INDENTIFIKASI FAKTOR PENYEBAB KECACATAN PRODUK MIE SNACK UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DI PT. SIANTAR TOP TBK SURABAYA.

INDENTIFIKASI FAKTOR PENYEBAB KECACATAN PRODUK MIE SNACK
UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE
SIX SIGMA
DI PT. SIANTAR TOP TBK SURABAYA

SKRIPSI

Diajukan untuk melengkapi tugas-tugas
dan memenuhi syarat-syarat guna
mencapai gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh :

LYDIA ANGGARINI
0832315032

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL " VETERAN"
J AWA TIMUR
2012

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

SKRIPSI
INDENTIFIKASI FAKTOR PENYEBAB KECACATAN PRODUK MIE SNACK
UNTUK MENINGKATKAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE
SIX SIGMA
DI PT. SIANTAR TOP TBK SURABAYA
OLEH :

LYDIA ANGGARINI
0832315032
Telah Dipertahankan Dihadapan Dan Diterima Oleh
Tim Penguji Pada Tanggal : 05 Oktober 2012

Dosen Penguji,

Dosen Pembimbing,

1. Ir. Har i Purwoadi,MM
NIP. 194808281984031001

1. Ir . Hari Purwoadi,MM
NIP. 194808281984031001

2. Ir . Tr i Susilo,MM
NIP. 195507081989031001

2. Ir . Er lina Pur namawaty,MT
NIP. 195808281989032001

3. Ir . Sumiati,MT
NIP. 196012131991032001
Mengetahui,
Dekan Fakultas Teknologi Industri
Univer sitas Pembangunan Nasional “Veter an”
J awa Timur

Ir . Sutiyono,MT

NIP. 196007131987031001

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

KATA PENGATAR

Alhamdulillahirabbilalamin, segala puji bagi Alllah SWT yang telah memberikan
kemampuan kepada penulis untuk menyelesaikan skripsi berjudul “INDENTIFIKASI FAKTOR
PENYEBAB KECACATAN PADA PROSES PACKING MIE HANCUR ( MIE SNACK )
DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DI PT. Siantar Top Tbk Sidoarjo ”
yang merupakan tugas akhir yang dilaksanakan penulis sejak tanggal 02 Januari 2012 dan berakhir
29 Juni 2012 dengan lancar dan baik.

Dalam proses penyusunan skripsi ini tentunya melibatkan banyak pihak baik secara
langsung maupun tidak langsung. Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan
terima kasih yang sebesar-besarnya kepada seluruh pihak yang memberikan kontribusi kepada
skripsi ini, terutama orang-orang dekat yang senantiasa memberikan dukungan tiada henti. I love
you full.
Kesempatan ini penulis berusaha menyampaikan ucapan terima kasih walaupun tidak

dapat disebutkan satu per satu :
1. Bapak Ir. Sutiyono, MT Selaku Dekan Bidang Akademik Jurusan Fakultas Teknik
Industri.
2. Bapak Dr. Ir. Minto Waluto, MM selaku Ketua Jurusan Fakultas Teknik Industri.
3. Ibu Ir. Erlina. Purnamawaty, MT dan Ir. Hari Purwoadi, MM selaku Dosen Pembimbing
yang telah meluangkan banyak waktu dan memberikan bimbingan serta perbaikan dalam
penyusunan skripsi ini.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

4. Para dosen penguji yang telah meluangkan waktunya untuk memberi masukan dan saran
dalam proses penulisan skripsi ini.
5. Ibu Shirlywati sebagai manager di Quality Control PT. Siantar Top Tbk.
6. Seluruh staff dalam Quality Control yang memberikan tempat bagi kami para mahasiswa
untuk mengenal dunia kerja secara langsung.
7. Teman- teman sperjuangan yang telah memberikan banyak bantuan dalam proses selama
hampir 4 tahun di kampus.
8. Keluarga aku dan My Love terima kasih atas bantuan nya yang telah membantu dan sport
saya agar dapat menyelesaikan penelitian tersebut.

Penulis berharap skripsi ini memberikan kontribusi positif bagi seluruh pihak. Walapun
penulis menyadari skripsi ini jauh dari sempurna. Semoga ke depan menjadi pembelajaran
bagi penulis.

Surabaya, 10 Oktober 2012
Penulis,

Lydia Anggarini

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

DAFTAR ISI

HALAMAN J UDUL . ..............................................................................

i

LEMBAR PENGESAHAN .....................................................................

ii

KATA PENGANTAR . ............................................................................

iii

DAFTAR ISI . ..........................................................................................

v

DAFTAR GAMBAR ...............................................................................

ix

DAFTAR TABEL. ...................................................................................

x

DAFTAR LAMPIRAN. ...........................................................................

xi

ABSTRAKSI. ...........................................................................................

xii

BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Masalah ..........................................................

1

1.2

Perumusan Masalah . ..............................................................

3

1.3

Batasan Masalah . ....................................................................

3

1.4

Asumsi – asumsi . ....................................................................

3

1.5

Tujuan Penelitian......................................................................

4

1.6

Manfaat Penelitian . ..................................................................

4

1.7

Sistematika Penulisan . .............................................................

5

BAB II
2.1.

2.2.

TINJ AUAN PUSTAKA
Pengendalian Kualitas .............................................................

7

.2.1.

Definisi Six Sigma. .......................................................

8

Six Sigma ...............................................................................

8

2.2.1.

9

Definisi Six Sigma. .....................................................

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

v

2.2.2.
2.3.

2.4.

2.5.

2.6.

Beberapa Istilah Dalam Konsep Sigma . ......................

11

Penentuan Kapabilitas Proses ...................................................

12

2.3.1.

Penentuan Kapabilitas Proses untuk Data Artibut. .......

14

2.3.2.

Penentuan Kapabilitas Proses untuk Data Variabel. ....

15

Proses DMAIC .........................................................................

17

2.4.1

Define. .........................................................................

17

2.4.2.

Measure. .....................................................................

