ANALISA FAKTOR-FAKTOR PENYEBAB KECACATAN PRODUK SPRING DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS (FTA) ( DI CV. CONESTA UTAMA SURABAYA).

DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS (FTA)

(

DI CV. CONESTA UTAMA SURABAYA)

SKRIPSI

Oleh :

JEFRI PRASETYAWAN

0632010112

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

JAWA TIMUR

 

Puji syukur Kehadirat Allah SWT , atas limpahan rahmat dan hidayahNya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas akhir dengan judul “ Analisa Faktor-Faktor Penyebab Kecacatan Produk extention spring Dengan Metode Fault tree Analysis ( FTA) ( Studi Kasus Di Cv. Conesta Utama Surabaya )yang meupakan kurikulum yang harus ditempuh oleh mahasiswa sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana Tehnik di fakultas

Teknologi Industri UPN “ Veteran “ Jawa Timur .

Atas terselesainya pelaksanaan dan penyusunan Tugas akhir ini, maka penulis menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :

1. Bapak Prof. DR. Ir. Teguh Soedarto, MP. Selaku Rektor Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran Jawa Timur.

2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. selaku Dekan fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “Jawa Timur.

3. Bapak Ir. M. Tutuk Safirin, MT . selaku Ketua Jurusan Tehnik Industri Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

4. Bapak Ir. Didi Samanhudi, MMT selaku dosen pembimbing pertama dalam penyelesaian skripsi ini . Terima Kasih atas Kemudahan dan Bimbingan yang Bapak berikan kepada penulis

5. Ibu Ir. Nisa Masruroh, MT . selaku dosen pembimbing kedua dalam penyelesaian Skripsi ini . Terima kasih atas kemudahan dan bimbingan yang ibu berikan kepada penulis.

6. Ibu Ir. Yustinah Ngatilah, MT selaku penguji seminar I 7. Ibu Ir. Endang Puji W, MT selaku penguji seminar I 8. Ibu Ir. Enny Ariyani MT selaku dosen penguji lisan 9. Bapak Ir. Irwan Soejanto MT selaku penguji lisan

10.Bapak Huda yanto ST selaku ouwner manajer dan seluruh Karyawan Cv. Conesta Utama Surabaya.

12.Teman-Teman ku angkatan 2006 dan mY Best FrienD GMC community yang tidak saya sebutkan satu persatu Thank’s Ya Brooo atas Dukungan moril maupun non moril Q tak akan melupakan jasa –jasa kalian ,………

13.Dan Semua pihak yang telah banyak membantu didalam penyelesain tugas ini yang tidak dapat sebutkan satu persatu.

Penulis Menyadari bahwa dalam penyusunan Tugas Akhir ini masih jauh dari sempurna . Oleh karena itu Penulis menyampaikan Permohonan maaf yang sebesar-besarnya apabila terdapat kekurangan dan kelemahan dalam penulisan tugas akhir ini .

HORMAT KAMI

Penulis

Lembar Pengesahan ……... ... ... ii

Daftar Isi…... ... iii

Daftar Gambar……. ... ... vi

Daftar Tabel ……... ... viii

Kata Pengantar………...viii

Abstraksi…... ... x

BAB I : PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Perumusan Masalah... 2

1.3 Batasan Masalah... 2

1.4 Tujuan Penelitian... 3

1.5 Asumsi – Asumsi... 3

1.6 Manfaat Penelitian... 3

1.7 Sistematika Penulisan………. 4

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Pengertian Kualitas... 6

2.2Pengendalian Kualitas………. 9

2.3Alat dan teknik Pengujian Kualitas... 12

2.4Alat dan teknik Perbaikan Kualitas... 13

2.5 Fault Tree Analysis (FTA)……….. 20

2.5.1Tahapan Fault Tree Analysis………. 24

2.5.2Cut Set Method……….. 26

2.5.3Langkah Pembentukan Cut Set………. 28

BAB III : METODE PENELITIAN 3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian………. 40 3.2 IdentifikasiVariabel dan Operasional Variabel…………. 40 3.3 Metode Pengumpulan Data………. 41 3.4 Metode Pengolahan Data ………... 43 3.5 Langkah – Langkah Pemecahan Masalah……….. 46

Gambar 2.2 Cause and Effect Diagram... ... ...17

Gambar 2.3 Diagram Pareto dan gambar proses pembuatan spring...19

Gambar 2.4 Histogram ...19

Gambar 2.5 Contoh AND Gate...22

Gambar 2.6 Contoh Struktur Cut Set...27

Gambar 2.7 Contoh Pembetukan Cut Set...29

Gambar 2.7 Produk Extention Spring...34

Gambar 2.8 Contoh Hasil Akhir Minimal Cut Set………...….30

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah………...…..46

Gambar 4.1 Histogram Jumlah Produk Cacat bulan April-Juni 2010 ...54

Gambar 4.2 Diagram Pareto...55

Gambar 4.3 Diagram Sebab-Akibat Bengkok (tidak lurus)...57

Gambar 4.4 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Bengkok...57

Gambar 4.5 Diagram Sebab Akibat Ujung tidak rata...58

Gambar 4.6 Diagram Pohon Kesalahan Ujung tidak rata...59

Gambar 4.7 Diagram Sebab Akibat Rapat Lingkar tidak sama...60

Gambar 4.8 Diagram Pohon Kesalahan Rapat lingkar tidak sama...61

Gambar 4.9 Stuiktur Kecacatan Bengkok……..……….………65

Gambar 4.10 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Bengkok...67

Gambar 4.11 Equivalent Fault Tree Bengkok...68

Gambar 4.12 Probabilitas Kecacatan Bengkok...69

Gambar 4.16 Probabilitas Posisi Ujung tidak rata...74 Gambar 4.17 Struktur Kecacatan Bentuk Rapat lingkar tidak sama...75 Gambar 4.18 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Rapat Lingkar tidak

Sama...77 Gambar 4.19 Equivalent Fault Tree Rapat lingkar tidak sama...78 Gambar 420 Probabibilitas Rapat lingkarBentuk tidak sama...79

Tabel 2.1 (b) Check Sheet...18

Tabel 2.2 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam FTA...25

Tabel 2.3 Simbol – simbol logika (kejadian) dalam FTA…...26

Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan ...42

Tabel 3.2 Lembar Sampling kecacatan proses produksi...42

Tabel 4.1 Data Produksi dan Cacat extention spring di Cv.Conesta Utama Surabaya bulan April 2010- Juni 2010...52

Tabel 4.2 Data Jenis Cacat dan Jumlah Cacat Produk Cv. Conesta Utama Surabaya b...53

Tabel 4.3 Pengamatan Sampling Akar Penyebab Extention Spring Selama 1 minggu ( 6 hari Proses Produksi ) di Cv.Conesta Utama Surabaya...53

Tabel 4.4 Presentase Cacat Produk Menurut Jenis Cacat Selama Masa Produksi Bulan April 2010- Juni 2010...55

Tabel 4.5 Penyebab Bengkok...56

Tabel 4.6 Posisi Ujung tidak rata...58

Tabel 4.7 Rapat Lingkar tidak sama...60

Tabel 4.8 Jenis akar Penyebab Kecacatan Produksi Extention Spring...68

Tabel 4.8 Probabilitas Akar Penyebab Kecacatan Produksi Extention Spring...63

Tabel 4.8 Keterangan Simbol-simbol dalam struktur bengkok...66

Tabel 4.8 Keterangan Simbol-simbol dalam struktur Ujung tidak rata... 71

Tabel 4.9 Keterangan Simbol-simbol dalam struktur Rapat Lingkar tidak sama... 90

Probabilitas... 80 Tabel 4.10 Usulan Perbaikan Untu masing-masing top event dan akar

4.1.1 Data Spesifikasi Produk……….………....53

4.1.2 Data Kecacatan Produk...……… ...52

4.1.3 Data Sampling Produk cacat...62

4.2 Pengolahan Data………. ...62

4.2.1 Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event)…..……...62

4.2.1 .1 Identifikasi Penyebab Top Event………62

4.2.1.2. Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Extention Spring per proses produksi...65

