Penerapan Metoda PDCA Sebagai Metoda Pengendalian dan Peningkatan Kualitas Untuk meminimasi Cacat Pada Produk Kain Rajut Di CV. "X".
LAMPIRAN 1
Gambaran Struktur Organisasi (Gambaran Menyeluruh).
SKEMA PROSES PRODUKSI:
SPINNING
KNITTING
DYEING/F/P
GARMENT
Gudang Kapas
|
Blowing
|
Carding
|
Drawing
|
Roving
|
Spinning
|
Winding
|
Gudang Benang
Gudang Benang
|
Produksi Rajut
|
Gudang Grey
|
Proses Finishing
|
Gudang Jadi
Gd Titipan Awal
|
Proses Persiapan
|
Proses Dyeing
|
Proses Finishing
|
Gd Titipan Akhir
Pola/sample
|
Cutting
|
Seri
|
Sewing
|
QC
|
Steam
|
Packing
|
Gudang Jadi
L1-1
L1-2
LAMPIRAN 2
Tabel 1 Jumlah Cacat Benang pada Proses Pirn Winder
Inspeksi
Jumlah Produksi
Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Hp
Bg
Fp
July
421468903
0
826950
0
Agustus
419565750
0
776560
0
September
418671960
0
705885
0
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
% Cacat
0.1962066
0.1850866
0.168601
Tabel 2 Jumlah Cacat Benang pada Proses Two For One
Inspeksi
Jumlah Produksi
Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
July
335656821
Agustus
334783250
September
329650435
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
Hs
0
0
0
CVr
446652
403778
358992
Bk
0
0
0
Bb
0
0
0
Tabel 3 Jumlah Cacat Benang pada Proses Warping
Inspeksi
Jumlah Produksi
Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Hw
Bs
Bt
July
2345794034
2034568
0
0
Agustus
2331657002
1950845
0
0
September
2331566894
1993778
0
0
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
%
Cacat
0.13307
0.12061
0.1089
% Cacat
0.0867326
0.0836678
0.0855124
Tabel 4 Jumlah Cacat Benang pada Proses Sizing
Cacat yang terjadi
( Yard )
Hs
Bss
0
0
0
0
0
0
Inspeksi
Jumlah Produksi
Tahun 2004
( Yard )
July
1616784332
Agustus
1608944321
September
1612337896
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
L2-1
% Cacat
0
0
0
Tabel 5 Jumlah Cacat Benang pada Proses Beaming
Cacat yang terjadi
Inspeksi
Jumlah Produksi
( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Hb
Bsss
July
265777865
1778950
0
Agustus
254688427
1703454
0
September
257843021
1759874
0
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
% Cacat
0.006693
0.006688
0.006825
Tabel 6 Jumlah Cacat Benang pada Proses Leasing
Inspeksi
Jumlah Produksi Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Tm
July
265777865
0
Agustus
254688427
0
September
257843021
0
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
Tabel 7 Jumlah Cacat Benang pada Proses Reaching
Inspeksi
Jumlah Produksi
Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Ld
Sg
Ss
July
798887076
340032 101446
154099
Agustus
802343315
335643 98772
161043
September
808923455
331442 105698
159023
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
Tabel 8 Jumlah Cacat Benang pada Proses Weaving
Cacat yang terjadi
Inspeksi
Jumlah Produksi
( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Lp
Ltk
July
202894
2021
856
Agustus
195432
1986
905
September
199012
1754
808
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
L2-2
% Cacat
0
0
0
% Cacat
0.0745508
0.0742149
0.0736983
% Cacat
1.417982
1.479287
1.28736
Bab I Pendahuluan__________________________________________________
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Dalam kondisi ekonomi seperti sekarang ini, perusahaan-perusahaan di
berbagai industri dituntut untuk bersaing bukan hanya dari segi harga saja, tetapi
dari segi kualitas produknya. Ini terbukti dengan banyaknya perusahaan
manufaktur yang memproduksi barang-barang yang sesuai dengan kebutuhan
konsumennya. Dengan demikian persaingan yang ketat tidak terelakan lagi.
Pada masa seperti sekarang ini, konsumen akan menjadi lebih selektif
dalam memilih produk yang akan dibelinya dengan harga yang sebanding dengan
kualitas yang ditawarkan. Pada industri manufaktur, bagian produksi merupakan
bagian yang sangat penting dalam menghasilkan produk yang kualitasnya baik.
