Laporan Praktikum Teknologi Bahan (1)

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Semakin

berkembangnya

dunia

ketekniksipilan,

menuntut

mahasiswa teknik sipil untuk terus bersaing sehingga menghasilkan karya
yang kreatif dan inovatif. Hal ini mendorong mahasiswa untuk mendalami
bidang teknik sipil. Bukan hanya teori, tetapi juga praktek dan penerapan dari
ilmu tersebut. Kegiatan praktikum pun menjadi tempat bagi mahasiswa untuk

mampu menerapkan teori yang telah diberikan di dalam kuliah ( tatap muka ).
Melalui kegiatan ini diharapkan mahasiswa dapat memahami dan mendalami
materi perkuliahan yang ada.
Laporan ini memuat mengenai hasil praktikum ilmu Teknologi
Beton yang telah dilaksanakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah
ditetapkan oleh Dosen Pengajar. Dimana praktikum tersebut merupakan
penerapan dari teori Teknologi Bahan yang telah diberikan di dalam kuliah.
Selain merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari
sebelumnya, pelaksanaan praktikum ini juga didasarkan atas pertimbanganpertimbangan diatas, dengan begitu diharapkan kepada mahasiswa untuk lebih
mengetahui serta memahami bagaimana proses perencanaan komposisi beton
dan pembuatan beton, yang pada akhirnya dari hasil praktikum ini mahasiswa
mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk merencanakan beton dengan nilai
yang ekonomis serta mutu yang lebih baik terkait dengan teori yang ada.
1.2

Ruang Lingkup
Pelaksanaan “Praktikum Teknologi Beton” ini meliputi berbagai
jenis kegiatan yang harus dilaksanakan, antara lain :
1.

Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan kerikil)

2.

Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan kerikil

3.

Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat

4.

Pemeriksaan berat isi agregat dan semen

5.

Pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil

1

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

6.

Perencanaan campuran beton (mix design)

7.

Pencampuran beton

8.

Pengujian slump

9.

Pembukaan cetakan

10.

Pemeliharaan beton

11.

Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton
Dalam praktikum Teknologi Beton telah ditentukan agar kuat tekan

beton yang dibuat dapat menghasilkan kekuatan sebesar 25 MPa dengan nilai
slump 60-180 mm.
1.3

Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi
Beton adalah :
1.

Sebagai penerapan teori yang telah
diberikan dalam kuliah tatap muka oleh dosen pengajar.

2.

Agar mahasiswa mengetahui dan mampu
memahami segala prosedur yang harus dilaksanakan dalam perencanaan
dan pembuatan beton.

3.

Sebagai

pedoman

mahasiswa

dalam

merencanakan dan membuat beton sesuai dengan ketentuan-ketentuan
yang telah diberikan terkait dengan teori yang ada.

2

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Diagram Alir Praktikum Teknologi Beton

Mulai

Persiapan
Peralatan

Pemeriksaan
Berat
Isi/Satuan
Agregat Dan
Semen

Pemeriksaan
Kandungan
Lumpur
Dalam
Agregat

Pemeriksaan
Kadar Air
Agregat

Penyiapan
begesting
(cetakan beton)

Pemeriksaan
Berat Jenis dan
Penyerapan Air
dalam agregat

Pemeriksaan
Gradasi Butiran
(Sieve Analysis)
Agregat

Penyiapan bahan

untuk campuran
beton

Pembuatan beton

Pengujian Slump

Pembuatan Benda
Uji

Perawatan benda
uji selama 28 hari

Uji kuat tekan dan
kuat lentur

Analisa data dan
perhitungan

Selesai

3

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

1.4

Persiapan Praktikum
Praktikum Teknologi Beton ini dilaksanakan pada tanggal 2-11
April 2014 di Laboratorium Beton, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik,
Universitas Udayana. Adapun beberapa hal yang perlu diperhatikan dan
dipersiapkan sebelum dilaksanakan praktikum, antara lain :

1.4.1. Bahan-bahan yang dipersiapkan :
-

Pasir ± 75 kg untuk dicuci dan dijemur

-

Kerikil ± 100 kg untuk dicuci dan dijemur

-

Air

-

Semen Gresik Tipe I

1.4.2 Alat-alat yang dipersiapkan :
-

Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat bahan

-

Piknometer dengan kapasitas 500 ml

-

Kerucut logam terpancung (konus) penguji slump dengan diameter
bagian atas 10 cm, diameter bagian bawah 20 cm dan tingginya 30
cm

-

Tungku pengering (oven)

-

Ember

-

Talam

-

Satu set ayakan untuk pasir dan mesin penggetarya

-

Satu set ayakan untuk kerikil dan mesin penggetarnya

-

Tongkat pemadat dari baja tahan karat panjang 60 cm dan diameter
15 mm

-

Cetakan berbentuk Kubus (151515) cm3 10 buah dan balok
(15x15x60) cm3 1 buah

-

Sikat pembersih ayakan

-

Cawan

-

Molen

-

Gelas ukur dengan volume 250 ml

4

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

-

Keranjang kawat

-

Kain lap

-

Cetok

-

Sekop

-

Mistar

-

Mesin uji kuat tekan beton

-

Ompreng

5

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Beton merupakan komponen penting dalam suatu konstruksi bangunan
dimana beton merupakan campuran antara semen, air, agregat halus, agregat kasar
dan kadang-kadang terdapat juga campuran tambahan lainnya. Beton sangat banyak
digunakan sebagai bahan bangunan, karena dilihat dari beberapa pertimbangan
sebagai berikut:
-

Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehingga mampu dibuat
struktur berat jika dikombinasikan dengan baja tulangan yang mempunyai kuat
tarik yang tinggi.

-

Beton kuat terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus dan
tahan kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah.

-

Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat
dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit.

-

Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak
maupun diisi kedalam retakan dalam proses perbaikan.

Adapun bahan-bahan penyusun beton antara lain :
2.1

Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan
pengisi dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya
sebagai bahan pengisi, akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifatsifat beton. Cara membedakan jenis-jenis agregat yang paling banyak
dilakukan didasarkan pada ukuran butirnya. Agregat yang mempunyai ukuran
butir besar disebut agregat kasar, sedangkan yang berbutir kecil disebut
agregat halus. Agregat yang butir-butirnya lebih besar dari 4,80 mm disebut
agregat kasar dan agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm disebut
agregat halus.

6

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Agregat Halus
1. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-butir
agregat halus harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh
pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan
terhadap berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagianbagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur
melampaui 5%, maka agregat harus dicuci.
3. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi
syarat-syarat berikut:
-

Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat-maximum 15% berat

-

Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat

-

Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% hingga 95 %
berat.