4.2.1.3 Kebutuhan Perbaikan Untuk Peningkatan Kualitas berdasarkan Kelemahan...67

4.2.2. Penentuan Kecacatan Fault tree analysis...70

4.2.2.1. Penentuan kecacatan Bengkok...70

4.2.2.2. Penentuan Kecacatan Ujung tidak rata...71

4.2.2.3. Penentuan Kecacatan Rapat lingkar tidak sama...72

4.2.3. Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)...73

4.2.2.3.1. Struktur Kecacatan Bengkok...73

4.2.2.3.2. Struktur Kecacatan Ujung tidak rata...76

4.2.2.3.3. Struktur Kecacatan Rapat lingkar tidak sama...79

4.2.4. Perhitungan Probabilitas Tingkat kecacatan...82

4.2.4.1.Perhitungan bengkok Sebelum dan sesudah di Evaluasi...82 4.2.4.2. Perhitungan Probabilitas Ujung tidak rata & setelah eveluasi.84

4.3. Pembahasan...88

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan... ... 93

Gambar Halaman

2.1. Contoh Histogram 17

2.2. Contoh Pareto Diagram 18

2.3. Contoh Diagram Tulang Ikan 19

2.4. Contoh AND Gate 23

2.5. Contoh Struktur Cut Set 30

2.6. Contoh Pembentukan Cut Set 32

2.7. Contoh Perhitungan Fault Tree Analysis 34 2.8. Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set 34 3.1. Contoh Hasil Akhir Matrik Minimal Cut Set 52 3.2. Langkah-Langkah Pemecahan Masalah 54

4.1. Alcohol Swabs 59

4.2. Histogram Jumlah Produk Cacat 66

4.3. Diagram Pareto 67

4.4. Diagram Sebab-Akibat Seal Kemasan Bocor 68 4.5. Diagram Sebab-Akibat Posisi Logo Kurang Presisi 69 4.6 Diagram Sebab-Akibat Seal Hangus 70 4.7 Diagram Sebab-Akibat Tsu Terjepit 71 4.8 Diagram Sebab-Akibat Nepkin Peaper tidak Presisi 72 4.9 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Seal Kemasan Bocor 79 4.10 Struktur Kecacatan Bentuk Seal Kemasan Bocor 80 4.11 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Seal Kemasan Bocor 81

4.14 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Posisi Logo Kurang Presisi 85 4.15 Struktur Kecacatan Bentuk Posisi Logo Kurang Presisi 87 4.16 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Posisi Logo

Kurang Presisi 88 4.17 Equivalent Fault Tree Posisi Logo Kurang Presisi 89 4.18 Probabilitas Bentuk Posisi Logo Kurang Presisi 90

4.19 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Seal Hangus 93 4.20 Struktur Kecacatan Bentuk Seal Hangus 94

4.21 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Seal Hangus 95 4.22 Equivalent Fault Tree Seal Hangus 96 4.23 Probabilitas Bentuk Seal Hangus 97 4.24 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Tsu Terjepit 99

4.25 Struktur Kecacatan Bentuk Tsu Terjepit 100

4.26 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Tsu Terjepit 101 4.27 Equivalent Fault Tree Tsu Terjepit 102 4.28 Probabilitas Bentuk Tsu Terjepit 103 4.29 Diagram Pohon Kesalahan Bentuk Nepkin Peaper tidak Presisi 105 4.30 Struktur Kecacatan Bentuk Nepkin Peaper tidak Presisi 106

4.31 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Nepkin Peaper tidak Presisi 104

4.32 Equivalent Fault Tree Nepkin Peaper tidak Presisi 108 4.33 Probabilitas Bentuk Nepkin Peaper tidak Presis 109

Lampiran 1 Sejarah dan Gambaran Umum Perusahaan Lampiran 2 Stuktur Organisasi

Lampiran 3 Data Pengambilan Sampling Akar Penyebab Cacat Produk Lampiran 4 Perhitungan Manual

Lampiran 5 Skla Probabilitas Lampiran 6 Gambar Cacat Produk

Lampiran 7 Data Hasil Produksi Dan Kecacatan Alcohol Swabs Lampiran 8 Peta Proses Operasi (OPC)

Tabel Halaman 2.1 Simbol-Simbol Logika ( Gerbang ) dalam Fault Tree Analysis 28 2.2 Simbol-Simbol Logika ( Kejadian ) dalam Fault Tree Analysis 29 3.1. Lembar Identifikasi Penyebab Kegagalan 49

3.2. Lembar Sampling Produk 49

4.1. Data Produksi dan Cacat Alcohol Swabs 60 4.2. Persentase Cacat Produk Selama Masa Produksi

Bulan November 2009 - April 2010 66

4.3. Penyebab Seal Kemasan Bocor 68

4.4. Penyebab Posisi Logo Kurang Presisi 69

4.5. Penyebab Seal Hangus 70

4.6. Penyebab Tsu Terjepit 71

4.7. Penyebab Nepkin Peaper tidak Presisi 72 4.8. Jenis dan Jumlah Akar Penyebab Kecacatan Alcohol Swabs 73 4.9. Probabilitas Akar-Akar Penyebab Kecacatan Alcohol Swabs 78 4.10. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

Kecacatan Seal Kemasan Bocor 80 4.11. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

Kecacatan Posisi Logo Kurang Presisi 87 4.12. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

4.14. Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur

Kecacatan Nepkin Peaper tidak Presisi 106 4.15. Correction Action Nepkin Peaper tidak Presisi 115 4.16. Correction Action Seal Kemasan Bocor 116 4.17. Correction Action Posisi Logo Kurang Presisi 117

Sebagian besar industri manufaktur di Indonesia agar dalam bertahan hidup dalam kompetisi bisnis yang semakin ketat antara lain produk yang mereka produksi harus bebas dari cacat serta perusahaan harus mampu memberikan jaminan kepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan adalah produk yang berkualitas. Untuk itu perlu diciptakan pengawasan pada produk mutlak diimplementasikan sebagai jaminan pada konsumen bahwa produk yang dilemparkan ke pasaran memiliki mutu atau kualitas yang baik sehingga manajemen kualitas dari perusahaan berorientasi untuk terus menerus berupaya meningkatkan kualitas secara dramatik menuju kegagalan yang minimal.

CV. Conesta Utama Surabaya merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan adalah Extention spring Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi CV. Conesta Utama Surabaya melakukan pengendalian kualitas dengan langkah awal berupa pengidentifikasian kecacatan produk agar dapat mengurangi kesalahan proses seminimal mungkin. Namun pada kenyataannya sekarang ini, Extention Spring dalam proses produksinya sering terjadi kecacatan yang cukup banyak. Jenis kecacatannya juga bervariasi mulai dari:Bengkok,Ujung tidak rata, rapat lingkar tidak sama. Dengan tingkat kecacatan rata-rata antara 5 % dalam satu bulan produksi.

Penggunaan metode Fault Tree Analysis akan dapat mengidentifikasi cacat produk yang ada di CV. Conesta Utama Surabaya untuk menentukan faktor penyebab kecacatan sehingga kualitas produk yang baik akan didapatkan dan tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai permintaan konsumen akan tercapai dengan baik dan memuaskan.

Dari hasil analisis menunjukan bahwa jenis cacat yang berpotensi untuk diadakan analisa yaitu, jenis kecacatan Bengkok probabilitasnya 0,1260 (12,60%), Ujung tidak rata probabilitasnya 0,1190 (11,90%), Rapat lingkar tidak sama probabilitasnya 0,1030 (10,30%). Usulan perbaikan untuk perusahaan berdasarkan Correction Action dilakukan pada jenis cacat yang memiliki probabilitas lebih dari 10 % yaitu pada jenis kecacatan Bengkok,Ujung tidak rata, Rapat lingkar tidak sama.

Kata kunci : Pengendalian Kualitas, mass production, Probabilitas, Fault Tree Analysis, Correction Action.