18

2.4.3.

Analyze .......................................................................

19

2.4.4.

Improve.......................................................................

20

2.4.5. Anova . ........................................................................

21

2.4.6

Control. .......................................................................

22

Alat Pemecahan Masalah ..........................................................

24

2.5.1.

Lembar Pemeriksaan . .................................................

24

2.5.2.

Digram Pareto . ...........................................................

24

2.5.3.

Digram Sebab Akibat. .................................................

25

2.5.4.

Histogram . .................................................................

25

2.5.5.

Peta Pengendali . .........................................................

26

2.5.5.

Diagram Pencar . .........................................................

26

2.5.5.

Defect Conetration Diagram. .......................................

26

FMEA ( Failure modes and Effect Analysis ) ...........................

26

2.6.1

Pengertian FMEA ........................................................

26

2.6.2. Kegunaan FMEA. .......................................................

27

2.6.3. Proses Implementsi FMEA ...........................................

27

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vi

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1

Lokasi dan Waktu Penelitian. ...................................................

31

3.2.

Identifikasi dan Definisi Operasional Variabel. .........................

31

3.3.

Langkah-langkah Pemecahan Masalah . ...................................

34

3.4.

Metode Pengumpulan Data . .....................................................

38

3.4.1

Data Primer . ...............................................................

39

3.4.2

Data Sekunder . ...........................................................

40

3.4.3. Studi Pustaka ..............................................................

41

Metode Pengolahan Data . ........................................................

42

3.5.

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1

Pengumpulan data…………………………………………… ...

43

4.2

Define…………………………………………………………..

47

4.2.1. Indetifikasi objek penelitian …………………………….

47

4.2.2 Critical To Quality……………………………………….

48

Measure…………………………………………………………

49

4.3.1 Menentukan defect terbesar………………………………

49

4.3.2 Menentukan karakteristik kualitas (CTQ )………………

51

4.3.3 Baseline Kinerja…………………………………………

55

4.3

4.4 Analyse………………………………………………………….

57

4.4.1 Analisa Kapabilitas Proses............................................

57

4.4.2 Analisa cacat terbesar ……………………………….

58

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

vii

4.5 Improve (Usulan)...........................................................................

61

4.6 Control (Pengendalian).................................................................

63

4.6.1 Usulan Perbaikan………………………………………….

63

4.6.2 Usulan Perbaikan………………………………………..…

64

BAB V

KESIMPULAN

5.1

Kesimpulan………………………………………………………

66

5.2

Saran………………………………………………………………

67

Daftar Pustaka ……………………………………………………………..
LAMPIRAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

viii

68

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR

HALAMAN

2.1 Siklus DMAIC …………………………………………….. ……..

23

4.1 Trend chart untuk produk dan defect pada bagian Packing……..

45

4.2 Histogram untuk produk dan defect pada bagian Packing….........

46

4.3 Diagram Pareto (defect) pada proses Packing……………………….

47

4.4 Diagram Pareto ( jenis defect) pada prose packing.........................

51

4.5 Diagram Pareto (Jenis defect) pada proses packing Pada
bulan September 2012........................................................................

52

4.6 Diagram Pareto (defect) pada proses packing Pada
bulan Oktober 2012 .........................................................................

53

4.7 Diagram Pareto (defect) pada proses packing Pada Bulan
November 2012................................................................................

54

4.8 Diagram Pareto (defect) pada proses packing Pada
Bulan Desember 2012 .........................................................................

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ix

55

DAFTAR TABEL

TABEL

HALAMAN

Tabel 2.1 Nilai Severity ……………………………………………

28

Tabel 2.2 Nilai Occurance…………………………………………..

29

Tabel 2.3 Nilai Detection …………………………………………..

30

Tabel 4.1 Data jumlah produk dan defect pada proses Packing…….

45

Tabel 4.2 Data defect pada proses Packing…………………………..

46

Tabel 4.3 Data Prosentase defect pada proses Packing................

49

Tabel 4.4 Data Prosentase jenis defect pada proses Packing dari yang
terbesar sampai terkecil pada periode september 2011 – februari 2012...... 50
Tabel 4.5 Data Defect proses packing bulan september 2011..................

51

Tabel 4.6 Data Defect proses Packing bulan oktober 2011..........

52

Tabel 4.7 Data Defect Proses Packing bulan November 2011..........

53

Tabel 4.8 Data Defect proses Packing bulan Desember 2011..........

54

Tabel 4.9 Rekapan nilai kapabilitas pada proses packing...........

58

Tabel 4.10 Prioritas Rencana Perbaikan Proses packing..........

62

Tabel 4.11 Usulan Perbiakan dan usulan pengendalian..........

63

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

x

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
LAMPIRAN B
STRUKTUR ORGANISASI
LAMPIRAN C
PRODUK YANG TIDAK STANDART
LAMPIRAN D
DATA DIAGRAM PARETO DEFECT

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

xi

ABSTRAK
Persaingan di dunia usaha yang semakin ketat dewasa ini mendorong perusahaan
untuk lebih mengembangkan pemikiran-pemikiran untuk memperoleh cara yang efektif
dan efisien dalam mencapai sasaran dan tujuan yang telah ditetapkan PT. Siantar Top
Tbk Sidoarjo salah satu perusahaan yang memproduksi makanan snack seperti mie snack,
wafer dan biskuit berusaha untuk terus meningkatkan kualitas dengan cara mengetahui
penyebab terjadi kecacatan produk tersebut setelah itu mengurangi angka kecacatan
produk cacat dalam proses packing.
Six sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target kegagalan per
sejuta kesempatan untuk setiap transaksi produk barang dan jasa. Jadi six sigma
merupakan suatu metode atau teknik pengendalian dan peningkatan kualitas dramatic
yang merupakan terobosan baru dalam bidang manajemen kualitas.
Dengan menggunakan metode six sigma dapat diketahui bahwa kualitas produk
mie snack yang dihasilkan oleh perusahaan cukup baik yaitu 3,3 sigma dengan nilai
DPMO 38.180 untuk sejuta packing. Implementasi peningkatan kualitas six sigma pada
penelitian ini dapat disimpulkan bahwa ada empat penyebab produk cacat yaitu: Kerapian
pada seal, kejelasan pada kode produksi & exp date, kemasan tidak rapi, kebocoran &
kempes.
Pada bulan februari 2012 total defect yang tertinggi 20.000 dari total produk
80.388 sedangkan pada bulan september 2011 total defect yang terendah 9.000 dari total
produk 58.932.
Kata kunci: metoda six sigma, DMAIC.

