TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN ASS
Rabu, 21 September 2011
TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN ASSEMBLY
BAB III
TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI
DEPARTEMEN ASSEMBLY
Departemen Assembly merupakan salah satu Departemen three piece yang secara
langsung outputnya berupa kaleng jadi yang langsung dikirim ke konsumen, berbeda
dengan Departemen three piece lain yang outputnya merupakan bahan baku untuk
Departemen lain.
Dalam pembuatan kaleng ini tentu saja dibutuhkan bahan - bahan, baik bahan baku
utama maupun bahan - bahan pendukung lainnya. Bab berikut ini akan dijelaskan
mengenai bahan yang digunakan untuk pembuatan kaleng three piece dari awal
pembuatan dan akan dijelaskan pula mesin - mesin yang digunakan.
3.1Bahan – Bahan Yang Digunakan
Bahan - bahan yang digunakan pada proses produksi ini akan dibagi menjadi dua bagian
utama, yaitu sebagai berikut :
1. Bahan baku
2. Bahan pembantu
3.1.1Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi, dalam hal ini
bahan baku Departemen Assembly merupakan output dari Departemen Printing dan
Departemen Press.
Bahan baku tersebut antara lain sebagai berikut :
1.End
2.Body sheet
3.Cone dan Dome
End
Bahan baku berupa end merupakan output dari Departemen Press. End yang dikirim ke
Departemen Assembly antara lain : RCT ( Ring Cap Tager ), EOE ( Easy Open End ),
Bottom, dan Top End. Proses pembuatan end dimulai dari pemotongan coil menjadi scroll
sheet oleh Departemen Little kemudian diproses di Departemen Printing untuk diberikan
lapisan coating berupa varnish dan lacquer pada permukaan dalam atau luar scroll sheet,
kemudian dikirimkan ke Departemen Press sebagai bahan baku.
Proses selanjutnya adalah waxing yaitu proses pemberian lapisan lilin pada permukaan
scroll sheet agar mudah dibentuk saat dipress dan untuk mobilitas saat proses.
Kemudian proses selanjutnya adalah rescroll yaitu memotong scroll sheet menjadi
potongan end blank yang digunakan sebagai bahan baku press. Potongan end blank
tersebut diproses di line press untuk menghasilkan easy open end, cone dan dome serta
single atau double die press untuk menghasilkan top atau bottom end dan ring cap tager.
End yang telah selesai di packing dikirimkan ke Departemen Assembly. Sebelum dikirim
ke Departemen Assembly terlebih dahulu diperiksa kualitasnya oleh quality control
sehingga end yang diterima harus sesuai dengan standar.
Body Sheet
Body sheet yang dikirim ke Departemen Assembly merupakan output dari Departemen
Printing. Akan tetapi sebelum masuk Departemen Printing diproses terlebih dahulu di
Departemen Littel yaitu proses pemotongan coil menjadi straight sheet, kemudian sheet
dilakukan proses pelapisan coating pada permukaan luar atau dalam, pembentukan
margin sesuai dengan layout dekorasi kaleng dan sesuai dengan permintaan konsumen
yang tercantum pada buku putih pada Departemen Printing.
Pada permukaan dekorasi digunakan plat cetak untuk mengaplikasikan warna pada body
sheet sesuai gambar desainnya. Plat cetak tersebut dibuat pada Departemen photolitho
dengan desain yang sesuai dengan permintaan konsumen. Setelah sheet selesai diproses
coating dan dekorasi, sheet dikirim ke Departemen Assembly. Setiap output dari tiap –
tiap Departemen selalu dikontrol kualitasnya sehingga
diharapkan kaleng yang kualitas jelek tidak sampai ke konsumen.
Cone dan Dome
Cone dan dome merupakan salah satu output dari Departemen Press. Cone dan dome
masuk dalam kriteria end tetapi cone dan dome memiliki bentuk dan fungsi khusus, cone
dan dome memiliki bentuk yang khusus dan spesifiksi khusus karena berfungsi untuk
menahan tekanan yang besar, biasanya digunakan untuk kaleng-kaleng aerosol
dan kaleng yang bertekanan tinggi.
3.1.2Bahan Pembantu
Bahan pembantu adalah bahan - bahan yang menunjang dalam proses produksi
assembly suatu kaleng.
Bahan - bahan pembantu tersebut antara lain :
1.Kawat tembaga
2.Lacquer
3.Powder
4.Frame
5.Plastik ban
6.Kelaman
Kawat tembaga
Kawat tembaga merupakan bahan pembantu yang digunakan pada mesin body maker
untuk proses welding karena merupakan penghantar yang baik.