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Sebagian besar industri manufaktur di Indonesia agar dalam bertahan hidup dalam kompetisi bisnis yang semakin ketat antara lain produk yang mereka produksi harus bebas dari cacat serta perusahaan harus mampu memberikan jaminan kepada konsumen bahwa produk yang dihasilkan adalah produk yang berkualitas. Untuk itu perlu diciptakan pengawasan pada produk mutlak diimplementasikan sebagai jaminan pada konsumen bahwa produk yang dilemparkan ke pasaran memiliki mutu atau kualitas yang baik sehingga manajemen kualitas dari perusahaan berorientasi untuk terus menerus berupaya meningkatkan kualitas secara dramatik menuju kegagalan yang minimal.

CV. Conesta Utama Surabaya merupakan suatu perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur dengan produk yang dihasilkan adalah Extention Spring.Extention Spring berfungsi sebagai Pegas penarik Standart sepeda. Untuk menghasilkan produk berkualitas tinggi CV. Conesta Utama melakukan pengendalian kualitas dengan langkah awal berupa pengidentifikasian kecacatan produk agar dapat mengurangi kesalahan proses seminimal mungkin. Namun pada kenyataannya sekarang ini, Extention Spring dalam proses produksinya sering terjadi kecacatan yang cukup banyak. Jenis kecacatannya juga bervariasi mulai dari: Bengkok , Ujung tidak rata, Rapat lingkar tidak sama. Dengan tingkat kecacatan rata-rata antara 1% - 5 % dalam satu bulan produksi.

Di dalam memproduksi produk tersebut pihak produksi adalah pihak yang mungkin terkait mengalami kesalahan sehingga menimbulkan cacat. Sehingga dalam hal ini perlu suatu analisa tentang kecacatan yang dapat mengurangi kesalahan-kesalahan seminimal mungkin.

Penggunaan metode Fault Tree Analysis akan dapat mengidentifikasi cacat produk yang ada di CV. Conesta Utama Surabaya untuk menentukan faktor penyebab kecacatan sehingga kualitas produk yang baik akan didapatkan dan tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai permintaan konsumen akan tercapai dengan baik dan memuaskan.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang tersebut diatas masalah yang dihadapi perusahaan sekarang ini dapat dirumuskan sebagai berikut :

“ Faktor-faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya kecacatan produk extention spring di CV. Conesta Utama Surabaya?”.

1.3. Batasan Masalah

Untuk mencapai tujuan yang dinginkan dalam penelitian maka perlu dilakukan pembatasan masalah yang dihadapi, yaitu:

1. Penelitian dilakukan dengan mengambil salah satu produk yang sering diproduksi mengalami kecacatan yaitu extention spring.

2. Tidak dilakukan analisa biaya

3. Data kecacatan produk menggunakan data proses produksi 3 bulan yaitu mulai April 2010 - Juni 2010.

1.4. Asumsi

Dalam menyelesaikan penelitian untuk mencapai hasil yang diinginkan digunakan asumsi-asumsi sebagai berikut:

1. Proses produksi tidak mengalami perubahan pada saat penelitian dilakukan. 2. Fasilitas produksi berjalan pada kondisi normal.

3. Saluran distribusi berjalan dengan normal.

1.5. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dilakukan di CV. Conesta Utama Surabaya adalah: 1. Mengetahui tingkat kecacatan produk extention spring

2. Memberikan usulan perbaikan extention spring untuk melakukan pencegahan dan mengurangi potensi penyebab kecacatan produk dengan metode (FTA).

1.6. Manfaat Penelitian

Adapun manfaat yang dapat diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Bagi Perusahaan

Dengan adanya penerapan metode Fault Tree Analysis (FTA), diharapakan pihak perusahaan dapat mengurangi jumlah defect (cacat) produk yang dialami selama ini, serta dapat menggunakan metode ini sebagai alat bagi perusahaan untuk melakukan perbaikan berkesinambungan terhadap produk yang dihasilkan sebagai bukti konsistensi perusahaan dalam penerapan standart mutu produk untuk memuaskan keinginan konsumen.

2. Bagi Peneliti

Dapat menambah pengetahuan dan pengalaman dengan menerapkan penggunaan metode Fault Tree Analysis (FTA) dalam permasalahan defect (cacat) yang ada di dalam proses produksi suatu perusahaan.

3. Bagi Universitas

Memberikan referensi tambahan dan perbendaharaan perpustakaan agar berguna di dalam mengembangkan ilmu pengetahuan dan juga berguna sebagai pembanding bagi mahasiswa dimasa yang akan datang.

1.7. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas dalam memudahkan penelitian adalah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini meliputi latar belakang masalah, perumusan masalah, pembatasan masalah, asumsi-asumsi, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan masalah yang diteliti dan dapat digunakan sebagai acuan teori dan dasar dari pemecahan masalah yang dilakukan, yaitu dengan menggunakan Metode Fault Tree Analysis.

5

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini dibahas tentang lokasi dan waktu penelitian, identifikasi operasional variabel, metode pengumpulan data, pengolahan data dan langkah – langkah pemecahan masalah.

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi tentang data-data yang diperlukan dalam analisa masalah berupa data primer dan data sekunder yang menggunakan metode fault tree analysis yang kemudian data tersebut diolah dan analisa untuk mendapatkan hasil lebih lanjut.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi tentang kesimpulan yang diperoleh dari hasil pengumpulan data dan pengolahan data, serta saran-saran sebagai bahan pertimbangan perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Dalam bab ini akan dibahas mengenai dasar-dasar teori yang akan dijadikan sebagai acuan, prosedur dan langkah-langkah dalam melakukan penelitian, sehingga permasalahan yang diangkat nantinya akan dapat terselesaikan dengan baik.

2.1. Konsep dan Definisi Pengendalian Kualitas

Konsep yang dapat digunakan perusahaan untuk penekanan prinsip manajemen kualitas salah satunya adalah melalui pendekatan proses produksi atau operasional. Jasa akan tercapai dengan lebih efisisen bila nilai-nilai yang masuk hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola dengan baik sebagai suatu sistem yang terpadu, proses tersebut merubah nilai-nilai yang masuk pada organisasi atau perusahaan. Sistem kualitas dirancang untuk pengendalian dan perbaikan nilai yang secara sederhana meliputi semua pekerjaan atau kegiatan pada semua organisasi atau perusahaan yang terdiri dari berbagai proses kegiatan dalam organisasi tersebut. ( Dorothea Wahyu, 2002 : 17 )

Untuk mencapai salah satu tujuan perusahaan dalam menghasilkan produk yang sesuai permintaan konsumen, maka diperlukan perencanaan yang sesuai dengan tujuan tersebut. Suatu perencanaan harus didukung oleh pengawasan yang baik dan benar dengan cara mengatur pengendalian kualitas mulai dari bahan baku hingga produk jadi guna mencegah penyimpangan dari pelaksanaan produksi yang telah direncanakan sebelumnya.

Pengendalian atau pengawasan kualitas yang kurang baik akan berpengaruh pada kelangsungan hidup perusahaan. Adanya kerusakan terhadap salah satu mesin akan mengakibatkan target produksi tidak tercapai sehingga penjualan produk dapat menurun. Dengan adanya pengendalian kualitas yang efektif akan menjamin kelancaran proses produksi, sehingga dihasilkan produk yang mampu bersaing secara sehat di pasaran dengan biaya yang efisien dan kelangsungan hidup perusahaan akan tetap berjalan.

Proses kelahiran produk dimulai ketika desainer menerima informasi yang diinginkan, diperlukan dan diharapkan oleh konsumen dan menterjemahkannya ke dalam bentuk spesifikasi produk yang mencakup gambar, dimensi, toleransi, material, proses perkakas dan alat bantu. Operator menggunakan informasi dari desainer untuk memberikan fungsi yang tepat untuk membuat produk atau mengerjakannya pada proses permesinan. Dalam usaha memuaskan konsumen, produk yang dipesan harus tiba dalam jumlah, waktu dan memberikan fungsi yang tepat untuk satu periode waktu dan harga yang sesuai. Jadi dengan kata lain sasaran kebutuhan konsumen adalah kualitas yang membangun keseimbangan yang tepat antara biaya produk dan nilai yang diterima oleh konsumen.

