Analisis Perbaikan Kualitas Pada PT.Rabbani Dengan Menggunakan Metode DMAIC (Studi Kasus Di PT.Rabbani, Bandung).

(1)

ii Universitas Kristen Maranatha

ABSTRAK

PT Rabbanni merupakan industri manufaktur yang bergerak di bidang industri garmen. Masalah yang dihadapi saat ini adalah terdapat sekitar 11.815% produk cacat yang terjadi di perusahaan, dimana untuk setiap produksi sebesar 16000 piece jumlah produk cacat yang terjadi sekitar 1200 piece Oleh karena itu penelitian ini dilakukan untuk mengetahui besarnya kerugian yang ditanggung oleh perusahaan akibat produk yang tidak memenuhi spesifikasi dan merumuskan upaya yang dapat dilakukan untuk meningkatkan kualitas produk

Metode perbaikan kualitas yang digunakan yaitu Six Sigma dengan fase perbaikan proses DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control) yang diawali dengan tahap Define yaitu mendefinisikan masalah yang terjadi. Pada tahap Measure yang dilakukan adalah menentukan karakteristik cacat pada produk (stratifikasi), menghitung jumlah produk cacat yang dihasilkan perusahaan pada bulan Maret 2012,membuat peta kendali (peta u), menentukan nilai DPMO. Pada tahap Analyze, analisa dilakukan dengan menggunakan Fault Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) , pada tahap Improve metode yang digunakan adalah "5W+1H" . Tahap terakhir adalah tahap Control.

Berdasarkan pengolahan data diperoleh jenis cacat yang membutuhkan prioritas perbaikan adalah jenis cacat pada robek cutting, dan penyebab kegagalan potensial di antaranya adalah kesalahan dalam perencanaan produksi, tidak ada prosedur perawatan mesin, pemilihan supplier tidak berdasarkan kualitas bahan baku, pencahayaan yang di gunakan di lantai produksi, tidak ada pelatihan cara menjahit untuk operator yang baru bekerja, kesalahan penggunaan dan perencanaan bahan baku, tidak ada storage untuk bahan baku kain, tidak adanya rak penyimpanan barang setengah jadi, perekrutan hanya berdasarkan hasil interview.

Hasil dari pengidentifikasian dengan menggunakan FMEA didapatkan bahwa prioritas penanganan masalah yang utama adalah kesalahan dalam perencanaan dan penggunaan produksi dengan total RPN sebesar 600. Nilai DPMO dari perusahaan adalah 3,603.

Usulan-usulan yang diberikan untuk memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan diantaranya melakukan revisi ulang perencanaan produksi dan bahan baku, menyusun jadwal perawatan mesin dengan sistem pengawasan, menyediakan supplier dengan mensurvei terlebih dahulu, membuat prosedur pencahayaan, memberikan training menjahit, menyediakan ruangan tertutup untuk storage,membuat rak penyimpanan untuk barang setengah jadi, memberikan tes saat operator interview, menciptakan suasana baru agar tidak monoton, membuat prosedur tata cara pemakaian mesin, menyediakan fasilitas kebersihan, menyusun jadwal kebersihan, menambahkan fasilitas sirkulasi udara, memeriksa sebelum menggunakan wadah, menyediakan wadah untuk memisahkan ukuran, menyediakan kipas atau pendingin ruangan lainnya, memberikan spesifikasi toleransi ukuran baju yang jelas.

(2)

v Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR ISI

COVER i

ABSTRAK ii

KATA PENGANTAR iii

DAFTAR ISI v

DAFTAR TABEL ix

DAFTAR GAMBAR xi

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah 1-1

1.2 Identifikasi Masalah 1-2

1.3 Pembatasan Masalah 1-2

1.4 Perumusan Masalah 1-3

1.5 Tujuan Penelitian 1-3

1.6 Sistematika Penulisan 1-4

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualitas 2-1

2.1.1 Definisi Kualitas 2-1

2.1.2 Pentingnya Kualitas 2-2

2.1.3 Dimensi Kualitas 2-2

2.1.4 Perspektif Kualitas 2-3

2.1.5 Faktor-faktor Mendasar yang Mempengaruhi Mutu 2-4 2.1.6 Pengertian Pengendalian Kualitas 2-6 2.1.7 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas 2-7 2.1.8 Tujuan dari Pengendalian Kualitas 2-8

2.1.9 Manfaat Pengendalian Kualitas 2-8

2.1.10 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas 2-9

2.2 Variasi Dalam Proses produksi 2-10

2.3 Alat Bantu Pengendalian Kualitas Seven Tools 2-12

2.3.1 Lembar periksa 2-12

(3)

vi Universitas Kristen Maranatha

2.3.3 Diagram Pareto 2-13

2.4 Karakteristik Cacat 2-14

2.5 Six Sigma 2-15

2.5.1 Pengertian Six Sigma 2-15

2.5.2 Keuntungan Six Sigma 2-15

2.5.3 Strategi Manajemen dan Perbaikan Six Sigma 2-16 2.5.4 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC 2-17

2.6 FTA (Fault Tree Analysis) 2-20

2.7 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 2-22 2.8 Menetapkan Suatu Rencana Tindakan (Action Plan)