Spesifikasi kawat tembaga yang dipakai yaitu sebagai berikut :
Material : wrought copper
Merupakan electrolytic copper ( tembaga khusus untuk penghantar listrik ), konduktifitas
58.0 m/? mm2
Copper Cu : ?99.9 %
Oxygen : 0.005 – 0.04 %
Toleransi ukuran kawat
Ukuran diameter kawat : 1.24 mm
Cross section ( lebar ) : 1.84 – 1.86 mm
Toleransi diameter : ± 0.004 mm
Berat per kg / 1000 m : 14.6 -15.6
( ? = 8.9 kg / dm3 )
Electrical propertis ( pada suhu 20º C )
Spesific resistance : max 0.01739 ? mm2 / m
Konduktifitas : min 57.5 m/? mm2
Koefisien thermal expantion : 1.7 X 10-5 / grade K
Properti mekanik
Tensile strenght standar : 240 – 270 N/mm2
Aktual : 230 N/mm2
Yield point ( 0.2% ) : 125 – 150 N/mm2
Aktual : 145 -150 N/mm2
Elongation of break point ( ? ) : ? 26 – 30 %
Lacquer
Lacquer digunakan untuk melapisi kaleng bagian luar ( OSS ) pada bagian yang terkena
proses welding, untuk mencegah korosi yang berbahaya jika terjadi kontak dengan
produk yang dikemas.
Powder
Powder memiliki fungsi yang sama dengan lacquer yaitu mencegah korosi pada area
welding tetapi powder melapisi pada bagian dalam kaleng ( ISS ). Pada Departemen
Assembly menggunakan powder jenis VP 98 BF clear dan grey dari valspar dengan
spesifikasi sebagai berikut :
Komposisi : thermoplastic polyester, pure thermo plastic product
Kegunaan : melindungi bagian sambungan welding pada kaleng, beading, expantion,
shaping, dan necking
Keuntungan : daya adesi yang bagus, aplikasi sangat bagus
Sarana Produksi
Sarana produksi pada Departemen Assembly ini terdiri dari beberapa mesin produksi
yang diatur sesuai dengan urutan prosesnya. Karena adanya antara jarak antara mesin
produksi maka diperlukan adanya sistem transport, Pada Departemen Assembly ini
sistem transportnya diantaranya menggunakan conveyor, magnet elevator, chute tetapi
ada yang masih manual yaitu dari mesin sliter ke mesin body maker.
Sarana produksi yang menunjang kelancaran proses produksi pada Departemen
Assembly dibagi menjadi tiga antara lain :
A.Mesin Produksi
1.Mesin Sliter
2.Mesin Body Maker
3.ISS & OSS Aplikator
4.Curing Unit
5.Mesin Flanger
6.Mesin Necker
7.Mesin Beader
8.Mesin Seamer
9.Mesin Tester
10.Palletizer
B.Sarana Pendukung
1. Trolly
2. Forklif
C.Quality Control
Pada bagian quality control Departemen Assembly disediakan beberapa alat ukur yang
digunakan untuk mengukur dimensi pada kaleng, alat tersebut diantaranya yaitu :
1.Weill Double Seam
2.Micrometer
3.Squarness Gauge
4.Vernier Caliper
5.Weill Body Blank
6.Seam Micrometer
Proses Produksi
Pada bagian ini akan dibahas proses produksi yang ada di Departemen Assembly mulai
dari awal sampai akhir proses. Berikut tahap -tahap prosesnya :
Mesin Sliter
Yaitu mesin yang berfungsi memotong body sheet menjadi body blank. Beberapa mesin
sliter yang digunakan pada Departemen Assembly yaitu antara lain :
1.MAWAG
Line SLT 05
2.KARGES HAMMER
Line SLT 06
3.TSK ( Toyo Seikan Keisha )
Line SLT 02, SLT 04 dan, SLT 10
4.SHIN-I
Merupakan mesin L-type tandem sliter.
Line SLT01, SLT 03, SLT 07, SLT 08, SLT 09
3.3.1.1Bagian - Bagian Utama Mesin Sliter
1.Main motor
Merupakan penggerak utama dari semua bagian pada mesin slitter.
2.Roll transport
Berfungsi untuk mempermudah skid masuk ke feeder unit.
3.Feeder unit
Berfungsi untuk menampung body sheet sebelum proses pemotongan.
4.Table Conveyor 1
Berfungsi untuk membawa sheet ke circular cutter 1.
5.Side gauge
Berfungsi untuk menjaga kesikuan dari sheet pada saat akan masuk ke proses
pemotongan.
6.Circular Cutter 1
Berfungsi untuk memotong body sheet menjadi blank length atau blank strip.
7.Rubber roll & Compression plate
Berfungsi untuk menekan sheet pada saat proses pemotongan untuk menjaga
kesikuannya.
8.Swing rod
Berfungsi untuk menerima hasil pemotongan pertama ( body strip ) untuk diturunkan ke
table conveyor 2.
9.Table Conveyor 2
Berfungsi untuk membawa body blank ke circular cutter 2.