Kualitas produk sangat penting untuk diperhatikan, karena kualitas produk
sangat mempengaruhi kepuasan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.
Untuk mempertahankan kualitas produk agar tetap sesuai dengan standar yang
diinginkan, maka diperlukan pengendalian yang baik terhadap kualitas produk.
Masalah yang kini dihadapi oleh perusahaan adalah masih tingginya
produk cacat akibat kelalaian dalam memeriksa ketika produksi. Perusahaan
mengharapkan pengurangan kualitas produk cacat dapat mengurangi kerugian
produksi, maka dibutuhkan pengendalian kualitas yang lebih baik
Pengendalian kualitas yang perlu dilakukan adalah dengan Tujuh Alat
Bantu ( Seven Tools ) yang merupakan tujuh alat sederhana yang dipakai untuk
membantu menganalisa masalah / fakta. Ketujuh alat ini adalah Lembar
Pengumpul Data ( Check Sheet ), Stratifikasi, Grafik dan Bagan Pengendalian
( Peta Kontrol ), Diagram Pareto, Diagram Sebab-Akibat, Diagram Pencar, dan
Histogram. Dengan ketujuh alat bantu ini dapat ditemukan cara penanggulangan
yang paling optimal untuk meningkatkan kualitas dan menurunkan biaya produksi
karena produk yang cacat ( tidak bisa dipakai ) supaya hasil produksi yang
dihasilkan dapat memenuhi standar spesifikasi yang diharapkan oleh pihak
I-1
Bab I Pendahuluan__________________________________________________
konsumen maupun oleh pihak produsen dan juga bisa dilihat keadaan produksi
dan produk cacat secara keseluruhan ( apakah terkendali / tidak ). Lalu seterusnya
solusi pengendalian kualitas diperbaiki melalui metode PDCA ( Plan Do Check
Action ) yang merupakan metoda perbaikan kualitas secara keseluruhan yang
terus menerus.
Selama ini pemeriksaan terhadap hasil produk jadi ( kain rajut grey ) di
CV X dilakukan oleh karyawan yang bertugas di bagian pemeriksaan dengan
menggunakan bantuan meja inspeksi. Seteleh dilakukan pemeriksaan tersebut,
maka penyimpangan-penyimpangan yang terjadi selama proses produksi dapat
diketahui, dan dilakukan pencatatan jenis cacat yang terjadi setiap hari dan
dikelompokkan
berdasarkan
jenis
cacatnya. Sehingga
perusahaan
dapat
mengambil tindakan-tindakan yang dianggap perlu dan sesuai dengan jenis cacat
yang terjadi.
1.2 Identifikasi Masalah
Dalam era globalisasi ini, kunci untuk meningkatkan daya saing suatu
perusahaan adalah kualitas. Kualitas yang dihasilkan dan manajemen merupakan
kunci keberhasilan dalam pasar global. Untuk dapat memenangkan persaingan
yang sehat, tentu diperlukan kecermatan dalam bidang-bidang tertentu, khususnya
di bidang produksi.
Konsumen di masa lalu dan di masa kini mempunyai tuntutan memilih
produk yang berkualitas tinggi yang didukung dengan pelayanan yang baik serta
harga yang kompetitif. Masalah yang kini dihadapi oleh perusahaan adalah
pengendalian kualitas yang kurang baik sehingga produk cacat tinggi, yang bisa
dilihat pada lampiran 2. Hal ini mengakibatkan berkurangnya keuntungan,
sehingga perusahaan perlu mencari jalan keluar untuk menanggulangi masalah
cacat yang ada.
1.3 Perumusan Masalah
Seperti telah diuraikan sebelumnya, beberapa pokok masalah yang terjadi
dapat dirumuskan sebagai berikut :
I-1
Bab I Pendahuluan__________________________________________________
1. Faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab terjadi nya produk cacat ?
2. Bagaimana
pengendalian kualitas usulan yang lebih baik untuk
perusahaan ?