untuk Melaksanakan Peningkatan Kualitas Six Sigma 2-23

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Studi Pendahuluan 3-1

3.2 Identifikasi Masalah 3-1

3.3 Tinjauan Pustaka 3-1

3.4 Pembatasan Masalah 3-4

3.5 Pengolahan Data dan Analisis 3-4

3.5.1 Define 3-4

3.5.1.1 Rumuskan Masalah 3-4

3.5.1.2 Penetapan Tujuan 3-4

3.5.1.3 Pengumpulan Data 3-4

3.5.1.4 Identifikasi Masalah (CTQ) 3-5

3.5.2 Measure 3-5

3.5.2.1 Stratifikasi 3-5

3.5.2.2 Perhitungan Jumlah Produk Cacat 3-5

3.5.3 Analyze 3-6

3.5.3.1 FTA (Failure Tree Analysis) 3-6 3.5.3.2 FMEA (Failure Mode Effect Analysis) 3-6

3.5.4 Improve 3-7

3.5.5 Control 3-7

(4)

vii Universitas Kristen Maranatha

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1 Data Umum Perusahaan 4-1

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan 4-1

4.1.2 Deskripsi Singkat Perusahaan 4-3

4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan 4-3 4.1.3.1 Job Description Struktur Organisasi Perusahaan 4-4

4.2 Data Bagian Produksi 4-6

4.2.1 Jenis Produk Yang Di Hasilkan 4-6

4.2.2 Fasilitas Produksi 4-7

4.2.3 Kapasitas Produksi 4-13

4.3 Bahan Baku Utama dan Pendukung 4-13

4.3.1 Bahan Baku Utama 4-13

4.3.2 Bahan Baku Pendukung 4-14

4.4 Proses Produksi 4-14

4.5 Data Produk Cacat 4-18

4.5.1 Jenis-jenis Cacat 4-18

4.6 Pengumpulan Data 4-22

4.7 Layout Pabrik PT.Rabbani 4-24

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

5.1 Define 5-1

5.1.1 Critical to Quality (CTQ) 5-1

5.2 Measure 5-1

5.2.1 Stratifikasi 5-1

5.2.2 Diagram Pareto 5-5

5.2.3 Peta Kendali U 5-8

5.2.3.1 Peta Kendali U Untuk Jenis Cacat Pada Proses Trimming 5-8 5.2.3.2 Peta Kendali U Untuk Jenis Cacat Pada Proses Pola 5-10 5.2.3.3 Peta Kendali U Untuk Jenis Cacat Pada Proses Cutting 5-12 5.2.3.4 Peta Kendali U Untuk Jenis Cacat Pada Proses Bordir 5-14 5.2.3.5 Peta Kendali U Untuk Jenis Cacat Pada Proses Bundling 5-16 5.2.3.6 Peta Kendali U Untuk Jenis Cacat Pada Proses Sewing 5-17

(5)

viii Universitas Kristen Maranatha

5.2.4 Proses Sigma Calculation 5-20

5.2.4.1 Pengolahan Proses Sigma Calculation 5-20 5.2.4.2 Analisis Proses Sigma Calculation 5-21

5.3 Analyze 5-22

5.3.1 Fault Tree Analysis (FTA) 5-22

5.3.1.1 Faiult Tree Analysis (FTA) untuk 5-22 Cacat Pada Proses Pola

5.3.1.2 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Proses Bordir 5-25 5.3.1.3 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Proses Sewing 5-26 5.3.1.4 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Proses Cutting 5-32 5.3.1.5 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Proses Bundling 5-34 5.3.1.6 Fault Tree Analysis (FTA) untuk Cacat Proses Trimming 5-36 5.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 5-37 5.3.2.1 FMEA Jenis Cacat Pada Proses Trimming 5-38 5.3.2.2 FMEA Jenis Cacat Pada Proses Pola 5-42 5.3.2.3 FMEA Jenis Cacat Pada Proses Cutting 5-48 5.3.2.4 FMEA Jenis Cacat Pada Proses Bundling 5-51 5.3.2.5 FMEA Jenis Cacat Pada Proses Bordir 5-55 5.3.2.6 FMEA Jenis Cacat Pada Proses Sewing 5-58

5.4 Prioritas Rekomendasi 5-68

5.5 Menentukan Solusi atau Usulan Perbaikan Kualitas (Improve) 5-70 5.6 Implementasi Solusi atau Usulan Perbaikan 5-84 dan Pengendalian Kualitas (Control)

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan 6-1

6.2 Saran 6-3

DAFTAR PUSTAKA xiv

LAMPIRAN xv

KOMENTAR DOSEN PENGUJI DATA PENULIS

(6)

ix Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Data Persentase Produk Cacat 1-2

Produk Busana Koko

2.1 Tinjauan Strategi Perbaikan Proses dan Desain/ 2-18 Desain Ulang Proses

2.2 Simbol FTA 2-21

2.3 Penggunaan Metode 5W+1H untuk pengembangan

Rencana Tindakan 2-24 4.1 Waktu Kerja PT.Rabbani 4-3

4.2 Critical to Quality 4-22

4.3 Data Mentah Cacat per Proses 4-22

4.4 Data Mentah per Jenis Cacat 4-23

5.1 Data Jenis Cacat 5-1

5.2 Pengolahan Diagram Pareto 5-6

5.3 Pengolahan Diagram Pareto, 5-6

Cacat Pembobotan dari Besar ke Kecil

5.4 Pengolahan Peta U untuk Jenis Cacat Pada Proses Trimming 5-8 5.5 Pengolahan Peta U untuk Jenis Cacat Pada Proses Pola 5-10 5.6 Pengolahan Peta U untuk Jenis Cacat Pada Proses Cutting 5-12 5.7 Pengolahan Peta U untuk Jenis Cacat Pada Proses Bordir 5-14 5.8 Pengolahan Peta U untuk Jenis Cacat Pada Proses Bundling 5-16 5.9 Pengolahan Peta U untuk Jenis Cacat Pada Proses Sewing 5-18