10.Cicular Cutter 2
Berfungsi untuk memotong blank strip pada blank height dan menghasilkan body blank.
11.Pocket
Berfungsi sebagai tempat hasil pemotongan.
Kontrol Kualitas Pada Proses Sliter
1.Ukuran dari blank length dan blank height serta margin yang akan dipotong.
2.Pemeriksaan ketegaklurusan body blank.
3.Pemeriksaan adanya scratch.
4.Pemeriksaan burr.
Pemeriksaan dilakukan untuk menjaga kualitas potongan sehingga mempermudah
proses pada body maker. Pemeriksaan dilakukan setiap satu jam sekali pada saat proses
Flow Proses Pada Mesin Sliter
Roll Transport
Feeder Unit
Table conveyor 1
Circular Cutter 1
Table Conveyor 2
Circular Cutter 2
Pocket
Keterangan :
Body sheet diletakkan pada roll transport kemudian didorong ke feeder unit untuk
diangkat sampai ketinggian tertentu dengan pembatas limit switch. Setelah feeder unit
dijalankan, sheet diambil satu persatu oleh suction unit dan dibawa ke table conveyor 1
kemudian dari table conveyor 1 sheet dibawa menuju circular cutter 1 untuk dipotong
menjadi body strip dengan perantaraan chain dog.
Kemudian body strip dibawa menuju table conveyor 2 untuk dibawa ke circular cutter 2
dan dipotong menjadi body blank. Hasil potongan itu lalu ditampung pada pocket dan
kemudian dipindahkan secara manual ke body maker.
Mesin Body Maker
Yaitu mesin yang berfungsi membuat body barel dengan proses welding. Jenis – jenis
mesin body maker yang ada di Departemen Assembly antara lain yaitu :
1.FBB 500
2.SMAG 4
3.ABM 250 / ABM 1
4.ABM 400 / ABM 2
5.VAA 3
6.VAA 2
7.VAA 1
8.SMAG 3
9.SMAG 1
10.VEAWK
A. FBB 500
kecepatan maksimal 500 cpm
produk : kaleng Ø 202
merupakan line prioritas sehingga jarang change over untuk tinggi kaleng yang berbeda
Gambar 3.1 Mesin Body Maker FBB
B. SMAG 300 / SMAG 4
kecepatan maksimal 300 cpm
produk : kaleng Ø 211, Ø 300, Ø 301, Ø 209
Gambar 3.2 Mesin Body Maker SMAG 4
C. SMAG 1
kecepatan maksimal 120 cpm
biasanya untuk produksi kaleng susu, blueband 2kg (Ø 603) dan kaleng ikan
D.SMAG 3
kecepatan maksimal 120 cpm
produk kaleng Ø 401
E.ABM 400 / ABM 1
kecepatan maksimal 400 cpm
produk : Ø 211 (aerosol ), Ø 209
Gambar 3.3 Mesin Body Maker ABM 2
F.ABM 250 / ABM 2
kecepatan maksimal 250 cpm
produk : Ø 202, Ø 300, Ø 301
Gambar 3.4 Mesin Body Maker ABM 1
G. VAA - 100
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng aerosol Ø 209 & Ø 202
H.VEAWK
kecepatan maksimal 80 cpm
produk kaleng Ø 502
Gambar 3.5 Mesin Body Maker VEAWK
I.VAA 2 – ( VAA 100 )
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng Ø 300 ( tennis ball ), Ø 307, Ø 401
J.VAA 3 – ( VAA 100 )
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng aerosol Ø 209, Ø 300
Bagian Utama Mesin Body Maker
1.Feeder :
Untuk membawa body blank ke proses rounding. Feeder terdiri dari stacker yang
berfungsi untuk menampung body blank, suction digunakan untuk mengambil body
blank serta push rod yang berfungsi untuk mendorong body blank.
2.Roll transport
Roll transport berfungsi untuk mempermudah body blank yang telah diambil menuju ke
rounding unit.
3.Rounding unit
Yaitu bagian yang berfungsi membentuk body blank menjadi melingkar.
Rounding unit terdiri dari beberapa bagian yaitu :
a)Roll flexing berfungsi untuk melenturkan body blank.
b)Roll prerounding berfungsi untuk melengkungkan body blank dengan standart 0.5 - 1/3
diameter kaleng sebagai persiapan proses rounding.
c)Roll rounding berfungsi untuk proses terbentuknya body rounding yaitu body barrel
sebelum disambung.
4.Chain conveyor ( body transport )
Terdapat chain dog yang membawa barrel untuk diproses welding melalui z-bar.
5.Calibrator
Terdiri dari roll - roll kalibrasi dan roll keramik.
6.Welding roll
Untuk tempat pemasangan kawat welding dan pengantar listrik ke kawat.
