IDENTIFIKASI PENYEBAB KECACATAN PADA PRODUK PIPA PVC DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS DI PT.TJAKRINDO MAS GRESIK.

IDENTIFIKASI PENYEBAB KECACATAN PADA PRODUK PIPA PVC DENGAN METODE FAULT TREE ANALYSIS

DI PT.TJAKRINDO MAS GRESIK

SKRIPSI

O Olleehh:: D

DEEWWIIRRAATTIIHHYYUUNNIITTAASSAARRII 0

0773322001100000066

J

J

U

U

R

R

U

U

S

S

A

A

N

N

T

T

E

E

K

K

N

N

I

I

K

K

I

I

N

N

D

D

U

U

S

S

T

T

R

R

I

I

F

F

A

A

K

K

U

U

L

L

T

T

A

A

S

S

T

T

E

E

K

K

N

N

O

O

L

L

O

O

G

G

I

I

I

I

N

N

D

D

U

U

S

S

T

T

R

R

I

I

U

U

N

N

I

I

V

V

E

E

R

R

S

S

I

I

T

T

A

A

S

S

P

P

E

E

M

M

B

B

A

A

N

N

G

G

U

U

N

N

A

A

N

N

N

N

A

A

S

S

I

I

O

O

N

N

A

A

L

L

“

“

V

V

E

E

T

T

E

E

R

R

A

A

N

N

”

”

J

J

A

A

W

W

A

A

T

T

I

I

M

M

U

U

R

R

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkann puji syukur kehadirat Allah SWT, yang mana telah memberikan rahmat-Nya kepada saya, sehingga dapat menyelesaikan laporan penelitian dengan judul ”Identifikasi Penyebab Kecacatan Pada Produk Pipa PVC

Dengan Metode Fault Tree Analysis Di PT TJAKRINDO MAS - Gresik” guna

memenuhi syarat tugas akhir yang telah ditetapkan oleh jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

Adapun tujuan diadakannya penelitian tugas akhir ini untuk membandingkan apa yang saya dapatkan di bangku kuliah dengan dunia kerja yang sebenarnya, sehingga diharapkan dapat menambah wawasan dan pengalaman bagi saya sebagai bekal jika kelak terjun ke masyarakat. Dalam penyusunan laporan ini saya mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada:

1. Bapak Prof. Dr. Ir. Teguh Soedarto, MP. Selaku Rektor Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

2. Bapak Ir. Sutiyono, MT. Selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Universitas Pembangunan Nasional “ Veteran “ Jawa Timur.

4. Ibu Ir. Iriani, MT. Selaku Dosen Pembimbing I yang telah memberi petunjuk sehingga terselesainya penyusunan laporan ini.

5. Ibu Dira Ernawati, ST, MT. Selaku Dosen Pembimbing II yang telah memberi petunjuk sehingga terselesainya penyusunan laporan ini.

6. Bapak Ir. Irwan Dardana, selaku Pembimbing Lapangan yang dengan senang hati membimbing, membantu, dan meluangkan waktu dalam pelaksanaan penelitian. 7. Dan semuanya yang telah membantu, yang tidak bisa saya sebut satu – persatu.

Akhir kata penulis mengharapkan laporan ini dapat berguna bagi kita semua. Saya menyadari dalam penyusunan laporan ini ada kesalahan dan kekurangan yang masih perlu diperbaiki. Untuk itu sebagai penulis saya mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun guna kesempurnaan laporan ini.

Surabaya, Februari 2011

DAFTAR ISI

Hal

KATA PENGANTAR ... i

DAFTAR ISI ... iii

DAFTAR GAMBAR ... ... vii

DAFTAR TABEL ... ix

ABSTRAKSI ... xi

BAB I : PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1

1.2 Rumusan Masalah ... 3

1.3 Batasan Masalah ... 3

1.4 Tujuan Penelitian ... 3

1.5 Asumsi ... 3

1.6 Manfaat Penelitian ... 4

1.7 Sistematika Penulisan ... 4

BAB II :

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengendalian Kualitas ... 6

2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas ... 9

2.3 Alat Dan Teknik Pengujian Kualitas ... 11

2.4 Perangkat Pengendalian Kualitas ... 12

2.4.1 Lembar Periksa ... 12

2.4.2 Data Numerik Atau Kuantitatif ... 14

2.5 Fault Tree Analysis (FTA) ... 18

2.5.1 Prinsip Fault Tree ... 20

2.5.2 Konsep Dasar Fault Tree Analysis ... 21

2.5.3 Tahapan Fault Tree Analysis ... 23

2.5.4 Cut Set Method ... 26

2.5.5 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set ... 27

2.5.6 Cut Set Quantitative ... 30

2.6 Proses Produksi ... 31

2.7 Peneliti Pendahulu ... 32

BAB III : METODE PENELITIAN 3.1 Lokasi Dan Waktu Penelitian ... 35

3.2 Identifikasi Dan Operasional Variabel ... 35

3.3 Metode Pengumpulan Data ... 36

3.4 Pengolahan Data ... 38

3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ... 41

BAB IV: HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1 Pengumpulan Data ………. 46

4.1.1 Deskripsi Spesifikasi Produk ………. 46

4.1.2 Identifikasi Kecacatan Produk ………. 47

4.1.3 Identifikasi Peristiwa Puncak (Top Event) Kecacatan …………. 49

4.1.3.1 Identifikasi Penyebab Top Event Pada Cacat Oval ... 53

4.1.3.2 Identifikasi Penyebab Top Event Pada Cacat Melipat ...……… 54

4.1.3.4 Identifikasi Penyebab Top Event Pada Warna Kurang mengkilap ...… 56

4.1.4 Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan Pipa PVC Per Proses Produksi ……… 58

4.1.5 Perhitungan Probabilitas Guna Kebutuhan Perbaikan ... 62

4.2 Pengolahan Data ……… 67

4.2.1 Bentuk Cacat Oval ………... 67

4.2.1.1 Penentuan Kecacatan ……… 67

4.2.1.2 Struktur Kecacatan ……… 68

4.2.1.3 Perhitungan Tingkat Kecacatan Oval ……… 73

4.2.2 Bentuk Cacat Melipat ………... 74

4.2.2.1 Penentuan Kecacatan ……… 75

4.2.2.2 Struktur Kecacatan ……….76

4.2.2.3 Perhitungan Tingkat Kecacatan Melipat ……….80

4.2.3 Bentuk Pipa Bergaris ………... 82

4.2.3.1 Penentuan Kecacatan ………...… 83

4.2.3.2 Struktur Kecacatan ……… 84

4.2.3.3 Perhitungan Tingkat Kecacatan Pipa Bergaris ……… 88

4.2.4 Bentuk Warna Kurang Mengkilap ……… 90

4.2.4.1 Penentuan Kecacatan ……….91

4.2.4.2 Struktur Kecacatan ……….92

4.2.4.3 Perhitungan Tingkat Kecacatan Warna Kurang Mengkilap … 96

4.3 Analisa Hasil ……….………...… 98

BAB V: KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ……… 102

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Pareto Diagram ……… 16

Gambar 2.2 Histogram ……… 16

Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat) ……… 18

Gambar 2.4 Contoh AND Gate ……… 22

Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set ……… 26

Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set ……… 28

Gambar 2.7 Contoh Matrik Cut Set ………...… 29

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah ……….... 41

Gambar 4.1 Histogram Produk Cacat ……… 50

Gambar 4.2 Diagram Pareto Produk Cacat ……… 52

Gambar 4.3 Fishbone Diagram Cacat Oval ………...……… 53

Gambar 4.4 Fishbone Diagram Cacat Melipat ………...……… 54

Gambar 4.5 Fishbone Diagram Pipa Bergaris ………...……… 56

Gambar 4.6 Fishbone Diagram Warna Kurang Mengkilap ……… 57

Gambar 4.7 Diagram Pohon Kesalahan Oval ……...……… 67

Gambar 4.8 Struktur Kecacatan Oval ………...……… 69

Gambar 4.9 Matrik Cut Set Dan Minimal Cut Set Untuk Oval ………...……… 71

Gambar 4.10 Equivalent Fault Tree Oval …...………… 72

Gambar 4.13 Diagram Pohon Kesalahan Melipat ………...……… 76

Gambar 4.14 Struktur Kecacatan Pipa melipat ……...……… 77

Gambar 4.15 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Pipa Melipat …………...… 79

Gambar 4.16 Equivalent Fault Tree Melipat ………...……… 80

Gambar 4.17 Probabilitas Melipat …...………… 82

Gambar 4.19 Diagram Pohon Kesalahan Pipa Bergaris ……… 83

Gambar 4.20 Struktur Kecacatan Pipa Bergaris ……...……… 85

Gambar 4.21 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Untuk Pipa Bergaris ………...……… 87

Gambar 4.22 Equivalent Fault Tree Pipa Bergaris …...… 88

Gambar 4.23 Probabilitas Pipa Bergaris ……… 90

Gambar 4.25 Diagram Pohon Kesalahan Warna Kurang Mengkilap …...… 91

Gambar 4.26 Struktur Kecacatan Warna Kurang Mengkilap …... 93

Gambar 4.27 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set Warna Kurang Mengkilap ... 95

Gambar 4.28 Equivalent Fault Tree Warna Kurang Mengkilap ... 96

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Tally Sheet ……… 15

Tabel 2.2 Check Sheet ……… 15

Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis ……….24

Tabel 2.4 Simbol-Simbol Kejadian (Logika) Dalam Fault Tree Analysis ………… 25

Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan ……… 37

Tabel 3.2 Lembar Sampling Proses Produksi ……… 38

Tabel 4.1 Data Produksi PT Tjakrindo Mas Selama Masa Produksi Bulan Agustus - Oktober 2010 ……… 47

Tabel 4.2 Persentase Cacat Produk Selama Masa Produksi Bulan Agustus – Oktober 2010 ……… 52

Tabel 4.3 Penyebab Oval ………...……….…53

Tabel 4.4 Penyebab Melipat ……… 54

Tabel 4.5 Penyebab Pipa Bergaris ………...………….… 55

Tabel 4.6 Penyebab Warna Kurang Mengkilap ……… 57

Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Frekuensi Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan ……… 62

Tabel 4.8 Probabilitas Akar–Akar Penyebab Kecacatan Pipa PVC …... 66

Tabel 4.9 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan Oval ………...……… 70

Tabel 4.10 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan

Melipat ………...……… 78 Tabel 4.11 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan

Pipa Bergaris ………...………...… 86 Tabel 4.12 Keterangan Simbol-Simbol (Huruf) Dalam Struktur Kecacatan

Warna Kurang Mengkilap ………..…………..…... 94 Tabel 4.13 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian

ABSTRAKSI

Perkembangan teknologi saat ini sangat pesat, dalam hal ini kita menginginkan sesuatu hal yang praktis dan ekonomis. Sehingga persaingan antara industri yang satu dengan yang lainnya untuk menghasilkan produk yang diinginkan sangat ketat. Mutu dan kreatifitas juga sangat dipertimbangkan, sehingga perusahaan memerlukan fasilitas-fasilitas yang berguna untuk mendukung kelancaran dalam menghasilkan produk tersebut. Penggunaan unsur-unsur yang mendukung dalam proses produksi diharapkan berfungsi secara efektif dan efisien, baik itu dalam hal segi bahan baku, manusia, metode, mesin yang digunakan, biaya yang dikeluarkan, dan informasi yang jelas agar tujuan perusahaan tercapai.