5.10 Proses Sigma Calculation 5-20

5.11 FMEA Cacat Proses Trimming 5-39

5.12 FMEA Cacat Proses Pola 5-43

5.13 FMEA Cacat Proses Cutting 5-51

(7)

x Universitas Kristen Maranatha

Tabel Judul Halaman

5.15 FMEA Cacat Proses Bordir 5-56

5.16 FMEA Cacat Proses Sewing 5-59

5.16 FMEA Cacat Proses Sewing (lanjutan) 5-61

5.16 FMEA Cacat Proses Sewing (lanjutan) 5-66

5.17 Prioritas Tindakan Rekomendasi 5-68

5.17 Prioritas Tindakan Rekomendasi (Lanjutan) 5-69 5.17 Prioritas Tindakan Rekomendasi (Lanjutan) 5-69

5.18 Metode 5W+1H 5-74

5.18 Metode 5W+1H (Lanjutan) 5-76

5.18 Metode 5W+1H (Lanjutan) 5-81

6.1 Jenis Penyebab Kegagalan Potensial 6-1

6.2 Jenis Penyebab Kegagalan Potensial (Lanjutan) 6-2

(8)

xi Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Tiga Strategi Six Sigma 2-16 2.2 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC 2-17 3.1 Langkah Pengerjaan Penelitian 3-2 3.1 Langkah Pengerjaan Penelitian (Lanjutan) 3-3 4.1 Struktur Organisasi pabrik PT.Rabbani 4-4 4.2 Contoh Produk Busana 4-6

4.3 Contoh Produk Busana 4-6

4.4 Mesin Bartex 4-7

4.5 Mesin Gulung Benang 4-7

4.6 Marker 4-8

4.7 Mesin Jahit 4-8

4.8 Mesin Overdeck 4-9

4.9 Mesin N-Cutter 4-9

4.10 Mesin Obras 4-10

4.11 Mesin Press 4-10

4.12 Mesin Potong Kain 4-11

4.13 Mesin Pasang Kancing 4-11

4.14 Mesin Lubang Kancing 4-12

4.15 Mesin Steam 4-12

4.16 Peta Proses Operasi Baju Koko 4-16

4.17 Cacat Benang Timbul 4-19

4.18 Cacat Kotor Sewing 4-19

4.19 Cacat Jahitan Miring 4-20

4.20 Cacat Jahitan Menumpuk 4-20

4.21 Cacat Jahitan Loncat 4-20

4.22 Cacat Bordir Tidak Rapi 4-21

(9)

xii Universitas Kristen Maranatha

Gambar Judul Halaman

4.24 Layout Pabrik PT.Rabbani lantai 2 4-24

5.1 Diagram Pareto 5-7

5.2 Peta Kendali U Cacat Pada Proses Trimming 5-9

5.3 Peta Kendali U Cacat Pada Proses Pola 5-11

5.4 Peta Kendali U Cacat Pada Proses Cutting 5-13

5.5 Peta Kendali U Cacat Pada Proses Bordir 5-15

5.6 Peta Kendali U Cacat Pada Proses Bundling 5-17

5.7 Peta Kendali U Cacat Pada Proses Sewing 5-19

5.8 FTA Proses Pola- CTQ 5-20

5.9 FTA Proses Pola- Cacat Ukuran Pola 5-21

5.10 FTA Proses Pola- Cacat Kotor Pola 5-22

5.11 FTA Cacat Bordir 5-24

5.12 FTA Proses Sewing –CTQ 5-24

5.13 FTA Proses Sewing – Cacat Benang Timbul 5-26

5.14 FTA Proses Sewing – Cacat Kotor 5-27

5.15 FTA Proses Sewing – Cacat Jahitan Menumpuk, 5-29 Jahitan Miring, Jahitan Loncat

5.16 FTA Proses Sewing – Cacat Robek 5-30

5.17 FTA Proses Cutting – Cacat Robek 5-31

5.18 FTA Bundling 5-33

5.19 FTA Trimming 5-34

5.20 Usulan Lembar Pemeriksaan Mesin 5-71

5.21 Usulan Rak Penyimpanan 5-73

5.22 Usulan Lembar Periksa Bagian Kebersihan 5-77

5.23 Usulan Bentuk Kursi 5-78

5.24 Usulan Bentuk Meja 5-78

5.25 Usulan Pemberian Fasilitas Lubang Sirkulasi 5-79 Pada Dept. Pola

5.26 Usulan Pemberian Fasilitas Lubang Sirkulasi 5-79 Pada Dept. Trimming

(10)

xiii Universitas Kristen Maranatha

Gambar Judul Halaman

5.27 Usulan Pemberian Fasilitas Lubang Sirkulasi 5-79 Pada Dept. Bordir

5.28 Usulan Pemberian Fasilitas Pendingin Ruangan 5-82 Pada Dept. Trimming

5.29 Usulan Pemberian Fasilitas Lubang Sirkulasi 5-82 Pada Dept. Pola

(11)

Lampiran L-1

Laporan Tugas Akhir

Perhitungan untuk revisi jenis cacat trimming :

Pengolahan peta u revisi 1 untuk jenis cacat trimming bulan Maret 2012

no Tanggal jumlah produk (n)

Jumlah cacat (c)

jumlah cacat per

unit (u)