7.Run out conveyor
Terdiri dari roll transfer ataupun sistem belt yang berfungsi untuk menjaga
posisi kalengsetelah keluar dari calibrator.
Bahan - Bahan Pembantu Pada Mesin Body Maker
1.Kawat tembaga
Yang berfungsi sebagai penghantar arus, panas dan menjaga agar welding roll tidak
cepat rusak karena kotor oleh timah. Sebelum digunakan untuk proses welding, kawat
tembaga dibentuk dengan profil pipih yang bertujuan :
a)Agar penggunaan kawat tembaga menjadi lebih irit. Pemakaiannya menjadi lebih
maksimal karena kedua sisi dari kawat sisi dipakai secara bergantian pada welding roll
atas dan bawah.
b)Memaksimalkan bidang permukaan yang menyentuh daerah welding sehingga hasil
welding menjadi lebih bagus.
c)Menyesuaikan dengan bentukan profil alur pada welding roll.
2.Gas nitrogen
Yang berfungsi untuk melindungi daerah welding dari oksidasi pada saat proses
berlangsung sehingga hasil welding tidak menghitam.
3.Air pendingin
Yang berfungsi untuk mendinginkan welding arm dan welding roll dari panas yang
berlebihan karena proses welding.
Kontrol Kualitas Pada Mesin Body Maker
Kontrol kualitas pada mesin body maker meliputi beberapa hal, yang terdiri dari :
1.Pemeriksaan secara fisik
a)Tearing test
Yaitu pemeriksaan hasil welding pada barrel untuk mengetahui hasil welding patah atau
tidak.
b)Ball test
Yaitu proses penekanan pada posisi hasil welding untuk mengetahui kekuatan dari hasil
welding.
c)Peel off test
Yaitu proses penyobekan searah welding untuk mengetahui hasil welding terlepas atau
tidak.
d)Pemeriksaan diameter kaleng
Yaitu pemeriksaan diameter kaleng dengan plug gauge.
e)Flange test
Yaitu proses penekanan kaleng hingga terbentuk lipatan atau seperti hasil dari proses
flanging kemudian dilakukan squeeze test.
f)Conus test
Yaitu penekanan pada kaleng dengan benda yang terbentuk kerucut atau conus hingga
hasilnya berbentuk conus pada bibir kaleng, kemudian periksa apakah ada yang sobek
atau tidak ( proses conus test biasanya dilakukan bersamaan dengan flange test ).
g)Squeeze test
Yaitu proses penekanan pada area welding setelah dilakukan flange test.
h)Convering test
Yaitu proses kaleng dimasukkan ke dalam larutan asam sulfat ( CuSO4 ) setelah proses
curing, proses ini untuk memeriksa lapisan ISS dan OSS teraplikasikan atau tidak.
i)Curing test
Yaitu pemeriksaan kaleng yang meliputi pemeriksaan tin flow, powder, peel off, tes
rebus dan retort test. Pada pemeriksaan ini biasanya dilakukan oleh team dari
laboratorium, dan apabila hasilnya tidak sesuai persyaratan akan diberitahukan ke
operator.
2.Pemeriksaan secara visual
Yaitu pemeriksaan yang dilakukan pada saat produksi sedang berjalan oleh operator
body maker sendiri, yaitu antara lain :
a)Scratch
b)Cocky body
c)Dented
d)Pannel
e)Splash
f)ISS / OSS tidak teraplikasikan
g)ISS / OSS bubble
h)ISS / OSS belum matang
i)ISS / OSS terlalu banyak
Pemeriksaan secara visual ini dilakukan secara terus menerus, tidak ada time frame yang
membatasi karena jika terjadi kesalahan dapat dengan cepat diatasi.
Flow Proses Pada Mesin Body Maker
Keterangan Proses :
1.Body blank dari pocket mesin slitter dimasukkan ke dalam stracker pada bagian feeder
unit secara manual oleh operator. Kemudian suction unit pada body maker mulai bekerja
untuk menghisap dan mengambil body blank satu per satu kemudian push rod
mendorong body blank untuk masuk ke roll transport di rounding unit.
2.Pada rounding unit body blank dibentuk dalam 3 proses yaitu flexing untuk
melenturkan body blank, pre rounding untuk persiapan pembentukan rounding dan
terakhir rounding untuk membulatkan body blank.
3.Setelah proses rounding selesai maka kaleng tersebut dibawa oleh chain conveyor 1
menuju z-bar. Pada saat masuk ke calibrator, kaleng didorong oleh chain dog pada chain
conveyor 2 yang berfungsi untuk menjaga posisi kaleng tersebut pada saat proses
welding berlangsung. Setelah melewati calibrator, kaleng akan melewati welding roll
dan proses welding terjadi. Hasil dari proses ini dinamakan body barrel. Body barrel
tersebut keluar melalui run out conveyor yang berfungsi untuk menjaga posisi barel
tersebut pada saat masuk ke OHC ( Over Head Conveyor ).