PT. Tjakrindo Mas merupakan suatu perusahaan yang memproduksi berbagai macam produk yang dibagi dalam berbagai divisi, salah satu produk yang dihasilkan oleh perusahaan adalah pipa PVC pada divisi Pipe and Fitting. Pengendalian kualitas telah dilakukan namun masih sering di jumpai kerusakan pada produk pipa PVC.

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi kecacatan produk dan akar-akar penyebabnya dengan menggunakan perhitungan probabilitas sehingga dapat dilakukan pengendalian produksi. Dengan menggunakan metode Fault Tree Analiysis yang mampu menganalisa kecacatan yang terjadi hingga ke akar-akar penyebabnya, kemudian dilakukan evaluasi dengan menggunakan cut set agar lebih sederhana untuk mengetahui peristiwa pembentukan kecacatan.

Hasil dari penelitian ini adalah melipat yang menjadi tingkat kecacatan terbesar. Dalam pengambilan sampling produk dengan waktu 8 jam/hari selama 3 bulan awal produksi, probabilitas terjadinya kecacatan tersebut sebesar 7,0 %. Kedua adalah pipa bergaris, dengan probabilitas 5,3 %. Ketiga adalah oval, dengan probabilitas 5,1 %. Dan keempat adalah warna kurang mengkilap, dengan probabilitas 4,9 %.

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Perkembangan teknologi saat ini sangat pesat, dalam hal ini kita menginginkan sesuatu hal yang praktis dan ekonomis. Sehingga persaingan antara industri yang satu dengan yang lainnya untuk menghasilkan produk yang diinginkan sangat ketat. Mutu dan kreatifitas juga sangat dipertimbangkan, sehingga perusahaan memerlukan fasilitas-fasilitas yang berguna untuk mendukung kelancaran dalam menghasilkan produk tersebut. Penggunaan unsur-unsur yang mendukung dalam proses produksi diharapkan berfungsi secara efektif dan efisien, baik itu dalam hal segi bahan baku, manusia, metode, mesin yang digunakan, biaya yang dikeluarkan, dan informasi yang jelas agar tujuan perusahaan tercapai.

PT Tjakrindo Mas adalah suatu perusahaan yang menghasilkan berbagai macam produk dari beberapa divisi. Divisi – divisi tersebut antara lain divisi PVC pipe and fitting, office and hospital equipment, office chair, mechanical electrical, iron funiture,

wood furniture. Divisi PVC pipe and fitting memproduksi berbagai ukuran dan type,

mulai yang terkecil untuk rumah tangga, sampai ukuran yang besar yang biasa dipesan oleh TELKOM dan PDAM. Untuk macam-macam typenya, yaitu A, AW, D, C

Perusahaan yang menjadikan kualitas sebagai strategi akan mempunyai unggulan bersaing terhadap pesaingnya dalam menguasai pasar, karena tidak semua perusahaan mampu mencapai kualitas yang baik. Dalam hal ini perusahaan dituntut untuk menghasilkan produk dengan kualitas tinggi, harga rendah dan pengiriman tepat

waktu. Proses produksi yang memperhatikan kualitas akan menghasilkan produk yang bebas dari kerusakan. Hal ini dapat menghindarkan adanya pemborosan sehingga biaya produksi per unit dapat ditekan dan harga produk dapat menjadi lebih kompetitif. Pengendalian kualitas di perusahaan telah dilakukan salah satunya dengan adanya

Quality Control yang berfungsi sebagai mengontrol kualitas produk sehingga produk

yang dihasilkan berkualitas. Namun kenyataannya selama ini produk pipa yang dihasilkan oleh perusahaan masih sering dijumpai kerusakan atau defect pada proses produksi yang tidak baik.

Metode fault tree analysis dapat digunakan untuk mengidentifikasi cacat produk dalam menentukan faktor penyebab kecacatan, seperti cacat pada bentuk fisik pipa, contohnya melengkung, warna kurang mengkilap, dan bergaris. Sehingga kualitas produk yang baik akan didapatkan. Metode Fault Tree Analysis itu sendiri adalah metode yang digunakan untuk menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai mengetahui akar penyebab–penyebabnya kemudian dievaluasi menggunakan metode Cut Set sehingga bisa memperbaiki jumlah defect atau cacat yang terjadi.

Penggunaan metode Fault Tree Analysis ini diharapkan mampu membantu perusahaan untuk memperbaiki kualitas produknya sehingga dapat meningkatkan keuntungan atau profit bagi perusahaan, serta mampu bersaing dengan perusahaan lainnya.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas maka permasalahan dalam penelitian ini dapat dirumuskan sebagai berikut :

“Bagaimana mengidentifikasi penyebab kecacatan yang terjadi sehingga perusahaan dapat melakukan pengendalian kualitas?“

1.3. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

1. Penelitian dilakukan pada tipe produk pipa PVC ukuran 4 inch dengan type C yang memiliki defect yang dominan.

2. Tidak dilakukan analisa biaya.

1.4. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang dilakukan di PT. Tjakrindo Mas : 1. Untuk mengetahui jenis cacat dan probabilitasnya.

2. Mengetahui faktor-faktor penyebab kecacatan pada produk pipa PVC. 3. Memberikan usulan perbaikan untuk memperbaiki kecacatan.

1.5 Asumsi

Asumsi-asumsi dalam penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Selama penelitian berlangsung, kegiatan proses produksi tetap berjalan normal. 2. Kondisi lingkungan internal bersifat tetap dan berjalan normal.

3. Kebijakan perusahan yang berkaitan dengan pengendalian kualitas, seperti pengidentifikasian jenis - jenis kecacatan tidak mengalami perubahan.

1.6 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diperoleh dalam penulisan tugas akhir ini antara lain:

1. Dapat mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan produk pipa PVC di PT. Tjakrindo Mas.

2. Mengaplikasikan metode Fault Tree Analysis pada PT. Tjakrindo Mas.

3. Dapat memperbaiki jumlah probabilitas kecacatan produk dan memberi masukan tentang masalah di PT. Tjakrindo Mas.

4. Dapat meningkatkan profit atau keuntungan perusahaan dengan kualitas produk yang baik

1.7 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan laporan penelitian sesuai dengan sistematika penulisan yang ditetapkan oleh pihak fakultas untuk memudahkan dalam pengamatan yaitu : BAB I : PENDAHULUAN

Bab ini berisi latar belakang masalah sehingga dapat diketahui mengapa penulis mengambil judul tersebut, perumusan masalah, pembatasan masalah untuk membatasi masalah agar terfokus pada masalah yang diteliti, asumsi-asumsi yang digunakan penulis dalam menyusun penelitian, tujuan penelitian, manfaat dan sistematika penulisan.

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang studi kepustakaan yang berhubungan dengan masalah yang diteliti dan dapat digunakan sebagai acuan teori dan dasar dari pemecahan masalah yang dilakukan.

BAB III : METODE PENELITIAN

Bab ini berisi tentang langkah-langkah yang dilakukan untuk penelitian yang dimiliki dari perumusan masalah sampai dengan memperoleh kesimpulan.

BAB IV : ANALISA HASIL DAN PEMBAHASAN

Bab ini berisi data-data yang diperlukan dalam menganalisa permasalahan berupa data primer dan data sekunder yaitu data yang menunjang tercapainya tujuan dari penelitian. Kemudian data tersebut diolah dan dianalisa untuk mendapatkan hasil lebih lanjut.

BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan yang diperoleh dan saran sebagai bahan pertimbangan.

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pengendalian Kualitas

Konsep yang dapat digunakan perusahaan untuk penekanan prinsip manajemen kualitas salah satunya adalah melalui pendekatan proses produksi atau operasional. Jasa akan tercapai dengan lebih efisisen bila nilai-nilai yang masuk hubungan antara kegiatan dan prosesnya dikelola dengan baik sebagai suatu sistem yang terpadu, proses tersebut merubah nilai-nilai yang masuk pada organisasi atau perusahaan. Sistem kualitas dirancang untuk pengendalian dan perbaikan nilai yang secara sederhana meliputi semua pekerjaan atau kegiatan pada semua organisasi atau perusahaan yang terdiri dari berbagai proses kegiatan dalam organisasi tersebut. (Wahyu, 2002)

Definisi kualitas menurut Feigenbaun (1991) adalah merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, angineering, manufaktur, dan maintenence dimana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.

Berdasarkan pengertian tentang kualitas tersebut nampak bahwa kualitas selalu berfokus pada pelanggan dan pemakai jasa atau konsumen.. Dengan demikian produk desain, diproduksi untuk memenuhi keinginan pelanggan dapat dimanfaatkan dengan baik serta diproduksi dengan baik dan benar guna memenuhi standart yang diharapkan oleh konsumen..

Pengendalian kualitas tiap produk mempunyai sejumlah unsur yang bersama-sama menggambarkan kecocokan penggunannya. Parameter-parameter ini biasanya dinamakan ciri-ciri kualitas menurut Montgomery (1998) ada beberapa jenis:

1. Fisik; panjang, berat, voltage, kekentalan. 2. Indera; rasa, penampilan, warna.

3. Orientasi; waktu, keandalan (dapat dipercaya), dapatnya dipelihara, dapatnya dirawat.

Pengendalian kualitas adalah aktivitas keteknikan dan manajemen, yang dengan aktivitas itu kita ukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dengan yang standart.

Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan kumpulan aktivitas untuk mencapai kondisi yang memuaskan keinginan konsumen yang mulai pada saat produk dirancang, diproses sampai seleksi didistribusikan ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi hal-hal berikut:

1. Perancangan kualitas pada saat merancang produk dan proses pembuatannya. 2. Pengendalian dalam penggunaan berbagai sumber material yang dipakai

dalam proses produksi.

3. Pengamatan terhadap performansi produk.

5. Analisa tindakan korelasi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang dijumpai pada produk yang dihasilkan.