Agregat Kasar
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.
Agregat kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai,
apabila jumlah butir-butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat
agregat seluruhnya. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya
tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik
matahari dan hujan.
2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan
terhadap berat kering) Yang diartikan dengan lumpur adalah bagianbagian yang dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur
melampaui 1%, maka agregat kasar harus dicuci.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton
seperti zat-zat yang reaktif Alkali yaitu unsur golongan IA antara lain Hi,
Li, Na, Ka, Rb, Cd, Fr.

7

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

4. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji
dari Rudeloff dengan beban penguji 20t, dimana harus dipenuhi syaratsyarat berikut:
-

Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24%
berat.

-

Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22 %

4. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya
dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus
memenuhi syarat-syarat berikut:
-

Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat

-

Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%

-

Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan,
adalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.
Dalam pembuatan beton diusahakan memenuhi persyaratan di atas

dan harus memenuhi ketentuan SI 0052-80 dan dalam hal-hal yang tidak
tercakup dalam standar tersebut juga harus memenuhi ketentuan ASTM
(American Society for Testing Material) C33-86 untuk agregat normal,
serta pada ASTM C33-80 untuk agregat ringan agar mutu beton yang
dihasilkan sesuai dengan keinginan. Variasi-variasi dalam sifat agregat,
dalam praktek sebagian besar dapat diimbangi dengan mengatur jumlah
penggunaan air yang diisikan pada saat pencampuran. Dari beberapa
persyaratan di atas, susunan gradasi gabungan merupakan hal yang sangat
penting. Susunan gradasi agregat tersebut akan menentukan sifat dari
beton yaitu kemudahan pengerjaan dan nilai ekonomis dari campuran
beton.
Tipe agregat berdasarkan berat jenis:
1.

Agregat Ringan
Agregat yang memiliki berat jenis kurang dari 2,5 gr/cm 3, dan biasanya
digunakan untuk beton non structural.

2.

Agregat Normal
Agregat yang memiliki berat jenis 2,5 sampai dengan 2,7 gr/cm3.

3.

Agregat Berat

8

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Agregat yang memiliki berat jenis lebih dari 2,7 gr/cm3. Digunakan
sebagai bahan pembuatan dinding pelindung radiasi sinar X.
Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut :
- Jumlah pemakaian air.
- Bleeding dan segregasi.
- Pengecoran beton.
- Pemadatan beton
Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan (workability) ada dua
faktor penting yang mempengaruhi, yaitu jumlah agregat dan perbandingan
proporsi agregat kasar dan halus. Kekurangan agregat halus menyebabkan
campuran kaku, terjadi segregasi atau pemisahan dan sukar dikerjakan. Di
lain pihak akan menyebabkan beton yang tidak ekonomis. Bleeding adalah
bentuk dari segregasi, dimana bleeding adalah keluarnya air pada permukaan
cetakan sesudah dicampur tetapi belum terjadi pengikatan. Bleeding
disebabkan oleh partikel-partikel agregat dalam beton tidak mampu menahan
air.
2.2

Air
Air diperlukan untuk bereaksi dengan semen, serta untuk menjadi
pelumas antara butir-butir agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan.
Untuk memperoleh beton dengan kekuatan yang maksimal maka penggunaan
air harus diperhatikan. Jika nilai kadar airnya besar dapat mempengaruhi
kualitas beton. Selain itu, nilai kadar air juga dipengaruhi oleh absorpsi
material yang digunakan. Adapun persyaratan air yang digunakan untuk
campuran beton antara lain :
a. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gr/liter
b. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dsb) lebih dari 5 gr/liter
c.

Tidak mengandung khlorida lebih dari 0,5 gr/liter

d. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gr/liter

9

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Penggunaan air pada campuran beton yang dilakukan di laboratorium
telah dianggap layak karena menggunakan air PDAM. Sehingga tidak
dilakukan pengujian.

2.3

Semen
Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang
terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan
membentuk zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen
yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau semen
Portland pozzolan. Penggunaan jenis semen disesuaikan dengan kondisi di
lapangan.
Semen Portland
Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal adanya
lima type semen Portland, yaitu :
1.

Semen Portland Type I
Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton
yang tidak akan mengalami perubahan cuaca yang drastis atau dibangun
dalam lingkungan yang sangat korosif.

2.

Semen Portland Type II
Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal
seperti dam, yang panas hydrasinya tertahan dalam bangunan untuk
jangka waktu lama. Pada saat terjadi pendinginan, timbul tegangantegangan akibat perubahan panas yang akan menyebabkan retak-retak
pada bangaunan. Untuk mencegahnya, dibuatlah jenis semen yang
mengeluarkan panas hydrasi lebih rendah serta dengan kecepatan
penyebaran panas yang rendah pula. Disamping itu, semen type II ini
lebih tahan terhadap serangan sulfat daripada type I. Semen type II disebut
juga “modified Portland cement” dan penggunaannya sama seperti untuk
type I.

3.

Semen Portland Type III

10

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat mengeras,
yang cocok untuk pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-butiran
semennya digiling lebih halus daripada semen type I, yang bertujuan
untuk mempercepat proses hydrasi diikuti dengan percepatan pengerasan
serta percepatan pengembangan kekuatan. Kekuatan tekan semen type III
umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan tekan semen type I umur 7
hari. Semen type III disebut juga “semen dengan kekuatan awal tinggi”.
Jenis ini digunakan bilamana kekuatan harus dicapai dengan waktu
singkat, walaupun harganya sedikit lebih mahal. Biasanya dipakai pada
pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas; juga apabila
acuan itu harus bisa dibuka dalam waktu singkat. Panas hydrasinya 50%
lebih tinggi daripada yang ditimbulkan semen type I.

4.

Semen Portland Type IV
Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah
dengan prosentase maksimum. Semen type IV tidak lagi diproduksi dalam
jumlah besar seperti pada waktu pembuatan Hoover Dam, akan tetapi
telah diganti dengan semen type II yang disebut “modified Portland
cement”.

5.

Semen Portland Type V
Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta
mengeluarkan panas. Reaksi antara

C3 A

dan

CaSO 4

menyebabkan

terjadinya Calcium sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam semen
yang telah mengeras, hydrat dari

C3 A

dapat bereaksi dengan garam-

garam dari luar, kemudian membentuk Calcium sulfoaluminate dalam
struktur semen pasta yang telah terhydrasi tersebut. Penambahan volume
pada fase padat, jika terbentuk Cacium sulfoaluminate dalam jumlah besar
yaitu 227%, sehingga akibat reaksi-reaksi sulfat ini akan terjadi
desintegrasi dari beton.

11

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar
memperoleh beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi
memerlukan waktu 28 hari untuk dapat melakukan pengujian kuat tekan
beton di Laboratorium.

