IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN PADA PRODUK FURNITURE DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS DI PT. GATRA MAPAN - MALANG.

IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN
PADA PRODUK FURNITURE
DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS
DI PT. GATRA MAPAN - MALANG

SK R I P SI

O leh :
BAGUS RENDRA SATRIYA

0732010093

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2012

IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN
PADA PRODUK FURNITURE
DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS

DI PT. GATRA MAPAN – MALANG

SKRIPSI

Diajukan Untuk Memenuhi Sebagai Per syaratan
Dalam Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
J urusan Teknik Industri

OLEH :
BAGUS RENDRA SATRIYA
NPM : 0732010093

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2012

SKRIPSI
IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN

PADA PRODUK FURNITURE
DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS
DI PT. GATRA MAPAN – MALANG
OLEH :
BAGUS RENDRA SATRIYA
NPM : 0732010093
Telah Dipertahankan dan Diterima Oleh Tim Penguji Skripsi J urusan Teknik
Industri, Fakultas Teknologi Industri UPN “Veteran” J awa Timur Pada
5 Oktober 2012
Dosen Penguji

Dosen Pembimbing

1.

1.

Ir. Didi Samanhudi, MMT
NIP. 19580625 1985031 1 001

Ir. Nisa Masruroh, MT
NIP. 19630125 198803 2 001

2.

2.

Ir.Iriani, MMT
NIP. 19621126 198803 2 001

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

3.

Ir. Didi Samanhudi, MMT
NIP. 19580625 1985031 1 001

Mengetahui
Dekan Fakultas Teknologi Industri

Univer sitas Pembangunan Nasional ” Veteran ”
J awa Timur

Ir. Sutiyono, MT
NIP. 19600713 198703 1 001

LEMBAR PENGESAHAN
SKRIPSI
IDENTIFIKASI FAKTOR-FAKTOR KECACATAN
PADA PRODUK FURNITURE
DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS
DI PT. GATRA MAPAN - MALANG

OLEH :

BAGUS RENDRA SATRIYA
NPM : 0732010093
Telah disetujui untuk mengikuti Ujian Negara Lisan
Gelombang I Tahun Ajaran 2012 – 2013
Surabaya, 5 Oktober 2012

Mengetahui,

Mengetahui
Dosen Pembimbing I

Mengetahui
Dosen Pembimbing II

Ir. Didi Samanhudi, MMT
NIP. 19580625 1985031 1 001

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

Mengetahui,
Ketua J urusan Teknik Industri
UPN “Veteran” J awa Timur

Dr. Ir. Minto Waluyo, MM
NIP. 19611130 199003 1 001

KATA PENGANTAR
Puji syukur atas ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkat,
rahmat dan hidayah – Nya sehingga saya dapat menyelesaikan penyusunan Tugas
Akhir ini.
Tugas Akhir ini disusun untuk memenuhi persyaratan kelulusan Program
Sarjana Strata-1 (S-1) di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur dengan judul :
“ IDENTIFIKASI

FAKTOR-FAKTOR

KECACATAN

PADA

PRODUK

FURNITURE LEMARI PAKAIAN TANPA KACA DENGAN MENGGUNAKAN
METODE FAULT TREE ANALYSIS DI PT. GATRA MAPAN - MALANG “.

Penyelesaian penyusunan Tugas Akhir ini tentunya tidak terlepas dari
peran serta berbagai pihak yang telah memberikan bimbingan dan bantuan baik
secara langsung maupun tidak langsung. Oleh karena itu tidak berlebihan bila
pada kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :
1.

Bapak Ir. Sutiyono, MT, selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

2.

Bapak Dr.Ir. Minto Waluyo, MM, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur. Sekaligus Dosen
Pembimbing Pendamping Skripsi.

3.

Bapak Drs. Pailan, M.Pd, selaku Sekretaris Jurusan Teknik Industri
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.

4.

Bapak Ir. Didi Samanhudi, MMT, selaku Dosen Pembimbing Utama
Skripsi.

i

5.

Bapak Ponco yang selalu memberi nasehat untuk cepat selesai kuliahnya...
( pak ponco terima kasih)

6.

Bapak Anang Sugiantoro S.T, selaku KaBag. Produksi sekaligus sebagai
pembimbing lapangan.

7.

Buat Bapak dan Ibu saya, saudara – saudara saya yang telah membantu serta
dalam proses perkuliahan saya dari awal sampai selesai. Pak/ buk, sepurane
sing akeh kuliahku molor sampek 5 tahun,.

8.

Buat nyonyaQ(riska) yang selalu mengobrak-ngobrak memberi semangat
agar selesainya skripsi ini.

9.

Buat M.asrofi( opik),kirun,mean,ali,acha,leo,gendut ,faul,punk…….dll…
susah sedih telah kita lewati selama ini,semoga kita sebagai penerus
kehidupan mampu mensejahterakan kelurga, nusa,dan bangsa,,,ammiieennn.

10.

Salam ABADI buat persahabatan teman angkatan ’07 khususnya para
Longor – Longor Mania Paralel A,B,C,D. dengan kalian aku mendapatkan
semangat spirit serta pembentukan karakter dan mental menjadi terasah.

11.