xii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

ABSTRAK
Competition in the business world today increasingly stringent encourage
companies to further develop ideas to obtain an effective and efficient in achieving the
targets and goals set by PT. Top Tbk Siantar Sidoarjo one company that produces snack
foods such as noodle snack, wafers and biscuits strive to continuously improve the
quality by knowing the cause of the product defect occurs after that reduce the number of
defects in the process of packing defects.
Six Sigma is a vision of improving the quality towards the target failures per
million opportunities for each transaction of goods and services. So Six Sigma is a
method or technique of control and quality improvement which is a dramatic
breakthrough in the field of quality management.
By using the six sigma method can be seen that the quality of noodle snack
products produced by the company is good enough with a 3.3 sigma value 38,180 DPMO
to a million packing. Implementation of six sigma quality improvement in this study it
can be concluded that there are four causes of product defects, namely: the seal neatness,
clarity of the production code and exp date, the packaging is not neat, leak and deflated.
In February 2012 the highest total defect of the total 20.00, 80 388 products in
september 2011 while the total of the lowest defect from the 9.000 total of 58 932
products.

Keywords: six sigma method, DMAIC.

xiii
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

INDENTIFIKASI FAKTOR PENYEBAB KECACATAN PADA PROSES
PACKING MIE HANCUR ( MIE SNACK ) DENGAN MENGGUNAKAN
METODE SIX SIGMA
DI PT. Siantar Top Tbk Sidoarjo

SKRIPSI

Disusun Oleh :

LYDIA ANGGARINI
NPM : 0832315032

J URUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
J AWA TIMUR
2012
BAB I
PENDAHULUAN

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1.1. Latar Belakang
Era globalisasi membuat kompetisi di bidang perindustrian yang meningkat
tajam. Banyak perubahan yang timbul akibat dari globalisasi. Perubahan tersebut
terutama terjadi pada sektor perdagangan, sektor perindustrian serta sektor-sektor
pendukungnya, antara lain perusahaan yang bergerak dalam bidang perindustrian.
Salah satu perusahaan yang masuk kedalam sektur tersebut adakah PT. Siantar
Top Tbk Sidoarjo.
PT. Siantar Top Tbk merupakan salah satu perusahaan yang menghasilkan
berbagai macam makanan Mie Snack. Pt. Siantar Top Tbk selalu berusaha
meningkatkan kualitas produk dan melakukan perbaikan – perbaikan kualitas agar
dapat menghasilkan produk yang bermutu sesuai dengan keinginan pelanggan /
konsumen.
Kualitas suatu produk merupakan salah satu kriteria yang sangat penting
bagi pelanggan untuk memilih suatu produk dan faktor kunci yang membawa
keberhasilan bisnis, pertumbuhan dan peningkatan posisi bersaing. Oleh karena
itu diperlukan perbaikan dan peningkatan kualitas secara terus menerus dari
perusahaan yang sesuai dengan kebutuhan konsumen maka dari itu perlu
dilakukan perbaikan dengan mengunakan metode six sigma.

.
Metode six sigma adalah metode yang digunakan mereduksi defect, serta
digunakan untuk Pengukuran tingkat kapabilitas proses, dan juga perbaikan untuk
mencapai hasil yang mendekati sempurna. Six Sigma tidak sekedar metodologi
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

perbaikan saja, melainkan sebuah sistem manajemen dalam menjaga kualitas yang
bertujuan mengadakan perbaikan dalam kualitas produk tersebut

yang

menguntungkan bagi semua konsumen dan pabrik tersebut. Pengukuran tingkat
kapabilitas proses, dan juga perbaikan untuk mencapai hasil yang mendekati
sempurna. Salah satu penerapan dalam metode six sigma yang dapat digunakan
adalah DMAIC.
DMAIC adalah metodologi kualitas terkendali data untuk memperbaiki
produk dan proses yang ada. Proses DMAIC sebaiknya digunakan saat produk
atau proses dapat ditingkatkan untuk memnuhi atau menambah persyaratan /
kebutuhan customer yang mendukung tujuan bisnis.
Penerapan siklus DMAI ( Define, Measure, Analyse, Improve ) adalah
penerapan siklus yang dapat mereduksi cacat pada proses packing.
Penelitian yang saya ambil yaitu tentang kecacatan produk mie snack
seperti kerapian pada seal, kejelasan kode produksi & exp date, kempes / bocor
dan kemasan tidak rapi / terbuka perlu dilakukan indentifikasi faktor penyebab
kecacatan produk pada proses packing mie snack dengan menggunakan metode
six sigma.

1.2. Perumusan Masalah

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Berdasarkan latar belakang masalah tersebut diatas, maka dapat dibuat
suatu rumusan permasalahan sebagai berikut :
“Bagaimana mengidentifikasi penyebab timbulnya kecacatan tersebut?”

1.3. Batasan Masalah
Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
1.

Penelitian hanya dilakukan pada proses packing produk Mie Hancur pada
bagian Mie Snack.

2.

Pelaksaan penelitian di departemen Quality Control.

3.

Perhitungan biaya tidak dilakukan pada penelitian ini.

4.

Tahap Improve dan tahap Control dilakukan sebagai usulan saran dalam
meningkatkan proses packing di PT. Siantar Top Tbk.

5.

Pengukuran DPMO dan Kapabilitas Sigma (Nilai Sigma) dilakukan pada
pemeriksaan produk tahap visual.