Parameter – parameter yang mempengaruhi kualitas beton:
1. Kualitas semen
2. Proporsi semen terhadap air di dalam campurannnya
3. Kekuatan dan kebersihan agregat
4. Interaksi atau adesi antara pasta semen dan agregat
5. Pencampuran yang cukup dari bahan – bahan pembentuk beton
6. Penempatan yangg benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar
7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 50

0

F pada saat

beton hendak mencapai kekuatannya
8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1%
untuk beton terlindung

Jenis semen yang
sesuai
Tahan cuaca dan bahan
– bahan kimia

Tahan terhadap
kerusakan

Jenis semen yang sesuai
Faktor air semen kecil
Perawatan yang baik
Agregat tahan alkali
Menggunakan polimer pada
campuran
Udara yang terikat

Faktor air semen kecil
Perawatan yang sesuai
Beton homogen, padat
Kekuatan tinggi
Agregat tahan rusak
Permukaan tekstur baik

Beton
ideal tahan
lama

12

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Kekuatan

Ekonomi

Pasta berkualitas baik
Faktor air semen kecil
Kandungan semen optimal
Agregat segar, bergradasi dan digetarkan
Kandungan udara rendah

Kandungan semen minimum
Operasi otomatisasi optimal
Campuran dan udara terikat
Banyak agregat berukuran maksimum
Bergradasi efisien minimum
Kontrol dan jaminan kualitas

Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik

BAB III

PEMERIKSAAN BAHAN

3.1

Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil)
Tanggal

:

2 April 2014

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk mengetahui jumlah air yang terkandung dalam pasir
dan kerikil yang akan dipakai sebagai bahan pencampur
beton.

3.1.1 Bahan yang digunakan
-

Pasir

-

Kerikil

-

Air

3.1.2 Alat-alat yang digunakan

:

:

-

Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat yang ditimbang

-

Tungku pengering (oven)

-

Cawan.

3.1.3 Cara kerja :
1. Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
2. Kerikil dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.

13

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

3. Keringkan pasir dan kerikil tersebut dalam oven dengan temperatur 105°
C selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap.
4. Cawan dengan agregat pasir dan kerikil

masing-masing didalamnya,

dikeluarkan dari oven dan ditimbang berat pasir dan kerikil yang sudah di
oven.
5. Dari pemeriksaan diatas diperoleh prosentase kandungan air pasir dan
kerikil.
3.1.4 Hasil
No. 3.1 Pemeriksaan kadar
Uraian
Tabel
air
pasir
1.
Berat Pasir Semula + Cawan (W1)

2.
3.

Berat Pasir Setelah di Oven + Cawan (W2)

Prosentase =

No.

1.
2.
3.

W 1−W 2
W 2 ×100%
Uraian

Berat Bt Pecah Semula + Cawan (W1)
Berat Bt Pecah Setelah di Oven + Cawan
(W2)
Prosentase =

W 1−W 2
W 2 ×100%

Hasil Percobaan

471
417
12.94 %
Hasil Percobaan

533
519
2.697%

Uraian :
Dari data hasil perhitungan di atas diperoleh, kadar air pasir adalah 12.94 %
dan kadar air kerikil adalah 2.697%. Kadar air kerikil lebih kecil
dibandingkan dengan kadar air pasir.
Tabel 3.2 Pemeriksaan kadar air kerikil
3.2

Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir)
Tanggal

:

2 April 2014

14

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam pasir, dimana
kandungan lumpur yang lebih dari 5% akan menyebabkan
mutu beton berkurang.

3.2.1 Bahan yang digunakan
-

Pasir

-

Air

:

3.2.2 Alat-alat yang digunakan
-

Tabung Kimia

-

Penggaris

:

3.2.3 Cara kerja :
1. Bersihkan tabung kimia yang akan digunakan
2. Masukkan pasir dan air ke dalam tabung kimia, kemudian guncangkan
agar pasir bercampur dengan air.
3. Tunggu 124 jam agar terjadi endapan pasir dan Lumpur
4. Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari endapan
(pasir+lumpur) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil perhitungan
tinggi pasir dan tinggi keduanya (pasir+lumpur) tersebut dapat dihitung
presentase kandungan lumpur dalam pasir.
3.2.4 Hasil :
Tabel 3.3 Pemeriksaan kadar lumpur pasir
No.

Uraian

Keterangan

1.

Tinggi pasir + lumpur (H1)

12.4 cm

2.

Tinggi pasir kering oven (H2)

11.9 cm

3.

Prosentase=

H 1−H 2
H 1 x 100%

4.032 %

15

Laporan Praktikum Teknologi Bahan
Catatan :

Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 4.032 %
sedangkan syarat pasir untuk campuran beton yaitu memiliki kandungan
lumpur maksimum sebesar 5 %. Jadi, pasir tersebut memenuhi syarat sebagai
rancangan campuran beton.
3.3

Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Kerikil)
Tanggal

:

2 April 2014

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam kerikil,
dimana kandungan lumpur yang lebih dari 1 % akan
menyebabkan mutu beton berkurang.

3.3.1 Bahan yang digunakan:
- Kerikil
- Air
3.3.2 Alat-alat yang digunakan:


Cawan



Oven



Timbangan

3.3.3 Cara kerja:
1. Kerikil sebelumnya dikeringkan dalam oven selama 24 jam
2. Kerikil kering oven di timbang
3. Setelah ditimbang, kerikil tersebut dicuci sampai air yang melaluinya
mulai tampak jernih dan ditimbang kembali pada kondisi telah tercuci
4. Kemudian untuk mendapatkan prosentase kandungan lumpur kerikil,
dilakukan perbandingan melalui rumus.
3.3.4 Hasil
Catatan
: 3.4 Pemeriksaan kadar lumpur kerikil
Tabel
No.

1.

2.
3.

Uraian

Berat Kerikil Kering Oven (V1)
Berat Kerikil Kering Oven Setelah Dicuci
Tertahan Saringan No. 200 (V2)
Prosentase

V 1 −V 2
×100%
V1

Hasil Percobaan

326 gr
321 gr
1.53 %

16

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 1.53 %
sedangkan syarat untuk campuran beton , kerikil memiliki kandungan lumpur
maksimum 1 %. Jadi, kerikil tersebut tidak memenuhi syarat, dan harus melalui
proses pencucian untuk mengurangi kadar lumpurnya.
3.4

Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus
Tanggal

:

3 April 2014

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering
permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan
menentukan besarnya penyerapan dari agregat halus.