Pengendalian kualitas dalam suatu perusahaan merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelangsungan suatu perusahan. Manfaat yang dapat diperoleh dalam menejemen pengendalian kualitas adalah:

1. Tingkat efisiensi dan produktivitas kerja.

2. Mengurangi kehilangan-kehilangan dalam proses kerja yang dilakukan seperti mengurangi atau menghilangkan waktu yang tidak reproduktif.

3. Menekan biaya dan save money.

4. Menjaga penjualan tetap meningkat sehingga profit tetap diperoleh.

5. Menambah reliabilitas produk yang dihasilkan menjaga moral pekerja tetap tinggi.

6. Mengurangi klaim pelanggan.

7. Berorientasi pada kebutuhan konsumen.

Dalam pengendalian kualitas terdapat 3 jenis kualitas dalam operasi bisnis manufaktur, yaitu:

1. Kualitas Desain

Adalah derajat dimana kategori suatu produk akan mamapu memberikan kepada konsumen dua atau lebih produk meskipun memiliki fungsi yang sama bisa memberikan derajat kepuasan yang berbeda karena adanya perbedaan kualitas dalam rangcangan.

2. Kualitas Kesesuaian

Berhubungan dengan spesifikasi dan standardisasi produk dan kriteria standar kerja yang telah disepakati. Secara umum kualitas kesesuaian mencakup 3 macam bentuk pengendalian, yaitu:

a. Pencegahan Cacat

Mencegah kerusakan atau cacat benar-benar terjadi. b. Pencegahan

Melibatkan pemakaian dan penetapan metode pemeriksaan, pengujian dan anailisa statistik dengan menerapkan teknik pengawasan kualitas untuk mendeteksi cacat yang timbul.

c. Analisa dan Tindakan Korektif

Menganalisa kesalahan yang terjadi dan melakukan koreksi terhadap penyimpangan tersebut, kegiatan im merupakan tanggung jawab bagian quality control.

3. Kualitas Penampilan

Perbaikan dari kualitas design dan kualitas kesesuaian akan dapat meningkatkan penampilan produk. Jika kualitas design rendah terhadap kekurangan penyesuasian dalam spesifikasi, maka akan mempengaruhi penampilan secara keseluruhan

2.2. Tujuan Pengendalian Kualitas

Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk memberikan jaminan kualitas yang sebaik-baiknya kepada konsumen sehingga didapatkan kepercayaan dari

konsumen. Secara terperinci dapat dikatakan bahwa tujuan dari pengendalian kualitas adalah:

1. Agar barang atau produk hasil produksi dapat mencapai standard mutu yang ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil nungkin.

3. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat ditekan seminimal mungkin. 4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat ditekan serendah mungkin.

Tujuan pokok pengendalian mutu statistik adalah untuk menyelidiki dengan cepat terjadinya sebab-sebab terduga sehingga tindakan pembenahan dapat dilakukan sedini mungkin.

Dengan adanya pengendalian kualitas maka perusahaan tersebut akan mempunyai kemampuan dalam hal:

a. Meningkatkan produktivitas

Dengan adanya pengendalian kualitas maka akan mengurangi waktu yang terbuang sehingga produktivitas akan bertambah.

b. Pencegahan cacat lebih besar

Dengan adanya pengendalian kualitas maka pegendalian proses akan terpelihara dengan konsisten.

c. Mencegah penyesuaian proses yang tidak perlu

Pengendalian kualitas dapat mcmbedakan antara gangguan dasar dan variasi terduga.

d. Memberikan informasi tentang proses.

Informasi tentang perubahan proses dan parameternya yang penting dapat diketahui dengan adanya pengendalian kualitas.

2.3. Alat dan Teknik Pengujian Kualitas

Teknik dan alat pengawasan kualitas dapat dilakukan dengan 3 (tiga) cara, yaitu:

1. Inspeksi.

Dengan inspeksi akan diketahui sejauh mana suatu produk memiliki kualitas seperti yang dikehendaki. Keterangan yang di dapat secara inspeksi akan diteruskan ke bagian lain dan bagian tersebut akan memberikan kepastian bahwa kegiatan pada bagian proses telah dilakukan dengan baik. Tetapi apabila terjadi penyimpangan maka akan diberi peringatan, agar dilakukan perbaikan dan kegiatan produksi selanjutnya dihentikan. Selanjutnya diberikan cara-cara agar kesalahan yang sama tidak terulang kembali.

2. Pemberian Keterangan.

Kegiatan pemberian keterangan memerlukan kegiatan pencatatan, penyingkatan, mempertunjukkan dan memberi komentar dan apabila perlu diambil keputusan tentang tindakan yang dibutuhkan dan memberitahukan jaminan peringatan, atau tindakan yang diperlukan.

3. Penyelidikan.

Kegiatan penyelidikan membutuhkan penganalisaan catatan tentang pengawasan apabila diperlukan dilaksanakan suatu percobaan pada proses atau dalam laboratorium.

2.4. Perangkat Pengendalian Kualitas

Beberapa perangkat atau yang biasa digunakan dalam pengendalian kualitas, yaitu:

1. Lembar Periksa.

2. Data Numerik atau Kuantitatif. 3. Diagram Sebab Akibat.

2.4.1. Lembar Periksa

Lembar periksa adalah suatu formulir dimana item-item yang akan diperiksa telah dicetak dalam formulir itu, dengan maksud agar data-data dapat dikumpulkan dengan mudah dan cepat. Penggunaan lembar periksa bertujuan untuk: 1. Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana

masalah sering terjadi. Tujuan utama dari penggunaan lembar periksa adalah membantu mentabulasikan banyaknya kejadian suatu masalah tertentu atau penyebab tertentu.

2. Mengumpulkan data tentang jenis masalah yang sedang terjadi. Dalam kaitan ini, lembar periksa akan membantu memilah-milah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lain-lain.

3. Menyusun data secara otomatis, sehingga data tersebut dapat dipergunakan dengan mudah.

4. Memisahkan antara opini dan fakta. Kita sering berfikir bahwa kita mengetahui suatu masalah atau menganggap bahwa sesuatu penyebab itu

merupakan hal yang paling penting. Dalam kaitan ini lembar periksa akan rnembantu membuktikan opini kita itu apakah benar atau salah.

Pada dasarnya lembar periksa dapat dibuat dengan menggunakan enam langkah utama, sebagai berikut:

1. Menjelaskan tentang tujuan pengumpulan data. Dalam hal ini sangat baik untuk memulai pengumpulan data (apakah dengan menggunakan lembar periksa atau bukan) dengan mengajukan beberapa pertanyaan yang berkaitan dengan hal-hal bcrikut:

a. Apa yang menjadi masalah utama b. Mengapa data harus dikumpulkan

c. Siapa yang akan menggunakan informasi yang sedang dikumpulkan dan informasi apa yang benar-benar dibutuhkan. Apakah informasi itu perlu diperinci berdasarkan departemen, hari, bulan, shift, mesin, dan lain-lain. d. Siapa yang mengumpulkan data

2. Identifikasi apa atau atribut karakteristik kualitas yang sedang diukur? Berkaitan dengan hal ini kita dapat mengikuti langkah-langkah spesifik, sebagai berikut:

a. Memulai memberikan judul dari lembar periksa itu. Pemberian judul harus tegas dan memberitahukan kepada orang tentang apa yang sedang dikaji.

b. Menuliskan hal-hal spesifik yang akan diukur pada lembar periksa itu. Sebagai misal, apabila kita sedang mengukur keluhan pelanggan, maka kategori yang mungkin dipertimbangkan adalah penyerahan terlambat,

karyawan tidak sopan, tagihan tidak benar, penyerahan tidak sesuai pesanan, dan lain-lain.

3. Menentukan waktu atau tempat pengukuran. Dalam kaitan ini perlu memutuskan apakah ingin mengumpulkan informasi berdasarkan waktu (per menit, per jam, per hari, dan lain-lain).

4. Mulai mengumpulkan data untuk item yang sedang diukur. Dalam kaitan ini, kita harus mencatat kejadian secara langsung pada lembar periksa. Akurasi data harus diperhatikan dalam setiap kegiatan pengumpulan data.

5. Menjumlahkan data yang telah dikumpulkan itu. Dalam hal ini kita harus menjumlahkan banyaknya kejadian untuk setiap kategori yang sedang diukur.

6. Memfokuskan untuk mengambil tindakan peningkatan atas penyebab masalah yang sedang terjadi itu. Perlu diingat bahwa setiap tindakan peningkatan harus diambil berdasarkan fakta dan bukan hanya berdasarkan opini.

2.4.2 Data Numerik atau Kuatitatif

Alat-alat yang menggunakan data numerik untuk mengadakan perbaikan kualitas pada penelitian ini antara lain sebagai berikut:

a. Check Sheet

Check sheet adalah alat yang sering digunakan untuk menghitung seberapa

sering sesuatu hal terjadi dan sering digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data. Data yang sudah terkumpul tersebut kemudian dimasukkan ke dalam grafik, seperti pareto chart ataupun histogram untuk kemudian dilakukan analisis terhadapnya. Check sheet ini dapat digunakan sebagai alat bantu dalam tahap pelaksanaan (do) dalam plan-do-check-action cycle. Di sektor pelayanan

atau jasa, check sheet ini dilakukan dengan mengumpulkan pendapat pelanggan mengenai proses jasa pelayanan. Check sheet ini sering juga kita ganti dengan tally sheet. Pada tabel 2.1 dapat dilihat contoh penggunaan tally sheet, dan tabel 2.2 adalah contoh penggunaan check sheet.

Tabel 2.1 Tally Sheet

Kesalahan Jumlah kesalahan dalam 1 bulan Kualitas perbaikan mobil

Pelayanan administrasi Pelayanan mekanik Peralatan kuno

///// //// /// ///// //

///// ///// ///// // Sumber: Goetsch dan Davis (1995)

Tabel 2.2 Check Sheet

Frekuensi

Minggu 1 Minggu 2 Minggu 3 Minggu 4

Kesalahan pengecekan vv V - v

Kesalahan perbaikan v - - vvv

Kesalahan pemakaian vvv vv vv vv

Kesalahan perawatan v V v v

Sumber: Goetsch dan Davis (1995)

b. Diagram Pareto

Diagram pareto merupakan grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi ditunjukkan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi paling kiri dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan

oleh grafik batang yang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang paling kanan.