1.4. Asumsi
Asumsi dari penelitian tugas akhir ini adalah :
1. Pengadaan bahan baku, proses packing dan quality control yang sesuai standart
yang dibutuhkan oleh konsumen maupun pabrik di PT. Siantar Top Tbk
Sidoarjo.
2. Kondisi lingkungan kerja pada saat penelitian dalam kondisi normal.
3. Proses pengecekan suatu produk (Quality Control) yang sesuai dengan standart
di pabrik tersebut berjalan normal ketika penelitian dilakukan.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1.5. Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai pada penelitian Tugas Akhir ini adalah :
1. Untuk mengetahui jumlah kecacatan yang terjadi pada di PT. Siantar Top TBK
Sidoarjo.
2. Untuk mengidentifikasi jenis perbaikan yang dapat dilakukan untuk
mengurangi jumlah defect ( cacat ) pada proses packing suatu produk makanan
mie snack tersebut.
3. Untuk mengetahui jumlah sigma di perusahan pada kecacatan produk.

1.6. Manfaat Penelitian
Manfaat yang dapat diperoleh sehubungan dengan penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Bagi Penulis
Hasil analisa ini diharapkan mamp u mengetahui penggunaan teori-teori yang
telah diperoleh selama kuliah di dunia industri dan menambah pengetahuan
tentang quality control pada suatu produk dan pemahaman peneliti terhadap
materi-materi perkuliahan yang telah diperoleh selama ini.
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa ini diharapkan dapat memberikan masukan berupa kerangka
DMAIC untuk mengendalikan kualitas produk yang dihasilkan serta
mengetahui tingkat kualitas produk dan penyebab yang dapat menimbulkan
terjadinya defect (cacat) agar perusahan dapat mengurangi kecacatan produk

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

sehingga perusahaan memperoleh keuntungan dari hasil penjualan produk
tersebut pada konsumen.
3. Bagi Universitas
§ Memberikan bahan masukan yang berguna untuk proses belajar mengajar.
§ Hasil penelitian dapat digunakan sebagai perbendaharaan perpustakaan
yang

akan

bermanfaat

bagi mahasiswa dalam

menambah

ilmu

pengetahuan.

1.7. Sistematika Penulisan
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang permasalahan, perumusan masalah, batasan
masalah, asumsi-asumsi, maksud dan tujuan, manfaat penelitian serta
sistematika penulisannya dalam penelitian tersebut.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini akan menjelaskan mengenai landasan teori yang mendukung
permasalahan yang akan dibahas, seperti definisi pengendalian kualitas,
konsep Six Sigma dan tahap-tahap DMAIC.
BAB III : METODE PENELITIAN
Bab ini menjelaskam tentang metode atau cara berupa langkah–langkah
yang harus ditempuh dalam melakukan penelitian serta kerangka
pemecahan masalah mulai dari identifikasi masalah, pengumpulan data,
analisa yang diperlukan dan hasil dari analisis yang menggunakan prinsip
peningkatan kualitas Six Sigma ( Define, Measure, Analyze, Improve,
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Control ). dan berakhir pada tahap penarikan kesimpulan dan pengusulan
saran-saran.
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini berisi tentang proses pengolahan data dengan menggunakan
siklus DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ).
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil pembahasan dan juga saran
– saran.
Daftar Pustaka
Lampiran

BAB II
TINJ AUAN PUSTAKA

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.1. Kualitas
Kualitas merupakan hal yang penting untuk diperhatikan dalam setiap
proses produksi. Kualitas baik akan dihasilkan oleh proses produksi yang
terkendali. Pengertian kualitas menurut beberapa ahli antara lain :
Juran (1962) “kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan atau manfaatnya.”
Crosby (1979) “kualitas adalah kesesuain dengan kebutuhan yang meliputi
availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.”
Deming (1982) “kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan
sekarang dan di masa datang.”
Feigenbaum (1991) “kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan
jasa

yang

meliputi

marketing,

engineering,

manufacture,

dan

maintenance, dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya
akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.”
Scherkenbach (1991) “kualitas ditentukan pelanggan; pelanggan menginginkan
produk dan jasa yang sesuai dengan kebutuhan dan harapannya pada suatu
tingkat harga tertentu yang menunjukkan nilai produk tersebut.”
Elliot (1993) “kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan
tergantung pada waktu dan tempat, atau dikatakan sesuai dengan tujuan.”
Goetch dan Davis (1995) “kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan
dengan produk, pelayanan, orang, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau
melebihi apa yang diharapkan.”

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Dari pengertian – pengertian diatas maka dapat ditarik kesimpulan
bahwa produk dan jasa yang berkualitas adalah produk dan jasa yang sesuai
dengan apa yang diinginkan konsumennya.

2.1.1. Pengendalian Kualitas
Pengendalian kualitas adalah merupakan suatu aktivitas untuk menjaga
dan mengarahkan agar kualitas suatu produk di pabrik / perusahaan dapat
dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan. Dari pengertian tersebut
jelas bahwa pengendalian kualitas adalah usaha preventif (penjagaan) dan
dilaksanakan sebelum kesalahan kualitas produk atau jasa terjadi, melainkan
mengarahkan agar kesalahan kualitas tersebut tidak terjadi didalam perusahaan
yang bersangkutan.
Ada definisi lain yang menyebutkan bahwa pengendalian kualitas
merupakan yang kita gunakan untuk menentukan dan mencapai standartd mutu.
Dengan kata lain, pengendalian kualitas adalah merencanakan dan melaksanakan
cara yang paling ekonomis untuk membuat sebuah barang yang akan bermanfaat
dan memuaskan tuntutan konsumen secara maksimal.