3.4.1 Bahan yang digunakan
-

Pasir Kering Oven

-

Air

3.4.2 Alat-alat yang digunakan

:

:

-

Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat pasir contoh

-

Piknometer dengan kapasitas 500 ml

-

Oven dengan suhu sekitar 105oC

-

Gelas ukur

-

Cawan

3.4.3 Cara Kerja

:

1. Timbang pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr.
2. Ambil piknometer lalu isi dengan air sebanyak 500 cc lalu timbang
beratnya.
3. Buang sebagian air pada piknometer, lalu masukkan pasir pasir SSD ke
dalam piknometer.
4.

Tutup mulut piknometer dengan telapak
tangan, kemudian piknometer dibolak-balik agar udara yang terperangkap

17

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

diantara butiran pasir dapat keluar, sehingga permukaan air turun,
tambahkan air lagi sampai permukaannya mencapai tanda batas 500 cc,
kemudian timbang berat piknometer yang berisi pasir dan air tersebut.
3.4.4 Hasil
Tabel 3.5 Pemeriksaan Berat Jenis dan penyerapan air agregat halus
Uraian
Data hasil Percobaan
No
A
Berat contoh pasir SSD
500 gr
B
Berat contoh pasir kering oven
471 gr
C
Berat labu (piknometer) + air
708 gr
D
Berat labu (piknometer) + pasir SSD + air
1002 gr
B
E
Berat jenis Bulk ¿
2,286
(C+ 500−D)
500
F
Berat Jenis SSD ¿
2,427
(C+ 500−D)
B
Berat Jenis Semu ¿
G
2.661
(C+ B−D)
500−B
H
Absorpsi¿ B X 100 %
6.157 %

Uraian :
Berat jenis pasir SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,427
gr/cm3 dengan penyerapan air sebesar 6.157 %.
3.5

Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar
Tanggal

:

3 April 2014

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering
permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan
menentukan besarnya absorpsi dari agregat kasar.

3.5.1 Bahan yang digunakan
-

Kerikil Kering Oven

-

Air

:

18

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

3.5.2 Alat-alat yang digunakan

:

-

Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat kerikil

-

Keranjang kawat dengan kapasitas kira-kira 5 kg (5000 gr)

-

Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang disesuaikan dengan
pemeriksaan

3.5.3 Cara Kerja

:

1. Timbang kerikil kering oven seberat 5000 gr.
2. Kerikil dimasukkan dalam keranjang kawat.
3. Masukkan keranjang kawat berisi kerikil tersebut ke dalam bak air dan
dicelupkan selama ± 15 menit sehingga gelembung-gelembung udara
dapat keluar, kemudian timbang berat benda uji dalam air.
4. Kerikil diangkat kemudian dilap dengan kain penyerap sampai selaput air
pada permukaan hilang (SSD/jenuh kering permukaan), kemudian
timbang berat kerikil tersebut.
3.5.4 Hasil

No.

Tabel 3.6 Pemeriksaan Berat Jenis dan penyerapan air agregat kasar
Uraian
Keterangan

1.

Berat benda uji kering oven (BK)

5000 gr

2.

Berat benda uji SSD (BJ)

5075 gr

3.

Berat benda uji dalam air (BA)

2925 gr

4.
5.
6.
7.
8.

BK
Berat jenis Bulk = BJ−BA
BJ
Berat jenis SSD = BJ−BA
BK
Berat jenis Semu = BK−BA
BJ −BK
BK
Absorpsi =
x 100%
Berat jenis SSD

2.326 gr/cm3
2.360 gr/cm3
2.410 gr/cm3
1.5 %
2.360 gr/cm3

19

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Uraian :
Berat jenis kerikil SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,360
gr/cm3 dengan penyerapan air dalam kerikil sebesar 0.074 %. Berat jenis
Agregat ini mendekati berat jenis agregat ringan yang memiliki batasan
kurang dari 2,5 gr/cm3.
3.6

Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen
Tanggal

:

2 April 2014

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk mendapatkan berat satuan/isi (berat jenis menyeluruh)
dari pasir, kerikil, dan semen

3.6.1 Bahan yang digunakan
-

Pasir

-

Kerikil

-

Semen

3.6.2 Alat-alat yang digunakan

:

:

-

Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji

-

Sekop/cetok

-

Mistar perata

20

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

-

Penumbuk/tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan
diameter 15 mm dan ujungnya tumpul/bulat

-

Bejana baja kaku (container), berbentuk silinder dengan ukuran
(minimum), yaitu :

3.6.3 Cara Kerja

▪

Diameter bejana

= 15,4 cm

▪

Tinggi bejana

= 16 cm

▪

Volume

= 2,987 liter

:

1. Pasir dan kerikil yang digunakan dalam keadaan SSD.
2. Timbang berat bejana dan ukur diameter serta tinggi bejana (A).
3. Masukkan benda uji ke dalam container dengan hati-hati agar tidak ada
butiran yang keluar.
4. Ratakan permukaan benda uji sehingga rata dengan bagian atas container,
dengan menggunakan mistar perata lalu timbang beratnya.
5. Container diisi air sampai penuh kemudian ditimbang beratnya(B),
sehingga diperoleh volume container = (B – A) liter.
Ada dua cara memadatkan pasir dalam bejana/container, yaitu :
1. Cara Rodding.
Dengan memasukkan pasir ke dalam container dalam tiga lapisan.
Lapisan I masukkan pasir setinggi 1/3 tinggi container, kemudian
ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan II setinggi 2/3 tinggi container dan
ditumbuk sebanyak 25 kali. Lapisan III dengan mengisi container sampai
penuh dan ditumbuk sebanyak 25 kali, kemudian diratakan dengan mistar
perata. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan kerikil. Pasir, kerikil,
dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W1).
Rumus perhitungan :

21

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Cara Rodding =

(W 1 −A )
(B− A )

2. Cara Sovelling.
Pengisian pasir ke dalam container dengan menggunakan sekop/cetok
dengan ketinggian jatuh tidak lebih dari 5 cm diatas container yang
diratakan. Hal serupa juga dilakukan pada semen dan kerikil. Pasir,
kerikil, dan semen yang sudah diratakan ditimbang beratnya (W2).
Rumus perhitungan :

Cara Sovelling =

(W 2 −A )
(B− A )

No.

Berat isi gembur/Sovelling

Semen

Pasir

Bt.Pecah

A

Berat container + sample (A) (gr)

6040 gr

6230 gr

6785 gr

B

Berat container (B) (gr)

2880 gr

2880 gr

2880 gr

C

Berat sample (A - B) (gr)

3160 gr

3350 gr

3905 gr

D

Berat isi container

2945 gr

2945 gr

2945 gr

E

Berat isi sample (gr/l) (C/D)

1.0730

1.1375

1.3259

No.