Semua pihak yang telah membantu secara moril dan materiil selama
pelaksanaan penelitian dan penyelesaian penulisan Tugas Akhir ini.
Penulis menyadari sepenuhnya bahwa penyusunan Tugas Akhir ini

terdapat banyak kekurangan, maka dengan segala kerendahan hati penulis
mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun.mohon maaf jika ada
penulisan kalimat yang kurang baik atau tidak sopan
Akhir kata semoga Tugas Akhir ini dapat bermanfaat bagi semua pihak
yang membaca. Terima Kasih.

Surabaya, September 2012

Penyusun

ii

DAFTAR ISI

Hal
KATA PENGANTAR .................................................................................................. i
DAFTAR ISI ................................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR ................................................................ .................................... vi
DAFTAR TABEL

........................................................................................ viii

ABSTRAKSI

………………………………………………………… ix

BAB I :

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah

......................................................................................... 2

1.3 Batasan Masalah

......................................................................................... 2

1.4 Asumsi

......................................................................................... 3

1.5 Tujuan Penelitian

......................................................................................... 3

1.6 Manfaat Penelitian

......................................................................................... 3

1.7 Sistematika Penulisan

BAB II :

............................................................................. 3

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Konsep dan definisi Kualitas

............................................................................. 5

2.1.1 Pengendalian Kualitas

............................................................................. 5

2.1.2 Tujuan Pengendalian Kualitas
2.1.3 Manfaat Pengendalian Kualitas

..................................................... 7
................................................................. 8

2.1.4 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas............................................................. 8
2.1.5 Alat Pengendalian Kualitas
2.2 Fault Tree Analysis (FTA)

..................................................... 9
................................................................. 14

2.2.1 Konsep Dasar Fault Tree Analysis ..................................................................16

iii

2.2.2 Prinsip Fault Tree Analysis

..................................................... 18

2.2.3 Kontruksi Pohon Kesalahan

................................................................. 19

2.2.4 Tahapan Fault Tree Analysis

............................................................. 20

2.2.5 Cut Set Method

..................................................... 22

2.2.5.1 Langkah Pembentukkan Cut Set ………………………………………….. 23
2.2.6 Cut Set Quantitative

............................................................................. 25

2.3 Definisi Furniture

..................................................... 27

2.3.1 Bahan Baku

............................................................................. 27

2.3.2 Jenis Mesin Yang digunakan

..................................................... 28

2.3.3 Proses Produksi Furniture

..................................................... 28

2.4 Penelitian Terdahulu
BAB III :

..................................................... 29

METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi Dan Waktu Penelitian

................................................................. 39

3.2 Identifikasi Dan Operasional Variabel

..................................................... 39

3.3 Metode Pengumpulan Data
3.4 Pengolahan Data

................................................................. 40

......................................................................................... 41

3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah
BAB IV:

..................................................... 43

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengumpulan Data

…………………………………………………. 49

4.1.1 Data Kecacatan Produk

…………………………………. 49

4.1.2 Data jenis Kecacatan Produk dan jumlahnya...………………………………. 50
4.2

Pengolahan Data

4.2.1 Identifikasi Probabilitas

………………………………………………… 51
………………………………………………… 51

4.2.2 Identifikasi ketidak sesuaian produk berdasarkan data

…………. 51

4.2.3 Identifikasi Penyebab puncak (Top Event)dan Faktor Kecacatan ................ 52
v

4.2.3.1 Identifikasi Penyebab Primer Skunder Dan Peristiwa Pembentuk Kecacatan53
4.2.4 Perhitungan probabilitas akar penyebab kecacatan pada lemari
Pakaian Tanpa Kaca

…………………………………........................ 59

4.2.5 Penentuan struktur Kecacatan

………………………………………… 62

4.2.5.1 Penentuan struktur kecacatan untuk cacat retak..……………… 62
4.2.5.2 Penentuan struktur kecacatan untuk warna lemari belang..…… 66
4.2.5.3 Penentuan struktur kecacatan untuk pemasangan engsel
tidak presisi…………………………………………………......… 70
4.2.5.4 Penentuan struktur kecacatan untuk pengelupasan
lapisan lemari ………………………………………..…………… 75
4.2.6 Rekomendasi Usulan Perbaikan

………………………………………… 80

4.3 Hasil Dan Pembahasan …………………………………………….………...… 81
BAB V:

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
5.2 Saran

………………………………………………………… 83
………………………………………………………………… 84

Daftar Pustaka

v

ABSTRAKSI
In the era of progressive development of products and services rapidly has
changed how customers transact with a company. Competition among companies for
their products do not provide an opportunity for any company to make a mistake in the
production or produce defective goods. The company should really be able to satisfy
their customers and are always trying to find new solutions in order to satisfy its
customers. Thus requires a continuous improvement of product quality to the point of
almost complete. To produce high quality products and competitive in the market,
therefore it is necessary to control the initial step is to identify disability in order to
reduce errors to a minimum or as small as possible.
PT. Gatra Steady is one company that is engaged in the Furniture Industry with
products produced in the form of cabinets showcase, wardrobe, chairs, and tables. Where
the dominant defect occurred in the production process without glass wardrobe, for lack
of management focus in the work product, furniture market is due to play in the
consumer market medium, whereas the other products for the consumer market for highend so the quality is maintained for consistency.Disability that happened was on crack
defects, defects in the hinges, cabinets striped color defects, and defects chipped. With
an average level of disability between 20% ± 3% whereas the standard company in
production. With less focus on the production process of glass wardrobe without causing
loss company is large enough, because often defective goods can not be sold and
auctioned cheap.
So in this case it is necessary an analysis of disability so as to reduce errors to a
minimum. Fault Tree Analysis can be used to analyze the various causes of errors that
will be presented by a disability tree and calculating the probability of the top event is
obtained from the reliability prediction of events in which the top event is obtained from
production.
The results of this study are the Defects Cracks greatest degree of disability. In
sampling the product for 3 months of production, the probability of occurrence of
disability by 18.07%. Second is the exfoliation layer Cupboard with 12.39% probability.
Third is the Hinge Fitting Not Precision, with a probability of 12.31%. And the fourth is
the Colour Wardrobe Belang, with a probability of 6.58%.