4.Proses ISS
Cara kerjanya sebagai berikut :
a)Powder dimasukkan kedalam tangki yang kemudian akan digemburkan oleh ball
vibrator. Pada tangki terdapat dua saluran, pertama merupakan saluran untuk
menyemprotkan powder dan yang kedua untuk mengambil / menyedot kembali powder
yang tersisa.
b)Powder dari tangki akan dibawa melalui saluran tersebut untuk kemudian
disemprotkan pada kaleng pada bagian arm DRC melalui nozzle. Untuk merapikan
aplikasi ISS, terdapat side brush dibagian spray area.
c)Sisa powder yang tidak menempel pada kaleng akan dihisap oleh vaccum dibawa dan
ditampung pada tangki.
d)Barrel yang sudah dibentuk di mesin body maker akan diposisikan supaya bagian
welding tepat berada diatas oleh run out yang berupa roll - roll yang
mengelilingi kaleng.
e)Kemudian kaleng akan menuju arm DRC dengan dibawa oleh OHC.
f)Di spray area, powder akan disemprotkan ke kaleng dan menempel secara
electrostatic.
g)Kaleng yang telah diaplikasi ISS akan dibawa oleh conveyor ke OSS unit dan menuju
curing unit.
5.Proses OSS
Cara kerja proses OSS :
a)Lacquer ditampung di tangki lacquer yang kemudian akan mengalir sedikit demi sedikit
ke bak penampungan.
b)Transfer roll akan mengambil lacquer dari bak penampung dan memindahkannya ke
aplikator roll. Untuk membersihkan sisa - sisa lacquer maka digunakan scraper.
c)Kaleng yang sudah dibawa oleh conveyor akan teraplikasi lacquer saat melewati
aplikator roll dan kemudian menuju curing unit.
6.Proses Curing
Setelah body barel melalui proses OSS akan dibawa oleh conveyor menuju curing. Body
barel dibawa oleh steel belt dengan posisi menyamping dan diperkuat oleh magnet.
Posisi burner berada diatas kaleng dengan suhu maksimal penyalaan 2200 C. Setelah
proses curing body barel dibawa oleh magnet elevator ke proses berikutnya.
ISS & OSS Aplikator
1.Proses ISS ( Inside Side Stripe )
Proses ISS ( Inside Side Stripe ) yaitu proses pelapisan sambungan welding bagian
dalamkaleng dengan lapisan pelindung ISS untuk menghindari kontak langsung dengan
bahan yang dikemas.
Jenis pelapis untuk ISS yang digunakan yaitu :
a).Lacquer
Proses pengaplikasiannya menggunakan roll aplikator sistem ORC dan jenis material
lacquer yang digunakan IP 2238, IP 2240. Bagian - bagian dari sistem aplikator yaitu :
bak atau botol penampung untuk tempat lacquer.
transfer roll untuk mengatur jumlah aplikasi lacquer.
roll aplikator untuk mengaplikasikan lacquer.
kuas untuk meratakan pengaplikasian lacquer yang menempel.
Gambar 3.6 OSS Aplikator
b).Powder
Proses pengaplikasian menggunakan sistem semprot dan jenis material yang digunakan
vecodur VP 98 BF clear dan grey. Bagian - bagian pada sistem semprot yaitu :
tangki CPF sebagai tempat penampungan powder.
over head conveyor ( OHC ) sebagai pembawa kaleng saat proses ISS berlangsung.
side brush untuk merapikan powder yang diaplikasikan agar lurus.
vaccum unit untuk menghisap powder yang terbuang dan dibawa ke tangki FDC.
arm DRC sebagai media dimana powder disemprotkan.
Gambar 3.7 Powder
Bagian - bagian dari ISS unit adalah sebagai berikut :
a).Run out conveyor
Berfungsi membawa kaleng setelah keluar dari kalibrasi unit.
b).Arm DRC
Pada arm DRC ini terdapat roll lacquer yang digerakkan oleh motor.
c).Bak lacquer
Terdapat pada arm DRC.
d).Internal lateral guide
Bagian ini ada beberapa jenis tergantung dari diameter kaleng, di pasang pada arm
DRC.
e).Roll support / roll penahan arm DRC
Berfungsi untuk menahan roll arm DRC.
f).Outer side guide roller
Bagian ini ada beberapa macam tergantung pada diameter kaleng.
g).Roll arm DRC
Roll ini terdapat pada ujung arm DRC dan holdernya atau baut pemegangnya dibuat
eksentrik untuk mengatur tinggi rendahnya arm DRC.