Berat isi padat/Rodding

Semen

Pasir

Bt.Pecah

A

Berat container + sample (A) (gr)

6410 gr

6575 gr

6970 gr

B

Berat container (B) (gr)

2880 gr

2880 gr

2880 gr

C

Berat sample (A – B) (gr)

3530 gr

3695 gr

4090 gr

D

Berat Isi Container

2945 gr

2945 gr

2945 gr

E

Berat isi sample (gr/l) (C/D)

1.1986

1.2546

1.3887

22

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Berat isi sample rata-rata (gr/l)

F

(Esov+Erood)/2

1.136

1.196

1.357

3.4 Hasil
Tabel 3.7 Pemeriksaan berat isi agregat halus, agregat kasar dan semen

Uraian :

Dari hasil pengujian yang telah dilakukan terlihat bahwa pengujian berat
satuan dengan cara RODDING memberikan hasil yang lebih besar
dibandingkan dengan cara SOVELLING. Hal ini disebabkan karena pada cara
RODDING, pori-pori agregat terisi penuh akibat proses pemadatan dengan
tongkat penumbuk. Banyaknya butiran-butiran yang mengisi

pori-pori

tersebut akan dipengaruhi oleh gradasi butiran, bentuk permukaan dan bentuk
butiran. Adapun berat isi rata-rata pasir yang diperoleh adalah 1.136 gr/ml,
berat isi rata-rata kerikil 1.196 gr/ml, dan berat isi rata-rata semen 1.357
gr/ml.
3.7

Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir
Tanggal

:

3 April 2014

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk mengetahui dan menetapkan

gradasi pasir dan

modulus kehalusannya.
3.7.1 Bahan yang digunakan
-

Pasir kering oven.

3.7.2 Alat-alat yang digunakan
-

:
:

Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang
ditimbang

23

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

 Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan
diameter lubang, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15
mm dan Pan
 Mesin penggetar ayakan
 Tempat menampung pasir dan sikat untuk membersihkan ayakan
3.7.3 Cara Kerja

:

1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar
berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih
kecil dibawahnya.
2. Timbang 1000 gr pasir kering (setelah dioven) lalu masukan keayakan
teratas (diameter 4,75 mm) dan ayakan tersebut ditutup.
3. Susunan ayakan diletakkan di atas mesin pengayak. Pengayakan
dilakukan selama ± 5 menit.
4. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan ke
tempat/bejana lain/di atas kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal di
dalam ayakan, maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.
5. Timbang

masing-masing

pasir

tersebut.

Penimbangan

sebaiknya

dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir pasir yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua
pasir tertimbang. Catat berat pasir setiap kali penimbangan. Pada langkah
ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir pasir yang hilang.
Modulus kehalusan pasir

=

jumlah % tertinggal kumulatif dari butirbutir agregat yang tertinggal di atas suatu
set ayakan dan kemudian dibagi seratus

3.7.3 Hasil

Tabel 3.8 Pemeriksaan gradasi pasir
Nomor
Ayakan
(mm)
37,50
25,40
19,00

Bahan yang Diayak (1000gr)
Pasi
r
(gr)
0
0
0

Jumlah Pasir
(%)
0
0
0

Jumlah Sisa Ayakan
Rata-rata (%)
0
0
0

Jumlah yang Melalui
Ayakan (%)
100
100
100

24

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

12,50
9,50
4,75
2,36
1,18
0,60
0,30
0,15
0
Jumlah

0
0
30
70
142
128
133
277
220
1000

0
0
3.0
7.0
14.2
12.8
13.3
27.7
22.0
100.00

0
0
3.0
10.0
24.2
37.0
50.3
78.0
100.0
202.5

100
100
97.0
90.0
75.8
63.0
49.7
22.0
-

Modulus Butir (Fm) = 202.5/100 = 2.025

Uraian:

Dari hasil pemeriksaan gradasi , pasir/agregat halus tersebut masuk ke dalam
zone 3 karena sebagian besar nilai gradasi yang diperoleh masuk ke dalam
batasan zone 3, dengan modulus kehalusan pasir 2.025 %.

Tabel 3.9 Syarat Gradasi Agregat Halus / Pasir
Lubang

Persen Berat Tembus Kumulatif

Ayakan
(mm)

Zone 1

Zone 2

Zone 3

Zone 4

9.50
4,75
2,36

100
90 – 100
60 – 95
30 – 70
15 – 34
5 – 20
0 – 10

100
90 – 100
75 – 100
55 – 100
35 – 59
8 – 30
0 – 10

100
90 – 100
85 – 100
75 – 100
60 – 79
12 – 40
0 – 10

100
95 – 100
95 – 100
90 – 100
80 – 100
15 – 50
0 – 15

1,18

0,60
0,30
0,15

25

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Presentase lolos kumulatif (%)

AGREGAT HALUS ZONA 3
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.15

atas
Analisa
Bawah

0.3

0.6

1.18

2.36

4.75

9.5

Nomor Ayakan
Gambar 3.1 Hasil Gradasi Pasir
3.8

Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Kerikil
Tanggal

: 3 April 2014

Tempat

: Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

: Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi kerikil dan
modulus kehalusannya.

3.8.1 Bahan yang digunakan
-

:

Kerikil kering oven.

3.8.2 Alat-alat yang digunakan
-

:

Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang
ditimbang

-

Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan
diameter lubang 37,5 mm, 25,4 mm, 19 mm, 12,5 mm, 9,5 mm, 4,75 mm,
2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm, pan.

-

Mesin penggetar ayakan.

-

Tempat menampung kerikil dan sikat untuk membersihkan ayakan.

3.8.3 Cara Kerja

:

26

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

1. Diambil kerikil kering oven seberat 1000 gr.
2. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar
berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih
kecil dibawahnya.
3. Masukkan kerikil dengan berat 1000 gr ke dalam ayakan yang paling atas.
Susunan ayakan diletakkan diatas mesin penggetar ayakan. Pengayakan
dilakukan selama ± 5 menit sampai tidak ada lagi kerikil yang lolos pada
masing-masing ayakan.
4. Timbang masing-masing kerikil tersebut. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir kerikil yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua
kerikil tertimbang. Catat berat kerikil setiap kali penimbangan. Pada
langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir kerikil
yang hilang.
Modulus kehalusan kerikil =

jumlah % tertinggal kumulatif dari butirbutir agregat yang tertinggal di atas suatu set
ayakan dan kemudian dibagi seratus

3.8.4 Hasil
Tabel 3.10 Pemeriksaan gradasi kerikil
Nomor
Ayakan
(mm)
37,50
25,40
19,00
12,50
9,50
4,75
2,36
1,10
0,60
0,30
0,15
0