ix

ABSTRAKSI
kemajuan perkembangan produk dan jasa yang pesat telah mengubah bagaimana
pelanggan bertransaksi dengan sebuah perusahaan. Persaingan antar perusahaan akan
produknya tidak memberikan peluang bagi setiap perusahaan untuk melakukan
kesalahan dalam produksi atau menghasilkan barang yang cacat. Perusahaan harus
benar-benar dapat memuaskan pelanggannya dan selalu berupaya mencari solusi terbaru
demi memuaskan para customernya. Sehingga memerlukan suatu peningkatan kualitas
produk secara berkesinambungan hingga mencapai titik hampir sempurna. Untuk
menghasilkan produk berkualitas tinggi dan mampu bersaing di pasaran, maka dari itu
perlu melakukan pengendalian dengan langkah awal yaitu mengidentifikasi kecacatan
agar dapat mengurangi kesalahan seminimal atau sekecil mungkin.
PT. Gatra Mapan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang
Industri Furniture dengan produk yang dihasilkan berupa lemari etalase, lemari pakaian,
kursi, dan meja. Dimana kecacatan yang dominan terjadi pada proses produksi lemari
pakaian tanpa kaca, karena manajemen kurang fokus dalam mengerjakan produk
tersebut, disebabkan pasar furniture tersebut bermain di pasaran konsumen menengah
kebawah, sedangkan produk yang lain pasarnya untuk konsumen menengah keatas jadi
kualitasnya dijaga konsistensinya.Kecacacatan yang terjadi adalah pada cacat retak,
cacat pada engsel, cacat warna lemari belang, dan cacat terkelupas. Dengan tingkat
kecacatan rata-rata antara ±20 % padahal standart perusahaan 3% dalam produksi.
Dengan kurang fokusnya proses produksi untuk lemari pakaian tanpa kaca menyebabkan
perusahaan mengalami rugi yang cukup besar, karena seringkali barang yang cacat bisa
tidak laku dijual serta dilelang murah. Sehingga dalam hal ini maka perlu suatu analisa
tentang
kecacatan tersebut sehingga dapat mengurangi kesalahan-kesalahan seminimal
mungkin. Fault Tree Analysis dapat digunakan untuk menganalisa berbagai penyebab
kesalahan yang akan dipresentasikan oleh sebuah pohon kecacatan serta menghitung
probabilitas terjadinya top event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa
dimana top event didapatkan dari hasil produksi.
Hasil dari penelitian ini adalah Cacat Retak yang menjadi tingkat kecacatan
terbesar. Dalam pengambilan sampling produk selama 3 bulan produksi, probabilitas
terjadinya kecacatan tersebut sebesar 18,07 %. Kedua adalah Pengelupasan Lapisan
Lemari dengan probabilitas 12,39 %. Ketiga adalah Pemasangan Engsel Tidak Presisi,
dengan probabilitas 12,31 %. Dan keempat adalah Warna Lemari Belang, dengan
probabilitas 6,58 %.

ix

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Di era kemajuan perkembangan produk dan jasa yang pesat telah mengubah
bagaimana pelanggan bertransaksi dengan sebuah perusahaan. Persaingan antar
perusahaan akan produknya tidak memberikan peluang bagi setiap perusahaan
untuk melakukan kesalahan dalam produksi atau menghasilkan barang yang cacat.
Perusahaan harus benar-benar dapat memuaskan pelanggannya dan selalu
berupaya mencari solusi terbaru demi memuaskan para customernya. Sehingga
memerlukan suatu peningkatan kualitas produk secara berkesinambungan hingga
mencapai titik hampir sempurna. Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi
dan mampu bersaing di pasaran, maka dari itu perlu melakukan pengendalian
dengan langkah awal yaitu mengidentifikasi kecacatan agar dapat mengurangi
kesalahan seminimal atau sekecil mungkin.
PT. Gatra Mapan merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di
bidang Industri Furniture dengan produk yang dihasilkan berupa lemari etalase,
lemari pakaian, kursi, dan meja. Dimana kecacatan yang dominan terjadi pada
proses produksi lemari pakaian tanpa kaca, karena manajemen kurang fokus
dalam mengerjakan produk tersebut, disebabkan pasar furniture tersebut bermain
di pasaran konsumen menengah kebawah, sedangkan produk yang lain pasarnya
untuk konsumen menengah keatas jadi kualitasnya dijaga konsistensinya.