1.4 Tujuan Penelitian
Berdasarkan pada perumusan masalah di atas, maka dapat ditentukan
bahwa tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui jenis cacat apa saja yang terjadi yang dapat mempengaruhi
kualitas produk
2. Mengetahui faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadinya produk cacat
3. Memberikan usulan perbaikan
pengendalian kualitas dibandingkan
dengan pengendalian kualitas yang sekarang
1.5 Pembatasan Masalah dan Asumsi
Agar hasil pengamatan dapat diolah dan dianalisa dengan baik, serta
menghindari penyimpangan dari tujuan yang telah ditetapkan, maka dilakukan
pembatasan masalah sebagai berikut :
1. Penelitian hanya dilakukan pada proses produksi dan pengendalian
kualitas divisi knitting ( rajut )
2. Tidak meliputi perancangan / desain produk dalam usulan perbaikan
kualitas
3. Peralatan yang digunakan untuk pemeriksaan berada dalam kondisi baik
4. Penelitian jenis cacat hanya diambil dari 5 ongkos jenis cacat yang
terbesar
Asumsi-asumsi yang digunakan antara lain :
1. Selama penelitian dilakukan, proses produksi berjalan normal
2. Sumber daya manusia yang tersedia sudah mencukupi
I-1
Bab I Pendahuluan__________________________________________________
1.6 Sistematika Penulisan
Penulisan tugas kerja praktek ini terdiri dari enam bab disusun sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab 1 Pendahuluan ini berisi antara lain tentang Latar Belakang Masalah
yang menguraikan alasan-alasan disertai dengan teori mengapa diadakan kegiatan
penelitian tentang Penerapan Metoda Seven Tools sebagai metoda pengendalian
dan peningkatan kualitas untuk meminimasi cacat pada produk kain rajut di CV X.
Ada pula perumusan masalah yang berisi pertanyaan-pertanyaan yang perlu dikaji
/ dianalisa dalam pembuatan laporan ini. Pembatasan masalah dalam pendahuluan
berisi batasan-batasan yang akan digunakan pada saat mengolah data hasil
pengamatan. Tujuan-tujuan penelitian dalam pembuatan laporan ini diuraikan di
dalam sub-bab tujuan penelitian. sistematika penulisannya berisi tentang uraianuraian bagian bab-bab dalam pembuatan laporan ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menguraikan teori-teori yang berkaitan dengan topik penelitian ini
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi urutan dari langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam
penelitian ini.
BAB IV PENGUMPULAN DATA
Adalah berisi data-data yang telah didapatkan penulis baik dari hasil
wawancara maupun hasil pengukuran yang dilakukan oleh penulis.
BAB V PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Bab ini berisi analisis yang dilakukan terhadap pengolahan data yang
diperoleh dan usulan perbaikan
pengendalian kualitas dengan menggunakan
metoda PDCA
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Berisikan kesimpulan-kesimpulan yang dapat ditarik dari penelitian yang
dilakukan serta beberapa saran yang perlu diperhatikan penulis dalam menerapkan
metoda Seven Tools dan PDCA
I-1
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-1
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil-hasil yang telah diperoleh dari pengolahan data serta
analisa dan usaha penanggulangan terhadap kualitas kain, maka dapat diperoleh
kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari hasil identifikasi cacat terhadap seluruh karakteristik kain pada proses
pembuatan kain C.4073 T, yang dimulai dari proses pirn winder sampai pada
proses weaving untuk periode bulan Oktober 2004 terdapat 18 jenis cacat
yaitu seperti tersaji pada tabel 6.1
2. Dengan pengelompokkan dan perankingan atas cacat-cacat yang mungkin
terjadi, maka perusahaan akan dapat memfokuskan perhatiannya pada
prioritas usaha pengendalian mutunya yang berorientasi pada kepuasan
konsumen dan kemampuan proses.