2.Proses OSS ( Outside Side Stripe )
Yaitu proses pelapisan sambungan welding bagian luar dengan lapisan pelindung agar
tidak terjadi proses oksidasi. Jenis material untuk OSS yang digunakan IP 15S62AA, IP
2875. Proses pelapisan OSS menggunakan sistem roll aplikator ( ORC ).
Bagian - bagian yang penting pada OSS unit yaitu antara lain :
a).Aplikator Roll
Berfungsi untuk mengaplikasikan lacquer ke kaleng.
b).Transfer Lacquer
Berfungsi untuk memindahkan lacquer dari bak penampung ke aplikator roll.
c).Tangki Lacquer
Berfungsi sebagai tempat penampungan lacquer.
d).Motor
Berfungsi untuk menggerakkan roll - roll pada aplikator unit.
e).Conveyor
Sebagai pembawa kaleng. Putaran conveyor harus sesuai dengan putaran aplikator roll.
Bila terlalu cepat akan mengakibatkan OSS tidak teraplikasikan dengan sempurna. Bila
terlalu lambat akan menyebabkan gelembung (bubble ) atau menetes dan menutupi
aplikasi ISS.
Curing Unit
Yaitu proses pemanasan kaleng untuk mengeringkan hasil OSS dan ISS secara bertahap
sampai suhu 2200 C.
Bagian - bagian dari curing unit yaitu antara lain :
1.Steel Belt Conveyor
Berfungsi sebagai pembawa kaleng. Kaleng dapat terbawa karena adanya block
magnet dibelakang steel belt. Untuk menegangkan steel belt conveyor digunakan
tekanan angin sebesar 4 bar melalui sebuah piston.
2.Burner
Berfungsi sebagai pembakar. Bahan bakar yang digunakan adalah gas ( LNG ) dan udara.
Burner dibagi menjadi 4 zone supaya kaleng mengalami pemanasan secara bertahap
sehingga tidak terjadi perubahan spesifik pada kaleng.
Zone 1 dengan 1/3 penyalaan.
Zone 2 dengan full penyalaan yang mencapai suhu 2200 C.
Zone 3 dengan full penyalaan yang mencapai suhu 2200 C.
Zone 4 dengan ½ penyalaan.
Pengaturan suhu dapat dilakukan dengan mengatur jarak burner ke kaleng dan
mengatur valve pembakaran.
3.Blower
Berfungsi untuk memberikan tekanan angin supaya api dapat menyembur dan lebih
panas.
4.Panel
Berfungsi sebagai pengontrol untuk mengaktifkan atau mematikan curing.
Hal - hal yang mempengaruhi kematangan aplikasi OSS dan ISS pada proses curing yaitu
antara lain :
Jarak burner ke permukaan kaleng
Ketepatan welding terhadap burner
Temperatur curring
Kecepatan curring ( lama pemanasan )
Gambar 3.8 curing Unit
Mesin Flanger
Yaitu mesin yang berfungsi membentuk flange ( bibir kaleng ) sebelum di seaming.
Jenis mesin yang digunakan :
1.Die flanger
Prinsip kerja flanger yaitu :
Kaleng diam saat dipegang tooling, kemudian tooling bergerak maju untuk membentuk
flange dimana gerakan dari tooling diatur oleh cam. Sistem ini digunakan di mesin TSK,
German frei, Kinjo dan Bliss.
2.Roll flanger
Prinsip kerja flanger yaitu :
Kaleng masuk yang dibawa oleh turret kemudian roll flanger maju menekan body barrel
kemudian tooling flanger maju untuk membuat flanger. Sistem ini digunakan pada mesin
Lanico.
3.Spin flanger
Prinsip kerjanya yaitu :
Kaleng masuk melalui star wheel kemudian diambil turret kemudian spin assembly yang
berputar maju untuk membuat flanging. Spin roll yang berbentuk flange berputar
sedangkan barrel tidak ikut berputar karena ditahan oleh turret bermagnet.
Beberapa mesin flanger yang ada di Departemen Assembly :
1.TSK
2.KINJO
3.LANICO
4.GERMAN FREI
5.BLISS
6.SHIN-I
Bagian - Bagian Utama Mesin Flanger SHIN-I :
1.Infeed spiral
Berfungsi untuk mengatur masuknya body barrel ke dalam turret.
2.Turret
Sebagai tempat body barrel pada saat proses pembentukan flange.
3.Flanging dies
Tooling yang digunakan untuk membentuk proses flanging.
4.Limit ring
Merupakan ring yang menempel pada flanging dies yang berfungsi untuk menentukan
besarnya flanging length.
5.Cam
Mengatur gerakan roller cam follower.
6.Cam follower
Berfungsi untuk menggerakkan flanging dies maju-mundur pada saat proses flanging
berlangsung.
Dimensi yang diperiksa yaitu :
1.Flanging length ( FI. L ).
2.Flanging height ( FI. H ).
3.Flanging diameter ( FI. D ).
4.Periksa secara visual, misalnya flanging penyok dan knock down flange.