Kecacacatan yang terjadi adalah pada cacat retak, cacat pada engsel, cacat
warna lemari belang, dan cacat terkelupas. Dengan tingkat kecacatan rata-rata
antara ±20 % padahal standart perusahaan 3% dalam produksi. Dengan kurang
fokusnya proses produksi untuk lemari pakaian tanpa kaca menyebabkan
perusahaan megalami rugi yang cukup besar, karena seringkali barang yang cacat
bisa tidak laku dijual serta dilelang murah.
Sehingga dalam hal ini maka perlu suatu analisa tentang kecacatan
tersebut sehingga dapat mengurangi kesalahan-kesalahan seminimal mungkin.
Fault Tree Analysis dapat digunakan untuk menganalisa berbagai penyebab
kesalahan yang akan dipresentasikan oleh sebuah pohon kecacatan serta
menghitung probabilitas terjadinya top event yang diperoleh dari prediksi
keandalan peristiwa dimana top event didapatkan dari hasil produksi.

1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan yang ada di
perusahaan dapat dirumuskan sebagai berikut :
“Berapa Tingkat Kecacatan Yang Terjadi Pada Produk Furniture Lemari
Pakaian Tanpa Kaca Dan Bagaimana Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi
Kecacatannya”?

1.3 Batasan Masalah
Untuk mencapai tujuan yang diinginkan dalam penelitian maka perlu
dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu :
1. Penelitian dilakukan pada produk furniture lemari pakaian tanpa kaca.
2. Penelitian ini tidak melakukan perhitungan analisa biaya.

3.

Data kecacatan produk menggunakan data proses produksi selama 3
Bulan. ( dalam 3 bulan diambil sampel yang paling dominan).

1.4 Asumsi
Dalam menyelesaikan penelitian untuk mencapai hasil yang diinginkan
digunakan asumsi – asumsi sebagai berikut :
1. Bahan baku produksi telah lolos uji kualitas dari bagian Quality Control di
PT. Gatra Mapan.

1.5 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian yang dilakukan di PT. Gatra Mapan adalah :
1. Menghitung tingkat probabilitas kecacatan yang terjadi pada produk
furniture lemari pakaian tanpa kaca
2. Memberikan usulan perbaikan pada Produk Furniture lemari pakaian tanpa
kaca.

1.6 Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dalam penulisan tugas akhir ini antara lain:
1. Menambah kualitas dalam pengembangan produk, memantapkan dan
menambah pengalaman serta kreatifitas penulis dalam menghadapi masalah
yang lebih komplek yang dialami perusahaan.
2. Hasil identifikasi ini akan dapat dijadikan bahan evaluasi guna peningkatan
dan pengendalian kualitas produk perusahaan dimasa datang.
3. Penelitian ini dapat menambah referensi bagi mahasiswa lain di universitas.

1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika penulisan

yang ditetapkan oleh pihak fakultas untuk memudahkan pengamatan, yaitu :
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang masalah sehingga dapat diketahui mengapa
penulis mengambil judul tersebut, perumusan masalah, pembatasan
masalah untuk membatasi masalah agar terfokus pada masalah yang
diteliti, asumsi – asumsi yang digunakan penulis dalam menyusun
penelitian, tujuan, manfaat dan sistematika penulisan.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan
masalah yang diteliti dan dapat digunakan sebagai acuan teori dan dasar
dari pemecahan masalah yang dilakukan.
BAB III: METODE PENELITIAN
Bab ini berisi tentang lokasi penelitian dan waktu penelitian
pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan penulis dengan
metode-metode

tertentu

dan

ini

menunjang

langkah

analisis

permasalahan dan pembahasan.
BAB IV: HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang pemecahan masalah yang digunakan untuk
menentukan jumlah kecacatan yang ada pada produk.
BAB V: KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan – kesimpulan dan saran – saran
berhubungan dengan masalah yang dibahas.
DAFTAR PUSTAKA

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

2.1 Konsep Dan Definisi Kualitas
Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang
diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya ke
dalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, dimensi, toleransi,
material, proses, perkakas dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari
desainer untuk membuat produk atau mengerjakannya pada proses permesinan.
Dalam usaha memuaskan konsumen, produk yang dipesan harus tiba dalam
jumlah, waktu, tempat dan memberikan fungsi yang tepat untuk satu periode
waktu dan harga yang sesuai.
Definisi kualitas menurut Ross adalah kepuasan konsumen terhadap
produk yang dibelinya. Berdasarkan pengertian dasar tentang kualitas diatas,
tampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk
– produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan, dapat
dimanfaatkan dengan baik, serta diproduksi (dihasilkan) dengan cara yang baik
dan benar. (Ariani W. Dorothea;2003)

2.1.1 Pengendalian Kualitas
Sebelum membahas pengertian pengendalian kualitas, terlebih dahulu
dikemukakan pengertian pengendalian dan pengertian kualitas menurut beberapa
ahli:
Pengendalian dapat didefinisikan sebagai proses pemantauan aktivitas untuk
memastikan bahwa proses tersebut dapat diselesaikan sesuai dengan yang

telah direncanakan dan memperbaiki perbedaan yang signifikan.(Stephen P
Robin;2003)
Kualitas disini dapat didefinisikan sebagai kesesuaian atau melebihinya batas
permintaan konsumen baik sekarang maupun dimasa yang akan datang.
(Roger G Schroeder;2000)
Berdasarkan pengertian di atas , maka dapat ditarik kesimpulan bahwa
pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas untuk mencapai,
mempertahankan dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai
dengan standar yang telah ditetapkan dan dapat memenuhi kepuasan konsumen.
(Sofjan Assauri;2004)
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan –
kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan
konsumen yang dilaksanakan mulai saat produk dirancang, diproses sampai
seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain
akan meliputi hal – hal berikut :
1.