3. Dari hasil perhitungan ongkos cacat dan analisa diagram pareto terdapat 5
jenis cacat yang mendapat prioritas utama untuk diperbaiki dan dikendalikan
dengan peta kontrol. Peta kontrol X , R dan 3 peta kontrol U, seperti tersaji
pada tabel 6.2
4. Dengan menggunakan diagram sebab akibat dapat diketahui penyebabpenyebab yang berpengaruh terhadap terjadinya ke-lima jenis cacat tersebut,
yaitu :
•
Untuk cacat Hw :
a. Manusia
•
Jalur benang salah
•
Tidak pakai washer
b. Mesin
•
Dudukan washer kendor
•
Tension benang tidak rata
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-2
c. Material
•
Benang gembos
•
Relaxing benang tidak normal
d. Lingkungan
•
•
Hummidity rendah
Untuk cacat Hb :
a. Manusia
•
Jalur benang salah
•
Tidak pakai washer
b. Mesin
•
Dudukan washer miring
•
Sensormatic tidak baik
c. Material
•
Benang gembos
•
Relaxing benang tidak normal
d. Lingkungan
•
•
Hummidity rendah
Untuk cacat Lp :
a. Manusia
•
Perbaikan benang lusi silang
•
Kurang kontrol
•
Penyambungan lusi tidak standar
b. Mesin
•
Sisir kasar
•
Gun kasar
•
Over tension
•
Back roll kasar
•
Rubber strip kasar
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-3
c. Material
•
Benang pakan tersangkut di benang lusi
•
Benang lusi abnormal
d. Lingkungan
•
•
Hummidity rendah
Untuk cacat Ltk :
a. Manusia
•
Memasukan lusi putus ke lubang sisir dengan kuku
•
Terbentur baut saat mengencangkan sisir
b. Mesin
•
•
Dudukan sisir sudah aus
Untuk cacat Ld :
a. Manusia
•
Pemasangan guide pada proses beaming dan weaving
•
Pemasangan lusi campur
•
Perbaikan lusi silang
•
Arah lusi pada gun salah
b. Mesin
•
Hardness beam tidak rata
•
Gun kotor
•
Washer kotor
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-4
Tabel 6.1 Data Jenis Cacat pada Kain Grey C.4073 T
Proses Produksi
Cacat yang terjadi
1. Hardness benang pada pirn (Hp)
Pirn Winder
2. Benang gembos (Bg)
3. Filamen pecah
4. Hardness benang pada silinder (Hs)
Two For One / TFO
5. Benang tidak rata (Ptr)
6. Benang berbulu
7. Hardness benang pada beam (Hw)
Warping
8. Benang silang si beam (Bs)
9. Hardness benang pada beam (Hs)
Sizing
10. Benang silang di beam (Bss)
11. Hardeness pada beam (Hb)
Beaming
12. Benang silang di beam (Bsss)
13. Salah cucuk (Sg)
Reaching
14. Lusi ganda (Ld)
15. Salah sisir (Ss)
16. Lusi putus (Lp)
Weaving
17. Lusi tegang kendur (Ltk)
Leasing
18.Benang silang salah masuk
Tabel 6.2 Jenis Cacat Yang Diprioritaskan Untuk Dikendalikan
Berdasarkan Analisis Diagram Pareto Total Ongkos Cacat
Peta
Prioritas
Karakteristik cacat
Kontrol
1
Hw
X,R
2
Hb
X,R
3
Lp
U
4
Ltk
U
5
Ld
U
5. Pengendalian kualitas yang diusulkan untuk selanjutnya diterapkan adalah
dengan menggunakan metode PDCA, yaitu :
Tahap Plan
1. Identifikasi suatu masalah
2. Mencari penyebab masalah
3. Mempelajari dan menentukan penyebab
4. Merencanakan perbaikan
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-5
Tahap Do
5. Merencanakan suatu perbaikan
Tahap Check
6. Memeriksa dan mengevaluasi hasil perbaikan
Tahap Action
7. Melakukan standarisasi
8. Membuat rencana selanjutnya
6.2. Saran
Berdasarkan hasil pembahasan yang telah dilakukan dalam bab
terdahulu dan kesimpulan diatas, maka dapat dikemukakan beberapa saran
yang dapat bermanfaat bagi perusahaan dan bagi penelitian selanjutnya, yaitu :
•
Dua hal penting untuk segera dibenahi dalam menunjang pengendalian
kualitas, yaitu Organisasi Pengendalian Mutu dan Sistem Informasi
Pengendalian Mutu. Bagian Pengendalian Mutu disarankan langsung
ditempatkan dibawah Manajer Produksi sehingga tidak ada kesenjangan
antara bagian produksi dan bagian pengendalian mutu. Dengan demikian
bagian pengendalian mutu akan lebih terkoordinasikan.
•
Pada masa mendatang dengan adanya perkembangan-perkembangan
produksi perlu selalu diadakan evaluasi terhadap jumlah cacat dan biaya
yang diakibatkan guna penentuan kembali atas prioritas cacat yang akan
diperhatikan.
Gambaran Struktur Organisasi (Gambaran Menyeluruh).