Definisi kualitas adalah kepuasan konsumen terhadap produk yang dibelinya. Berdasarkan pengertian tentang kualitas tersebut nampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan. Dengan demikian produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan dapat dimanfaatkan dengan baik serta diproduksi dengan baik dan benar.

Pengendalian kualitas tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunannya. Parameter-parameter

ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas menurut Douglas C Montgomery, (1998 : 3), ada beberapa jenis:

1. Fisik; panjang, berat, voltage, kekentalan. 2. Indera; rasa, penampilan, warna, bentuk.

3. Orientasi; waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapatnya dipelihara, dapatnya dirawat.

Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan yang standart.

Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang mulai pada saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal-hal berikut:

1. Perancangan kualitas pada saat merancang produk dan proses pembuatannya.

2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai dalam proses produksi.

3. Pengamatan terhadap performansi produk.

4. Membandingkan performansi yang dihasilkan dengan standart yang berlaku. 5. Analisa tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang

2.2. Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas yang sebaik-baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas adalah:

1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standard mutu yang ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil nungkin. 3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimal mungkin. 4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin.

Tujuan pokok pengendalian mutu statistik adalah untuk menyelidiki dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan pembenahan dapat dilakukan sedini mungkin.

Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai kemampuan dalam hal:

a. Meningkatkan produktivitas

Dengan adanya pengendalian kualitas maka akan mengurangi waktu yang terbuang sehingga produktivitas akan bertambah.

b. Pencegahan cacat lebih besar

Dengan adanya pengendalian kualitas maka pegendalian proses akan terpelihara dengan konsisten.

Pengendalian kualitas dapat mcmbedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga.

d. Memberikan informasi tentang proses.

Informasi tentang perubahan proses dan parameternya yang penting dapat diketahui dengan adanya pengendalian kualitas.

2.3. Manfaat Pengendalian Kualitas.

Pengaturan pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahaan. Manfaat yang dapat diperoleh dalam manajemen pengendalian kualitas adalah:

1. Menambah tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.

2. Mengurangi kehilangan-kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reproduktif.

3. Menekan biaya dan save money.

4. Menjaga penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.

5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan menjaga moral pekerja tetap tinggi.

6. Mengurangi klaim pelanggan.

7. Berorientasi pada kebutuhan konsumen.

2.4. Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas

1. Kualitas Design

Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mamapu memberikan kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama bisa memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rangcangan.

2. Kualitas Kesesuaian

Berhubungan dengan spesifikasi dan standardisasi produk dan kriteria standar kerja yang telah disepakati. Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu:

a. Pencegahan Cacat

Mencegah kerusakan atau cacat benar-benar terjadi. b. Pencegahan

Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan analisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk mendeteksi cacat yang timbul.

c. Analisa dan Tindakan Korektif

Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap penyimpangan tersebut, kegiatan ini merupakan tanggung jawab bagian quality control.

3. Kualitas Penampilan

Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap kekurangan penyesuasian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi penampilan secara keseluruhan.

2.5. Alat dan Teknik Pengujian Kualitas

Teknik dan alat pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan 3 (tiga) cara, yaitu:

1. Inspeksi.

Dengan inspeksi akan diketahui sejauh mana suatu produk memiliki kualitas seperti yang dikehendaki. Keterangan yang di dapat secara inspeksi akan diteruskan ke bagian lain dan bagian tersebut akan memberikan kepastian bahwa kegiatan pada bagian proses telah dilakukan dengan baik. Tetapi apabila terjadi penyimpangan maka akan diberi peringatan, agar dilakukan perbaikan dan kegiatan produksi selanjutnya dihentikan. Selanjutnya diberikan cara-cara agar kesalahan yang sama tidak terulang kembali.

2. Pemberian Keterangan.

Kegiatan pemberian keterangan memerlukan kegiatan pencatatan, penyingkatan, mempertunjukkan dan memberi komentar dan apabila perlu diambil keputusan tentang tindakan yang dibutuhkan dan memberitahukan jaminan peringatan, atau tindakan yang diperlukan.

3. Penyelidikan.

Kegiatan penyelidikan membutuhkan penganalisaan catatan tentang pengawasan apabila diperlukan dilaksanakan suatu percobaan pada proses atau dalam laboratorium.

2.6. Perangkat Pengendalian Kualitas

2.6.1 Lembar Periksa

Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data-data dapat dikumpulkan dengan mudah dan cepat.

Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk:

1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lain-lain.

3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data tersebut dapat dipergunakan dengan mudah.

4. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita mengetahui suatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab itu merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini lembar periksa akan rnembantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.

Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam langkah utama, sebagai berikut:

1. Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Dalam hal ini sangat baik untuk memulai pengumpulan data (apakah dengan menggunakan lembar

periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal bcrikut:

a. Apa yang menjadi masalah utama b. Mengapa data harus dikumpulkan

c. Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain.

d. Siapa yang mengumpulkan data

2. Identifikasi apa atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik, sebagai berikut:

a. Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian judul harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang dikaji.

b. Menuliskan hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu. Sebagai misal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan terlambat, karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai pesanan, dan lain-lain.

3. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini perlu memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu (per menit, per jam, per hari, dan lain-lain).

4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.

5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur.

6. Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini.

2.6.2 Data Numerik atau Kuatitatif

Alat-alat yang mengunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut:

a. Check Sheet

Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu hal terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan ke dalam grafik, seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Check sheet ini dapat digunakan sebagai alat bantu dalam tahap pelaksanaan (do) dalam plan-do-check-action cycle. Di sektor pelayanan atau jasa, check sheet ini dilakukan dengan mengumpulkan pendapat pelanggan mengenai proses jasa pelayanan. Check

sheet ini sering juga kita ganti dengan tally sheet. Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh penggunaan tally sheet pada jasa pelayanan bengkel, dan tabel 2.2 adalah contoh penggunaan check sheet yang juga pada jasa pelayanan bengkel mobil Surya Agung Indah Motor.

Tabel 2.1 Tally Sheet

Kesalahan Jumlah kesalahan dalam 1 bulan

Kualitas perbaikan mobil Pelayanan administrasi Pelayanan mekanik Peralatan kuno

///// //// /// ///// //

///// ///// ///// // Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )

Tabel 2.2 Check Sheet

Frekuensi

Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4

Kesalahan pengecekan Vv V - v

Kesalahan perbaikan V - - vvv

Kesalahan pemakaian Vvv Vv vv vv

Kesalahan perawatan V V v v

Sumber: Schonberger dan Knood ( 1997 ) b. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang yang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang paling kanan.

Gambar 2.1 berikut merupakan contoh penggunaan diagram pareto. 0 5 10 15 20 25 30 Ju m lah C aca t

Gumpil Pecah Retak Kait Rusak Jenis Cacat

Gambar 2.1 Pareto Diagram Sumber: Mitra ( 1993 )

c. Histogram

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunanya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun.

Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2

Gambar 2.2 Histogram Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )

2.6.3 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram

ju m la h c a c a t P e r c e n t

j enis cacat Count

Cum % 39.1 69.6 94.2 100 27 21 17 Percent 39.1 30.4 24.6

Kait Pecah Retak Gum pil 5.8 .0 4 Rusak 70 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0

sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan.

Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut:

a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut:

1. Apa penyebabnya?

2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?

3. Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab akibat seperti pada gambar 2.3

Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat) Sumber: Goetsch dan Davis ( 1995 )

2.7. Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan (reliability) suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana top event disebabkan oleh kegagalan atau peristiwa pada level bawah baik secara individu maupun kombinasi.

Selain menunjukkan hubungan logika, Fault tree Analysis juga dapat digunakan untuk mengkualifikasi probabilitas top event. Probabilitas gagal diperoleh dari prediksi nilai reliability terhadap peristiwa kegagalan sistem. Perlu diperhatikan disini bahwa Fault Tree Analysis yang berbeda harus dibangun untuk setiap top event yang disebabkan oleh pola kegagalan atau hubungan logika antar peristiwa kegagalan yang berbeda.

Fault tree Analysis merupakan teknik penggambaran kegagalan sistem berkarakteristik top down yaitu dimulai dari peristiwa awal yang disebut top event. Fault tree Analysis dapat digunakan untuk menghitung probabilitas terjadinya top event yang diperoleh dari prediksi keandalan peristiwa serta metode cut and tie set untuk mengevaluasi probabilitas kesalahan sistem.