Perencanaan kualitas pada saat merancang produk dan proses pembuatannya.

2.

Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai
dalam proses produksi.

3.

Pengamatan terhadap performans produk.

4.

Membandingkan performans yang dihasilkan dengan standart yang berlaku.

5.

Analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat – cacat yang
dijumpai pada produk yang dihasilkan.

2.1.2 Tujuan Pengendalian Kualitas
Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas
yang sebaik – baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari
konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian
kualitas adalah (Sofjan Assauri ; 2004) :
1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standart mutu yang
telah ditetapkan.
2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan
menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.
3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimum mungkin.
4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan
mempunyai kemampuan dalam hal :

1. Meningkatkan produktivitas
Dengan adanya pengendalian kualitas maka mengurangi buangan sehingga
produktivitas bertambah.
2. Pencegahan Cacat Lebih Besar
Dengan adanya pengendalian kualitas maka pengendalian proses akan
terpelihara dengan konsisten.
3. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu pengendalian kualitas, Dapat
membedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga.
4. Memberikan Informasi Tentang Proses
Dengan adanya pengendalian kualitas maka informasi tentang perubahan
proses dan parameter yang penting dapat diketahui.

2.1.3 Manfaat Pengendalian Kualitas
Pengatuaran pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan
bagian yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan.
Manfaat yang dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah
(Oakland John;2000 ).
1. Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.
2. Mengurangi kehilangan – kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan
seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reprodukitif.
3. Menekan biaya dan save money
4. menjaga agar penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.
5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan.
6. Meperbaiki moral pekerja tetap tinggi.
7. Mengurangi klaim pelanggan.
8. Berorientasi pada kebutuhan konsumen.

2.1.4 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas
Ada 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis manufacturing, yaitu :
1. Kualitas Design
Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mampu memberikan
kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama
bisa memberikan darajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan
kualitas dalam rancangan
2. Kualitas Kesesuaian

Berhubungan dengan spesifikasi dan standarisasi produk dan kriteria standar
kerja yang telah disepakati.Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3
macam bentuk pengendalian, yaitu:
a. Pencegahan Cacat
Mencegah kerusakan atau cacat sebelum benar-benar terjadi.
b. Pencegahan
Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan
analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk
mendeteksi cacat yang timbul.
c. Analisa dan Tindakan Korektif
Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap
penyimpangan tersebut, kegiatan ini merupakan tanggung jawab bagian
pengawas produksi.
3. Kualitas Penampilan
Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat
meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap
kekurangan penyesuaian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi
penampilan secara keseluruhan.

2.1.5 Alat Pengendalian Kualitas
Menurut (Vincent Gaspersz;2001) ada beberapa perangkat yang digunakan
dalam pengendalian kualitas, yaitu:
1. Lembar Periksa
Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa
telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data dapat dikumpulkan
secara mudah dan ringkas. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk:

a. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui
bagaimana sesuatu masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan
lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian dari
suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.
b. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sering terjadi.Dalam
kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah - milah data kedalam
kategori yang berbeda seperi penyebab-penyebab, masalah-masalah dan
lain-lain.
c. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan
dengan mudah.
d. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berpikir bahwa kita
mengetahui sesuatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab
itu merupakan hal yang paling penting dalam kaitan ini lembar periksa
akan membantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.
Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam
langkah utama, sebagai berikut:
a. Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Adakah baik untuk
memulai mengumpulkan data (apakah dengan menggunakan lembar
periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang
berkaitan dengan hal-hal berikut:
•

Apa yang menjadi masalah utama?

•

Mengapa data harus dikumpulkan?

•

Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan
informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu
diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain?

•

Siapa yang akan mengumpulkan data?

b. Identifikasi apa variabel atau atribut karakteristik kualitas yang sedang
diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah
spesifik, sebagai berikut:
•

Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian judul harus
tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang dikaji.

•

Menuliskan hal - hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu.
Sebagai missal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka
kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan terlambat,
karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai
pesanan, dan lain-lain.

c. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini kita perlu
memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu
(per menit, per jam, per hari, per minggu, per bulan dan lain-lain),
berdasarkan tempat atau berdasarkan tempat dan waktu (banyaknya
kejadian per departemen per hari, banyaknya produk cacat per shift per
minggu, dan lain-lain).
d. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan
ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lenbar periksa.
Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.

e. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini harus
menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang
diukur.
f. Memutuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab
masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan
peningkatan harus diambil bedasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan
opini. Apabila ada hal-hal yang masih meragukan berkaitan dengan fakta
yang ditemukan dalam pengumpulan data maka perlu dilakukan verifikasi
atas data yang telah dikumpulkan. .
2. Diagram Pareto
Diagram pareto dalah grafik batang yang menunjukkan masalah
berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada
sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi
ditunjukkan oleh grafik batang terakhir yang terendan serta ditempatkan pada
sisi paling kanan.
Pada dasarnya diagram pareto dapat dipergunakan sebagai alat
interpretasi untuk :
a. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah – masalah
atau penyebab dari masalah yang ada.
b.