2.2. Six Sigma
Sigma ( σ ) dalam alphabet Yunani merupakan sebuah simbol yang
digunakan untuk menunjukkan deviasi standard pada statistik, merupakan
petunjuk jumlah “variasi“ biasanya juga dipakai untuk menggambarkaan output

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

dari suatu proses. Tingkat sigma berkebalikan dengan defect, semakin tinggi
tingkat sigma maka semakin rendah toleransi yang diberikan pada defect.
2.2.1. Definisi Six Sigma
Ada banyak pengertian mengenai Six Sigma, Six Sigma diartikan sebagai
metode canggih yang digunakan oleh para insinyur dan para statistikawan dalam
memperbaiki/mengembangkan proses/produk. Six Sigma diartikan demikian
karena memiliki kunci utama perbaikan.
Six Sigma menggunakan metode-metode statistik. Pengertian Six Sigma
yang lain adalah tujuan mendekati kesempurnaan dalam mencapai tujuan
pelanggan dalam produk tersebut. Ada juga yang mengartikan Six Sigma sebagai
usaha mengubah budaya perusahaan untuk mencapai kepuasan produk pada
konsumen, persaingan perusahaan – perusahaan yang semakin meningkat di area
perindustrian dalam memperoleh keuntungan sehingga perusahaan harus menjaga
kualitas produk agar kosumen memeperoleh kepuasan dalam suatu produk
tersebut
Definisi secara lengkapnya Six Sigma merupakan suatu sistem yang
komprehensif

dan

fleksibel

untuk

mencapai,

memberi

dukungan

dan

memaksimalkan proses usaha, yang berfokus pada pemahaman akan kebutuhan
pelanggan dengan menggunakan fakta, data dan analisis statistik serta terusmenerus memperhatikan pengaturan, perbaikan dan mengkaji ulang proses usaha.
Untuk lebih mudah dalam mengartikan Six Sigma berdasarkan ide dasar
filosofi Six Sigma yaitu mengurangi variasi dari suatu produk atau proses secara

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

terus-menerus. Variabilitas dapat mengakibatkan penumpukan (akumulasi)
masalah dan merupakan musuh dari kepuasan pelanggan. Variabilitas pada
kualitas, biaya dan jadwal berkontribusi pada cost of poor quality (COPQ),
kepuasan pelanggan dan penurunan performasi bisnis secara keseluruhan.
Sehingga bagian terpenting dari Six Sigma adalah untuk mendefinisikan dan
mengukur variasi dengan mengeksplorasi penyebab-penyebab dan untuk
membuat suatu alat operasional yang efisien untuk mengontrol dan mengurangi
variasi.
Hal-hal yang diharapkan dari penerapan Six Sigma berbeda untuk setiap
perusahaan yang bersangkutan, tergantung pada usaha yang dijalankan, biasanya
ada perbaikan pada hal-hal berikut:
1. Pengurangan biaya.
2. Perbaikan produktivitas.
3. Pertumbuhan pangsa pasar.
4. Pengurangan waktu siklus.
5. Retensi pelanggan.
6. Pengurangan cacat.
7. Perubahan budaya kerja.
8. Pengembangan produk dan jasa.
Dalam metode ini, parameter yang dipakai adalah Defect Per Million
Opportunities

(DPMO)

yaitu

kagagalan

per

sejuta

kesempatan

dan

Cost of Poor Quality (COPQ) yaitu biaya yang dikeluarkan karena kualitas yang
buruk.
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.2.2. Beberapa istilah dalam konsep Six Sigma
Sebelum membahas lebih jauh tentang konsep Six Sigma, perlu
dikemukakan beberapa istilah yang berlaku dalam metode Six Sigma agar untuk
selanjutnya dapat mudah memahaminya.
a. Black Belt
Merupakan pemimpin tim (team leader) yang bertanggung jawab untuk
pengukuran, analisis, peningkatan, dan pengendalian proses-proses kunci yang
mempengaruhi kepuasan pelanggan dan/atau pertumbuhan produktivitas.
b. Green Belt
Serupa dengan black belt, kecuali posisinya tidak penuh waktu (non full time
position).
c. Master Black Belt
Guru yang melatih black belt, sekaligus merupakan mentor dan/atau konsultan
proyek Six Sigma yang sedang ditangani oleh black belt.
d. Champion
Dalam struktur Six Sigma, champion merupakan individu yang berada pada
manajemen atas (top management) yang memahami Six Sigma dan
bertanggung jawab untuk keberhasilan dari Six Sigma itu.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

e. Critical-to-Quality (CTQ)
Atribut-atribut yang sangat penting untuk diperhatikan karena berkaitan
langsung dengan kebutuhan dan kepuasan konsumen. CTQ merupakan elemen
dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang berdampak langsung
pada kepuasan pelanggan.

f. Defect
Kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan/konsumen.
g. Defect Per Opportunity (DPO)
Ukuran kegagalan yang dihitung dalam program peningkatan kualitas Six
Sigma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan per satu
kesempatan
h. Defect Per Million Opportunities (DPMO)
Ukuran kegagalan dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, yang
menunjukkan kegagalan per sejuta kesempatan.
i. Process Capability
Kemampuan proses untuk memproduksi atau menyerahkan output sesuai
dengan ekspektasi dan kebutuhan pelanggan.

2.3. Penentuan Kapabilitas Proses (Process Capability)
Kapabilitas proses adalah kemampuan proses untuk memproduksi atau
menyerahkan output sesuai dengan ekspektasi dan kebutuhan konsumen. Perlu
dipahami bahwa indeks Cpm yang digunakan mengacu pada CTQ (Critical-ToHak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Quality) tunggal atau item karakteristik kualitas individual. Indeks Cpm mengukur
kapabilitas potensial atau melekat dari suatu proses yang diasumsikan stabil, dan
biasanya didefinisikan sebagai :
C pm =

(USL − LSL)
6 (µ − T ) 2 + σ 2

USL = Upper Specification Limit (batas spesifikasi atas)
LSL = Lower Specification Limit (batas spesifikasi bawah)
T