BKA GT BKB

1 1 567 1 0,0018 0,0140 0,0052 -0,0038

2 2 621 2 0,0032 0,0138 0,0052 -0,0035

3 3 634 0 0,0000 0,0138 0,0052 -0,0035

4 6 670 2 0,0030 0,0138 0,0052 -0,0035

5 8 690 1 0,0014 0,0138 0,0052 -0,0035

6 9 680 0 0,0000 0,0138 0,0052 -0,0035

7 10 642 0 0,0000 0,0138 0,0052 -0,0035

8 12 674 4 0,0059 0,0138 0,0052 -0,0035

9 13 432 2 0,0046 0,0156 0,0052 -0,0052

10 14 558 2 0,0036 0,0143 0,0052 -0,0039

11 15 721 12 0,0166 0,0138 0,0052 -0,0035

12 16 512 4 0,0078 0,0143 0,0052 -0,0039

13 17 761 13 0,0171 0,0130 0,0052 -0,0026

14 19 480 0 0,0000 0,0156 0,0052 -0,0052

15 20 587 1 0,0017 0,0141 0,0052 -0,0037

16 21 589 0 0,0000 0,0141 0,0052 -0,0037

17 22 626 6 0,0096 0,0138 0,0052 -0,0035

18 24 529 0 0,0000 0,0146 0,0052 -0,0042

19 27 645 2 0,0031 0,0137 0,0052 -0,0033

20 28 535 4 0,0075 0,0145 0,0052 -0,0041

21 29 579 0 0,0000 0,0145 0,0052 -0,0041

22 30 628 11 0,0175 0,0138 0,0052 -0,0034

23 31 559 5 0,0089 0,0143 0,0052 -0,0033

13919 72

Total

Contoh perhitungan revisi 1 untuk tanggal 1 :

Batas – batas kendali :

_∑∑ √ √

√ √

(12)

Lampiran L-2

Laporan Tugas Akhir -0,0100 -0,0050 0,0000 0,0050 0,0100 0,0150 0,0200

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

jumlah cacat per unit (u)

BKA GT BKB

Peta kendali u revisi 1 cacat trimming bulan Maret 2012

Berdasarkan pengolahan yang di lakukan dapat di simpulkan bahwa data ke-11, ke-13dan ke-22 keluar dari batas kendali yang berarti bahwa proses tidak dalam keadaan terkendali.

Pengolahan peta u revisi 2 untuk jenis cacat trimming bulan Maret 2012

no Tanggal jumlah produk (n) Jumlah cacat (c) jumlah cacat per unit (u)

BKA GT BKB

1 1 567 1 0,0018 0,0250 0,0030 -0,0188 2 2 621 2 0,0032 0,0240 0,0030 -0,0178 3 3 634 0 0,0000 0,0240 0,0030 -0,0178 4 6 670 2 0,0030 0,0240 0,0030 -0,0178 5 8 690 1 0,0014 0,0230 0,0030 -0,0168 6 9 680 0 0,0000 0,0230 0,0030 -0,0168 7 10 642 0 0,0000 0,0240 0,0030 -0,0178 8 12 674 4 0,0059 0,0240 0,0030 -0,0178 9 13 432 2 0,0046 0,0280 0,0030 -0,0220 10 14 558 2 0,0036 0,0250 0,0030 -0,0189 11 16 512 4 0,0078 0,0250 0,0030 -0,0189 12 19 480 0 0,0000 0,0280 0,0030 -0,0220 13 20 587 1 0,0017 0,0250 0,0030 -0,0188 14 21 589 0 0,0000 0,0250 0,0030 -0,0188 15 22 626 6 0,0096 0,0240 0,0030 -0,0178 16 24 529 0 0,0000 0,0250 0,0030 -0,0189 17 27 645 2 0,0031 0,0240 0,0030 -0,0178 18 28 535 4 0,0075 0,0250 0,0030 -0,0189 19 29 579 0 0,0000 0,0250 0,0030 -0,0189 20 31 559 5 0,0089 0,0250 0,0030 -0,0189

11809 36 Total

Contoh perhitungan revisi 2 untuk tanggal 1 :

Batas – batas kendali :

(13)

Lampiran L-3

Laporan Tugas Akhir

√ √

-0,0300 -0,0200 -0,0100 0,0000 0,0100 0,0200 0,0300 0,0400

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19

jumlah cacat per unit (u)

BKA

BKB

Peta kendali u revisi 2 cacat trimming bulan Maret 2012

Berdasarkan pengolahan yang di lakukan dapat di simpulkan bahwa tidak ada data yang keluar dari batas kendali yang berarti bahwa proses masih dalam keadaan terkendali. Di mana jenis cacat trimming ini memiliki batas kendali atas dan batas kembali bawah yang bervariasi karena jumlah yang di periksa juga bervariasi, sedangkan nilai GT sebesar 0,0030

Peta kendali ini juga dapat menunjukkan trend, pola atau aktivitas yang sedang berlangsung. Pada peta kendali u terlihat bahwa kinerja proses relatif konsisten berada di daerah GT, tidak terdapat data yang terlalu ekstrim.