SKEMA PROSES PRODUKSI:
SPINNING
KNITTING
DYEING/F/P
GARMENT
Gudang Kapas
|
Blowing
|
Carding
|
Drawing
|
Roving
|
Spinning
|
Winding
|
Gudang Benang
Gudang Benang
|
Produksi Rajut
|
Gudang Grey
|
Proses Finishing
|
Gudang Jadi
Gd Titipan Awal
|
Proses Persiapan
|
Proses Dyeing
|
Proses Finishing
|
Gd Titipan Akhir
Pola/sample
|
Cutting
|
Seri
|
Sewing
|
QC
|
Steam
|
Packing
|
Gudang Jadi
L1-1
L1-2
LAMPIRAN 2
Tabel 1 Jumlah Cacat Benang pada Proses Pirn Winder
Inspeksi
Jumlah Produksi
Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Hp
Bg
Fp
July
421468903
0
826950
0
Agustus
419565750
0
776560
0
September
418671960
0
705885
0
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
% Cacat
0.1962066
0.1850866
0.168601
Tabel 2 Jumlah Cacat Benang pada Proses Two For One
Inspeksi
Jumlah Produksi
Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
July
335656821
Agustus
334783250
September
329650435
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
Hs
0
0
0
CVr
446652
403778
358992
Bk
0
0
0
Bb
0
0
0
Tabel 3 Jumlah Cacat Benang pada Proses Warping
Inspeksi
Jumlah Produksi
Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Hw
Bs
Bt
July
2345794034
2034568
0
0
Agustus
2331657002
1950845
0
0
September
2331566894
1993778
0
0
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
%
Cacat
0.13307
0.12061
0.1089
% Cacat
0.0867326
0.0836678
0.0855124
Tabel 4 Jumlah Cacat Benang pada Proses Sizing
Cacat yang terjadi
( Yard )
Hs
Bss
0
0
0
0
0
0
Inspeksi
Jumlah Produksi
Tahun 2004
( Yard )
July
1616784332
Agustus
1608944321
September
1612337896
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
L2-1
% Cacat
0
0
0
Tabel 5 Jumlah Cacat Benang pada Proses Beaming
Cacat yang terjadi
Inspeksi
Jumlah Produksi
( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Hb
Bsss
July
265777865
1778950
0
Agustus
254688427
1703454
0
September
257843021
1759874
0
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
% Cacat
0.006693
0.006688
0.006825
Tabel 6 Jumlah Cacat Benang pada Proses Leasing
Inspeksi
Jumlah Produksi Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Tm
July
265777865
0
Agustus
254688427
0
September
257843021
0
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
Tabel 7 Jumlah Cacat Benang pada Proses Reaching
Inspeksi
Jumlah Produksi
Cacat yang terjadi ( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Ld
Sg
Ss
July
798887076
340032 101446
154099
Agustus
802343315
335643 98772
161043
September
808923455
331442 105698
159023
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
Tabel 8 Jumlah Cacat Benang pada Proses Weaving
Cacat yang terjadi
Inspeksi
Jumlah Produksi
( Yard )
Tahun 2004
( Yard )
Lp
Ltk
July
202894
2021
856
Agustus
195432
1986
905
September
199012
1754
808
Sumber : Hasil Pengamatan di CV X
L2-2
% Cacat
0
0
0
% Cacat
0.0745508
0.0742149
0.0736983
% Cacat
1.417982
1.479287
1.28736
Bab I Pendahuluan__________________________________________________
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Dalam kondisi ekonomi seperti sekarang ini, perusahaan-perusahaan di
berbagai industri dituntut untuk bersaing bukan hanya dari segi harga saja, tetapi
dari segi kualitas produknya. Ini terbukti dengan banyaknya perusahaan
manufaktur yang memproduksi barang-barang yang sesuai dengan kebutuhan
konsumennya. Dengan demikian persaingan yang ketat tidak terelakan lagi.
Pada masa seperti sekarang ini, konsumen akan menjadi lebih selektif
dalam memilih produk yang akan dibelinya dengan harga yang sebanding dengan
kualitas yang ditawarkan. Pada industri manufaktur, bagian produksi merupakan
bagian yang sangat penting dalam menghasilkan produk yang kualitasnya baik.
Kualitas produk sangat penting untuk diperhatikan, karena kualitas produk
sangat mempengaruhi kepuasan konsumen terhadap produk yang dihasilkan.