Memfokuskan perhatian pada isu – isu kritis dan penting melalui
membuat rangking terhadap masalah – masalah atau penyebab –penyebab
dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan.

Penggunaan diagram pareto biasanya dikombinasikan dengan penggunaan
lembar periksa (check sheet). Karena itu, sebelum membangun atau
membuat diagram pareto perlu diketahui terlebih dahulu tentang
penggunaan lembar periksa.
3. Diagram Sebab Akibat / Diagram Tulang Ikan (fishbone)
Diagram sebab akibat adalah diagram yang menunjukkan hubungan
antara sebab dan akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistical,
diagram sebab akibat

dipergunakan untuk menunjukkan faktor – faktor

penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh
faktor – faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat ini juga sering disebut
sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti
kerangka tulang ikan.
Pada dasarnya diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk
kebutuhan – kebutuhan sebagai berikut :
a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.
b. Membantu membangkitkan ide – ide untuk solusi suatu masalah.
c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Untuk mengetahui faktor – faktor penyebab dari suatu masalah yang
sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan – pertanyaan berikut:
•

Apa penyebab itu ?

•

Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi ?

•

Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan
penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan.

Penyebab – penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam
diagram sebab-akibat seperti pada gambar 2.1
Mater
ial

Manus
ia

jenis
cacat

Mesin

Metode kerja

Lingkungan kerja

Gambar 2.1 Contoh Diagram Tulang Ikan (sebab – akibat)
Sumber:( Dale H Besterfield;2001)

2.2 Fault Tree Analysis (FTA)
Analysis, fault tree : analisis pohon kegagalan : merupakan teknik analisis
deduktif yang diawali dengan hipotesis adanya peristiwa kegagalan yang
selanjutnya secara sistematik menimbulkan peristiwa atau kombinasi peristiwa
yang bisa menyebabkan terjadinya kegagalan. (A-Z Indexs, www.batan.go.id)
Selain

menunjukkan

hubungan

logika

antar

peristiwa

sehingga

menyebabkan top event terjadi, FTA ini juga digunakan untuk mengkuantifikasi
probabilitas top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability
terhadap peristiwa kegagalan. Perlu diperhatikan disini bahwa FTA yang berbeda
harus dibangun untuk setiap Top Event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau
hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda.
Deddy Crismianto (Jurnal : 2006), menyebutkan bahwa Fault Tree
Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat

produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan
(Fault Tree) karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang
memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu
lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki
atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk.
Dengan sifatnya yang demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus
memperlihatkan pola anlisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai
pada diagram tulang ikan (fishbone diagram). Karena fault tree memperlihatkan
pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka fault tree disebut sebagai
Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Berhubung karena analisis
menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi
jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang bersangkutan, maka fault tree
analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari
ketunamutuan produk (product failure).
Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai
sebagai alat pengendali proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang
diharapkan oleh konsumen pada umumnya.
Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua
hal, yaitu :
1.

Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.

2.

Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.

Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang
akan dievaluasi dan dikendalikan.

2.2.1 Konsep Dasar Fault Tree Analysis
Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat
menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (Fault Tree Analysis),
konsep tersebut menurut ( Allan Villemeur ;2001) :
1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)
Pusat fault Tree Analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa
ini mendatangakan peristiwa puncak dari pohon dan analisa ditunjukkan pada
pendapatan semua penyebab–penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu
bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan
pabrik (aspek ekonomi).
Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak diinginkaan harus
didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu umum
maka analisa akan berhenti untuk dijalankan, sebaliknya jika kejadian terlalu
spesifik analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem,
oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian
yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai
macam misi–misi sistem.
2. Presentasi Gerbang Logika
Peristiwa–peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi
penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Contoh AND Gate

3. Pengkelasan Kegagalan (penyebab kegagalan)
Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya
(P.L.Clemens ; 2002) yaitu :
a. Kegagalan Atau Penyebab Primer
Kegagalan elemen penyebab terjadinya peristiwa yang tidak diinginkan
atau Top Event.
b. Kegagalan Atau Penyebab Sekunder
Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa
lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak
diinginkan.
4. Peristiwa Dasar
Analisa penyebab kejadian atau peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar
ditemukan. Oleh karena itu, kejadian–kejadian harus hati–hati ditemukan
sejak mencapai batas analisis.
Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut :
a. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan. Kejadian ini
cukup baik untuk menggambarkan dan mengetahui sejauh mana
ketidakgunaan batas asal kejadian.
b. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal
tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari
mencangkup ketika teridentifikasi.
c. Kejadian tidak dapat digambarkan atau dipandang sebagai dasar dan
penyebab kejadian itu belum dikembangkan tetapi akan segera
dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian ia secara temporer

menjangkau batas dalam mempelajari dan bahwa sebagaimana data kurang
memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui kemudian.