(14)

Lampiran L-4

Laporan Tugas Akhir

Perhitungan untuk revisi jenis cacat sewing :

Pengolahan peta u revisi 1 untuk jenis cacat sewing bulan Maret 2012

no Tanggal jumlah produk (n)

Jumlah cacat (c)

jumlah cacat

per unit (u) BKA GT BKB

1 2 621 22 0,035 0,045 0,026 0,007

2 3 634 8 0,013 0,045 0,026 0,007

3 5 921 42 0,046 0,042 0,026 0,010

4 6 670 24 0,036 0,045 0,026 0,007

5 7 958 25 0,026 0,042 0,026 0,010

6 8 690 11 0,016 0,045 _0,026 0,007

7 9 680 12 0,018 0,045 0,026 0,007

8 10 642 19 0,030 0,045 0,026 0,007

9 12 674 14 0,021 0,045 _0,026 0,007

10 13 432 9 0,021 0,049 0,026 0,003

11 14 558 12 0,022 0,046 0,026 0,006

12 15 721 11 0,015 0,044 0,026 0,008

13 16 512 13 0,025 0,046 0,026 0,006

14 17 761 21 0,028 0,044 0,026 0,008

15 19 480 12 0,025 0,049 0,026 0,003

16 20 587 13 0,022 0,045 0,026 0,007

17 21 589 14 0,024 0,045 0,026 0,007

18 22 626 26 0,042 0,045 _0,026 0,007

19 24 529 15 0,028 0,046 0,026 0,006

20 26 889 22 0,025

0,042 0,026 0,010

21 27 645 23 0,036 0,045 _0,026 0,007

22 28 535 14 0,026 0,046 0,026 0,006

23 29 579 12 0,021 0,045 0,026 0,007

24 31 559 12 0,021 0,045 0,026 0,007

15492 406

Total

Sumber : Hasil Perhitungan Penulis 2012

Contoh perhitungan untuk tanggal 2 :

Batas – batas kendali :

_∑∑ √ √

(15)

Lampiran L-5

Laporan Tugas Akhir

√ √ 0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

jumlah cacat per unit (u)

BKA

BKB

Peta kendali u revisi 1 cacat sewing Maret 2012

Berdasarkan pengolahan yang di lakukan dapat di simpulkan bahwa data ke-3 keluar dari batas kendali yang berarti bahwa proses tidak dalam keadaan terkendali.

Pengolahan peta u revisi 2 untuk jenis cacat sewing bulan Maret 2012

no Tanggal jumlah produk (n)

Jumlah cacat (c)

jumlah cacat

per unit (u) BKA GT BKB

1 2 621 22 0,035 0,044 0,025 0,006

2 3 634 8 0,013 0,044 0,025 0,006

4 6 670 24 0,036 0,044 0,025 0,006

5 7 958 25 0,026 0,041 0,025 0,009

6 8 690 11 0,016 0,044 0,025 0,006

7 9 680 12 0,018 0,044 0,025 0,006

8 10 642 19 0,030 0,044 0,025 0,006

9 12 674 14 0,021 0,044 0,025 0,006

10 13 432 9 0,021 0,048 0,025 0,003

11 14 558 12 0,022 0,045 0,025 0,005

12 15 721 11 0,015 0,043 0,025 0,007

13 16 512 13 0,025 0,045 0,025 0,005

14 17 761 21 0,028 0,043 0,025 0,007

15 19 480 12 0,025 0,048 0,025 0,003

16 20 587 13 0,022 0,044 0,025 0,006

17 21 589 14 0,024 0,044 0,025 0,006

18 22 626 26 0,042 0,044 0,025 0,006

19 24 529 15 0,028 0,045 0,025 0,005

20 26 889 22 0,025 0,041 0,025 0,009

21 27 645 23 0,036 0,044 0,025 0,006

22 28 535 14 0,026 0,045 0,025 0,005

23 29 579 12 0,021 0,044 0,025 0,006

24 31 559 12 0,021 0,044 0,025 0,006

14571 364 Total

(16)

Lampiran L-6

Laporan Tugas Akhir

Contoh perhitungan untuk tanggal 2 :

Batas – batas kendali :

_∑∑ √ √

√ √

0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

jumlah cacat per unit (u)

BKA

BKB

Peta kendali u revisi 2 cacat sewing Maret 2012

Berdasarkan pengolahan yang di lakukan pada dapat di simpulkan bahwa tidak ada data yang keluar dari batas kendali yang berarti bahwa proses masih dalam keadaan terkendali. Di mana jenis cacat sewing ini memiliki batas kendali atas dan batas kembali bawah yang bervariasi karena jumlah yang di periksa juga bervariasi, sedangkan nilai GT sebesar 0,025

Peta kendali ini juga dapat menunjukkan trend, pola atau aktivitas yang sedang berlangsung. Pada peta kendali u terlihat bahwa kinerja proses relatif konsisten berada di daerah GT, tidak terdapat data yang terlalu ekstrim.

(17)

Lampiran L-7

Laporan Tugas Akhir

Dampak kegagalan (Severity)

Ranking Kriteria Severity Akibat

Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial mempengaruhi keamanan pengoperasian dan

melibatkan peraturan pemerintah tanpa peringatan

Hazardous without warning

Tingkat yang sangat tinggi ketika mode kegagalan potensial mempengaruhi keamanan pengoperasian dan

melibatkan peraturan pemerintah dengan peringatan

Hazardous with warning 8 Item tidak beroperasi dengan kehilangan fungsi utama very high 7 item dapat berfungsi tetapi pada tingkat pengurangan

performansi, konsumen merasa tidak puas high 6 Item dapat berfungsi tetapi tidak ada kenyamanan ,

konsumen yang berpengalaman merasa tidak puas moderate 5

Item dapat berfungsi tetapi kenyamanan berada pada tingkat pengurangan performansi , konsumen yang

berpengalaman merasa tidak puas

Low

4 Item tidak sesuai, cacat di sadari oleh sebagian besar

konsumen very low

3 Item tidak sesuai, cacat di sadari oleh sebagian

konsumen minor

2 Item tidak sesuai, cacat di sadari oleh konsumen

tertentu very minor

1 Tidak ada pengaruh / efek none

Kemungkinan kegagalan (Occurence)