Untuk mempertahankan kualitas produk agar tetap sesuai dengan standar yang
diinginkan, maka diperlukan pengendalian yang baik terhadap kualitas produk.
Masalah yang kini dihadapi oleh perusahaan adalah masih tingginya
produk cacat akibat kelalaian dalam memeriksa ketika produksi. Perusahaan
mengharapkan pengurangan kualitas produk cacat dapat mengurangi kerugian
produksi, maka dibutuhkan pengendalian kualitas yang lebih baik
Pengendalian kualitas yang perlu dilakukan adalah dengan Tujuh Alat
Bantu ( Seven Tools ) yang merupakan tujuh alat sederhana yang dipakai untuk
membantu menganalisa masalah / fakta. Ketujuh alat ini adalah Lembar
Pengumpul Data ( Check Sheet ), Stratifikasi, Grafik dan Bagan Pengendalian
( Peta Kontrol ), Diagram Pareto, Diagram Sebab-Akibat, Diagram Pencar, dan
Histogram. Dengan ketujuh alat bantu ini dapat ditemukan cara penanggulangan
yang paling optimal untuk meningkatkan kualitas dan menurunkan biaya produksi
karena produk yang cacat ( tidak bisa dipakai ) supaya hasil produksi yang
dihasilkan dapat memenuhi standar spesifikasi yang diharapkan oleh pihak
I-1
Bab I Pendahuluan__________________________________________________
konsumen maupun oleh pihak produsen dan juga bisa dilihat keadaan produksi
dan produk cacat secara keseluruhan ( apakah terkendali / tidak ). Lalu seterusnya
solusi pengendalian kualitas diperbaiki melalui metode PDCA ( Plan Do Check
Action ) yang merupakan metoda perbaikan kualitas secara keseluruhan yang
terus menerus.
Selama ini pemeriksaan terhadap hasil produk jadi ( kain rajut grey ) di
CV X dilakukan oleh karyawan yang bertugas di bagian pemeriksaan dengan
menggunakan bantuan meja inspeksi. Seteleh dilakukan pemeriksaan tersebut,
maka penyimpangan-penyimpangan yang terjadi selama proses produksi dapat
diketahui, dan dilakukan pencatatan jenis cacat yang terjadi setiap hari dan
dikelompokkan
berdasarkan
jenis
cacatnya. Sehingga
perusahaan
dapat
mengambil tindakan-tindakan yang dianggap perlu dan sesuai dengan jenis cacat
yang terjadi.
1.2 Identifikasi Masalah
Dalam era globalisasi ini, kunci untuk meningkatkan daya saing suatu
perusahaan adalah kualitas. Kualitas yang dihasilkan dan manajemen merupakan
kunci keberhasilan dalam pasar global. Untuk dapat memenangkan persaingan
yang sehat, tentu diperlukan kecermatan dalam bidang-bidang tertentu, khususnya
di bidang produksi.
Konsumen di masa lalu dan di masa kini mempunyai tuntutan memilih
produk yang berkualitas tinggi yang didukung dengan pelayanan yang baik serta
harga yang kompetitif. Masalah yang kini dihadapi oleh perusahaan adalah
pengendalian kualitas yang kurang baik sehingga produk cacat tinggi, yang bisa
dilihat pada lampiran 2. Hal ini mengakibatkan berkurangnya keuntungan,
sehingga perusahaan perlu mencari jalan keluar untuk menanggulangi masalah
cacat yang ada.
1.3 Perumusan Masalah
Seperti telah diuraikan sebelumnya, beberapa pokok masalah yang terjadi
dapat dirumuskan sebagai berikut :
I-1
Bab I Pendahuluan__________________________________________________
1. Faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab terjadi nya produk cacat ?
2. Bagaimana
pengendalian kualitas usulan yang lebih baik untuk
perusahaan ?