2.2.2 Prinsip Fault Tree
Prinsip Fault Tree dapat menuntun dalam melakukan analisa, yaitu:
1. Mengidentifikasi

berbagai

kemungkinan

kejadian

kombinasi

mengarahkan pada kegiatan yang tidak diinginkan.
2. Menghadirkan grafik kombinasi seperti struktur.
Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon
kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis.
Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi
berbagai penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal diapliksi deduktif
berdasarkan urutan prinsip dan aturan yang telah digambarkan. Kemudian dalam
pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh
sebuah pohon.
Pohon kesalahan berisi urutan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam
beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada
tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (gate atau gerbang),
kejadian-kejadian

itu

adalah

kecacatan

umum

dihubungkan

untuk

menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan
lain–lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.
Proses deduktif dilanjutkan peristiwa sampai dasar diidentifikasi. Peristiwa
itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya
diketahui.

Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model
dari semua kegagalan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataan, itu adalah
suatu model logika interaksi antara peristiwa–peristiwa penuntun menuju pada
kejadian yang tidak diinginkan.
(Alain Villemeur;2001)

2.2.3 Kontruksi Pohon Kesalahan
Analisa fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari
sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya
digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap
komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun comedian untuk
memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan
yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis, yang
menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus tersedia untuk tiap
komponen system yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu
dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau
dari spesifikasi teknik komponen.
Pada beberapa analisa batasan system menjadi sangat berarti, dimana
kondisi batas dari sistem harus ditentukan. Kondisi–kondisi batas ini seharusnya
tidak dibingungkan dengan batasan fisik dari sistem. Kondisi–kondisi batas sistem
mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault Tree.
Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang
didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada.
Banyak kemungkinan bagi kejadian puncak tetap ada sehingga pilihan tepat dari

kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya,
kejadian puncak harus dipilih berdasarkan criteria sebagai berikut:
1. Sebagai suatu kejadian yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi
tertentu dan kemungkinan dari keterjadiannya dapat dikuantitaskan dan
2. Sebagai suatu kejadian yang dapat lebih jauh dipilah untuk menemukan
penyebabnya.

2.2.4 Tahapan Fault Tree Analysis
Menurut Thomas Pyzdex (2002), Fault Tree mempunyai beberapa tahap
umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-aakar
penyebabnya, yaitu :
1. Tentukan kejadian paling atas, kadang–kadang disebut kejadian utama. Ini
adalah kondisi kegagalan dibawah studi.
2. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis.
3. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubung pada
satu dengan lainnya dan untuk kejadian paling atas.
4. Buat pohon kesalahan, mulai pada kejadian paling atas dan bekerja ke arah
bawah.
5. Analisis pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan
kejadian yang mengarah kepada kegagalan.
6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan
rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat mereka terjadi.
Fault tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang
menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada

kegagalan. Beberapa simbol digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan
ditunjukkan dalam tabel 2.1.
Tabel 2.1 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam FTA
Simbol Gerbang

Nama Gerbang

Hubungan Kasual

Gerbang AND

Kejadian keluaran terjadi jika
kejadian masukan terjadi serentak

semua

Gerbang OR

Kejadian keluaran terjadi jika satu dari
kejadian masukan terjadi.

Gerbang
menghalangi

Masukan menghasilkan
kejadian bersyarat terjadi.

Gerbang AND
prioritas

keluaran

saat

Kejadian keluaran terjadi jika semua
kejadian masukan terjadi dengan urutan dari
kiri kekanan.
Kejadian keluaran terjadi jika satu, tetapi
tidak keduanya, dari kejadian masukan
terjadi

Gerbang OR
ekslusif
Gerbang mdiluar-n (gerbang
voting atau
sampel)

Kejadian keluaran terjadi jika m-diluar-n
kejadian masukan terjadi.

Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam Fault Tree. Selain itu juga
terdapat simbol kejadian seperti tabel 2.2

Tabel 2.2 Simbol –Simbol Logika (kejadian) Dalam FTA
Simbol Kejadian
Persegi

Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang

Arti

Lingkaran

Kejadian dasar dengan data yang cukup

Belah Ketupat

Kejadian yang belum berkembang

Baik terjadi atau tidak terjadi

Putaran

Kejadian bersyarat yang digunakan dengan
gerbang menghalangi

Oval

Simbol perpindahan

Segitiga

2.2.5 Cut Set Method
Cut Set menurut P.L. Clemens (2002) adalah kombinasi pembentuk pohon
kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak
terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan
diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk
menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem
gagal. Sebagai contoh bisa dilihat dari gambar 2.3.
T

E

C

A

B

Gambar 2.3 Contoh Struktur Cut Set

Peristiwa A, B, dan C membentuk menjadi peristiwa T. peristiwa A,B dan
C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang
menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set
(Alain Villemeur;2001). Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang
paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari
peristiwa–peristiwa daalam minimal cut set tidak terjaadi, maka peristiwa puncak
atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal
cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial
menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak).
Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu :
1. Pertama, minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi
peristiwa yang tidak diinginkan (top event).
2. Kedua, minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika
kejadian terjadi secara simultan atau bersamaan dan menyebabkan peristiwa
tidak diinginkan.