Ranking Probabilitas Kegagalan Kemungkinan kegagalan

10 ≥ 1 in 2

9 1 in 3

8 1 in 8

7 1 in 20

6 1 in 80

5 1 in 400

4 1 in 2000

3 1 in 15000

2 1 in 150000

1 Kegagalan tidak mungkin terjadi 1 in 1500000 Kegagalan hampir tidak dapat di

acuhkan (very high )

Kegagalan yang berulang (High)

Kegagalan sesekali ( Moderate)

(18)

Lampiran L-8

Laporan Tugas Akhir

Kemudahan mendeteksi (detectability)

Ranking Kemudahan mendeteksi Deteksi

10 Kontrol tidak akan dapat mendeteksi penyebab

potensial kegagalan absolute uncertainty

9 Kemungkinan sangat jarang Kontrol dapat mendeteksi penyebab potensial kegagalan

very remote 8 Kemungkinan jarang Kontrol dapat

mendeteksi penyebab potensial kegagalan remote 7 Kemungkinan sangat rendah kontrol dapat

mendeteksi penyebab potensial kegagalan very low 6 Kemungkinan rendah kontrol dapat

mendeteksi penyebab potensial kegagalan low 5 Kemungkinan sedang kontrol dapat

mendeteksi penyebab potensial kegagalan

moderate 4 Kemungkinan cukup besar kontrol dapat

mendeteksi penyebab potensial kegagalan

moderately high 3 Kemungkinan besar kontrol dapat mendeteksi

penyebab potensial kegagalan high 2 Kemungkinan sangat besar kontrol dapat

mendeteksi penyebab potensial kegagalan very high 1 Kontrol akan dapat mendeteksi penyebab

potensial kegagalan

almost certain

(19)

Lampiran L-9

Laporan Tugas Akhir

KOMENTAR DOSEN PENGUJI

Nama Mahasiswa : Yeny Pranata 0823009

Judul Tugas Akhir : “ANALISIS PERBAIKAN KUALITAS PADA PT.RABBANI DENGAN MENGGUNAKAN METODE DMAIC (Studi Kasus di PT.Rabbani)”

Komentar-komentar dosen penguji : 1. Perhatikan EYD

2. Hasil seminar belum semua di perbaiki

3. Pada FMEA pengendalian sekarang belum relevan dengan penyebab kegagalan potensial

(20)

Lampiran L-10

Laporan Tugas Akhir

DATA PENULIS

Nama : Yeny Pranata

Alamat di Bandung : Jl. Kopo no 350 No. Handphone :089656205488

Alamat email : yeny_ipa@yahoo.co.id

Pendidikan : SMAK Kalam Kudus Bandung

Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen Maranatha Nilai Tugas Akhir : 3,28 / B+

(21)

1-1 Universitas Kristen Maranatha

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Di Indonesia, salah satunya adalah di kota Bandung agama mayoritas adalah Islam. Bagi umat beragama Islam pada saat hari raya berpakaian muslim sudah menjadi hal yang wajib. Bagi para pengelola perusahaan, ini merupakan sebuah peluang untuk memperoleh keuntungan dengan cara memproduksi busana muslim yang bergaya modern tanpa menghilangkan makna dan aturan-aturan yang ada. Perusahaan yang menghasilkan produk dengan variansi model, warna, ukuran, harga, dan kualitas yang baik akan menjadi cara untuk memenangkan persaingan di dunia bisnis. Kualitas dari sebuah produk yang di hasilkan menjadi hal yang sangat penting bagi para konsumen Tentunya perusahaan menginginkan produk dengan kualitas terbaik dan dapat di terima oleh kalangan masyarakat sehingga perusahaan mendapatkan keuntungan dari penjualan produk tersebut dan dapat bertahan di pasaran.

Peluang usaha produksi busana muslim ini juga di rasakan oleh PT. Rabbani. Perusahaan ini merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang manufaktur garmen. Perusahaan tersebut memiliki salah satu tempat produksi (pabrik) yang berlokasi di Jalan Kopo Sayati no.83 Bandung. Adapun produk yang dihasilkan oleh PT Rabbani berupa bermacam-macam busana muslim (misalnya; Kemko Frederic, Kemko Stoner pendek, Kemko Mackinley, Kemko Roland, Dresslim Fesia, dll) beserta kerudung ( misalnya ; ciput arbia, GTR, Escudo Light, Vios, Argia, Ellysion Line, Karimun sportis, Ciput Topi Tali, Picanto). Busana muslim yang di produksi dalam 4 macam ukuran S,M,L, dan XL. Selain itu juga PT. Rabbani menyediakan busana muslim untuk anak-anak dan dewasa , pria maupun wanita. PT. Rabbani pada saat ini mengalami peningkatan dalam jumlah cacat, maka kualitas dari setiap produknya perlu di perbaiki sehingga pabrik tidak mengalami kerugian.

(22)

Bab 1 Pendahuluan 1-2

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan hasil pengamatan sistem yang terdapat di dalam perusahaan ini maka dapat diidentifikasikan masalah sebagai berikut :

 Rata-rata peningkatan jumlah produk cacat yang di amati adalah 11,815%. Persentase produk cacat yang terjadi dapat dilihat pada tabel di bawah ini :

Tabel 1.1

Data Persentase Produk Cacat Produk Busana Koko

bulan jumlah produksi produk cacat %produk

Des-11 11915 1281 10,751

Jan-12 11254 1322 11,747

Feb-12 15094 1954 12,946

11,815 Rata-rata

(Sumber : Data Perusahaan;2011-2012) Jenis cacat yang terjadi pada perusahaan ini, yaitu:

1. Cacat proses pola. 2. Cacat proses trimming. 3. Cacat proses sewing. 4. Cacat proses bundling. 5. Cacat proses bordir. 6. Cacat proses cutting.

