebut dengan cairan kimia tertentu.

9 Cacat finishing : cacat yang terjadi di bagian finishing yaitu cacat kain bolong akibat tergunting sewaktu kegiatan membuang benang. Jika cacat ini terjadi maka bagian kain bolong akan dibuka dan dikerjakan ulang 10 Cacat ukuran : cacat berupa kesalahan ukuran baju yang dirangkai sewaktu

di bagian obras. Jika cacat ini terjadi maka bagian kain yang salah yaitu ukuran kain yang tidak seharusnya dioperasikan akan dibuka dan dikerjakan ulang.

Bab 1 Pendahuluan 1-4

Berikut ini adalah data perusahaan terhadap cacat yang terjadi dalam proses produksi t-shirt :

Tabel 1.1

Persentase cacat produk per bulan

Jenis cacat Persentase cacat perbulan Cacat salah obras 1.5 %

Cacat salah overdeck 0.45 % Cacat kain bolong 0.3 % Cacat lengan tidak seimbang 2.3 %

Cacat sablon 1.3 %

Cacat pemasangan label ukuran 0.28 % Cacat obrasan loncat 2.45 % Cacat kain kotor 0.35 % Cacat finishing 0.02 %

Cacat ukuran 0.13 %

1.3Pembatasan Masalah dan Asumsi 1.3.1 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah diperlukan oleh penulis agar pembahasan masalah yang dilakukan menjadi lebih jelas dan tidak terlalu luas sehingga tidak menyimpang dari tujuan penelitian. Adapun pembatasan masalah yang digunakan:

1 Produk yang diamati adalah T-shirt anak.

2 Pada tahap improve and control dalam metode (DMAIC) diberikan usulan perbaikan kualitas

3 Penelitian tidak membahas faktor biaya.

1.3.2 Asumsi

1. Proses produksi selama dilakukan penelitian tidak berubah 2. Kondisi kerja operator selama dilakukan penelitian tidak berubah

Bab 1 Pendahuluan 1-5

1.4Perumusan Masalah

Peneliti melakukan beberapa perumusan masalah yang terjadi diperusahaan saat ini. Perumusan ini dilakukan untuk memperjelas penelitian yang akan dilakukan. Adapun perumusan masalah tersebut adalah :

Perumusan masalah dalam penelitian ini meliputi :

1 Cacat apa saja yang memerlukan prioritas penanganan dari perusahaan? 2 Apa saja faktor yang mengakibatkan terjadinya cacat?

3 Usulan apa saja yang sebaiknya dipertimbangkan untuk diterapkan dalam melakukan perbaikan kualitas produk T-shirt?

1.5Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut :

1 Mengetahui cacat apa saja yang memerlukan prioritas penanganan dari perusahaan

2 Mengetahui faktor apa saja yang mengakibatkan terjadinya cacat

3 Memberikan usulan yang sebaiknya dipertimbangkan untuk diterapkan dalam melakukan perbaikan kualitas produk T-shirt

1.6Manfaat Penelitian 1.6.1 Bagi pribadi

Bagi penulis, manfaat penelitian ini adalah : 1. Mendapat relasi baru

2. Membantu mengaplikasikan teori six sigma dan metode DMAIC 3. Menyelesaikan tugas akhir strata 1 (S-1)

1.6.2 Bagi perusahaan

1. Membantu memecahkan permasalahan yang selama ini terjadi dalam produksi T-shirt

2. Mengetahui saran dan usul mengenai perbaikan kualitas dengan menggunakan metode DMAIC.

Bab 1 Pendahuluan 1-6

1.7Sistematika Penulisan

BAB 1 PENDAHULUAN

Dalam bab 1 ini berisi 6 subbab, yaitu latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah dan asumsi, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, dan sistematika penulisan. Bab ini menjelaskan tentang latar belakang permasalahan yang terjadi pada perusahaan, kemudian melakukan pembatasan masalah agar permasalahan yang dibahas tidak terlalu luas dan dapat dibahas secara mendalam. Dengan melakukan penelitian diharapkan penulis dan perusahaan mendapat manfaat yang besar. Lalu bab 1 ini dilengkapi dengan sistematika penulisan yang berisi garis besar isi dari tiap bab dalam penelitian ini.

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Tinjauan pustaka berisi teori-teori yang berhubungan dengan permasalahan yang akan dibahas. Diharapkan teori-teori tersebut dapat membantu dalam memecahkan masalah yang ada.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian berisi langkah-langkah penelitian yang dilakukan sehingga tujuan penulisan tercapai. Ditampilkan dalam bentuk diagram alir beserta penjelasannya.