Russell dan Taylor (Jurnal:2000), menyebutkun bahwa Fault Tree Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan (Fault Tree) karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang

demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (product failure).

Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya.

Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu:

1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.

2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.

Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan dievaluasi dan dikendalikan.

2.7.1 Prinsip Fault Tree

Prinsip fault tree menurut Alain Villemeur, (1992 :149-196) dapat menuntun dalam melakukan analisa, yaitu:

a. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada kejadian yang tidak diinginkan.

b. Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur.

kesalahan yang mana antar hubungan tertutup praktis.

Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal di aplikasi deduktif berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipresentasikan oleh sebuah pohon.

Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (hate atau gerbang), kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.

Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui.

Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kesalahan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataannya itu adalah suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang tidak diinginkan.

2.7.2 Konstruksi Fault Tree

Analisa Fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun kemudian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis,

yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen.

Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari sistem harus ditentukan. Kondisi-kondisi batasan sistem mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh Fault tree.

Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada, banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian (1) yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu dan kemungkinan dari keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan (2) yang dapat lebih jauh dipilih untuk menemukan penyebabnya.

2.7.3 Konsep Dasar Fault Tree Analysis

Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (fault tree analysis), konsep tersebut menurut Alain Viilemeur,1992

1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)

Pusat fault tree analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa ini mendatangkan peristiwa puncak dan analisa ditunjukkan pada pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan

pabrik (aspek ekonomi).

Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu spesifik, analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai misi-misi sistem.

2. Presentasi Gerbang Logika

Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4

Gambar 2.4 Contoh AND Gate Sumber: P. L. Clemens; 2002 3. Penjelasan kegagalan (penyebab kegagalan)

Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya (P.L. Clemen, 2002: 9) yaitu:

1. Kegagalan atau penyebab primer

Kegagalan elemen penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau Top Event.

2. Kegagalan atau penyebab sekunder

Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak

diinginkan. 4. Peristiwa dasar

Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas analisis. Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut:

1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian.

2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencakup ketika teridentifikasi.

3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab kejadian itu belum dikembangkan, tetapi akan segera dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian secara atemporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui.

2.7.4 Tahapan Fault Tree Analysis

Menurut Thomas Pyzdex, (2002: 159-164) Fault Tree mempunyai beberapa tahapan umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar penyebabnya, yaitu:

1. Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi

2. Tetapkan batasan Fault Tree Analysis

3. Periksa sistem untuk mengerti bagaimana berbagai elemen berhubungan pada satu dengan lainnya untuk kejadian paling atas.

4. Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan bekerja ke arah bawah.

5. Analisa pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan.

6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi.

Fault Tree Analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan. Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.3

Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis Simbol gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual

Gerbang AND

Gerbang keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi secara serentak

Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi

Gerbang Menghalangi Kejadian keluaran terjadi jika satu dari kejadian masukkan terjadi

Gerbang AND Prioritas

Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi dengan urutan dari kiri ke kanan

Gerbang OR Ekslusif

Gerbang keluaran terjadi jika satu, tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi

n inputs

Gerbang m- diluar -n (gerbang votting atau

sampel)

Kejadian keluaran terjadi jika m- diluar -n kejadian masukan terjadi m

Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 513

Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti pada tabel 2.4

Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian (Logika) dalam FTA

Persegi Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang

Lingkaran Kejadian dasar dengan data yang cukup

Belah Ketupat Kejadian yang belum berkembang

Putaran

Baik terjadi atau tidak terjadi

Oval

Kejadian bersyarat yang digunakan dengan gerbang menghalangi

Segitiga

Simbol perpindahan

Sumber: Thomas Pyzdex, 2002 hal 514

2.7.5 Cut Set Method

Cut Set menurut P. L. Clemens, (2002: 58) adalah kombinasi pembentuk pohon kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan

diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh dapat dilihat pada gambar 2.5

TO

C

A B

Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set Sumber: P. L. Clemens, 2002

Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Alain Villimeur, 1992 :169). Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak).

Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu:

a. Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan (top event).

secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan.

2.7.6 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set

Beberapa langkah membentuk cut set menurut (P. L. Clemens, 2002: 56) yaitu: 1. Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar. 2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan

masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.

3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju:

a. Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli.

b. Hasil matrik akhir, hanya menghasilkan angka-angka mewakili pembentuk. Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set Boolean. Dengan pemeriksaan, menghapuskan baris manapun yang berisi semua unsur-unsur berlebihan dalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set.

Pembentukan cut set dapat dilihat pada gambar 2.6

TOP

Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set

2.7.7 Cut Set Quantitative

Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini (P. L. Clemens. 2002: 72-73)

) (S F

F P_F

  Keterangan

S = Sukses ( Produk/Proses )

F = Kegagalan ( Failure ) PF = probabilitas kegagalan

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu:

mengalami penjumlahan dan pengurangan. a. Untuk 2 masukan

B A B A F

B A

F

P P P P P

P P

P

  

 



1 [(1 )(1 )]

b. Untuk lebih dari 2 masukan P_F P_AP_B P_C

2. Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan.

Berikut ini merupakan diagram pohon kesalahan beserta matrik dari salah satu top event yang terjadi dalam proses produksi Rolling Door di CV. Conesta Utama Surabaya yaitu proses pengerollan.

Gambar 2.7 Contoh Fault Tree Analysis 1 2 3 4

Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus sebagai berikut:



     

 P (P1xP2) (P1 P3) (P1 P4) (P3xP4xP5xP6).

P_{T K}

2.8. Pengertian Extention Spring

Extention Spring adalah alat yang berfungsi sebagai pegas penarik standart samping sepeda.

2.8.1. Bahan Baku

Adapun bahan – bahan yang dibutuhkan untuk Extention Spring antara lain :

1. Bahan utama

Keterangan dari Bahan Baku utama adalah sbb: a. Kawat baja karbon Jenis SUP 9

Merupakan bahan baku utama dalam pembuatan produk extention spring.

2.8.2. Jenis Mesin Yang Digunakan

Jenis Mesin-mesin yang di gunakan yaitu : 1. Mesin Spring

Mesin yang berfungsi untuk Proses pembuatan spring,

Sebelum bahan baku dimasukkan kedalam mesin harus dilumuri oli terlebih dahulu agar proses masuk keluarnya kawat baja lebeih lancar,kawat baja akan mengalami perubahan bentuk dari kawat baja yang berupa lonjoran menjadi bentuk pegas spiral sesuai dengan ukuran

atau dengan kata lain sebelum dioperasikan mesin disetting terlebih dahulu denagan kecepatan 1500 Rpm untuk menghasilkan spring yang sesuai dengan ukuran yang diinginkan.

a. Box mesin pemanas atau oven

Mesin yang berfungsi untuk proses perataan , setelah terbentuk pegas sesuai ukuran proses selanjutnya adalah penggerindaan agar diperoleh permukaan yang rata, mesin gerinda ini mennggunakan dynamo 3 fase dengan tenaga 1 hyperextention

2. Alat Penunjang a. Safety helmet

Berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan maupun kejatuhan benda serta perlindungan terhadap mesin.

b. Sarung tangan

Berfungsi untuk melindungi tangan dari bahan – bahan yang membahayakan pada kulit.

c. Safety shoes

Berfungsi untuk melindungi kaki dari benda – benda keras.

d. glasses

Berfungsi untuk melindungi mata dari percikan gram pada proses mesin spring

e. Katle pack

Merupakan pakaian yang dikenakan oleh pekerja pada proses pengerindaan

3. Peralatan

a. Mesin Oven ( Hidritment Machine)

Digunakan untuk proses penyepuhan bahan sebelum masuk tahap akhir (finishing)

b. Mesin gerinda

Digunakan untuk meratakan produk extention spring y yang belum sempurna

2.8.3. Proses Produksi Extention Spring

Adapun langkah-langkah dalam proses produksi rolling door pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

2.9. Penelitian Terdahulu

Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.