Gambar 2.1 Diagram Pareto (Mitra 2006)

c. Histogram

Histogram adalah alat yang digunakan untuk menunjukkan variasi data pengukuran dan variasi setiap proses. Berbeda dengan pareto chart yang penyusunannya menurut urutan yang memiliki proporsi terbesar ke kiri hingga proporsi terkecil, histogram ini penyusunannya tidak menggunakan urutan apapun. Contoh histogram dapat dilihat pada gambar 2.2 dibawah ini :

Gambar 2.2 Histogram (SchonbergerdanKnood1997)

ju m la h c a c a t P e r c e n t

j enis cacat Count

5.8

Cum % 39.1 69.6 94.2 100.0

27 21 17 4

Per cent 39.1 30.4 24.6

Kait Rusak Pecah Retak Gum pil 70 60 50 40 30 20 10 0 100 80 60 40 20 0 0 5 10 15 20 25 30

Gumpil Pecah Retak Kait Rusak

Jenis Cacat Ju m lah C acat

2.4.3 Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses stastistical, diagram sebab akibat dipergunakan untuk menunjukkan faktor-faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang sering disebut juga sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan.

Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut:

a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah. b. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah c. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

d. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab suatu masalah yang sedang dikaji kita dapat mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut:

1. Apa penyebabnya?

2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi?

3. Bertanya “mengapa” beberapa kali (konsep five whys) sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab akibat seperti pada gambar 2.3

Gambar 2.3 Contoh Diagram Tulang ikan (Sebab Akibat) (Goetsch dan Davis1995 ) 2.5. Fault Tree Analysis (FTA)

Fault Tree Analysis adalah suatu teknik design keandalan (reliability)

suatu design sistem yang bermula atas dasar kesadaran terhadap efek kegagalan sistem, yang disebut juga ‘top event’. Dalam analisa ini dijelaskan bagaimana

Fault Tree Analisys lebih menekankan pada ”Top-down approch” yaitu karena

analisis ini berawal dari sistem top level dan meneruskannya kebawah. Titikawal analisa ini adalah pengidenfikasian mode kegagalan pada top level suatu sistem

Russell dan Taylor (2000), menyebutkun bahwa Fault Tree Analysis merupakan suatu metode visual yang melakukan analisis atas cacat produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau kesalahan (Fault Tree) karena peralatan analisis disusun menjadi sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara praktis. Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna mutu yang terjadi atas produk. Dengan sifatnya yang demikian, maka fault tree dimaksud sekaligus memperlihatkan pola analisis sebab-akibat ketunamutuan seperti yang dijumpai pada diagram tulang ikan (fishbone

diagram). Karena fault tree memperlihatkan pula sebab-akibat dari ketunamutuan

produk, maka _fault tree disebut juga sebagai Failure Mode and Effects

JENIS CACAT Metode

Lingkungan Manusia

Material Mesin

Analysis (FMEA). Berhubung karena menyajikan pula dampak dari cacat yang terjadi atas produk serta rekomendasi jalan keluar alternatif untuk mengatasi cacat yang besangkutan, maka Fault Tree Analysis dapat pula dipakai sebagai alat kendali proses untuk menghindari ketunamutuan produk (product failure).

Fault tree sebagai metode analisis ketunamutuan, juga dapat dipakai

sebagai alat pengendalian proses produksi untuk mencapai spesifikasi mutu yang diharapkan oleh konsumen pada umumnya.

Untuk menerapkan model, terlebih dahulu harus dilakukan studi atas dua hal, yaitu:

1. Spesifikasi mutu yang disyaratkan oleh konsumen.

2. Tipe ketunamutuan yang mungkin ada atas produk yang dihasilkan.

Kedua hal yang dikemukakan tentu sangat tergantung pada jenis produk yang akan dievaluasi dan dikendalikan.

Analisa fault tree yang benar memerlukan definisi yang cermat dari sistem. Pertama, diagram layout fungsional sistem yang penting seharusnya digambar untuk menunjukkan hubungan fungsional dan mengidentifikasikan tiap komponen sistem. Batasan sistem secara fisik disusun kemudian untuk memfokuskan perhatian penganalisa pada area yang tepat dan penting. Kesalahan yang lazim adalah kesalahan menyusun batasan sistem yang realistis, yang menimbulkan penyimpangan analisa. Informasi harus cukup tersedia untuk tiap komponen sistem yang mengijinkan penganalisa menentukan mode yang perlu dari kerusakan komponen. Informasi ini dapat diperoleh dari pengalaman atau dari spesifikasi teknik komponen.

Pada beberapa batasan sistem menjadi sangat berarti, dimana kondisi batas dari sistem harus ditentukan. Kondisi-kondisi batasan sistem mendefinisikan situasi yang digambarkan oleh fault tree.

Kejadian puncak adalah kondisi batas sistem yang paling penting yang didefinisikan sebagai kerusakan sistem utama. Untuk beberapa sistem yang ada, banyak kemungkinan bagi kejadian puncak kadang kala adalah suatu tugas yang sulit. Pada umumnya, kejadian puncak harus dipilih sebagai suatu kejadian yang terjadinya harus mempunyai sebuah definisi tertentu atau kemungkinan dari keterjadiannya harus dapat dikuantitaskan dan yang dapat lebih jauh dipilih untuk menemukan penyebabnya.

2.5.1 Prinsip Fault Tree

Prinsip fault tree menurut (Villemeur, 1992) dapat menuntun dalam melakukan analisa, yaitu:

a. Mengidentifikasi berbagai kemungkinan kombinasi mengarahkan pada kejadian yang tidak diinginkan.

b. Menghadirkan grafik kombinasi seperti terstruktur.

Ini penting untuk memberi gambaran diantara beberapa bidang pohon kesalahan.

Fault Tree Analysis memberi kesempatan analisa untuk mengidentifikasi

penyebab kesalahan, dengan mengulang definisi awal diaplikasi deduktif berdasarkan urutan yang telah digambarkan. Kemudian dalam pelaksanaan dengan objek kedua, penyebab kesalahan dipesentasikan oleh sebuah pohon.

Pohon kesalahan berisi urutan tingkatan tingkat kejadian yang dihubungkan dalam beberapa cara yang mana kejadian lainnya pada tingkat urutan dari kejadian pada tingkat bawah baru ditentukan macam operator logika (gate atau gerbang), kejadian-kejadian itu adalah kecacatan umum dihubungkan untuk menyeimbangkan kegagalan, kesalahan manusia, kekurangan perangkat lunak dan lain-lain seperti kejadian yang tidak diinginkan.

Proses deduktif dilanjutkan sampai peristiwa dasar diidentifikasi. Peristiwa itu tidak berhubungan satu dengan lainnya dan kemungkinan kejadiannya diketahui.Telah disebutkan bahwa tentu saja pohon kesalahan bukan suatu model dari semua kesalahan seperti terjadi dalam sistem. Pada kenyataannya itu adalah suatu model logika interaksi antara peristiwa-peristiwa penuntun pada kejadian yang tidak diinginkan.

2.5.2 Konsep Dasar Fault Tree Analysis

Beberapa konsep dasar yang perlu diketahui dan dipahami untuk dapat menganalisa kejadian melalui diagram pohon kesalahan (fault tree analysis), konsep tersebut menurut (Viilemeur,1992).

1. Peristiwa Utama Yang Tidak Diinginkan (Top Event)

Pusat fault tree analysis disebut peristiwa yang tidak diinginkan. Peristiwa ini mendatangkan peristiwa puncak dan analisa ditunjukkan pada pendapatan semua penyebab-penyebabnya. Sering peristiwa ini adalah suatu bencana, tetapi itu bisa menjadi suatu kegagalan sistem atau ketidakmampuan pabrik (aspek ekonomi).

Untuk membuat analisa lebih mudah, peristiwa yang tidak dinginkan harus didefinisikan dengan tepat. Sesungguhnya jika kejadian ini terlalu spesifik, analisa dapat menemukan kegagalan utama pada elemen dasar sistem, oleh karena itu resiko awal direkomendasikan untuk menemukan kejadian yang tidak diinginkan. Peristiwa ini terkadang telah dikarakteristikkan sesuai misi-misi sistem.

2. Presentasi Gerbang Logika

Peristiwa-peristiwa dihubungkan oleh gerbang logika sesuai konsekuensi penyebab hubungan baik, seperti ditunjukkan pada gambar 2.4

Gambar 2.4 Contoh AND Gate (P. L. Clemens, 2002) 3. Penjelasan kegagalan (penyebab kegagalan)

Kegagalan bisa dipecah menjadi dua kelas sesuai dengan penyebabnya (Clemen, 2002) yaitu:

1. Kegagalan atau penyebab primer

Kegagalan penyebab peristiwa yang tidak diinginkan atau top event. 2. Kegagalan atau penyebab sekunder

Kegagalan penyebab terjadinya kegagalan primer yang akan dianalisa lebih lanjut menjadi peristiwa paling dasar penyebab peristiwa yang tidak diinginkan.

4. Peristiwa dasar

Analisa peristiwa dilanjutkan sampai peristiwa dasar ditemukan. Oleh karena itu, kejadian-kejadian harus hati-hati ditemukan sejak mencapai batas analisis.

Peristiwa dasar dalam pohon kesalahan, sebagai berikut:

1. Kejadian yang mana tidak dibutuhkan untuk dikembangkan dan sejauh mana ketidakgunaan batas asal kejadian.

2. Kejadian tidak bisa dipertimbangkan secara mendasar tapi kejadian asal tidak akan dikembangkan. Dalam kasus ini batas sistem dipelajari mencakup ketika teridentifikasi.

3. Kejadian tidak dapat digambarkan atau sebagai dasar dan penyebab kejadian itu belum dikembangkan, tetapi akan segera dikembangkan. Analisa mempertimbangkan, kemudian secara atemporer menjangkau batas dalam mempelajari dan bagaimana data kurang memadai untuk contoh penyebab kejadian ini akan diketahui kemudian.

2.5.3 Tahapan Fault Tree Analysis

Menurut Pyzdex, (2002) fault tree mempunyai beberapa tahapan umum untuk mencapai hasil analisa yang optimal hingga ke akar-akar penyebabnya, yaitu:

1. Tentukan kejadian paling atas, kadang-kadang disebut kejadian utama. Ini adalah kondisi kegagalan di awal studi

2. Tetapkan batasan fault tree analysis.

pada satu dengan lainnya untuk kejadian paling atas.

4. Buat pohon kesalahan, mulai kejadian paling atas dan berkerja ke arah bawah.

5. Analisa pohon kesalahan untuk mengidentifikasi cara dalam menghilangkan kejadian yang mengarah kepada kegagalan.

6. Persiapkan rencana tindakan perbaikan untuk mencegah kegagalan dan rencana kemungkinan berkenaan dengan kegagalan saat terjadi.