Bahan yang Diayak (1000gr)
Kerikil
(gr)
0
66
232
427
179
76
20
0
0
0
0
0

Jumlah
Kerikil
(%)
0
6.6
23.2
42.7
17.9
7.6
2.0
0
0
0
0
0

Jumlah Sisa Ayakan
Rata-rata (%)
0
29.8
90.4
98
100
100
100
100
100
-

Jumlah yang Melalui
Ayakan (%)
100
93.4
70.2
27.5
9.6
2
0
0
0
0
0
0

27

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Jumlah

1000

100.00

797.3

Modulus Butir (Fm)= 797.3/100 = 7.973

Uraian :
Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar / kerikil diperoleh hasil bahwa
kerikil yang akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini memiliki
diameter maksimum 25,40 mm, dengan modulus kehalusan kerikil 7.973%.
Kerikil ini masuk ke dalam kerikil dengan ukuran butir nominal 38.1-4.76
mm.
Tabel 3.11 Syarat Gradasi Agregat Kasar/Kerikil

Lubang

Persentase Berat Tembus Kumulatif
Ukuran Butir Nominal (mm)

Ayakan

38.1 – 4.76

19.0 – 4.76

9.6 – 4.76

(mm)
76

100

-

-

38.1

95 – 100

95 – 100

-

19.0

30 – 70

95 – 100

100

9.52

10 – 35

25 – 55

50 – 85

4.76

0–5

0 – 10

0 – 10

28

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Presentase lolos kumulatif (%)

Ukuran Butir Kerikil Nominal 38.1-4.76
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
4.76

Atas
Tengah
Bawah

9.52

19

38.1

Nomor Ayakan

Gambar 3.2 Hasil Gradasi Kerikil

BAB IV
PERENCANAAN CAMPURAN BETON
Pada bagian ini akan diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar
yang digunakan dalam pembuatan campuran beton dengan menggunakan mesin
pengaduk (molen). Sebelum dilakukan pengadukan bahan-bahan campuran beton,
perlu dipersiapkan terlebih dahulu segala sesuatu yang diperlukan dalam percobaan
seperti: mengukur secara teliti bahan-bahan dasar (semen, pasir, kerikil) serta berat
dan volume air.
Untuk dapat melakukan hal tersebut terlebih dahulu dirancang formulir data yang
jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur berdasarkan data yang
didapat dari percobaan sebelumnya.
Tanggal

:

4 April 2014

29

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk menentukan

proporsi bahan campuran beton

sehingga dapat dibuat beton dengan mutu yang baik.
4.1

Data-Data Campuran Beton

BERDASARKAN METODE SK SNI 03-2847-2002

Data-data yang dibutuhkan untuk perencanaan campuran beton :
1. Kuat tekan karakterikstik

'

fc

= 300K = 300 x 0,83/10= 24.9 MPa,

bulatkan 25 MPa
2. Deviasi standar = 6 Mpa
(SNI 03-2847-2002, PasaL 7.4.1 hal:41)
3. Slump 60 – 180 mm
4. Faktor air semen maksimum = 0,6
(Tabel 3, Terlampir)
5. Semen Portland (PPC Type 1)
6. Kadar semen minimum = 275 kg/m3
7. Jenis agregat halus : pasir alami
8. Jenis agregat kasar : kerikil alami
4.2

Perhitungan Campuran Beton
Langkah-langkah perencanaan campuran beton menurut SK SNI 03-2847-2002
1. Kuat tekan yang diisyaratkan
Kuat tekan yang diisyaratkan sudah ditetapkan 25 MPa untuk umur 28
hari dengan bagian tak memenuhi syarat 5 %.
2. Deviasi standar (s)
Deviasi standar diketahui sebesar 6 MPa
( Berdasarkan SNI 03-2847-2002 pasal 7.4 hal:41 )
3. Nilai Margin = 1.64 x 6 MPa = 9.84
4.

Kekuatan Rata-rata yang ditargetkan
Jadi, f’u = fc’ + 9.84
= 25 + 9.84
= 34.84 MPa

5. Jenis Semen → Gresik Type 1

30

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

6. Jenis agregat halus dan kasar
Jenis agregat halus yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)
Jenis agregat kasar yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)
7.

Faktor air semen hitung
Gunakan Tabel 2 (terlampir) untuk menentukan harga kekuatan beton
dasar yang diharapkan dapat dicapai, dengan semen Gresik Type 1 dan
agregat kasar batu non alami dengan bentuk kubus. Dari Tabel 2 didapat
harga pada beton umur 28 hari dan FAS 0,6 , kekuatan tekan 40 N/mm.
Kemudian lihat Grafik 2 (terlampir), ikutilah garis mendatar di titik 40
hingga memotong kurva 28 hari, kemudian di titik perpotongan tarik garis
tegak ke bawah hingga diperoleh nilai FAS 0,5. Sehingga diperoleh nilai
FAS 0,543

8. Faktor air semen maksimum
Faktor air semen maksimum ditentukan sebesar 0,6.
( Asumsi beton di luar ruangan bangunan dan terlindung dari hujan dan
terik matahari langsung )
9. Slump
Tinggi slump ditentukan antara 60 – 180 mm
10. Ukuran agregat maksimum
Berdasarkan hasil percobaan yang didapat dari pemeriksaan sieve analysis
butiran ukuran agregat kasar maksimumnya adalah 25,40 mm.
11. Kadar Air Bebas
Untuk menentukan nilai kadar air bebas, periksa tabel 3. Untuk ukuran
besar butir agregat maksimum 25.40 mm dengan jenis agregat batu alami
dan slump 60 – 180 mm,
Diperoleh kadar air bebas : 175
12. Kadar Semen
Kadar semen diperoleh dari hasil bagi kadar air bebas dengan nilai FAS
yang dipergunakan adalah nilai FAS yang terkecil. Karena FAS maks >
FAS hitung maka nilai FAS yang dipergunakan adalah FAS hitung

31

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Kadar Semen =

kadar air bebas
FAS
=

175
0,543

= 322, 283 kg/m3 ≈ 322kg
13. Kadar Semen Minimum
Kadar Semen Minimum ditetapkan sebesar 275 kg/m3
14. Susunan butir agregat halus
Susunan butir agregat halus termasuk dalam Zone 3 (berdasarkan tabel)
15. Persen agregat halus
Untuk mengetahui persen agregat halus gunakan Grafik 12 (terlampir),
dengan ukuran butir agregat maksimum 25.40 mm, slump 60 – 180 FAS
0,543 dan termasuk dalam Zone 3

P1 +P2
2
P=
=

33+27
2

P = 30 %

Keterangan:
P1 = batas bawah zone
P2 = batas atas zone
P = Persen agregat
16. Berat Jenis Agregat Gabungan
Berat jenis agregat gabungan ialah berat jenis gabungan antara agregat
halus dan agregat kasar
= x % . A + y %. B
= 30 %. 2,427 + 70 % . 2.360
= 2.38 %
Keterangan :
x = % agregat halus

32

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

y = % agregat kasar
A= berat jenis agregat halus
B= berat jenis agregat kasar
17. Berat Jenis Beton
Didapat berdasarkan berat jenis agregat gabungan = 2,38 dan kadar air
bebas = 175 kg dengan menggunakan grafik 13. Tentukan BJ agregat
gabungan (2,38), kemudian tarik garis sejajar dengan garis grafik,
tentukan posisi kadar air bebas (175) dan tarik garis vertical ke atas
hingga memotong garis BJ agregat gabungan. Tarik garis horizontal
hingga didapatkan berat jenis beton 2230 kg/m3
18. Kadar Agregat Gabungan
Kadar agregat gabungan = berat jenis beton – kadar semen – kadar air
bebas
= 2230 – 322 – 175
= 1733 kg/m

3

.