1. Maria Rita Joan Hosana (2005) ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

Penelitian kali ini dilakukan di CV. Sinar terang Beton Surabaya yang bertujuan untuk mengidentifikasikan tingkat kecacatan produk paving stone yang diproduksi oleh perusahaan tersebut dilihat dari segi kepuasan

pelanggan dengan menggunakan pendekatan metode Fault Tree Analysis (FTA).

Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:

1. Mengidentifikasi akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui penyebab primer dan penyebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan operasi pada masing – masing stasiun kerja dalam proses produksi.

2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang terjadi dalam proses produksi.

3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan

Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.

b. Struktur Kecacatan

Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.

Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah pengayakan kurang, komposisi semen terlalu sedikit dibanding komponen lain, pekerja tidak terampil, penataan salah ( tidak rapi ), frekuensi air ( pengairan ) kurang. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event yaitu paving retak, paving pecah, warna paving pudar.

Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut:

a. Paving retak, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.69028 dan sesudah evaluasi 0.68725.

b. Paving pecah, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.2885 dan sesudah evaluasi 0.3143.

c. Warna paving pudar, probabilitas kecacatan per 10 menit sebelum evaluasi 0.4032 dan sesudah evaluasi 0.4503.

Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa paving retak dengan probabilitas 0.68725 per 10 menit yang membuat pelanggan sering mengeluh. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu lahan pengeringan diperluas, pemantauan dan pengarahan pada pekerja, mengontrol penyiraman agar disesuaikan dengan volume paving yang disiram, komposisi

semen dengan dengan komponen lain adalah 1 : 3 detik, mengendalikan penggetaran saat pencetakan dengan batas getaran 15 – 30 detik.

( Maria Rita Joan Hosana, 2005, ”Identifikasi Tingkat Kecacatan Paving Stone Dilihat Dari Segi Kepuasan Pelanggan Dengan Fault Tree Analysis (FTA) di CV. Sinar Terang Beton, Surabaya”, Tugas Akhir S – 1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

2. Nour Ika Okvania, 2007, ( ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

Penelitian ini dilakukan di PT. Asian Profile Indosteel Surabaya yang mempunyai tujuan untuk mengetahui kecacatan produk besi beton polos yang di produksi oleh perusahaan tersebut yang dilihat dari segi probabilitas kecacatan produk besi beton polos dalam proses produksi di PT. Asian Profile Indosteel dengan menggunakan metode Fault Tree Anlysis.

Berdasarkan langkah–langkah penyelesaian masalah dengan menggunakan metode FTA, peneliti dapat mengidentifikasikan faktor–faktor kecacatan produk dengan langkah–langkah sebagai berikut:

1. Pengidentifikasian akar penyebab terjadinya top event yang terjadi pada produk melalui sebab primer dan sebab sekunder secara brainstorming pada pihak karyawan masing–masing stasiun kerja dalam proses produksi. 2. Melakukan pengamatan terhadap berapa banyak akar penyebab yang

3. Tahap selanjutnya yaitu melakukan perbaikan dari kecacatan tersebut dan melakukan perhitungan tingkat kecacatan agar dapat dilakukan evaluasi. a. Penentuan Kecacatan

Menentukan kecacatan hingga ke akar – akar penyebabnya dengan menggambarkan ke dalam fault tree diagram beserta simbol – simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kecacatan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.

b. Struktur Kecacatan

Fault Tree Diagram tersebut selanjutnya dievaluasi dengan menggunakan Cut Set Method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

c. Perhitungan Probabilitas

Setelah dievaluasi, kemudian dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan ke depan.

Dapat diketahui penyebab kecacatan yang terjadi dalam proses produksi adalah temperatur tidak stabil, mutu bahan bakar kurang baik, monitoring operator kurang, kemampuan mesin kurang maksimal, proses produksi baru berjalan, terjadi masalah saat produksi berjalan, setting mesin kurang presisi, mesin trobel, pemakaian kaliber roll sudah maksimal, pemasangan roll kurang tepat, desain kaliber roll tidak sesuai, mesin pinc roll kotor, mutu roll kurang baik, air pendingin kurang baik, operator kurang teliti, operator kurang terampil, operator terburu-buru. Dari penyebab diatas dapat diketahui peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top

event yaitu besi beton bersirip atau nguping, besi beton permukaan berlubang dan besi beton ukuran tidak sesuai.

Berdasarkan perhitungan Fault Tree dan Cut Set didapatkan tingkat kecacatan sebagai berikut:

a. Besi beton bersirip atau nguping, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1708 dan sesudah evaluasi 0.1714.

b. Besi beton permukaan berlubang, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.1133 dan sesudah evaluasi 0.1178.

c. Besi beton ukuran tidak sesuai, probabilitas kecacatan per 180 menit awal proses produksi sebelum evaluasi 0.0491 dan sesudah evaluasi 0.0773.

Dari data diatas maka peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi, operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak.

( Nour Ika Okvania, 2007, ”Identifikasi Faktor – Faktor Kecacatan Produksi Besi Beton Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, Tugas Akhir S–1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional ”Veteran” Jawa Timur, Surabaya )

3. Deddy Chrismianto (”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com)

Keamanan dan keselamatan pengoperasian kapal akan terpenuhi jika sistem yang ada di dalam kapal dapat berfungsi sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Sistem pelumas pada kapal adalah sangat penting untuk pelumasan bagian utama terutama motor induk kapal sebaga penggerak utama kapal.

Pada umunya di dalam kapal sering terjadi kegagalan pada sistem pelumas. Kegagalan ini disebabkan karena komponen–komponen yang terdapat pada sistem pelumas tidak dapat berfungsi dengan baik. Sehubungan dengan adanya kegagalan yang terjadi pada sistem pelumas tersebut maka perlu dilakukan analisa keandalan sehingga dapat mengidentifikasi bagaimana sistem mengalami kegagalan.

Tujuan analisa keandalan tersebut yaitu untuk mengidentifikasi model kegagalan, penyebab dan dampak kegagalan komponen terhadap kondisi operasional sistem pelumas, komponen–komponen yang dapat menyebabkan kegagalan sistem pelumas, kontribusi kegagalan tiap–tiap komponen terhadap sistem pelumas dan keandalan dari komponen–komponen sistem pelumas.

Sebuah fault tree mengilustrasikan keadaan komponen–komponen sistem (basic event) dan hubungan antara basic event dan top event. Simbol grafis yang dipakai untuk untuk menyatakan hubungan tersebut disebut gerbang logika. Dari diagram fault tree ini dapat disusun cut set dan minimal cut set. Cut set yaitu serangkaian komponen sistem, apabila terjadi kegagalan

dapat berakibat kegagalan pada sistem. Sedangkan minimal cut set yaitu set minimal yang dapat menyebabkan kegagalan pada sistem. Untuk mencari minimal cut set digunakan Method for obtaining cut sets (Mocus) yaitu sebuah algoritma yang dipakai untuk mendapatkan minimal cut set dalam sebuah fault tree.

Hasil analisa kualitatif dengan menggunakan metode Fault Tree Analysis (FTA) menyimpulkan bahwa top event pada permasalahan ini adalah sistem pelumas tidak berfungsi dengan baik atau gagal dengan sub sistem yang mengalami kegagalan adalah sebagai berikut:

1. Sistem pemompaan - Hand Pump I

- Pompa Pelinciran: - LO Priming Pump - Hand Pump II - LO Pump

2. Sistem pertukaran kalor - Komponen Cooler

3. Sistem suplai minyak pelumas dan - LO Service Tank

4. Sistem penyaringan minyak pelumas - Komponen Filter

Hasil analisa FTA dengan menggunakan MOCUS, diperoleh minimal cut set yaitu {1}, {2}, {3}, {4}, {5}, {6}, {7}. Hal ini berarti sistem akan mengalami kegagalan jika ada minim satu first order mengalami kegagalan atau second order yang mengalami kegagalan secara serentak. Komponen

yang termasuk first order yaitu LO Pump, Hand pump I, Cooler, LO Service tank dan filter. Sedangkan komponen yang termasuk second order yaitu Pompa pelinciran awal terdiri dari LO. Priming pump dan Hand pump II.