2.2.5.1 Langkah Pembentukan Cut Set
Beberapa langkah membentuk cut set menurut (P.L.Clemens, 2002),yaitu:
1. Mengabaikan semua unsur–unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar.
2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan masing–
masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.
3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah
membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili

gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi
maju :
a. Menggantikan nomor untuk masing–masing gerbang AND dengan nomor
untuk semua gerbang yang disebut masukan. Secara horizontal dalam
matrik baris.
b. Memindahkan nomor–nomor untuk masing–masing gerbang OR dengan
semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik
kolom. Masing–masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pada
berisi semua masukan lain dibaris induk asli.
4. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka–angka mewakili pembentuk.
Masing–masing bariss dari matrik ini adalah Cut Set Boolean. Dengan
pemeriksaan, menghaapuskan baris manapun yang berisi semua unsur–unsur
yang ditemukan dalam baris lebih sedikit. Juga menghapuskan unsur–unsur
berlebihaan didalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa
adalah minimal Cut Set.
Pembentukan Cut Set dapat dilihat dengan jelas pada gambar 2.4.
TOP
A

B
D
2

1

4

C
2

3
Gambar 2.4 Contoh Pembentukan Cut Set

2.2.6 Cut Set Quantitative
Perhitungan dalam Fault Tree Analisis digunakan untuk mengetahui nilai
probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas
hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini
ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P.L Clemens; 2002) :
Keterangan :
S

= Sukses (produk/proses)

P A = Probabilitas A

F

= Kegagalan (failure)

P B = Probabilitas B

PF

= Probabilitas Kegagalan

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing–masing gerbang,
yaitu :
1. Untuk gerbang OR, probabilitas masing–masing peristiwa atau masukannya
mengalami penjumlahan dan pengurangan.
a. Untuk 2 masukan
PF = 1 – [(1 – PA)(1 – PB)]
PF = PA + PB - PAPB
b. Untuk lebih dari 2 masukan
PF = P A + PB + P C
2. Untuk gerbang AND probabilitas masing–masing masukannya dikalikan.
Dalam gerbang AND ini, untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara
perhitungannya sama yaitu dikalikan.
Berikut ini merupakan diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah
satu top event yang terjadi dalam proses produksi baterai jenis R20 di PT.
International Chemical Industry Plant II yaitu PE Seal miring pada proses

pemasangan PE Seal dengan menggunakan mesin Seal Fitting.

Gambar 2.5 Contoh Pembentukan Cut Set
Keterangan :
A

:

Tenaga Kerja

B

:

Mesin

Ao

:

Waktu Kerja

Bo

:

PE Seal

B1

:

Stopper

1

:

Awal produksi kurang baik

2

:

Setting mesin kurang baik

3

:

PE Seal kurang menekan

4

:

Peer Stopper tertahan

1
2

3

4

Matrik Cut Set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:

∑P

F

= PK 1 + ( P 2 x P3 x P 4)

Setelah dihitung probabilitasnya maka langkah terakhir adalah memberikan
usulan perbaikan dengan mendahulukan masalah-masalah petensial (kegagalan)
yang terbesar sampai yang terkecil dari hasil perhitungan probabilitas.
Tabel Usulan perbaikan untuk masing-masing top event dan akar
penyebabnya dari hasil probabilitas terbesar hingga yang terkecil.

no

Tabel 2.3 Usulan Perbaikan Untuk Top Event
Top Event
Penyebab
Probabilitas
dasar

Usulan
Perbaian

1
2
3
4

2.3 Definisi Furniture
Furniture merupakan salah satu kebutuhan konsumen didalam kehidupan
sehari – hari. Furniture adalah suatu produk yang terbuat dari bahan kayu
difungsikan untuk kebutuhan menjalani hidup sehari-hari.
2.3.1 Bahan Baku
Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk Furniture antara lain :
1. Bahan utama
Kayu
Digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan segala produk seperti rak
tv,lemari pakaian,meja dan kursi.

2. Assesories
Di

gunakan

sebagai

pelengkap

tambahan

untuk

Furniture

yaitu

handel(pegangan),stiker,alas pada kaki meja,engsel .
2.3.2 J enis Mesin Yang Digunakan
Mesin-mesin yang dipakai pada proses produksi tas shopping bag antara lain:
1. Kiln Dry
Sebuah tempat untuk mengeringkan bahan kayu.sebelum diproduksi.
2. MDF
Mesin yang digunakan untuk melaminating kayu.
3. Jointer
Mesin yang berfungsi untuk menyerut bahan kayu dan meluruskannya.
4. Spindle Shaper
Mesin yang berfungsi untuk menyerut komponen yang berbentuk bengkok
5. Radial Saw
Mesin gergaji gantung yang bias dirubah kemiringan vertical dan horizontal
6. Tenon Machine
Mesin yang berfungsi untuk membuat purus.

2.3.3 Proses Produksi Furniture.
Adapun langkah-langkah dalam proses produksi Furniture pada penelitian
ini adalah sebagai berikut:
1. Pembentukan Dasar
Bahan baku atau Material terlebih dahulu ditaruh di klin dry, setelah itu
diteruskan penggambaran pola setelah itudilanjutkan proses jointer,spindle
saper,radial saw,tenon machine lalu di laminating dengan mesin MDF.

2. Pembentukan Inti
Proses pembentukan hasil dari hasil sebelumnya kemudian melakukan
perakitan furniture lemari pakaian .
3. Pembentukan Akhir ( Finishing )
Pada proses dilakukan pemasangan aksesoris ( pegangan,engsel,alas, stiker
dan melakukan permeriksaan terhadap produk furniture lemari pakaian
tersebut
2.4

Penelitian Terdahulu
Berikut ini merupakan penelitian–pen