Kontrol Kualitas
Dalam melaksanakan proses produksi pada mesin flanging, prosedur kualitas yang
harus dipenuhi adalah :
1.Cek pengukuran dimensional yang berupa :
Flanging height ( FI. H )
Flanging length ( FI. L )
2.Cek secara visual meliputi :
Knock down flange
Flanging penyok
Mesin Necker
Yaitu mesin yang berfungsi membentuk neck ( leher kaleng ) pada body barel yang
bertujuan supaya kaleng lebih kuat dan kokoh menahan tekanan isi kaleng.
Ada 2 jenis mesin necker yang digunakan pada Departemen Assembly yaitu :
1.Mesin Lanico
Sistem pembentukan necking memakai sistem roll pembentuk yang gerakannya diatur
oleh cam. Proses pembentukan flange dan neck pada mesin ini secara bersamaan pada
kedua sisi Prinsip kerjanya adalah yaitu sebagai berikut :
a)kaleng yang berada pada dies roll diputar.
b)forming roll bergerak mendekati.
c)Forming roll tersebut akan menekan pada ujung dari body kaleng sehingga akan
membuat dua bentukan sekaligus, yaitu neck dan flange.
d)forming roll bergerak kembali menjauhi kaleng.
2.Mesin TSK
Sistem pembentukan necking menggunakan dies sehingga ukuran diameter neck yang
terjadi sesuai dengan ukuran diesnya. Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
a)kaleng dalam keadaan diam.
b)tooling yang digerakkan oleh cam maju kearah ujung dari body barel tersebut dan
membentuk neck.
c)Setelah proses tersebut selesai, tooling kembali bergerak mundur.
3.Mesin RHUEY-I ( Tripple Neck )
Pembentukan neck pada mesin ini menggunakan beberapa roll kecil yang berputar bebas
( free spin ) pada spin assembly. Profil dari roll tersebut akan menghasilkan bentukan
neck pada ujung kaleng. Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
a)Kaleng diam
b)Roll kecil ( free spin ) bergerak maju sehingga membentuk neck.
c)Proses berlangsung dalam tiga tahap.
Gambar 3.9 Mesin Beader
Mesin Beader
Yaitu mesin untuk membentuk tekukan ( bead ) pada dinding kaleng yang berfungsi
untuk menambah kekuatan dan penghematan material.
Fungsi beading :
a.Meningkatkan kekuatan kaleng
b.Agar lebih ekonomis dalam pemakaian material.
c.Mencapai unsur estetika atau keindahan.
Macam beading :
1.Guard beading
Fungsi sebagai penakar, memudahkan membuka dan menutup kaleng, pengaman agar
jari / tangan tidak tergores.
2.Multiple bead
Terdapat pada body kaleng dan berfungsi untuk menambah kekuatan kaleng, ekonomis
dalam penggunaan material kaleng.
3.Clamp bead
Biasa digunakan pada kaleng susu bubuk.
Dimensi yang harus diperiksa pada proses beading yaitu :
a).Beading depth ( Be. D )
b).Beading heigth ( Be. H )
Jenis pemeriksaan
a).Axial load untuk mengetahui kekuatan beading kaleng dengan cara memberi tekanan
dari atas kaleng.
b).Tes paneling untuk memberikan tekanan dari samping.
Bagian - Bagian Utama Mesin Beader
a)Turret
Berfungsi sebagai tempat body barrel pada saat proses pembentukan bead. Pada turret
terdapat lubang - lubang adaptor yang berfungsi sebagai tempat keluar masuknya small
beading roller yang bergerak mendekati / menjauhi body barrel dan roll cam stopper
yang berfungsi untuk menjaga posisi body barrel sebelum proses beading.
b)Small beading rollers atau inner roll
Terdiri dari roll - roll kecil yang bergerak menghimpit body kaleng pada large beading
roller sambil berputar bebas. Roll ini mempunyai bentukan profil yang akan membuat
bentukan bead pada kaleng.
c)Large beading roller atau outer roller
Terdiri dari roll besar dengan bentukan profil tertentu yang menjadi lapisan pada saat
small beading rollers menghimpit body kaleng. Roll ini biasa disebut dengan segment
dan berputar bersamaan dengan turret.
d)Cylindrical cam
Berfungsi menentukan gerakan cam follower untuk gerakan small beading roller
mendekat atau menjauhi barrel pada awal proses beading.
e)Cam follower
Berfungsi menggerakkan small beading rollers pada saat beading berlangsung. Cam
follower menempel pada guide assy.
f)Operate cam
Berfungsi menentukan gerakan cam follower untuk gerakan small beading mendekat /
menjauhi large beading roller pada saat proses beading berlangsung.