 Perusahaan tidak membahas kembali tentang produk cacat yang sudah terjadi hanya terdapat lembar periksa saja tetapi tidak di evaluasi kembali.

1.3 Pembatasan Masalah

Agar diperoleh pemecahan masalah yang lebih terarah dan penarikan kesimpulan yang lebih akurat, mengingat luasnya bidang penelitian dan keterbatasan kemampuan serta waktu yang tersedia maka diperlukan pembatasan ruang lingkup penelitian. Adapun pembatasan masalah tersebut yaitu:

1. Penelitian ini tidak membahas masalah biaya-biaya.

2. Data jumlah produksi yang digunakan adalah bulan Maret 2012.

3. Penelitian hanya dilakukan pada produk baju koko karena produk yang lebih banyak di hasilkan oleh pabrik ini adalah baju koko, maka jika

(23)

Bab 1 Pendahuluan 1-3

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

produk ini tidak di perbaiki kualitasnya akan mengakibatkan penurunan profit bagi perusahaan.

4. Penelitian dilakukan dengan mengimplementasikan tahap Define, Measure, Analyze, sedangkan untuk tahap Improve dan Control hanya diberikan dalam bentuk usulan (tidak dilakukan pemantauan penerapan usulan).

1.4 Perumusan Masalah

Masalah-masalah yang terjadi di perusahaan memerlukan pembahasan yang mencakup ruang lingkup yang cukup luas sehingga memerlukan batasan dan asumsi masalah yang sesuai dengan topik yang akan dibahas oleh penulis. Diantaranya adalah:

1. Jenis cacat apa yang memerlukan prioritas perbaikan kualitas ?

2. Faktor- faktor apa saja yang menyebabkan cacat pada produk busana dilihat dari proses produksinya?

3. Usulan-usulan apa saja yang dapat diberikan dan dijalankan bagi sistem kerja untuk memperbaiki kualitas produk?

1.5 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah:

1. Mengetahui prioritas perbaikan kualitas yang perlu di lakukan pihak perusahaan

2. Mengetahui faktor-faktor penyebab cacat dari produk busana.

3. Memberikan usulan-usulan pada perusahaan, sehingga dapat memperbaiki kualitas produk.

(24)

Bab 1 Pendahuluan 1-4

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah dalam mengikuti pembahasannya, maka tugas akhir ini disusun atas enam bab yang terurut, berisi tentang uraian singkat tentang isi masing-masing bab dalam penulisan. Adapun sistematika penulisan laporan adalah sebagai berikut:

Bab 1 Pendahuluan

Berisikan Latar Belakang Masalah, Identifikasi Masalah, Pembatasan Masalah, Perumusan Masalah, Tujuan Penelitian dan Sistematika Penulisan.

Bab 2 Tinjauan Pustaka

Pada bab ini berisi tentang teori-teori yang dapat digunakan untuk menjelaskan tentang variabel yang diteliti, serta sebagai dasar untuk memberi jawaban sementara terhadap rumusan-rumusan masalah.

Bab 3 Metodologi Penelitian

Pada bab ini berisi tentang langkah-langkah yang ditempuh dalam pengerjaan Laporan Tugas Akhir mulai dari tahap awal sampai dengan tahap akhir yang dilengkapi dengan flowchart dan keterangan sehubungan dengan flowchart tersebut.

Bab 4 Pengumpulan Data

Pada bab ini berisi data-data umum perusahaan yang diteliti (alamat, sejarah singkat, struktur organisasi, dan data-data lain yang diperlukan dalam penelitian).

Bab 5 Pengolahan Data dan Analisis Data

Bab ini berisi pengolahan data untuk memecahkan masalah yang ada dan diuraikan dengan menggunakan DMAIC yang terdiri dari stratifikasi, data data jumlah produk cacat, FTA (Fault Tree Analysis), FMEA (Failure Mode Effect Analysis) kemudian dianalisis dari hasil pengolahan tersebut dan dibuat pula usulan perbaikan kualitas produk dengan melihat penyebab-penyebab cacat.

(25)

Bab 1 Pendahuluan 1-5

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

Bab 6 Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan berisi rangkuman isi dari bagian analisis, seluruh masalah yang dirumuskan dalam Bab 1 akan dijawab dengan jelas dan ringkas. Saran berisi kelemahan dari Tugas Akhir yang disusun penulis dan saran perbaikan

(26)

6-1 Universitas Kristen Maranatha

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Setelah di lakukan penelitian di PT. Rabbani dengan mengumpulkan data permasalahan yang terjadi dan kemudian di olah serta di analisis , maka di peroleh kesimpulan-kesimpulan sebagai berikut:

1. Jenis cacat robek pada proses cutting memiliki persentase yang paling tinggi dengan nilai persentase jumlah cacat sebesar 26,4955 % di bandingkan dengan jenis cacat lainnya. Sehingga jenis cacat robek cutting ini memiliki prioritas pertama dalam penanganan masalah. Sedangkan cacat dengan nilai persentase terendah adalah cacat jahitan miring pada proses sewing dengan nilai persentase jumlah cacat sebesar 2,086%. Oleh karena itu cacat pada robek cutting mendapat prioritas perbaikan.