Sehingga dalam metode FTA ini ada dua prioritas penyebab kegagalan sistem. Jika diperhatikan, maka komponen – komponen yang termasuk dalam first order yaitu komponen yang mempunyai susunan seri. Pada komponen yang mempunyai susunan seri maka diperlukan satu komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan.

Sedangkan komponen yang termasuk dalam second order yaitu komponen yang mempunyai susunan standby. Pada komponen yang mempunyai susunan stand by maka diperlukan dua komponen gagal agar sistem tersebut mengalami kegagalan. Untuk itu harus dilakukan perawatan dengan baik pada komponen yang termasuk dalam first order. Karena jika komponen itu gagal maka keseluruhan sistem pelumas akan gagal dalam menjalankan fungsinya.

( Deddy Chrismianto, ”Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal”, Staf Pengajar Program Studi S – 1 Teknik Perkapalan FT – UNDIP Semarang, www google. Com )

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Untuk penelitian Tugas Akhir ini, penulis melakukan pengumpulan data di CV. Conesta Utama Surabaya yang merupakan suatu perusahaan yang memproduksi Extention Spring .Waktu penelitian dilakukan antara bulan Juni 2010 sampai dengan data yang diperlukan cukup.

3.2 Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel

Identifikasi variabel didapat dengan melakukan identifikasi proses produksi dengan menggunakan sampling kerja yaitu variabel bebas dan variabel terikat :

A. Variabel terikat

Variabel Terikat (Dependent Variable) merupakan variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas. Yaitu kualitas produksi Extention Spring.

B. Variabel bebas

Variabel bebas (independent variable) adalah faktor yang menjadikan pokok permasalahan yang ingin diteliti, Yaitu peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas kecacatan produk. Variabel bebas antara lain :

Spesifikasi produk adalah Extention Spring terbuat dari kawat baja karbon jenis SUP 9 atau kawat baja stainless dengan rentang kawat pegas dari diameter 0,4- 35mm

2. Kecacatan Produk

Adapun kecacatan yang nyata pada proses produksi extention spring ada 3 macam kecacatan yaitu sebagai berikut:

a. Bengkok (tidak lurus)

Yang dimaksud bengkok adalah hasil proses perekatan slat dan rolling terdapat keretakan pada permukaan Slat.

b. Ujung tidak rata

Yang dimaksud Ujung tidak rata adalah saat proses pemotongan bahan baku (material) dan penggerindaan kurang sempurna. c. Rapat lingkar tidak sama

Yang dimaksud Rapat lingkar tidak sama adalah saat pembentukan proses pengerollan kawat yang dipakai(material)tidak spenuhnya melengkung.

3. Sampling produk cacat

Sampling produk cacat adalah pengamatan produk yang mengalami cacat.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan terbagi menjadi 2 (dua), yaitu:

1. Data Primer

Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah kejadian kecacatan proses produksi, dll. Adapun metode yang digunakan adalah sebagai berikut:

a. Interview

Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung, sehingga di dapatkan informasi yang valid.

b. Observasi

Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas.

2. Data Sekunder

Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan.

Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian, dilakukan dengan cara sebagai berikut:

a. Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event).

Dari data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian quality control yang terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (top event).

Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan

Top Event Penyebab Primer Penyebab Sekunder

Tabel 3.2 Lembar sampling Proses Produksi

Akar Penyebab

hari ke 1

hari Ke 2

hari Ke 3

hari Ke 4

hari Ke 5

hari

Ke 6 F S 1 - - N

Total

Keterangan : S : Produksi yang sukses F : Produksi yang gagal/ cacat

Adapun populasi produk (jumlah produk) dalam penelitian ini adalah sebesar jumlah produk yang dihasilkan selama 1 hari awal proses produksi. Dimana jumlah produk yang dihasilkan bersifat fluktuatif. Sedangkan banyak sample produk yang diambil secara random (acak) berdasarkan total produk yang dihasilkan selama 6 hari proses produksi, agar data kecacatan yang dibutuhkan dapat dinyatakan cukup

3.4 Pengolahan Data

Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah Metode Fault Tree Analysis (FTA), yang menganalisa elemen-elemen penyebab kegagalan suatu sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembentuk meliputi simbol logika.

Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di CV. Conesta Utama Surabaya dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai berikut:

1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan terjadinya penyebab primer.

2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram (pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian sehingga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain.

3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal ini diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal.

4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set. Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawah pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak atau top event).

5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini:

)

(S F

F

P_F

  Keterangan:

S = Sukses ( Produk/Proses ) F = Kegagalan ( Failure ) PF = probabilitas kegagalan

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu: untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.

a.Untuk 2 masukan

B A B A F

B A

F

P P P P P

P P

P

  

 



1 [(1 )(1 )]

b.Untuk lebih dari 2 masukan

C B A

F P P P

P   

Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.

6. Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak dan untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui matrik dalam minimal cut set. Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus berikut:



     

 P (P1xP2) (P1 P3) (P1 P4) (P3xP4xP5xP6).

P_{T K}

T

Mulai 3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah

Adapun langkah-langkah pemecahan masalah yang dapat dilihat pada gambar 3.1

tidak Studi Literatur Studi Lapangan

Perumusan Masalah

Identifikasi Variabel

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data : - Data Spesifikasi Produk - Data Kecacatan Produk - Data Sampling Produk Cacat

Identifikasi Kecacatan Produk

(Top Event)

Identifikasi Penyebab Top Event : - Penyebab Primer

- Penyebab Sekunder

A

Selesai

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah

Penjelasan dari langkah-langkah pemecahan masalah dari gambar diatas adalah sebagai berikut :

1. Studi Literatur dan Studi Lapangan

Dalam melakukan penelitian, penulis sebelumnya harus melakukan survey atau studi lapangan untuk mengetahui keadaan perusahaan yang

Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis

(FTA)

Penentuan Struktur Kecacatan

(Cut Set Method)

Perhitungan Tingkat Kecacatan

( Quantitative Cut Set )

Analisa Hasil dan Pembahasan Usulan Perbaikan

( Correction Action )

Kesimpulan dan Saran

B

Tidak sesuai dengan perusahaan

sebenarnya dan mencari literatur yang akan digunakan sebagai acuan untuk menyelesaikan masalah yang terjadi pada perusahaan.

2. Perumusan Masalah

Selanjutnya melakukan suatu perumusan masalah sesuai dengan keadaan atau permasalahan yang ada pada perusahaan.

3. Identifikasi Variabel

Selanjutnya adalah menentukan identifikasi variabel yang terdiri dari variabel bebas dan variabel terikat. Identifikasi variabel yang mempengaruhi adalah sebagai berikut :

a. Variabel bebas: akar-akar penyebab kecacatan yang meliputi bahan baku, manusia, lingkungan dan sistem.

b. Variabel terikat: peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas.

4. Tujuan Penelitian

Selanjutnya menentukan tujuan dari penelitian ini tentunya akan memberikan arah dalam pelaksanaannya. Adapun tujuannya adalah mengetahui cacat yang terjadi, menentukan faktor-faktor penyebabnya agar dapat dilakukan evaluasi dalam pengendalian kualitas produk.

5. Pengumpulan Data

Langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data-data dari perusahaan yang terdiri dari data kecacatan produk, data kegagalan proses, dan data sampling produk cacat.

a. Data kecacatan produk yang didapat dari data pengamatan yang dilakukan oleh bagian Quality Control.

b. Data kegagalan proses didapat dari data pengamatan yang dilakukan pada bagian produksi.

c. Data sampling produk cacat yang didapat dari pengamatan secara langsung mengenai tentang jenis dan jumlah akar penyebab kecacatan yang muncul pada 420 menit awal produksi berlangsung selama 6 hari. 6. Identifikasi Kecacatan Produk (Top Event)

Selanjutnya mengidentifikasi peristiwa-peristiwa atau kejadian-kejadian puncak kecacatan (Top Event) berdasarkan analisa data kecacatan produksi yang dicatat oleh bagian Quality Control.