= Nilai target (nilai terbaik untuk karakteristik kualitas yang diharapkan
Pelanggan) dari produk.
Ketiga nilai USL, LSL, dan T ditentukan berdasarkan kebutuhan dan

ekspektasi rasional dari pelanggan.
μ = Nilai rata-rata (mean) proses aktual
σ

2

= Nilai varian (variance) dari proses yang merupakan ukuran variasi proses
Kapabilitas proses hanya diukur untuk proses yang stabil, sehingga

apabila proses itu dianggap tidak stabil, maka proses itu harus distabilkan terlebih
dahulu. Dengan demikian nilai standar deviasi yang digunakan dalam pengukuran
kapabilitas proses (Cpm) harus berasal dari proses yang stabil, sehingga merupakan
variasi yang melekat pada proses yang stabil itu (common-cause variation).
Keberhasilan implementasi program peningkatan kualitas Six Sigma
ditunjukkan melalui peningkatan kapabilitas proses dalam menghasilkan produk
menuju tingkat kegagalan nol (zero defect). Oleh karena itu, konsep perhitungan
kapabilitas proses menjadi sangat penting untuk dipahami dalam implementasi
program Six Sigma.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data,
yaitu :
- Data Attribut (Attributes Data) merupakan data kualitatif yang dihitung
menggunakan daftar pencacahan atau tally untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data attribut bersifat diskrit. Contoh data attribut karakteristik
problem mutu dalam menjaga kualitas produk adalah : packing tidak standart,
koding tidak standart, mutu sealing dan kontamian dan berat tidak standart.
Data attribut biasanya diperoleh dalam ketidaksesuaian produk yang tidak
sesuai dengan standart atau cacat / kegagalan terhadap spesifikasi kualitas
produk yang sudah ditetapkan oleh pabrik tersebut.
- Data Variabel (Variables Data) merupakan data kuantitatif yang diukur
menggunakan alat pengukuran tertentu untuk keperluan pencatatan dan
analisis. Data variabel bersifat kontinyu. Contoh data variabel karakteristik
kualitas adalah ; ketebalan produk mie snack, range berat produk dalam per pcs
produk tersebut dan proses packing suatu produk yang sesuai dengan standart
di pabrik tersebut.
2.3.1. Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Attribut
Berikut ini akan dibahas tentang teknik memperkirakan kapabilitas
proses dalam ukuran pencapaian target Sigma untuk data atribut (data yang
diperoleh melalui perhitungan-bukan pengukuran langsung). Pada umumnya data
atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan YA atau TIDAK.
Langkah-langkah :
1.

Proses apa yang ingin anda tahu ?

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.

Berapa banyak unit yang dikerjakan melalui proses?

3.

Berapa banyak unit transaksi yang gagal

4.

Hitung tingkat cacat berdasarkan langkah 3
(langkah 3) / (langkah 2)

5.

Tentukan banyaknya CTQ potensial yang dapat mengakibatkan cacat
Banyaknya karakteristik CTQ

6.

Hitung peluang tingkat cacat per karakteristik CTQ
(langkah 4) / (langkah 5)

7.

Hitung kemungkinan cacat per satu juta kesempatan (DPMO)
(langkah 6) x 1.000.000

8.

Konversi DPMO (langkah 7) ke dalam nilai sigma

9.

Buat kesimpulan

2.3.2. Penentuan Kapabilitas Proses Untuk Data Variabel
Bayangkan bahwa kita akan menentukan kapabilitas proses industri mie
snack. Berdasarkan kebutuhan konsumen, diketahui bahwa tebal sheet produk mie
snack seperti produk Spix Mie Goreng BBQ yang diinginkan adalah : 0.82 mm
dengan batas toleransi adalah ± 1,0 mm. Perusahaan akan menolak setiap produk
mie yang dihasilkan apabila diketahui tebal sheet produk mie snack diatas 0,85
mm dan dibawah 0,80 mm.
Dalam konteks program peningkatan kualitas Six Sigma, kita
menyatakan bahwa CTQ yang perlu dikendalikan adalah tebal sheet dengan
spesifikasi sebagai berikut :

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

CTQ (Critical-To-Quality) : Tebal sheet mie
Spesifikasi target (T) = 0.82 mm
USL = 0.85 mm
LSL =0.80 mm
Xi =0.83, 0.81, 0.82, 0.80, 0.82
Nilai rata-rata : X-bar = 0,816 mm
Standar deviasi : S = 2mm
Langkah-langkah :
1.

Proses apa yang ingin anda tahu ?

2.

Tentukan USL

3.

Tentukan LSL

4.

Tentukan T

5.

Tentukan nilai rata-rata

6.

Berapa nilai standar deviasi

7.

Hitung kemungkinan cacat yang berada diatas nilai USL per 1 juta
kesempatan DPMO
P {z ≥(USL - X-bar)/S} x 1.000.000

8.

Hitung kemungkinan cacat yang berada dibawah nilai LSL per 1 juta
kesempatan
P {z ≤(LSL – X-bar)/S} x 1.000.000

9.

Hitung kemungkinan cacat per 1 juta kesempatan (DPMO)
(langkah 7) + (langkah 6)

10.

Konversi nilai DPMO ke Sigma

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

11.

Hitung kemampuan proses di atas dalam ukuran nilai sigma

12.