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Pengumpulan data berisi segala macam data yang dibutuhkan penulis yang menunjang penelitian, data tersebut meliputi : sejarah perusahaan beserta data umum perusahaan, peta proses produksi, jenis dan jumlah cacat, lalu sistem inspeksi produk yang telah dilakukan.

Bab 1 Pendahuluan 1-7

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, control). Analisis dilakukan berdasarkan hasil pengolahan data dengan metode DMAIC tersebut.

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan diperoleh berdasarkan hasil yang didapat oleh penulis melalui penelitian ini. Kesimpulan juga sekaligus menjawab pertanyaan yang terdapat pada perumusan masalah. Saran ditujukan untuk perusahaan dan diharapkan saran yang diberikan dapat diterapkan oleh perusahaan sehingga produk t-shirt yang cacat dapat diminimasi semaksimal mungkin.

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Setelah dilakukan segenap pengamatan, pendefinisian, pengukuran, penganalisisan, usaha perbaikan kualitas, serta usulan peningkatan kualitas, maka kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut :

™ Cacat yang memerlukan prioritas penanganan dari perusahaan dapat ditentukan berdasarkan diagram pareto yaitu berdasarkan karakteristik cacat kritis, mayor, lalu minor serta jumlah cacat yang terjadi. Urutan cacat tersebut dari yang perlu mendapat penanganan terlebih dahulu adalah

1. cacat lengan tidak seimbang 2. cacat salah obras

3. cacat salah overdeck 4. cacat finishing 5. cacat kain bolong 6. cacat ukuran 7. cacat sablon

8. cacat obrasan loncat 9. cacat kain kotor

10.cacat pemasangan label ukuran

™ Faktor yang mengakibatkan terjadinya cacat didapat dari basic event FTA : 1. panas

2. suara mesin keras 3. kurang ventilasi udara 4. kurang lampu penerangan 5. sistem perupahan kurang baik 6. operator mengobrol

7. operator merokok 8. tidak ada penandaan

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

9. tidak berhati-hati

10.tidak mengasah gunting secara berkala 11.tidak mengganti gunting secara berkala 12.mesin macet

13.umur ekonomis mesin singkat 14.tidak merawat mesin secara berkala 15.tidak memberi ukuran

16.lama steam tidak ada standar 17.tidak ada standar suhu

18.tidak ada pemeriksaan jarum sebelum digunakan 19.tidak ada penggantian jarum secara berkala 20.kualitas jarum jelek

21.benang habis 22.benang tersendat

23.benang tergulung di mesin 24.kualitas benang jelek 25.keranjang kotor

26.tidak dibersihkan setelah diberi pelumas 27.banyak debu

™ Usulan yang sebaiknya dipertimbangkan untuk diterapkan adalah :

1. Rencana perbaikan kualitas seperti yang dijabarkan dalam tahap 5.7 improve

2. Rencana peningkatan kualitas seperti yang dijabarkan dalam tahap 5.9 usulan peningkatan kualitas

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

6.2 Saran

Saran yang diberikan kepada perusahaan untuk mendukung terciptanya perbaikan dan peningkatan kualitas di masa mendatang adalah :

1. memastikan terlaksananya setiap usulan yang diberikan dalam usaha perbaikan kualitas tanpa terkecuali.

2. melakukan penelitian lanjutan mengenai akar penyebab masalah dengan bantuan tim kerja yang telah direncanakan dalam usaha peningkatan kualitas

3. melakukan usaha perbaikan dan peningkatan kualitas secara berkesinambungan dengan menggunakan metode DMAIC.

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, E.H.; Quality Control, Fourth Edition, Prenctice-Hall, Inc., United States of America, 1994.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand.; Total Quality Control, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

3. Gaspersz, Vincent.; Total Quality Management, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001.

4. Ishikawa, Kaoru; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

5. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995. 6. Muis, Rudijanto.; Diktat Kuliah Rekayasa Kualitas, Teknik Industri

Maranatha, Bandung, 2006.

7. Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management), Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Roland R. Cavanagh.; The Six Sigma Way, Andi, Yogyakarta, 2002

Bab 1 Pendahuluan 1-6

1.7Sistematika Penulisan

BAB 1 PENDAHULUAN

Dalam bab 1 ini berisi 6 subbab, yaitu latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan masalah dan asumsi, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian, dan sistematika penulisan. Bab ini menjelaskan tentang latar belakang permasalahan yang terjadi pada perusahaan, kemudian melakukan pembatasan masalah agar permasalahan yang dibahas tidak terlalu luas dan dapat dibahas secara mendalam. Dengan melakukan penelitian diharapkan penulis dan perusahaan mendapat manfaat yang besar. Lalu bab 1 ini dilengkapi dengan sistematika penulisan yang berisi garis besar isi dari tiap bab dalam penelitian ini.