19. Kadar Agregat Halus
Kadar agregat halus = persen agregat halus ¿ kadar agregat gabungan
= 30 % ¿ 1733
= 520 kg/m

3

.

20. Kadar Agregat Kasar
Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan – kadar agregat halus
= 1733 – 520
= 1213 kg/m

3

.

Tabel Rancangan Campuran Beton (Mix Design)
No

Uraian

1

Kuat tekan beton yang direncanakan pada

Keterangan

25 MPa

umur 28 hari dengan bagian tak memenuhi
2
3
4

syarat 5 %
Deviasi Standar
Kekuatan rata – rata yang ditargetkan
Jenis semen

6 MPa
34.84 MPa
Gresik type 1

33

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Jenis agregat halus
Jenis agregat kasar
Faktor air semen hitung
Faktor air semen maksimum
Slump
Ukuran agregat maksimum
Kadar air bebas
Kadar semen
Kadar semen minimum
Susunan butir agregat halus
Persen agregat halus
Berat jenis agregat gabungan
Berat jenis beton

Pasir
Kerikil
0,543
0,6
60 – 180 mm
25,40 mm
175
322 kg/m3
275 kg/m3
Zone 3
30 %
2,38 %

18

Kadar agregat gabungan

1733 kg/m

20

Kadar agregat halus

520 kg/m

21

Kadar agregat kasar

1213 kg/m

2230 kg/m

3

3

3
3

Kondisi SSD

Campuran Berat
3

Per m
beton
Perbandingan berat

Air ( kg )
175

Semen ( kg )
322

Semen : pasir : kerikil

Campuran Volume
3

Per m
beton
Perbandingan Volume

Kerikil ( kg )
1213

1 : 1.161 : 3,77

Air ( kg )
175

Semen ( kg )
284

Semen : pasir : kerikil

Pasir ( kg )
435

Kerikil ( kg )
894

1 : 1.160 : 3,15

CATATAN:
Mengubah dari berat ke volume
 Volume semen = berat semen
Berat isi semen
 Volume pasir

Pasir ( kg )
520

= berat pasir
Berat isi pasir

= 322 = 283,45 ltr ≈ 284 ltr
1,136
= 520 = 434,782 ltr ≈ 435 ltr
1,196

34

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

 Volume kerikil = berat kerikil
Berat isi kerikil

= 1213 = 893,883 ltr ≈ 894 ltr
1,357

Kondisi di lapangan

Pasir

→

Kadarair(%)=12.94%¿ }¿ ¿¿

Kerikil

→

Kadarair (%)=2.697%¿} ¿ ¿¿

kelebihan air 6.783 %

kelebihan air 1.197 %

Kondisi lapangan
Air

= 175 – (6.783 % x 520 – 1.197% . 1213)

= 126 kg

Pasir

= 520 + (6.783 % . 520)

= 555 kg

Kerikil = 1213 + (1.197 % . 1213)

= 1227 kg

Semen

=

322 kg

= 2230 kg
Kondisi Lapangan

Campuran Berat
3

Per m
beton
Perbandingan berat

Air ( kg )
126

Per m

3

beton

Pasir ( kg )
555

Kerikil ( kg )
1227

1 : 1.72 : 3,81

Semen : pasir : kerikil
Campuran Volume

Semen ( kg )
322

Air ( kg )
126

Semen ( kg )
284

Pasir ( kg )
464

Kerikil ( kg )
904

35

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Perbandingan Volume
1 : 1,63 : 3,18

Semen : pasir : kerikil
Catatan :
Konversi dari satuan berat ke volume :
 Semen
=
berat semen
= 322
berat isi semen
1,136
 Pasir
=
berat pasir
= 555
berat isi pasir
1,196
 Kerikil
=
berat kerikil
= 1227
berat isi kerikil
1,357

= 283,45 ltr ≈ 284 ltr
= 464,05 ltr ≈ 464 ltr.
= 904,2 ltr ≈ 904 ltr.

BAB V
PENCETAKAN BETON

5.1

Proses Pengadukan Campuran Beton
Pada percobaan ini diuraikan cara-cara mencampur bahan-bahan dasar
pembuatan campuran beton dengan mesin pengaduk. Semen, pasir, dan
kerikil yang beratnya diukur secara teliti. Berat dan volume air dapat diukur
dengan menggunakan gelas ukur. Formulir data yang memuat jumlah bahan
yang akan dicampur harus ditetapkan terlebih dahulu (lihat cara perhitungan
rancangan campuran beton).
Tanggal

: 4 April 2014

Tempat

: Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

: Untuk memperoleh campuran beton yang telah direncanakan
yang kemudian akan dicor pada cetakan kubus dan balok
yang telah disediakan.

5.1.1 Cara kerja :
 Cara Penimbangan
a.

Sebelum ditimbang, agregat harus dalam keadaan jenuh-kering-

permukaan. Timbang agregat dengan timbangan yang mempunyai ketelitian
0,1 kg. Aggregat diisikan kedalam sebuah bejana atau tempat lain yang

36

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

volumenya cukup untuk setengah atau semua agregat (pasir dan kerikil).
Bejana ini kemudian ditimbang. Apabila aggregat tidak dalam keadaan jenuhkering- peremukaan.
Maka :
1.

Jika agregat dalam keadaan basah,maka berat agregat yang
akan ditimbang harus dikurangi dengan berat air kelebihan yang
terkandung dalam agregat.

2.

Jika dalam keadaan kering, maka berat agregat yang
ditimbang harus ditambah dengan berat air kekurangannya akan
diserap untuk dijadikan agregat jenuh-kering-permukaan.

3.