Hitung kapabilitas proses di atas dalam indeks kapabilitas proses
(USL − LSL)
2
2
{6 ( Xbar − T ) + S }

2.4. Proses DMAIC
DMAIC adalah metodologi kualitas terkendali data untuk memperbaiki
produk dan proses yang ada. Proses DMAIC sebaiknya digunakan saat produk
atau

proses

dapat

ditingkatkan

untuk

memenuhi

atau

menambah

persyaratan/kebutuhan customer sembari mendukung tujuan bisnis.
Mengaplikasikan metode DMAIC untuk mengurangi cacat akan
menghasilkan :
•

Kepuasan customer yang lebih besar

•

Pengurangan pada biaya kualitas

•

Peningkatan protitabilitas dan pertumbuhan top-line

•

Keamanan kerja
Proses DMAIC ini menghilangkan langkah-langkah proses yang tidak

produktif, sering berfokus pada pengukuran-pengukuran baru, dan menerapkan
teknologi untuk peningkatan kualitas menuju target Six Sigma. Sehingga DMAIC
merupakan kunci keberhasilan Six Sigma. (Gaspersz, 2002).
2.4.1. Define
Define merupakan langkah operasional pertama dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Pada tahap ini, yang paling penting untuk

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

dilakukan adalah identifikasi produk dan/atau proses yang akan diperbaiki. Kita
harus menetapkan prioritas utama tentang masalah-masalah yang mana akan
ditangani terlebih dahulu. Pemilihan proyek terbaik adalah berdasarkan pada
identifikasi proyek yang sesuai dengan kebutuhan, kapabilitas dan tujuan
organisasi. Selanjutnya pernyataan proyek harus ditetapkan untuk setiap proyek
Six Sigma yang terpilih. Sehingga tujuan utama adalah untuk memilih obyek
penelitian Six Sigma dan selanjutnya menentukan tujuan dari penelitian Six Sigma.
2.4.2 Measure
Bertujuan mendefinisikan defect, mengumpulkan informasi dasar
tentang produk atau proses dan memunculkan tujuan perbaikan. Selama tahap
Measure terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan:
1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang
berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dan pelanggan.
2. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran yang
dapat dilakukan pada tingkat proses output dan atau outcome.
3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses, output
dan atau outcome untuk ditetapkan sebagai baseline kinerja (performance
baseline) pada awal obyek penelitian Six Sigma.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Pada tahap ini yang dilakukan adalah mengukur banyaknya defect yang
terjadi berkaitan dengan Critical to Quality spesifik dengan menggunakan rumus
DPMO (Defect per Million Opportunity) & Kumulatif sebagai berikut :

DPMO =

Banyaknya _ cacat
x1.000.000
Banyaknya _ produksixCTQ

Komulatif =

Jumlah _ komulatif
x100%
Total _ produk _ yang _ cacat

2.4.3. Analyze
Analyze

merupakan

langkah

operasional

ketiga

dalam

program

peningkatan kualitas Sig sigma. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal
berikut:
1. Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas (capability) dari proses.
2. Menetapkan target-target kinerja dan karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang
akan ditingkatkan dalam proyek Six Sigma.
3. Mengidentifikasi sumber-sumber

dan

akar

penyebab kecacatan atau

kegagalan.
Sumber-sumber penyebab atau masalah dibedakan berdasarkan prinsip 7 M,
yaitu:
a)

Manpower (tenaga kerja)

b)

Machines (mesin-mesin dan peralatan)

c)

Methods (metode kerja)

d)

Materials (bahan baku dan bahan penolong)

e)

Media

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

f)

Motivation

g)

Money (keuangan)

4. Mengkonversikan banyak kegagalan kedalam biaya kegagalan kualitas (cost
of poor quality).
Analyze merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma. Langkah-langkah yang dilakukan adalah :
1. Menentukan stabilitas (stability) dan kapabilitas (capability) dan proses.
2. Menetapkan target-target kinerja dan karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang
akan ditingkatkan dengan Six Sigma.
3. Mengidentifikasikan sumber-sumber

dan akar

penyebab defect

atau

kegagalan.
4. Mengkonversikan banyak kegagalan ke dalam biaya kegagalan kulitas (cost of
poor quality.
2.4.4. Improve
Bertujuan untuk mengoptimalkan solusi dan mengkonfirmasi bahwa
solusi yang ditawarkan akan memenuhi atau melebihi tujuan perbaikan dan obyek
penelitian. Setelah sumber-sumber dan akar penyebab dan masalah kualitas
teridentifikasi, maka perlu dilakukan penetapan rencana tindakan (action plan)
untuk melaksanakan peningkatan program kualitas Six Sigma. Pada dasarnya
action plan akan mendeskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta
prioritas dan atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dan rencana itu.
Beberapa alternatif metode perbaikan antara lain:

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

1. DOE (Design Of Experiments)
Kegunaan DOE antara lain :
Menilai sistem VOC (Voice of Customer) untuk menemukan
kombinasi terbaik dan metode-metode yang menghasilkan umpan
balik yang valid tanpa mengganggu konsumen.
Menilai faktor-faktor untuk memisahkan akar masalah vital dan sebuah
masalah atau defect.
Menguji coba atau menguji kombinasi solusi-solusi yang mungkin
untuk menemukan strategi perbaikan yang optimal.
Mengevaluasi produk atau rancangan jasa untuk mengidentitikasikan
masalah potensial dan mengurangi defect persis dari hari pertama.
Langkah-langkah dasar dalam membuat DOE:
Mengidentitikasikan faktor-faktor untuk dievaluasi & menentukan
level faktor-faktor yang diuji.
Membuat

serangkaian

kombinasi

ekspenmental &

melakukan

eksperimen di bawah kondisi yang telah ditentukan sebelumnya.
Mengevaluasi hasil dan kesimpulan.
2.4.5. Anova
ANOVA adalah (Analisa Variansi) digunakan untuk menguji
pengaruh faktor-faktor dalam suatu eksperimen, Uji Anova dapat juga
digunakan untuk membandingkan lebih dari dua kelompok atau sample.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Anova banyak didasarkan pada metode jumlah kuadrat dan analisa
ini juga dapat digunakan untuk mengetahui besar variabilitas data yang
dikumpulkan.
2.4.6. Control
Control merupakan tahap operasional terakhir dalam Proyek
Peningkatan Kualitas Six Sigma. Dalam tahap ini dilakukan pengamatan atau
kontrol apakah proyek Six Sigma telah memberikan hasil yang telah memuaskan
berupa penurunan DPMO dan peningkatan kapabilitas proses. Pada tahap ini
hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan, praktekpraktek terbaik yang sukses dalam meningkatkan proses distandarisasikan,
prosedurprosedur didokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar, serta
kepemilikan atau tanggung jawab ditransfer dan tim Six Sigma kepada pemilik
atau penanggung jawab proses, yang berarti proyek Six Sigma berakhir pada
tahap ini.
Selanjutnya proyek-proyek Six Sigma pada area lain dalam proses atau
organisasi bisnis ditetapkan sebagai proyek-proyek baru yang harus mengikuti
siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, and Control). Pada tahap
Control dalam program Six Sigma juga dilakukan integrasi yang bertujuan
mengintegrasikan metode-metode standard dan proses kedalam siklus desain,
dimana salah satu prinsip dari Design for Six Sigma (DFSS) adalah bahwa proses
desain harus menggunakan komponen-komponen yang ada, proses dan praktekpraktek yang telah terbukti. (Vincent Gaspersz, 2002, Hal.23-293)