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Tinjauan pustaka berisi teori-teori yang berhubungan dengan permasalahan yang akan dibahas. Diharapkan teori-teori tersebut dapat membantu dalam memecahkan masalah yang ada.

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian berisi langkah-langkah penelitian yang dilakukan sehingga tujuan penulisan tercapai. Ditampilkan dalam bentuk diagram alir beserta penjelasannya.

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

Pengumpulan data berisi segala macam data yang dibutuhkan penulis yang menunjang penelitian, data tersebut meliputi : sejarah perusahaan beserta data umum perusahaan, peta proses produksi, jenis dan jumlah cacat, lalu sistem inspeksi produk yang telah dilakukan.

Bab 1 Pendahuluan 1-7

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, control). Analisis dilakukan berdasarkan hasil pengolahan data dengan metode DMAIC tersebut.

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan diperoleh berdasarkan hasil yang didapat oleh penulis melalui penelitian ini. Kesimpulan juga sekaligus menjawab pertanyaan yang terdapat pada perumusan masalah. Saran ditujukan untuk perusahaan dan diharapkan saran yang diberikan dapat diterapkan oleh perusahaan sehingga produk t-shirt yang cacat dapat diminimasi semaksimal mungkin.

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Setelah dilakukan segenap pengamatan, pendefinisian, pengukuran, penganalisisan, usaha perbaikan kualitas, serta usulan peningkatan kualitas, maka kesimpulan yang dapat diambil adalah sebagai berikut :

™ Cacat yang memerlukan prioritas penanganan dari perusahaan dapat ditentukan berdasarkan diagram pareto yaitu berdasarkan karakteristik cacat kritis, mayor, lalu minor serta jumlah cacat yang terjadi. Urutan cacat tersebut dari yang perlu mendapat penanganan terlebih dahulu adalah

1. cacat lengan tidak seimbang 2. cacat salah obras

3. cacat salah overdeck 4. cacat finishing 5. cacat kain bolong 6. cacat ukuran 7. cacat sablon

8. cacat obrasan loncat 9. cacat kain kotor

10. cacat pemasangan label ukuran

™ Faktor yang mengakibatkan terjadinya cacat didapat dari basic event FTA : 1. panas

2. suara mesin keras 3. kurang ventilasi udara 4. kurang lampu penerangan 5. sistem perupahan kurang baik 6. operator mengobrol

7. operator merokok 8. tidak ada penandaan

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

9. tidak berhati-hati

10. tidak mengasah gunting secara berkala 11. tidak mengganti gunting secara berkala 12. mesin macet

13. umur ekonomis mesin singkat 14. tidak merawat mesin secara berkala 15. tidak memberi ukuran

16. lama steam tidak ada standar 17. tidak ada standar suhu

18. tidak ada pemeriksaan jarum sebelum digunakan 19. tidak ada penggantian jarum secara berkala 20. kualitas jarum jelek

21. benang habis 22. benang tersendat

23. benang tergulung di mesin 24. kualitas benang jelek 25. keranjang kotor

26. tidak dibersihkan setelah diberi pelumas 27. banyak debu

™ Usulan yang sebaiknya dipertimbangkan untuk diterapkan adalah :

1. Rencana perbaikan kualitas seperti yang dijabarkan dalam tahap 5.7 improve

2. Rencana peningkatan kualitas seperti yang dijabarkan dalam tahap 5.9 usulan peningkatan kualitas

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

6.2 Saran

Saran yang diberikan kepada perusahaan untuk mendukung terciptanya perbaikan dan peningkatan kualitas di masa mendatang adalah :

1. memastikan terlaksananya setiap usulan yang diberikan dalam usaha perbaikan kualitas tanpa terkecuali.

2. melakukan penelitian lanjutan mengenai akar penyebab masalah dengan bantuan tim kerja yang telah direncanakan dalam usaha peningkatan kualitas

3. melakukan usaha perbaikan dan peningkatan kualitas secara berkesinambungan dengan menggunakan metode DMAIC.

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, E.H.; Quality Control, Fourth Edition, Prenctice-Hall, Inc., United States of America, 1994.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand.; Total Quality Control, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

3. Gaspersz, Vincent.; Total Quality Management, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001.

4. Ishikawa, Kaoru; Teknik Penuntun Pengendalian Mutu, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

5. Juran, J. M.; Merancang Mutu, PT. Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1995. 6. Muis, Rudijanto.; Diktat Kuliah Rekayasa Kualitas, Teknik Industri

Maranatha, Bandung, 2006.

7. Nasution, M.N.; Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management), Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

8. Pande, Peter S., Robert P. Neuman dan Roland R. Cavanagh.; The Six Sigma Way, Andi, Yogyakarta, 2002