Fault tree analysis merupakan pendekatan dari atas ke bawah yang

menyediakan perwakilan grafik kejadian yang mungkin mengarah pada kegagalan. Beberapa simbol yang digunakan dalam pembuatan pohon kesalahan ditunjukkan dalam tabel 2.3

Tabel 2.3 Simbol-Simbol Logika (Gerbang) Dalam Fault Tree Analysis (Pyzdex, 2002)

Simbol gerbang Nama Gerbang Hubungan Kasual

Gerbang AND

Gerbang keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi secara serentak

Gerbang OR Kejadian keluaran terjadi jika satu dari

kejadian masukkan terjadi

Gerbang Menghalangi Kejadian keluaran terjadi jika satu dari

kejadian masukkan terjadi

Gerbang AND Prioritas

Kejadian keluaran terjadi jika semua kejadian masukkan terjadi dengan urutan dari kiri ke kanan

Gerbang OR Ekslusif

Gerbang keluaran terjadi jika satu, tetapi tidak keduanya, dari kejadian masukan terjadi

Gerbang m- diluar -n (gerbang votting atau

sampel)

Kejadian keluaran terjadi jika m- diluar -n kejadian masukan terjadi

Tabel diatas menunjukkan simbol gerbang dalam fault tree, selain itu juga terdapat simbol kejadian seperti pada tabel 2.4

Tabel 2.4 Simbol-simbol Kejadian (Logika) dalam FTA (Pyzdex, 2002)

Persegi

Kejadian diwakili oleh sebuah gerbang

Lingkaran

Kejadian dasar dengan data yang cukup

Belah Ketupat Kejadian yang belum berkembang

Putaran Baik terjadi atau tidak terjadi

Oval

Kejadian bersyarat yang digunakan dengan gerbang menghalangi

Segitiga Simbol perpindahan m

2.5.4 Cut Set Method

Cut set menurut Clemens, (2002) adalah kombinasi pembentuk pohon

kesalahan yang mana bila semua terjadi akan menyebabkan peristiwa puncak terjadi. Cut set digunakan untuk mengevaluasi diagram pohon kesalahan dan diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal. Sebagai contoh dapat dilihat pada gambar 2.5

Gambar 2.5 Contoh Struktur Cut Set (Clemens, 2002)

Peristiwa A, B, dan C membentuk peristiwa T. peristiwa A, B, dan C disebut sebagai cut set. Namun bukan kombinasi peristiwa terkecil yang menyebabkan peristiwa puncak. Untuk mengetahuinya diperlukan minimal cut set (Villimeur, 1992). Minimal cut sit ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawa ke peristiwa yang tidak diinginkan. Jika satu dari peristiwa-peristiwa dalam minimal cut set tidak terjadi. maka peristiwa puncak atau peristiwa yang tidak diinginkan tidak akan terjadi. Dengan kata lain minimal cut set merupakan akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak).

TOP

C

Suatu pohon kesalahan berisi batasan minimal cut set, yaitu:

a. Minimal cut set menunjukkan kegagalan tunggal memproduksi peristiwa yang tidak diinginkan (top event).

b. Minimal cut set menunjukkan kegagalan ganda yang mana jika kejadian secara simultan atau bebarengan dan menyebabkan peristiwa tidak diinginkan.

2.5.5 Langkah-Langkah Pembentukan Cut Set

Beberapa langkah membentuk cut set menurut (Clemens, 2002:56) yaitu:

1. Mengabaikan semua unsur-unsur pohon kecuali pembentuk atau dasar. 2. Permulaan dengan seketika dibawah peristiwa puncak, menugaskan

masing-masing gerbang dan pembentuk atau penyebab dasar.

3. Kelanjutan menurut langkah dari peristiwa puncak mengarah ke bawah membangun matrik menggunakan nomor dan huruf. Huruf ini mewakili gerbang peristiwa puncak menjadi masukan matrik awal. Sebagai kontruksi maju:

a. Menggantikan nomor untuk masing-masing gerbang OR dengan semua gerbang yang disebut masukan. Memanjang vertikal dalam matrik kolom. Masing-masing gerbang OR dibentuk baris bergantian harus pula berisi masukkan lain di baris induk asli.

pembentuk. Masing-masing baris dari matrik ini adalah cut set

boolean. Dengan pemeriksaan, menghapuskan baris manapun yang berisi

semua unsur-unsur berlebihan dalam baris dan baris yang menyalin baris lain. Baris yang sisa adalah minimal cut set. Pembentukan cut set dapat dilihat pada gambar 2.6

Gambar 2.6 Contoh Pembentukan Cut Set pada proses produksi sepatu Keterangan :

A : Mesin pemanas lem mengalami kerusakan.

A0 : Komposisi bahan baku tidak sesuai. A1 : Mesin trouble.

1 : Operator kurang berpengalaman. 2 : Operator terburu-buru.

3 : Operator kurang disiplin. A

A1 Ao

5 2

1 3

Lem Tidak Rekat

4 : Settingan mesin tidak sesuai. 5 : Meningkatnya jumlah produksi

Penyebab utama terjadinya lem tidak rekat disebabkan oleh mesin pemanas lem yang mengalami kerusakan (A). Hal ini disebabkan karena komposisi bahan baku tidak sesuai (A0) dan mesin trouble (A1). Akar penyebab dari komposisi bahan baku tidak sesuai (A0) adalah operator kurang berpengalaman (1), operator terburu-buru (2) dan operator kurang disiplin (3). Sedangkan akar penyebab mesin trouble (A1) adalah meningkatnya jumlah produksi (4) dan settingan mesin tidak sesuai (5).

Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya lem tidak rekat seperti pada gambar 2.8 :

Gambar 2.8 Contoh Matrik Cut Set

Gambar 2.8 menerangkan penyebab-penyebab dari lem tidak rekat, yaitu: 1. : Operator kurang berpengalaman

2. : Operator terburu-buru 3. : Operator kurang disiplin 4. : Meningkatnya jumlah produksi 5. : Settingan mesin kurang sesuai

Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk lem tidak rekat berdasarkan cut set.

 1               2               3               4  5                          

2.5.6 Cut Set Quantitative

Perhitungan dalam Fault Tree Analysis digunakan untuk mengetahui nilai probabilitas dari kejadian puncak yang terjadi. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini (Clemens. 2002)

) (S F

F P_F

  Keterangan

S = Jumlah produksi

F = Jumlah produksi yang gagal

PF = Probabilitas kegagalan

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu:

1. Untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.

a. Untuk 2 masukan

B A B A F B A F P P P P P P P P      

1 [(1 )(1 )]

b. Untuk lebih dari 2 masukan

C B A

F P P P

2. Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan. Dalam gerbang AND ini untuk masukan sejumlah 2 atau lebih semua cara perhitungannya sama yaitu dikalikan.

2.6 Proses produksi

Adapun tahap-tahap pembuatan pipa PVC adalah sebagai berikut :

1. Bahan-bahan dasar dimasukkan kedalam mesin mixer. Bahan-bahan tersebut antara lain PVC Resin, Filler, Stabiliser, dan Pigmen.

Seluruh bahan diaduk sampai mencapai suhu ± 120º C selama ± 30 menit dan kecepatan pengadukan ± 3000rpm selama 15 menit. Setelah itu bahan turun atau berpindah ke cooling drum untuk mengalami proses pendinginan hingga menccapai suhu 35º C. Proses ini berlangsung selama ± 35 menit. Setelah mengalami proses pendinginan, bahan dimasukkan ke dalam Hopperdan siap untuk diproses lebih lanjut.

2. Hopper mempunyai kapasitas 250 Kg yang berisi campuran bahan baku

yang homogen dan dibawa menuju mesin extruder dengan menggunakan

mechanical loader (spiral pengangkut). Saat berada pada mesin extruder,

bahan mengalami proses extrusion yaitu mengubah bahan bubuk (bulk) menjadi kental (meld), dengan suhu antara 100 s/d 250º C. Bahan diextrusion hingga keluar dari cetakan dan berbentuk pipa sesuai dengan diameter yang ditentukan.

3. Pipa yang keluar dari mesin extruder tersebut akan lembek sehingga belum bisa dijamin bahwa diameter pipa tersebut sesuai dengan yang

dikehendaki, maka dari itu pipa masuk kedalam mesin cooling & vacum. Pada saat berada di mesin cooling & vacum, pipa mengalami proses pengerasan dengan pendinginan air (water spray) dan pipa divacum untuk membentuk diameter luar yang ditentukan.

4. Setelah keluar dari mesin cooling & vacum, pipa ditarik oleh mesin haull

off / take off menuju proses selanjutnya. Kecepatan penarikan pada mesin

ini akan sama dengan kecepatan keluarnya meld pada mesin extruder. 5. Langkah selanjutnya pipa masuk ke mesin cutting untuk dipotong sesuai

dengan panjang yang diinginkan yaitu 4 meter atau 6 meter. Saat berada pada mesin cutting pipa dipotong menjadi 2 macam yaitu dengan

champer (untuk pipa PDAM) dan polos / tanpa champer (untuk pipa

umum).

6. Setelah mengalami proses pemotongan, pipa masuk ke meja stacking untuk penumpukan pipa jadi. Pipa yang sudah masuk meja stacking dikontrol oleh QC (quality Control).

7. Pipa tanpa champer/polos langsung masuk gudang dan siap untuk dijual.

2.7 Penelitian pendahulu

Berikut ini merupakan penelitian–penelitian sebelumnya yang digunakan sebagai acuan dalam penelitian ini.

1. Nour Ika Okvania, “Identifikasi fakto-faktor kecacatan produksi besi beton dengan metode Fault Tree Analysis (FTA) di PT. Asian Profile Indosteel, Surabaya”, UPN “Veteran” Jatim, 2007

Dari penelitian yang dilakukan maka didapatkan peristiwa (top event) yang mempunyai tingkat kecacatan tertinggi adalah peristiwa besi beton bersirip atau nguping dengan probabilitas 0.1714 per 180 menit awal proses produksi yang membuat terjadinya kecacatan pada saat proses produksi. Sehingga perlu diadakan

correction action terhadap peristiwa tersebut yaitu setting mesin kurang presisi,

operator terburu – buru, operator kurang terampil, mesin troubel dan kaliber mesin aus atau rusak.