7. Identifikasi Penyebab Top Event

Selanjutnya mengidentifikasi penyebab dan akar-akar penyebab terjadinya Top Event melalui penyebab primer dan penyebab sekunder. Hal ini dilakukan secara meyeluruh pada pihak karyawan yang melakukan operasi pada masing-masing stasiun kerja operasi.

8. Penentuan Kecacatan (Fault Tree Analysis)

Selanjutnya menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebabnya dengan menggambarkannya kedalam fault tree diagram beserta simbol-simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kegagalan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.

9. Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)

Selanjutnya fault tree diagram terbeut dievaluasi dengan menggunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

Sehingga dari ketiga jenis cacat yang perlu mendapat perhatian dan dilakukan perbaikan pada sistem produksinya adalah peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk bengkok, ujung tidak rata,rapat lingkar tidak sma. Usulan perbaikan yang dilakukan dengan menggunakan correction action terhadap peristiwa-peristiwa tersebut agar dapat mengendalikan jalannya proses produksi dapat ditunjukkan dalam tabel 4.15, 4.16, dan 4.17 dibawah ini.

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk bengkok dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut

Tabel 4.16 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Bengkok Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Operator kurang terampil 0,0304 Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang terampil dalam hal proses produksi extention spring

Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang

khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi Tenaga kerja Ulir mesin roll aus 0,0305 Terdapat Serbuk gram pada mesin rolling

mengakibatkan ulir menjadi aus

Sebelum set up mesin sebaiknya di bersihkan dulu

Mesin

Bahan

rusak 0,0308

Material terlalu lama Tidak dipakai mengakibatkan bahan berubah bentuk (rusak) Penggunaan material sebaiknya dalam memproduksi extention spring sebaiknya dalam tenggang waktu yang dekat Material Penahan peer kurang menekan 0,0344 Kurangnya ketelitian dalam pemasangan penahan peer sehingga cara kerjanya kurang maksimal Pengecekan dilakukan setiap melakukan perbaiakan mesin agar mesin bekerja secara maksimal

( Sumber informasi : Hasil pengolahan data, lampiran 3)

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian Ujung tidak rata dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut :

Tabel 4.17 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Ujung tidak rata

Akar

Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan)

Bahan

rusak 0,0308

Material terlalu lama Tidak dipakai mengakibatkan bahan berubah bentuk (rusak) Penggunaan material sebaiknya dalam memproduksi extention spring sebaiknya dalam tenggang waktu yang dekat Material Mesin gerinda trouble 0,0287 Pemakaian gerinda yang melebihi dari umur mesin itu sendiri Pengecekan terhadap mesin gerinda membuat mesin bekerja secara maksimal Mesin Operator kurang terampil 0,0304

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang terampil dalam hal proses produksi extention spring

Perlu diadakannya training untuk para pekerja yang

khususnya dalam hal ketrampilan dan prosedur proses produksi

Tenaga kerja

Operator

ceroboh 0,0285

Selain pekerja tidak memperhatikan prosedur kerja ,mereka juga ceroboh dalam hal proses produksi extention spring

Perlu diadakannya training untuk para pekerja agar berhati-hati dalam prosedur proses produksi

Tenaga kerja

Peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian Rapat lingkar tidak sama dengan menggunakan correction action adalah sebagai berikut :

Tabel 4.18 correction action Terhadap Penyebab Kejadian Rapat lingkar tidak sama

Akar Penyebab Probabilitas Deskripsi Keadaan Correction Action

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Pisau pahat

menjadi tumpul

0,0339

Kurangnya pengecekan dalam mesin pahat sehinnga mesin dapat bekerja secara maksimal

Sebaiknya

pengecekan mesin dilakukan secara

berkala Mesin

Operator kurang terampil

0,0304

Kurangnya tenaga terampil dalam pengoperasian mesin sesuai dengan prosedur dan

keterbatasan alat yang ada

Harus ada SOP System operating procedur untuk dapat menjalankan prosedur kerja pabrik

Tenaga kerja

Operator

Ceroboh 0,0285

Selain pekerja tidak memperhatikan prosedur kerja ,mereka juga ceroboh dalam hal proses produksi extention spring

Perlu diadakannya training untuk para pekerja agar berhati-hati dalam prosedur proses produksi

Tenaga kerja

Bahan rusak 0,0308

Material yang tidak sesuai dengan pesanan yang diinginkan pabrik

Setiap kedatangan pesanan material sebaiknya pihak QC melihat kualitas material sebelum dipakai dalam proses produksi

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang telah dilakukan dalam penelitian ini maka peneliti dapat menarik kesimpulan sebagai berikut:

1. Jenis cacat pada Extention Spring yang sering terjadi adalah Bengkok 0,1260 atau 12,60 %, Ujung tidak rata 0,1190 atau 11,90 %, Rapat lingkar tidak sama 0,1030 atau 10,30 %,

2. Faktor-faktor kecacatan pada extention spring yang terjadi adalah :  Bengkok dimana akar-akar penyebabnya adalah setting mesin roll

tidak sesuai, penahan peer kurang menekan, ulir roll aus, pemilihan bahan tidak sesuai, bahan rusak , dan operator kurang terampil.  Ujung tidak rata dimana akar-akar penyebabnya adalah bahan

rusak, mesin gerinda trouble, mata pisau gerinda aus, operator ceroboh.

 Rapat lingkar tidak sama dimana akar-akar penyebabnya adalah pisau pahat menjadi tumpul, operator kurang terampil, operator ceroboh, bahan rusak.

5.2 Saran

Setelah melakukan penelitian, maka peneliti ingin mengajukan beberapa saran adalah sebagai berikut:

1. Sebaiknya CV. Conesta Utama Surabaya mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja yang disesuaikan dengan stasiun kerja masing-masing. Khususnya dalam hal ketrampilan dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selam proses produksi.

2. Bagian Maintenance perlu meningkatkan tindakan perbaikan baik secara prediktif maupun preventive terhadap mesin yang digunakan dalam proses produksi. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan kerusakan mesin dapat diminimumkan. Sehingga proses produksi berjalan dengan efektif dan efisien.

3. Usulan perbaikan untuk perusahaan berdasarkan Correction Action dilakukan pada jenis cacat yang memiliki probabilitas diatas 10 % yaitu pada jenis cacat bengkok 0,1260 atau 12,60 % , Ujung tidak rata sebesar 0,1190 atau 11,90 %, dan Rapat lingkar tidak sama sebesar 0,1030 atau 10,30 %.

Allan Villemeur. 1992. Reliability Evaluation of Engineering System Concepts and Techniques, 2nd edition. Plenum Pree New York and London.

Assauri Sofjan. 1993. Manajemen Produksi dan Operasi, edisi Keempat. Jakarta. Penebit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia

A-Z Indexs, www.batan.go.id.

Connor, P.D.T.O. 1993. Pratical Reliability Engineering, third edition. John Wiley and Sons Inc.

CV.Conesta Utama .2008. Literatur Proses Produksi Extention Spring. Surabaya.

Deddy Chrismianto. 2006. Aplikasi Fault Tree Analysis (FTA) Dalam Analisa Keandalan Sistem Pelumas Motor Induk Kapal. Staf Pengajar Program Studi S-1 Teknik Perkapalan FT-UNDIP Semarang. www.google.com

Dorothea W, Ariani. 2003. Pengendalian Kualitas Pendekatan Sisi Kualitatif. Yogyakarta: Ghalia Indonesia.

Gasperz, Vincent. 2001. Metode Analisis Untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Tama.

Montgomery, Douglas C. 1998. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. Jakarta. Gajah Mada University Perss

Nour Ika Okvania. 2006. Identifikasi Faktor-Faktor Kegagalan Proses Produksi Besi Beton dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) Studi kasus di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya. Tugas Akhir S-1 (Skripsi) Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur, Surabaya.

PL. Clemens. 1993. Fault Tree Analysis, fourth edition. Jacobs Sverdrup. George Washington University.

Thomas Pyzdek. 2002. The Six Sigma Hand Book Edisi 1. Jakarta : Salemba.

Wignjosoebroto Sritomo. 1993. Pengantar Teknik Industri, edisi Pertama. Jakarta. Penerbit Guna Widya.