Jumlah air yang dipakai harus disesuaikan dengan
perhitungan pada butir (1) dan (2) diatas.

b. Timbang semen dengan timbangan yang ketelitiannya sampai 0,005 kg.
 Cara Pengadukan
a. Masukkan agregat (pasir dan kerikil) ke dalam mesin aduk dan masukkan
pula semen diatas agregat tersebut.
b. Sambil mesin aduk diputar, masukkan air sebanyak sekitar 0,80 kali yang
direncanakan.
c. (1) Bila nilai slump yang ditetapkan dan nilai faktor air semen (f.a.s) boleh
dirubah, maka selanjutnya masukkan air sedikit demi sedikit sampai
adukan mencapai kekentalan yang diinginkan.
(2) Bila nilai slump dan nilai faktor air semen keduanya ditetapkan (tidak
boleh dirubah), maka selanjutrnya seluruh sisa air (yaitu 0,20 kali
yang direncanakan) dimasukkan kedalam mesin aduk. Apabila
ternyata nilai slump kurang dari yang ditetapkan maka dilanjutkan
dengan membuat pasta tambahan dengan langkah berikut :
(a) Campurkan semen dan air (dengan nilai faktor air semen yang
sudah ditetapkan) diluar mesin pengaduk secukupnya sampai rata.
(b) Kemudian masukkan campuran tersebut kedalam mesin pengaduk
sedikit demi sedikit sampai kelecakan mencapai nilai slump yang
diinginkan.

37

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

d. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari tiga menit.
e. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dari mesin pengaduk dan
ditampung dalam bejana yang cukup besar. Bejana tersebut harus
sedemikian sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila adukan
nantinya dituangkan kedalam cetakan.
f.

Bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton, maka
pengujian harus segera dilakukan setelah selesai pengadukan.

 Cara Pencetakan
1) Cetakan Kubus
Cetakan silinder berukuran (150x150x150) mm, terbuat dari besi
baja. Silinder tersebut terdiri atas dan bagian dasar yang dapat
dilekatkan maupun dilepas dengan sekerup. Perhatian harus diberikan
dengan sungguh-sungguh agar pada waktu pencetakan tidak terjadi
pengeluaran air dari tempat sambungan tersebut. Sebelum dipakai,
bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton
yang dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat
melepas cetakan).
-

Pemadatan dengan tangan
a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap

lapisnya kira-kira bervolume sama.
b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi kubus agar
diperoleh beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan
timbunan beton dari tepi ke tengah).
c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang
berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan
dilakukan merata kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman
sampai sedikit masuk kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan
pertama, penumbukan jangan sampai mengenai dasar cetakan.

38

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas
cetakan dengan adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata
hingga permukaan atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.
e. Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang
lembab.
2) Cetakan Balok
Cetakan balok dengan ukuran (150 x 150 x 600) mm, terbuat dari besi
baja. Balok terdiri dari tiga bagian persegi panjang dengan bagian-bagian
yang dapat dilepas ataupun dilekatkan dengan baut. Sebelum dipakai,
bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton yang
dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat melepas
cetakan).
-

Pemadatan dengan tangan
a.

Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap
lapisnya kira-kira bervolume sama.

b.

Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi balok agar
diperoleh beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan
timbunan beton dari tepi ke tengah).

c.

Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang
berdiameter 16 mm dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali.
Penumbukan dilakukan merata kesemua permukaan lapisan
dengan kedalaman sampai sedikit masuk kelapis sebelumya.
Khusus untuk lapisan pertama, penumbukan jangan sampai
mengenai dasar cetakan.

d.

Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, penuhi bagian atas
cetakan dengan adukan beton kemudian ratakan dengan
tongkat perata hingga permukaan atas adukan beton rata
dengan bagian atas cetakan.

e.

Pindahkan cetakan yang sudah terisi beton keruangan yang
lembab.

39

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

5.1.2 Percobaan Pembuatan Beton
Dalam percobaan ini digunakan dua jenis bentuk benda uji, yaitu kubus dan
balok, dimana jumlah benda uji berbentuk kubus adalah 10 buah dan benda uji
berbentuk balok berjumlah 1 buah. Cetakan kubus ini berukuran (p x l x t) 15 cm x
15 cm x 15 cm. Sedangkan cetakan balok mempunyai ukuran panjang (p) 60cm,
lebar (l) 15cm dan tinggi (t) 15 cm. Pembuatan beton uji dilakukan dalam satu kali
pencampuran.
Perhitungan proporsi untuk pencampuran sebagai berikut :
 Volume 10 kubus = 10 (15x15x15) cm
= 33750 cm3
= 0,03375 m3

 Volume 1 balok = 1 (15x15x60) cm
= 13500 cm3
= 0,0135 m3
 Volume 10 kubus + 1 balok = 0,03375 m3 + 0,0135 m3
= 0,04725 m3
Estimasi kehilangan 20%
Jadi keperluan campuran menjadi = 0.04725 + (20% x 0.04725 ) = 0.0567 m3
Campuran berat kondisi lapangan
 Air
=125 x 0.0567
 Semen
= 322 x 0.0567
 Pasir
= 555 x 0.0567
 Kerikil
= 1227 x 0.0567

= 7,087 kg
= 18,257 kg
= 31,469 kg
= 69,571 kg

Jumlah berat campuran = 126,384 kg
Volume beton yang dihasilkan
Berat campuran
BJ beton
5.2

= 126,384
2230

= 0.0567 m3

Pengujian Nilai Slump Adukan Beton
Tanggal

:

4 April 2014

40

Laporan Praktikum Teknologi Bahan

Tempat

:

Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan

:

Untuk memperoleh nilai slump dari campuran beton yang
telah diaduk.

Pengujian slump (Slump Test) merupakan pengujian yang dilakukan
untuk menentukan mobilitas (kemudahan beton dapat mengalir ke dalam
cetakan disekitar baja dan dituangkan kembali) dan stabilitas beton
(kemampuan beton untuk tetap sebagai massa yang homogen dan stabil
selama dikerjakan dan digetarkan tanpa terjadi pemisahan butiran dari bahanbahan utamanya) dengan workabilitas menengah atau tinggi.
Di

dalam

melakukan

suatu

percobaan

pembuatan

beton,

kecelakaan/kesalahan bisa saja terjadi baik kesalahan dalam perhitungan
maupun akibat peralatan yang digunakan. Untuk mengetahui apakah pada
percobaan ini terjadi kecelakaan/kesalahan pada adukan beton yang yang
dihasilkan maka perlu dilakukan pengujian terhadap nilai slump dari hasil
adukan beton tersebut, dimana nilai slump itu sendiri merupakan selisih
perbedaan penurunan beton sebelum dan sesudah corong kerucut terpancung
slump tes diangkat.
5.2.1 Bahan-bahan yang digunakan

:

- Campuran beton segar yang siap untuk dicetak.
5.2.2 Alat-alat yang digunakan

:

1. Cetakan berupa corong kerucut terpancung dengan diameter dasar 20 cm,
diam