2. Fauzi Lubiz "Identifikasi Tingkat Kecacatan pada Proses pengelasan (Welding Process) menggunakan metode Fault Tree Analysis di PT. Laser Jaya, Gempol pasuruan”, UPN “Veteran” Jatim, 2009

1. Berdasarkan langkah-langkah metode fault tree analysis diketahui kecacatan beserta penyebab-penyebabnya antara lain :

a. Kecacatan Porosity, akar penyebabnya adalah : posisi penyaluran gas yang tidak sesuai, kadar sulfur, phosfor atau mineral non logam yang terikut terlalu tinggi, kadar karbon kurang, pekerja ceroboh.

b. Kecacatan Crack, akar penyebabnya adalah : pemukulan yang tidak tepat pada casting, pekerja kurang terampil, perbaikan pengelasan yang tidak sesuai, permukaan datar yang lebar mempercepat pengembangan cetakan. c. Kecacatan Under Cut penyebabnya adalah : material plat dan alat

pengelasan yang tidak baik, perbaikan pengelasan yang kurang sesuai. 2. Berdasarkan perhitungan fault tree analysis dan minimal cut set didapat tingkat

kecacatan sebagai berikut :

b. Kecacatan Crack, probabilitas per 10 menit = 0,5396 = 53,96% c. Kecacatan Under Cut, probabilitas per 10 menit = 0.212 = 21,2%

dari probabilitas yang didapat menunjukkan bahwa yang paling berpeluang dilakukan tindakan korektif adalah kecacatan porosity dengan probabilitas per 10 menit = 0.9232 = 92.32%

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Tjakrindo Mas yang terletak di Gresik pada bulan Agustus 2010 sampai dengan data telah tercukupi.

3.2 Identifikasi dan Operasional Variabel

Variabel adalah segala sesuatu yang mempunyai variasi nilai yang terukur. Identifikasi variabel dari suatu penelitian diperlukan agar mendapatkan ketepatan penelitian, memperkecil kesalahan yang mungkin dapat terjadi dan untuk melakukan penelitian agar lebih terarah dan sistematis. Langkah ini merupakan bagian dari identifikasi faktor-faktor yang menyebabkan kecacatan pipa PVC. Data macam - macam kecacatan produk pada saat proses produksi yang dapat dikumpulkan selama penelitian dengan menggunakan variabel, faktor, dan atribut adalah sebagai berikut :

1. Variabel terikat yaitu variabel yang nilainya tergantung dari variasi perubahan variabel bebas. Adapun variabel terikat dalam penelitian ini adalah:

Probabilitas kecacatan, dimana pada penelitian ini adalah mencari nilai atau tingkat probabilitas kecacatan.

2. Variabel bebas yaitu variabel yang mempengaruhi variasi perubahan nilai variabel terikat, Adapun variabel bebas dalam penelitian ini adalah:

1. Oval

Cacat yang terjadi yaitu bentuk pipa tidak bulat sesuai dengan standart yang telah ditentukan.

2. Melipat

Cacat yang terjadi yaitu bentuk yang terdapat pada badan pipa melipat ke dalam.

3. Pipa bergaris

Cacat yang terjadi yaitu terdapat garis warna putih memanjang pada pipa. 4. Warna kurang mengkilap

Cacat yang terjadi yaitu warna pada sebagian badan pipa pudar atau tidak merata.

3.3 Metode Pengumpulan Data

Dalam pengumpulan data selama penelitian, data yang dikumpulkan terbagi menjadi 2 (dua), yaitu:

1. Data Primer

Yaitu data yang di dapat dari penelitian langsung dengan cara mengambil langsung dari sumber yang memberikan informasi, antara lain: jumlah kejadian kecacatan proses produksi, dan lainnya. Adapun metode yang digunakan adalah sebagai berikut:

a.Interview

Dengan cara melakukan interview kepada sumber secara langsung, sehingga di dapatkan informasi yang valid.

b.Observasi

Pengamatan secara langsung ke obyek yang diteliti sehingga dapat diketahui jalannya proses dengan jelas yang bertujuan untuk memecahkan masalah dalam penelitian.

2. Data Sekunder

Yaitu data yang didapatkan dengan jalan mengumpulkan dan mempelajari dokumen perusahaan.

Teknik-teknik yang digunakan dalam pengumpulan data selama penelitian, dilakukan dengan cara sebagai berikut:

a. Menganalisa penyebab terjadinya peristiwa (top event).

Dari data kecacatan produk yang dicatat oleh bagian quality control yang terkumpul akan dapat diketahui peristiwa utama (top event).

Tabel 3.1 Lembar Identifikasi Penyebab Kecacatan Top Event Penyebab Primer Penyebab Sekunder

b. Melakukan sampling kerja dengan waktu 7 jam/hari selama 3 bulan proses produksi (Agustus-Oktober)

Tabel 3.2 Lembar sampling Proses Produksi Akar

Penyebab

7 jam ( 1 )

7 jam ( 2 )

7 jam ( 3 )

7 jam ( 4 )

7 jam ( 5 )

7 jam

( 6 ) F S

1 - - N Total

Keterangan : S : Jumlah produksi

F : Jumlah produksi yang gagal

Adapun populasi produk (jumlah produk) dalam penelitian ini adalah sebesar jumlah produk yang dihasilkan selama 7 jam/hari selama 3 bulan awal proses produksi. Dimana jumlah produk yang dihasilkan bersifat fluktuatif. Sedangkan banyak sample produk yang diambil secara acak berdasarkan total produk yang dihasilkan selama 7 jam awal proses produksi, agar data kecacatan yang dibutuhkan dapat dinyatakan cukup.

3.4 Pengolahan Data

Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah metode Fault Tree

Analysis (FTA), yang menganalisa elemen - elemen penyebab kegagalan suatu

sistem dengan menggunakan berbagai perangkat pembantu meliputi simbol logika.

Adapun langkah-langkah dalam pengolahan data pada studi kasus di PT. Tjakrindo Mas dengan menggunakan metode FTA adalah sebagai berikut:

1. Menganalisa kejadian yang tidak diinginkan sampai pada akar-akar penyebabnya yang meliputi penyebab primer yang mengakibatkan terjadinya

top event (kejadian utama) dan penyebab sekunder yang mengakibatkan

terjadinya penyebab primer.

2. Menggambarkan akar-akar penyebab tersebut kedalam Fault Tree Diagram (pohon kesalahan) yang berisi simbol-simbol logika (gerbang) kejadian sehigga membentuk suatu keterkaitan satu sama lain.

3. Fault Tree Diagram, akan membentuk kombinasi pohon kesalahan, sehingga

diperlukan cut set yang digunakan untuk mengevaluasi diagram tersebut. Hal ini diperoleh dengan menggambarkan garis melalui blok dalam sistem untuk menunjukkan jumlah minimum blok gagal yang menyebabkan seluruh sistem gagal.

4. Untuk mengetahui kombinasi peristiwa terkecil diperlukan minimal cut set. Minimal cut set ini adalah kombinasi peristiwa yang paling kecil yang membawah pada peristiwa yang paling tidak diinginkan atau akar penyebab yang paling terkecil yang berpotensial menyebabkan kecacatan (peristiwa puncak atau top event).

5. Untuk menghitung probabilitas hanya diperlukan jumlah seluruh proses yang sukses dan kegagalan proses, hal ini ditunjukkan dalam rumus berikut ini:

) (S F

F PF

 

Keterangan

S = Jumlah produksi

F = Jumlah produksi yang gagal

PF = Probabilitas kegagalan

Untuk selanjutnya akan dihitung probabilitas dalam masing-masing gerbang, yaitu: untuk gerbang OR, probabilitas masing-masing peristiwa atau masukannya mengalami penjumlahan dan pengurangan.

a.Untuk 2 masukkan











B A B A F B A F P P P P P P P P      

 1 1 1

b.Untuk lebih dari 2 masukkan

C B A

F P P P

P   

Untuk gerbang AND probabilitas masing-masing masukannya dikalikan.

6. Setelah semua diketahui maka akan didapatkan probabilitas peristiwa puncak dan untuk langkah selanjutnya masing-masing probabilitas dievaluasi melalui matrik dalam minimal cut set. Matrik cut set tersebut selanjutnya akan dihitung probabilitasnya dengan menggunakan rumus berikut:



     

 P (P1xP2) (P1 P3) (P1 P4) (P3xP4xP5xP6).

P_{T K}

T

3.5 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah

Adapun langkah-langkah untuk pemecahan masalah dapat dilihat pada gambar 3.1

Studi Literatur

Mulai

Studi Lapangan

Perumusan Masalah

Identifikasi Variabel

Tujuan Penelitian

Pengumpulan Data : - Deskripsi Spesifikasi Produk

- Identifikasi Kecacatan Produk

- Identifikasi Peristiwa Puncak (Top Event) Kecacatan

- Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan pipa PVC

Penentuan Kecacatan Fault Tree Analysis (FTA)

Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)

Perhitungan Tingkat Kecacatan ( Quantitative Cut Set )

Perhitungan probabilitas guna kebutuhan perbaikan

Gambar 3.1 Langkah-Langkah Pemecahan Masalah

Penjelasan dari langkah-langkah pemecahan masalah dari gambar diatas adalah sebagai berikut :

1. Studi Literatur dan Studi Lapangan

Dalam melakukan penelitian, penulis sebelumnya harus melakukan survey atau studi lapangan untuk mengetahui keadaan perusahaan yang sebenarnya dan mencari literatur yang akan digunakan sebagai acuan untuk menyelesaikan masalah yang terjadi pada perusahaan.

2. Perumusan Masalah

Selanjutnya melakukan suatu perumusan masalah sesuai dengan keadaan atau permasalahan yang ada pada perusahaan.

A

Usulan Perbaikan ( Correction Action )

Analisa Hasil dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

3. Identifikasi Variabel

Selanjutnya adalah menentukan identifikasi variabel yang terdiri dari variabel bebas dan variabel terikat. Identifikasi variabel yang mempengaruhi adalah sebagai berikut :

a. Variabel bebas: akar-akar penyebab kecacatan yang meliputi bahan baku, manusia, lingkungan dan sistem.

b. Variabel terikat: peristiwa puncak (top event) dalam bentuk probabilitas.

4. Tujuan Penelitian

Selanjutnya menentukan tujuan dari penelitian ini tentunya akan memberikan arah dalam pelaksanaannya. Adapun tujuannya adalah mengetahui cacat yang terjadi, menentukan faktor-faktor penyebabnya agar dapat dilakukan evaluasi dalam pengendalian kualitas produk.

5. Pengumpulan Data

Langkah selanjutnya adalah mengumpulkan data-data dari perusahaan yang terdiri dari:

- Deskripsi Spesifikasi Produk

Data yang dikumpulkan adalah spesifikasi produk yang diteliti - Identifikasi Kecacatan Produk

Data kecacatan produk yang didapat dari data pengamatan yang dilakukan oleh bagian quality control.

Data kegagalan proses didapat dari data pengamatan yang dilakukan pada bagian produksi.

- Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan pipa PVC Per Proses Produksi

Dari hasil pengamatan dapat ditarik kesimpulan tentang akar penyebab kecacatan.

6. Perhitungan probabilitas guna kebutuhan perbaikan.

Kemudian melakukan perhitungan probabilitas untuk tiap-tiap akar penyebab yang selanjutnya bisa dilakukan penentuan kecacatan.

7. Penentuan Kecacatan (Fault Tree Analysis)

Selanjutnya menentukan kecacatan hingga ke akar-akar penyebabnya dengan menggambarkannya kedalam fault tree diagram beserta simbol-simbol logika dari akar penyebab tersebut sampai menuju pada kejadian atau kegagalan yang tidak diinginkan dan harus dihindari.

8. Penentuan Struktur Kecacatan (Cut Set Method)

Selanjutnya fault tree diagram tersebut dievaluasi dengan menggunakan cut set method hingga didapatkan cacat yang lebih spesifik.

9. Perhitungan Tingkat Kecacatan (Quantitative Cut Set)

Setelah dievaluasi, kemudian penyebab kegagalan dihitung nilai probabilitasnya sehingga diketahui seberapa besar tingkat kecacatan yang terjadi dan pengaruhnya terhadap perusahaan untuk masa yang akan datang.

10.Analisa Hasil

Langkah selanjutnya adalah menganalisa semua data agar lebih sesuai dengan yang telah ditetapkan dan setelah data tersebut valid langkah selanjutnya akan dilakukan pembahasan.

11.Usulan Perbaikan (Correction Action)

Langkah yang terakhir adalah memberikan usulan perbaikan pada pihak perusahaan dengan menggunakan correction action terhadap peristiwa-peristiwa top event agar dapat mengendalikan kecacatan produk selama proses produksi.

12.Kesimpulan dan Saran

Dari semua yang telah didapat langkah selanjutnya yaitu memberikan saran-saran yang bermanfaat bagi perusahaan.

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengumpulan Data

PT Tjakrindo Mas merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri manufaktur dengan berbagai macam divisi, salah satu produk yang dihasilkan adalah PVC pipe and fitting.

Pengumpulan data penelitian dilakukan di perusahaan dengan jenis produk cacat yang diteliti adalah pipa PVC. Pengumpulan data tersebut dilaksanakan mulai tanggal 1 Agustus 2010 sampai dengan 31 October 2010.

PT Tjakrindo Mas dalam berproduksi sejauh ini telah berupaya mengadakan perbaikan untuk mengurangi hasil produk yang cacat dalam proses produksi, namun belum pernah mengidentifikasi lebih jauh tentang penyebab terjadinya kecacatan dalam proses produksi. Sehingga output yang dihasilkan memiliki banyak ketidaksesuaian produk seperti yang diharapkan oleh konsumen.

4.1.1. Deskripsi Spesifikasi Produk

PT Tjakrindo Mas memproduksi pipa PVC dengan berbagai jenis dan kegunaan, namun yang dilakukan penelitian adalah pipa dengan ukuran diameter : 114 – 114,34mm, panjang : 4 – 6m, tebal : 1,5 - 1,1mm, dan warna : abu-abu.

4.1.2 Identifikasi Kecacatan Produk

Pada proses produksi pembuatan pipa PVC di PT Tjakrindo Mas ditemukan beberapa ketidaksesuaian spesifikasi produk sehingga produk yang dihasilkan dalam proses produksi dikatakan barang cacat. Terjadinya kecacatan pada produk diperiksa oleh bagian quality control perusahaan selama bulan Agustus – Oktober 2010, dimana peristiwa-peristiwa kecacatan yang sering ditemui adalah : oval, melipat, pipa bergaris dan warna kurang mengkilap. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.1 Data Produksi PT. Tjakrindo Mas Selama Masa Produksi Bulan Agustus - Oktober 2010

No Bulan

Jumlah Produksi

(Biji)

Produksi Cacat

(Biji) Keterangan

276 Oval 275 Melipat 231 Pipa bergaris

1. Agustus 7.596 1.023

241 Warna kurang mengkilap 314 Oval

348 Melipat 331 Pipa bergaris

2. September 8.000 1.334

341 Warna kurang mengkilap 456 Oval

351 Melipat 432 Pipa bergaris

3. Oktober 6.898 1.515

276 Warna kurang mengkilap (Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas, Lampiran 2)

Dari tabel 4.1 dapat diketahui jumlah produksi selama bulan Agustus adalah 7.596 unit. Dengan jumlah produksi cacat adalah 1.023 unit. Sedangkan apabila diklasifikasikan menurut jenisnya adalah 276 unit oval, 275 unit melipat, 231 unit pipa bergaris dan 241 unit warna kurang mengkilap. Bulan September adalah

8.000 unit, dengan jumlah produksi cacat adalah 1.334 unit. Sedangkan apabila diklasifikasikan menurut jenisnya adalah 314 unit oval, 348 unit melipat, 331 unit pipa bergaris dan 341 unit warna kurang mengkilap. Bulan Oktober adalah 6.898 unit, dengan jumlah produksi cacat adalah 1.515 unit. Sedangkan apabila diklasifikasikan menurut jenisnya adalah 456 unit oval, 351 unit melipat, 432 unit pipa bergaris dan 276 unit warna kurang mengkilap. Untuk data perhitungan lengkap tentang jumlah produksi dan jenis cacat ada pada lampiran 2.

Dari data kecacatan pada tabel 4.1 maka dapat diketahui jumlah kecacatan berdasarkan peristiwa-peristiwa kecacatan, yaitu:

1. Oval :

= Kecacatan Bulan Agustus + Kecacatan Bulan September + Kecacatan Bulan Oktober

= 276 + 314 + 456 = 1.046 unit 2. Melipat

= Kecacatan Bulan Agustus + Kecacatan Bulan September + Kecacatan Bulan Oktober

= 275 + 348 + 351 = 974 unit

3. Pipa bergaris :

= Kecacatan Bulan Agustus + Kecacatan Bulan September + Kecacatan Bulan Oktober

= 994 unit

4. Warna kurang mengkilap :

= Kecacatan Bulan Agustus + Kecacatan Bulan September + Kecacatan Bulan Oktober

= 241 + 341 + 276 = 858 unit

4.1.3Identifikasi Peristiwa Puncak (Top Event) Kecacatan.

Berdasarkan data kecacatan produk oleh bagian quality control dapat ditemukan peristiwa–peristiwa puncak kecacatan atau yang biasa disebut dengan top event. Peristiwa-peristiwa tersebut adalah sebagai berikut:

1. Oval 2. Melipat 3. Pipa bergaris

4. Warna kurang mengkilap

Berdasarkan data kecacatan tersebut dapat digambarkan grafik cacat produk yang terjadi pada perusahaan dengan melihat grafik histogram dan diagram pareto berikut ini.

Gambar 4.1 Histogram Produk Cacat

Berdasarkan histogram diatas maka dapat diketahui jumlah cacat berurutan mulai dari yang terbesar sampai yang terkecil yaitu: oval, pipa bergaris, melipat dan warna kurang mengkilap. Kemudian dicari persentase cacat produk yang terjadi selama masa proses produksi bulan Agustus – Oktober 2010 ada dalam tabel 4.2 berikut:

 Oval

a. Persentase cacat :

% 00 , 27 % 100 872 . 3

046 . 1

 x

b. Jumlah cacat kumulatif : 0 + 1.046 = 1.046 unit

c. Persentase cacat kumulatif : 0 + 27,00 % = 27,00 %  Melipat

a. Persentase cacat : % 00 , 25 % 100 872 . 3 974  x

b. Jumlah cacat kumulatif : 1.046 + 974 = 2.020

c. Persentase cacat kumulatif : 27,00 % + 25,00 % = 52,00 %  Pipa bergaris

a. Persentase cacat :

% 00 , 26 % 100 872 . 3 994 _ x

b. Jumlah cacat kumulatif : 2.020 + 994 = 3.014

c. Persentase cacat kumulatif : 52,00 % + 26,00 % = 78,00 %  Warna kurang mengkilap

a. Persentase cacat :

% 00 , 22 % 100 872 . 3 858 _ x

b. Jumlah cacat kumulatif : 3.014 + 858 = 3.872

c. Persentase cacat kumulatif : 78,00 % + 22,00 % = 100 %

Tabel 4.2 Persentase Cacat Produk Selama Masa Produksi Bulan Agustus – Oktober 2010

No Jenis Cacat Jumlah Cacat

(biji) Persentase Cacat (%) Jumlah Cacat komulatif (biji) Persentase Cacat Komulatif (%)

1 Oval 1.046 _3.872 100% 27,00% 046

. 1



x _{1.046 27,00}

2 Melipat 974 _3.872 100% 25,00% 974



x _{2.020 52,00}

3 Pipa bergaris 994 _3.872 100% 26,00% 994



x _{3.014 78,00}

4 Warna kurang

mengkilap 858

% 00 , 22 % 100 872 . 3 858 

x _{3.872 100,00}

Jumlah 3.872 100

Dari perhitungan tabel 4.2, dapat diketahui bahwa apabila persentase cacat komulatif 100 %, maka jumlah cacat komulatif selama masa produksi bulan Agustus-Oktober sebanyak 3.872 unit. Kemudian dimasukkan ke diagram pareto menjadi:

4.1.3.1Identifikasi Penyebab Top Event Pada cacat oval.

Penyebab terjadinya cacat oval dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang ditunjukkan pada tabel 4.3. Untuk mengidentifikasi penyebab tersebut dilakukan analisa secara berkala oleh karyawan bagian quality control dan peneliti pada masing-masing stasiun kerja operasi.

Tabel 4.3 Penyebab Oval. Cacat Produk

(Top Event) Sebab Primer No Sebab Sekunder

1 1.1 1.2

Operator terburu-buru Operator tidak disiplin

Operator kurang berpengalaman Oval

Settingan mesin tidak sesuai

2 2.1

Mesin trouble

Meningkatnya jumlah produksi (Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas)

Penggambaran diagram sebab-akibat terjadinya cacat oval dapat dilihat pada gambar 4.3 berikut ini.

Gambar 4.3 Fishbone Diagram cacat Oval

Material

Oval

Mesin Manusia

Operator terburu-buru

Settingan mesin tidak sesuai

Operator kurang berpengalaman

Bahan baku tidak bagus

Operator tidak disiplin

4.1.3.2Identifikasi Penyebab Top Event Pada Melipat.

Penyebab terjadinya cacat melipat dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang ditunjukkan pada tabel 4.4. Untuk mengidentifikasi penyebab tersebut dilakukan analisa secara berkala oleh karyawan bagian quality control dan peneliti pada masing-masing stasiun kerja operasi.