1.4 Tujuan Penelitian
Berdasarkan pada perumusan masalah di atas, maka dapat ditentukan
bahwa tujuan dari penelitian ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui jenis cacat apa saja yang terjadi yang dapat mempengaruhi
kualitas produk
2. Mengetahui faktor-faktor yang menjadi penyebab terjadinya produk cacat
3. Memberikan usulan perbaikan
pengendalian kualitas dibandingkan
dengan pengendalian kualitas yang sekarang
1.5 Pembatasan Masalah dan Asumsi
Agar hasil pengamatan dapat diolah dan dianalisa dengan baik, serta
menghindari penyimpangan dari tujuan yang telah ditetapkan, maka dilakukan
pembatasan masalah sebagai berikut :
1. Penelitian hanya dilakukan pada proses produksi dan pengendalian
kualitas divisi knitting ( rajut )
2. Tidak meliputi perancangan / desain produk dalam usulan perbaikan
kualitas
3. Peralatan yang digunakan untuk pemeriksaan berada dalam kondisi baik
4. Penelitian jenis cacat hanya diambil dari 5 ongkos jenis cacat yang
terbesar
Asumsi-asumsi yang digunakan antara lain :
1. Selama penelitian dilakukan, proses produksi berjalan normal
2. Sumber daya manusia yang tersedia sudah mencukupi
I-1
Bab I Pendahuluan__________________________________________________
1.6 Sistematika Penulisan
Penulisan tugas kerja praktek ini terdiri dari enam bab disusun sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab 1 Pendahuluan ini berisi antara lain tentang Latar Belakang Masalah
yang menguraikan alasan-alasan disertai dengan teori mengapa diadakan kegiatan
penelitian tentang Penerapan Metoda Seven Tools sebagai metoda pengendalian
dan peningkatan kualitas untuk meminimasi cacat pada produk kain rajut di CV X.
Ada pula perumusan masalah yang berisi pertanyaan-pertanyaan yang perlu dikaji
/ dianalisa dalam pembuatan laporan ini. Pembatasan masalah dalam pendahuluan
berisi batasan-batasan yang akan digunakan pada saat mengolah data hasil
pengamatan. Tujuan-tujuan penelitian dalam pembuatan laporan ini diuraikan di
dalam sub-bab tujuan penelitian. sistematika penulisannya berisi tentang uraianuraian bagian bab-bab dalam pembuatan laporan ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menguraikan teori-teori yang berkaitan dengan topik penelitian ini
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Berisi urutan dari langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam
penelitian ini.
BAB IV PENGUMPULAN DATA
Adalah berisi data-data yang telah didapatkan penulis baik dari hasil
wawancara maupun hasil pengukuran yang dilakukan oleh penulis.
BAB V PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS
Bab ini berisi analisis yang dilakukan terhadap pengolahan data yang
diperoleh dan usulan perbaikan
pengendalian kualitas dengan menggunakan
metoda PDCA
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Berisikan kesimpulan-kesimpulan yang dapat ditarik dari penelitian yang
dilakukan serta beberapa saran yang perlu diperhatikan penulis dalam menerapkan
metoda Seven Tools dan PDCA
I-1
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-1
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil-hasil yang telah diperoleh dari pengolahan data serta
analisa dan usaha penanggulangan terhadap kualitas kain, maka dapat diperoleh
kesimpulan sebagai berikut :
1. Dari hasil identifikasi cacat terhadap seluruh karakteristik kain pada proses
pembuatan kain C.4073 T, yang dimulai dari proses pirn winder sampai pada
proses weaving untuk periode bulan Oktober 2004 terdapat 18 jenis cacat
yaitu seperti tersaji pada tabel 6.1
2. Dengan pengelompokkan dan perankingan atas cacat-cacat yang mungkin
terjadi, maka perusahaan akan dapat memfokuskan perhatiannya pada
prioritas usaha pengendalian mutunya yang berorientasi pada kepuasan
konsumen dan kemampuan proses.