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Bertujuan untuk memastikan bahwa perbaikan pada proses, sekali
diimplementasikan akan bertahan dan bahwa proses tidak akan kembali pada
keadaan sebelumnya. Pada tahap ini hasil dan pengukuran dan perbaikan kulitas
dengan menggunakan Six Sigma akan disebar luaskan dan juga diinformasikan
kepada pihak manajemen untuk menstandarisasikan praktek-praktek kerja terbaik.
Siklus DMAIC pada proyek six sigma digambarkan pada gambar berikut ini:

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

Proyek selanjutnya

Control
Hasil-hasil peningkatan
kualitas didokumentasikan
dan disebarluaskan
Praktek-praktek terbaik
yang sukses dalam
peningkatan proses
distandarisasikan dan
disebarluaskan
Prosedur-prosedur
didokumentasikan dan
dijadikan pedoman kerja
standar

Improve
Menetapkan suatu
tindakan (action plan)
untuk melaksanakan
peningkatan kualitas six
sigma

Define
Pemilihan proyek six sigma
Mendefinisikan peran dan
tanggung jawab dari orang
yang terlibat proyek six sigma
Mendefinisikan kebutuhan
pelatihan six sigma
Mendefinisikan proses kunci
Mendefinisikan kebutuhan
spesifik pelanggan
Pernyataan tujuan six sigma

Measure
Menentukan CTQ
Mengembangkan rencana
pengumpulan data melalui
pengukuran yang dapat
dilakukan pada tingkat proses
/ output atau outcome
Mengukur kinerja sekarang
(current baseline)

Analyze
Mengukur stabilitas dan kapabilitas
proses
Menetapkan target-target kinerja dari
CTQ yang dilibatkan dalam proyek six
sigma
Mengidentifikasikan sumber-sumber
dan akar penyebab masalah
Mengkonversikan banyak kegagalan ke
dalam biaya kegagalan (COPQ)

Gambar 2.1. Siklus DMAIC
Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.5. Alat-alat Pemecahan Masalah
Dalam

penyelesaian

permasalahan

dipergunakan

beberapa

alat

pemecahan masalah, antara lain adalah sebagai berikut :
2.5.1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)
Lembar pemeriksaan adalah alat yang terdiri dari daftar item dan
beberapa indikator dari seberapa sering setiap item pada daftar tersebut terjadi.
Dalam bentuk yang sederhana, daftar pemeriksaan adalah alat-alat yang membuat
proses pengumpulan data lebih mudah dengan menyediakan penjelasan pratertulis dari kejadian yang mungkin terjadi. Lembar pemeriksaan yang dirancang
dengan baik akan menjawab pertanyaan yang diberikan oleh pemeriksa.
Walau sederhana, lembar pemeriksaan adalah alat perbaikan proses dan
alat pemecahan masalah yang sangat berguna. Kekuatan mereka ditingkatkan
dengan besar saat digunakan berhubungan dengan alat sederhana lainnya, seperti
analisis histogram dan analisis pareto.
2.5.2. Diagram Pareto
Diagram ini digunakan untuk menentukan yang mana dari kesempatan
potensial yang banyak harus dikerjakan terlabih dahulu. Dengan bentuknya yang
seperti batang, diagram pareto dapat membantu untuk mengidentifikasikan
kejadian-kejadian atau penyebab masalah yang paling umum. Diagram pareto
hanya digunakan pada data yang bersifat diskrit, tujuannya adalah mempermudah
pihak perbaikan kualitas untuk menentukan jenis-jenis kesalahan manakah yang
harus menjadi prioritas utama perbaikan dalam upaya untuk peningkatan kualitas.

Hak Cipta © milik UPN "Veteran" Jatim :
Dilarang mengutip sebagian atau seluruh karya tulis ini tanpa mencantumkan dan menyebutkan sumber.

2.5.3. Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram)
Diagram sebab dan akibat adalah alat yang digunakan untuk mengatur
dan menunjukkan secara grafik semua pengetahuan yang dimiliki oleh
sekelompok sehubungan dengan masalah tertentu. Biasanya, langkah-langkahnya
adalah :
a. Mengembangkan bagan aliran dari wilayah yang akan diperbaiki.
b. Mendefinisikan masalah yang akan diselesaikan.
c. Melakukan sumbangan saran untuk menemukan semua kemungkinan
penyebab masalah.
d. Mengatur hasil sumbang saran dalam kategori yang rasional.
e. Membuat diagram sebab dan akibat secara akurat menampilkan hubungan dari
semua data dalam setiap kategori.

2.5.4. Histogram
Histogram ialah perwakilan gambar dari satu kumpulan data. Ini
diciptakan dengan mengelompokkan pengukuran ke dalam “sel”. Histogram ini
digunakan

untuk

menentukan

bentuk

kumpulan

data.

Histogram

juga

menampilkan angka dalam cara yang mempermudah untuk melihat penyebaran
dan kecenderungan pusat dan untuk membandingkan distribusi terhadap
persyaratan.
Diagram ini mengurutkan rangking dari variasi terbesar sampai dengan
yang terkecil. Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila

Hak Cipta © mil