2. Faktor yang menyebabkan terjadinya cacat dalam produksi busana gamis dan baju koko dapat dilihat dari hasil FTA yang terdapat pada tabel 6.1 di bawah ini:

Tabel 6.1

Jenis Penyebab Kegagalan Potensial

No penyebab

1 Kesalahan perencanaan penggunaan produksi 2 Tidak ada prosedur perawatan mesin

3 Pemilihan supplier tidak berdasarkan kualitas bahan baku 4 Tidak semua lampu di nyalakan

5 Ada beberapa lampu yang mati 6 Tidak ada instalasi lampu

7 Lampu yang di gunakan mulai redup

8 Tidak ada pelatihan cara menjahit untuk operator yang baru bekerja 9 Kesalahan penggunaan dan perencanaan bahan baku

10 Tidak ada storage untuk bahan baku kain

11 tidak adanya rak penyimpanan barang setengah jadi 12 Perekrutan hanya berdasarkan hasil interview

(27)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

Tabel 6.1

Jenis Penyebab Kegagalan Potensial (lanjutan)

No penyebab

13 Pekerjaan yang di lakukan monoton 14 Tidak ada prosedur pemakaian mesin

15 Tidak adanya fasilitas kebersihan untuk operator 16 Tempat produksi tidak tertata rapi

17 Tidak adanya jadwal kebersihan yang rutin 18 Tidak ada operator yang bertugas untuk mengawasi 19 Posisi duduk saat bekerja tidak nyaman

20 Tidak ada fasilitas untuk sirkulasi udara

21 Wadah yang di gunakan untuk menuangkan oli bocor 22 Semua ukuran berada di dalam 1 tempat penyimpanan 23 Tidak ada keterangan yang jelas pada marker 24 Cuaca panas

25 Perbedaan ukuran setiap baju hanya 1 cm 26 Tata letak lampu tidak baik

3. Usulan yang dapat diberikan oleh penulis untuk memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan perusahaan dapat dilihat dari hasil FMEA pada bagian tindakan yang direkomendasikan. Berikut ini usulannya terdapat pada yang terdapat pada tabel 6.2 di bawah ini.:

Tabel 6.2

Usulan Yang Diberikan

No Usulan

1 Melakukan revisi ulang terhadap perencanaan produksi

2 Menyusun jadwal perawatan mesin yang lebih terarah dengan sistem pengawasan 3 Menyediakan supplier cadangan, mencari supplier baru dengan mensurvei terlebih

dahulu, menetapkan perjanjian ketika membeli bahan baku 4 Membuat prosedur untuk pencahayaan dan lampu yang di gunakan 5 Memberikan training menjahit

6 Melakukan revisi ulang terhadap perencanaan bahan baku 7 Menyediakan ruangan tertutup untuk storage

8 Membuat rak penyimpanan yang dapat menampung barang setengah jadi 9 Memberikan tes kepada operator sewaktu interview

10 Menciptakan suasana baru agar tidak monoton 11 Membuat prosedur pemakaian mesin

12 Menyediakan fasilitas kebersihan seperti lap, pompa,dan lainnya

13 Mentraining operator agar bisa bekerja dengan rapi dan bersih, menambah petugas kebersihan, membuat jadwal kebersihan yang rutin

14 Menyusun jadwal kebersihan pada lantai produksi yang lebih terarah dengan sistem pengawasan

15 Menyiapkan 1 orang operator yang bertugas untuk mengawasi jalannya produksi 16 Memberikan kursi kerja dan meja kerja yang sesuai per operator

17 Menambahkan fasilitas untuk sirkulasi udara

18 Memeriksa sebelum menggunakan wadah, melapisi wadah dengan plastik dan mengganti wadah jika sudah bocor

19 Menyediakan 4 wadah untuk menampung dan memisahkan per ukuran

20 Team design dapat memberikan keterangan pada marker yang di buat dengan lebih detail 21 Memberikan pendingin ruangan (kipas)

22 Memberikan kejelasan toleransi terhadap ukuran baju 23 Mengubah tata letak lampu

(28)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-3

Laporan Tugas Akhir Universitas Kristen Maranatha

6.2 Saran

Adapun saran-sarang yang dapat di berikan untuk perusahaan dalam meningkatkan pengendalian kualitas di perusahaan adalah sebagai berikut :

 Perusahaan sebaiknya menggunakan metode DMAIC sebagai prosedur pengendalian dan perbaikan kualitas untuk dapat menekan jumlah cacat yang terjadi.

 Perusahaan dapat mengaplikasikan setiap usulan yang ada sehingga diharapkan dapat meminimasi cacat yang terjadi saat ini dan tidak berkembang dengan cacat yang baru.

 Perusahaan perlu melakukan pengendalian dalam bidang pengendalian dan perencanaan produksi.

(29)

xiv Universitas Kristen Maranatha

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, D.H. ; “Quality Control”, Fifth Edition, Prenctice Hall, Inc., United States of America, 1998.

2. Feigenbaum and Vallin, Armand ; “ Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book,Inc.,New York,1986.

3. Gasperz, Vincent; “Total Quality Management”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta ,2001

4. Hitoshi Kume; “Metode Statistik untuk Peningkatan Mutu”, MSP,1989

5. Juran, J.M ; “Merancang Mutu”, PT. Pustaka Binaman Pressindo,

Jakarta,1995

6. Pande,Peter S.,Robert P,Neuman & Roland R. Cavanagh; “The Six Sigma Way”, Andi,Yogyakarta,2002.