3. Dari hasil perhitungan ongkos cacat dan analisa diagram pareto terdapat 5
jenis cacat yang mendapat prioritas utama untuk diperbaiki dan dikendalikan
dengan peta kontrol. Peta kontrol X , R dan 3 peta kontrol U, seperti tersaji
pada tabel 6.2
4. Dengan menggunakan diagram sebab akibat dapat diketahui penyebabpenyebab yang berpengaruh terhadap terjadinya ke-lima jenis cacat tersebut,
yaitu :
•
Untuk cacat Hw :
a. Manusia
•
Jalur benang salah
•
Tidak pakai washer
b. Mesin
•
Dudukan washer kendor
•
Tension benang tidak rata
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-2
c. Material
•
Benang gembos
•
Relaxing benang tidak normal
d. Lingkungan
•
•
Hummidity rendah
Untuk cacat Hb :
a. Manusia
•
Jalur benang salah
•
Tidak pakai washer
b. Mesin
•
Dudukan washer miring
•
Sensormatic tidak baik
c. Material
•
Benang gembos
•
Relaxing benang tidak normal
d. Lingkungan
•
•
Hummidity rendah
Untuk cacat Lp :
a. Manusia
•
Perbaikan benang lusi silang
•
Kurang kontrol
•
Penyambungan lusi tidak standar
b. Mesin
•
Sisir kasar
•
Gun kasar
•
Over tension
•
Back roll kasar
•
Rubber strip kasar
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-3
c. Material
•
Benang pakan tersangkut di benang lusi
•
Benang lusi abnormal
d. Lingkungan
•
•
Hummidity rendah
Untuk cacat Ltk :
a. Manusia
•
Memasukan lusi putus ke lubang sisir dengan kuku
•
Terbentur baut saat mengencangkan sisir
b. Mesin
•
•
Dudukan sisir sudah aus
Untuk cacat Ld :
a. Manusia
•
Pemasangan guide pada proses beaming dan weaving
•
Pemasangan lusi campur
•
Perbaikan lusi silang
•
Arah lusi pada gun salah
b. Mesin
•
Hardness beam tidak rata
•
Gun kotor
•
Washer kotor
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-4
Tabel 6.1 Data Jenis Cacat pada Kain Grey C.4073 T
Proses Produksi
Cacat yang terjadi
1. Hardness benang pada pirn (Hp)
Pirn Winder
2. Benang gembos (Bg)
3. Filamen pecah
4. Hardness benang pada silinder (Hs)
Two For One / TFO
5. Benang tidak rata (Ptr)
6. Benang berbulu
7. Hardness benang pada beam (Hw)
Warping
8. Benang silang si beam (Bs)
9. Hardness benang pada beam (Hs)
Sizing
10. Benang silang di beam (Bss)
11. Hardeness pada beam (Hb)
Beaming
12. Benang silang di beam (Bsss)
13. Salah cucuk (Sg)
Reaching
14. Lusi ganda (Ld)
15. Salah sisir (Ss)
16. Lusi putus (Lp)
Weaving
17. Lusi tegang kendur (Ltk)
Leasing
18.Benang silang salah masuk
Tabel 6.2 Jenis Cacat Yang Diprioritaskan Untuk Dikendalikan
Berdasarkan Analisis Diagram Pareto Total Ongkos Cacat
Peta
Prioritas
Karakteristik cacat
Kontrol
1
Hw
X,R
2
Hb
X,R
3
Lp
U
4
Ltk
U
5
Ld
U
5. Pengendalian kualitas yang diusulkan untuk selanjutnya diterapkan adalah
dengan menggunakan metode PDCA, yaitu :
Tahap Plan
1. Identifikasi suatu masalah
2. Mencari penyebab masalah
3. Mempelajari dan menentukan penyebab
4. Merencanakan perbaikan
Bab VI Kesimpulan dan Saran______________________________________6-5
Tahap Do
5. Merencanakan suatu perbaikan
Tahap Check
6. Memeriksa dan mengevaluasi hasil perbaikan
Tahap Action
7. Melakukan standarisasi
8. Membuat rencana selanjutnya
6.2. Saran
Berdasarkan hasil pembahasan yang telah dilakukan dalam bab
terdahulu dan kesimpulan diatas, maka dapat dikemukakan beberapa saran
yang dapat bermanfaat bagi perusahaan dan bagi penelitian selanjutnya, yaitu :
•
Dua hal penting untuk segera dibenahi dalam menunjang pengendalian
kualitas, yaitu Organisasi Pengendalian Mutu dan Sistem Informasi
Pengendalian Mutu. Bagian Pengendalian Mutu disarankan langsung
ditempatkan dibawah Manajer Produksi sehingga tidak ada kesenjangan
antara bagian produksi dan bagian pengendalian mutu. Dengan demikian
bagian pengendalian mutu akan lebih terkoordinasikan.
•
Pada masa mendatang dengan adanya perkembangan-perkembangan
produksi perlu selalu diadakan evaluasi terhadap jumlah cacat dan biaya
yang diakibatkan guna penentuan kembali atas prioritas cacat yang akan
diperhatikan.