Tabel 4.4 Penyebab Melipat. Cacat Produk

(Top Event) Sebab Primer No Sebab Sekunder

1 1.1

Mesin trouble

Listrik mengalami fluktuasi

Melipat

Mesin vacum tidak stabil

2 2.1 2.2 2.3

Settingan mesin kurang sesuai Operator tidak disiplin

Operator terburu-buru

Operator kurang berpengalaman (Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas)

Penggambaran diagram sebab-akibat terjadinya cacat melipat dapat dilihat pada gambar 4.4 berikut ini.

Gambar 4.4 Fishbone Diagram Cacat Melipat.

Manusia

Melipat

Mesin

Oprator tidak disiplin Settingan mesin kurang

sesuai

Mesin trouble Mesin vacum tidak

stabil

Lingkungan

Listrik mengalami fluktuasi

Oprator kurang berpengalaman Oprator terburu-buru

4.1.3.3Identifikasi Penyebab Top Event Pada Pipa Bergaris.

Penyebab terjadinya pipa bergaris dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang ditunjukkan pada tabel 4.5. Untuk mengidentifikasi penyebab tersebut dilakukan analisa secara berkala oleh karyawan bagian quality control dan peneliti pada masing-masing stasiun kerja operasi.

Tabel 4.5 Penyebab pipa bergaris. Cacat Produk

(Top Event) Sebab Primer No Sebab Sekunder

1. 1.1 1.2

Operator terburu-buru Pergantian operator Operator tidak disiplin Pipa bergaris

Terdapat kotoran yang menyumbat pada pin atau dies

2. 2.1

Meningkatnya jumlah produksi Operator kurang berpengalaman (Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas)

Penggambaran diagram sebab-akibat terjadinya pipa bergaris dapat dilihat pada gambar 4.5 berikut ini

Gambar 4.5 Fishbone Diagram Pipa Bergaris.

4.1.3.4Identifikasi Penyebab Top Event Pada Warna Kurang Mengkilap.

Penyebab terjadinya warna kurang mengkilap dapat diidentifikasi melalui sebab primer dan sebab sekunder yang ditunjukkan pada tabel 4.6. Untuk mengidentifikasi penyebab tersebut dilakukan analisa secara berkala oleh karyawan bagian quality control dan peneliti pada masing-masing stasiun kerja operasi.

Pipa

bergaris

Mesin Manusia

Operator terburu-buru Operator tidak disiplin

Terdapat kotoran yang menyumbat pada pin atau dies

Operator kurang berpengalaman

Lingkungan

Meningkatnya jumlah produksi

Tabel 4.6 Penyebab Warna Kurang Mengkilap. Cacat Produk

(Top Event) Sebab Primer No Sebab Sekunder

1 1.1 1.2

Mesin trouble

Listrik mengalami fluktuasi

Setting mesin kurang sesuai

Warna kurang mengkilap Pengadukan mixer tidak sempurna 2 2.1 2.2 2.3

Komposisi bahan baku tidak pas Operator kurang berpengalaman Pergantian operator

Meningkatnya jumlah produksi (Sumber : Data Produksi PT Tjakrindo Mas)

Penggambaran diagram sebab-akibat terjadinya warna kurang mengkilap dapat dilihat pada gambar 4.6 berikut ini.

Gambar 4.6 Fishbone Diagram Warna Kurang Mengkilap.

Warna kurang mengkilap Mesin Manusia Operator kurang berpengalaman Pergantian operator Setting mesin kurang sesuai Mesin trouble Lingkungan Pengadukan mixer yang tidak sempurna Komposisi bahan tidak

pas

Meningkatnya jumlah produksi

4.1.4 Identifikasi Akar Penyebab (Basic Event) Kecacatan Pipa PVC Per Proses Produksi

Langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa–peristiwa yang tidak diinginkan, maka dilakukan pengamatan terhadap akar penyebab yang terjadi pada setiap proses produksi. Adapun penjelasan dari akar penyebab yang mengakibatkan terjadinya peristiwa–peristiwa yang tidak diinginkan adalah sebagai berikut:

1. Komposisi bahan baku tidak pas

Dalam menghasilkan Pipa PVC dibutuhkan beberapa macam bahan baku yang tidak semuanya bisa dibuat sendiri oleh perusahaan, dan harus dipesan pada pabrik lain. Hal itu biasanya memaksa pekerja untuk mengurangi jumlah produksi dari biasanya sehingga takaran tidak sesuai dengan yang ditentukan oleh pabrik, namun menggunakan perkiraan pekerja tersebut.

2. Operator kurang berpengalaman

Operator kurang berpengalaman disebabkan oleh karakter operator itu sendiri yang tidak mau menggali informasi dari operator yang lain tentang cara kerja mesin pada setiap stasiun kerja yang ada. Hal ini karena operator tersebut masih training dan belum karyawan tetap.

3. Operator terburu-buru

Operator terburu-buru biasanya disebabkan karena pada jam istirahat atau waktu pulang kerja pekerjaan belum selesai. Sehingga proses produksi yang seharusnya belum selesai terpaksa dihentikan.

=

= 7,05 unit

 Rata-rata jumlah produksi dan kecacatan selama 3 bulan, adalah:

=

3

F) (S F)

(S )

F S

(  _Agustus   _September   _Oktober

=

= 381,95 unit

 Probabilitas kejadian selama 3 bulan, adalah: =

3

PF PF

PF_Agustus  _September  _Oktober

=

3

0,0226693 0,0167158

0,01644 

= 0,019

6. Meningkatnya jumlah produksi

 Frekuensi kejadian cacat produk per hari selama tiga bulan, adalah: =

3

F F

F_Agustus  _September  _Oktober

=

= 7,3166 unit 3

8

6,8

6,35





3

352,9

406,8

386,15





3

8,45

7,65

Lampiran 6 

 Rata-rata jumlah produksi dan kecacatan selama 3 bulan, adalah:

=

3

F) (S F)

(S )

F S

(  _Agustus   _September   _Oktober

=

= 382,216 unit

 Probabilitas kejadian selama 3 bulan, adalah: =

3

PF PF

PF_Agustus  _September  _Oktober

=

3

0,023914 0,0187661

0,01517 

= 0,019

7. Setting mesin kurang sesuai

 Frekuensi kejadian cacat produk per hari selama tiga bulan, adalah: =

3

F F

F_Agustus  _September  _Oktober

=

= 6,8166 unit

 Rata-rata jumlah produksi dan kecacatan selama 3 bulan, adalah:

=

3

F) (S F)

(S )

F S

(  _Agustus   _September   _Oktober

=

3

353,35

407,65

385,65





3

7,45

7,8

5,2





3

352,35

407,8

= 381,716 unit

 Probabilitas kejadian selama 3 bulan, adalah: =

3

PF PF

PF_Agustus  _September  _Oktober

=

3

0,0211437 0,019127

0,01351 

= 0,018

8. Penataan asal-asalan

 Frekuensi kejadian cacat produk per hari selama tiga bulan, adalah: =

3

F F

F_Agustus  _September  _Oktober

=

= 6,9166 unit

 Rata-rata jumlah produksi dan kecacatan selama 3 bulan, adalah:

=

3

F) (S F)

(S )

F S

(  _Agustus   _September   _Oktober

=

= 381,816 unit

 Probabilitas kejadian selama 3 bulan, adalah: =

3

PF PF

PF_Agustus  _September  _Oktober

3

7,95

7,45

5,35





3

352,85 407,45

Lampiran 6 

=

3

0,0225308 0,0182845

0,01389 

= 0,018

9. Pergantian operator

 Frekuensi kejadian cacat produk per hari selama tiga bulan, adalah: =

3

F F

F_Agustus  _September  _Oktober

=

= 6,133 unit

 Rata-rata jumlah produksi dan kecacatan selama 3 bulan, adalah:

=

3

F) (S F)

(S )

F S

(  _Agustus   _September   _Oktober

=

= 381,033 unit

 Probabilitas kejadian selama 3 bulan, adalah: =

3

PF PF

PF_Agustus  _September  _Oktober

=

3

0,0212826 0,014657

0,01287 

= 0,016 3

7,5

5,95

4,95





3

352,4

405,95

Lampiran 7

Proses Produksi

Adapun tahap-tahap pembuatan pipa PVC adalah sebagai berikut :

1. Bahan-bahan dasar dimasukkan kedalam mesin mixer. Bahan-bahan tersebut antara lain PVC Resin, Filler, Stabiliser, dan Pigmen.

Seluruh bahan diaduk sampai mencapai suhu ± 120º C selama ± 30 menit dan kecepatan pengadukan ± 3000rpm selama 15 menit. Setelah itu bahan turun atau berpindah ke cooling drum untuk mengalami proses pendinginan hingga menccapai suhu 35º C. Proses ini berlangsung selama ± 35 menit. Setelah mengalami proses pendinginan, bahan dimasukkan ke dalam Hopperdan siap untuk diproses lebih lanjut.

2. Hopper mempunyai kapasitas 250 Kg yang berisi campuran bahan baku

yang homogen dan dibawa menuju mesin extruder dengan menggunakan

mechanical loader (spiral pengangkut). Saat berada pada mesin extruder, bahan mengalami proses extrusion yaitu mengubah bahan bubuk (bulk) menjadi kental (meld), dengan suhu antara 100 s/d 250º C. Bahan diextrusion hingga keluar dari cetakan dan berbentuk pipa sesuai dengan diameter yang ditentukan.

3. Pipa yang keluar dari mesin extruder tersebut akan lembek sehingga belum bisa dijamin bahwa diameter pipa tersebut sesuai dengan yang dikehendaki, maka dari itu pipa masuk kedalam mesin cooling & vacum.

pengerasan dengan pendinginan air (water spray) dan pipa divacum untuk membentuk diameter luar yang ditentukan.

4. Setelah keluar dari mesin cooling & vacum, pipa ditarik oleh mesin haull off / take off menuju proses selanjutnya. Kecepatan penarikan pada mesin ini akan sama dengan kecepatan keluarnya meld pada mesin extruder. 5. Langkah selanjutnya pipa masuk ke mesin cutting untuk dipotong sesuai

dengan panjang yang diinginkan yaitu 4 meter atau 6 meter. Saat berada pada mesin cutting pipa dipotong menjadi 2 macam yaitu dengan

champer (untuk pipa PDAM) dan polos / tanpa champer (untuk pipa

umum).

6. Setelah mengalami proses pemotongan, pipa masuk ke meja stacking

untuk penumpukan pipa jadi. Pipa yang sudah masuk meja stacking

dikontrol oleh QC (quality Control).