Cara kerja mesin beading :
Body barrel yang sudah melewati proses flanging dari chute masuk ke turret dan
posisinya dijaga oleh roll can stopper kemudian small beading roller masuk
kedalam kaleng dari kedua sisi sambil turret berputar. Himpitan antara segment dari
small beading roller pada body barrel akan membentuk bead. Setelah beading selesai
small beading roller akan kembali ke posisi semula dan semua gerakan tersebut diatur
oleh cam. Body barrel keluar melalui chute dan discharge guide.
Gambar 3.10 multi Bead
Gambar 3.11 Guard bead
Mesin Seamer
Yaitu mesin yang berfungsi untuk menggabungkan body barel yang sudah diproses neck
dan atau flange dengan end atau top.
Macam - macam mesin seamer :
1.Seamer Angelus 60L
6 head
Rotary seamer type
Terdapat pada line ABM 1, ABM 2, SMAG 4
2.Seamer Angelus 59P
Mempunyai 3 head
Maksimum speed 250 cpm
3.Seamer Angelus 50P
Mempunyai 3 head
Stand still semer type
Terdapat pada line VEAWK
Maksimum speed 250 cpm
4.Seamer Angelus 40P
Mempunyai 4 head
Maksimum speed 250 cpm
Stand still seamer type
Terdapat pada line SAMG 3, VAA 2
5.Lanico 200BF
Single head, 1 flanging dan 1 seamer
Terdapat pada line VAA 2, VAA 3
6.Lanico 320 BF
2 head
Terdapat pada line VAA 1
Jenis - jenis mesin Seamer
1.Stand still type
Prinsip kerja mesin ini adalah kaleng diam tidak berputar dan yang berputar roll rollnya. Jumlah roll 4 buah untuk setiap headnya, 2 roll untuk 1st operation dan 2 roll
untuk 2nd operation. Head berputar membawa roll untuk mengelilingi kaleng. Jenis jenis mesin seamer stand still type :
a).Seamer Angelus 40 P ( 4 buah seaming head )
b).Seamer Angelus 50 P ( 3 buah seaming head )
c).Seamer Angelus 59 P ( 3 buah seaming head )
2.Rotary type
Prinsip kerja dari mesin tipe ini adalah seaming chuck dan base plate berputar
sehinggakaleng ikut berputar sedangkan roll diam tidak berputar hanya bergerak maju
mundur sesuai dengan alur cam, pada mesin tipe ini terdapat 2 buah roll untuk masing masing fungsinya untuk 1st operation dan 2nd operation.
Jenis - jenis mesin seamer rotary type yaitu :
a).Mesin Lanico
b).Seamer Angelus 60 L ( 6 buah seaming head )
Mesin Lanico ini termasuk tipe rotary yang mempunyai roll sebanyak 2 buah untuk
membuat seaming proses. Posisi kaleng dari mesin adalah horisontal dan juga mesin
seamer ini menyatu antara proses necking, flanging, seamer top dan end.
Bagian - bagian mesin seamer angelus 60 L yaitu :
a).Cover feed dan cap pusher
Berfungsi untuk mengambil end dari magazine yang kemudian dihantarkan ke feed
pocket.
b).Spiral
Berfungsi untuk mengatur masuknya body barrel ke turret.
c).Magazine
Sebagai tempat untuk meletakkan tumpukan end yang bekerja dengan sistem gravitasi.
d).Feed star
Berfungsi mengantarkan body barrel ke feed pocket. Pada feed star terdapat lever yang
apabila tertekan akan mengaktifkan kerja dari cover feed.
e).Base plate
Berfungsi sebagai tempat kaleng pada saat seaming. Base plate mempunyai alur pada
permukaannya yang berfungsi sebagai tempat flange pada body barrel. Posisi base plate
naik dan turun pada waktu proses seaming yang digerakkan oleh cam.
f).Seaming chuck
Berfungsi memegang dan menjaga posisi dari end terhadap body barrel pada saat proses
seaming berlangsung agar tidak terlepas.
g).Seaming head
Sebagai tempat seaming roll yang berputar terhadap kaleng pada saat proses seaming.
Pada seaming head terdapat 2 buah cam yang menentukan gerakan maju dan
mundurnya seaming roll.
h).1st seaming roll
Berfungsi membentuk lipatan cover hook terhadap body hook sambil berputar bebas
pada sumbunya pada saat proses seaming yang pertama. Profil alur pada 1st seaming
roll agak sempit dan dalam dibandingkan dengan 2nd seaming roll.
i).2nd seaming roll
Berfungsi membentuk lipatan akhir atau menyempurnakan lipatan hasil proses pertama
terhadap seaming chuck sehingga hasil seaming lebih rapat.
j).Knock out
Berfungsi memegang end terhadap body barrel sebelum base plate bergerak naik dan
melepaskan kaleng dari seaming chuck pada akhir proses seaming. Gerakan knock out
naik dan turun ditentukan oleh cam.
k).Can discharge
Berfungsi untuk mengeluarkan kaleng dari mesin menuju chute.
Beberapa ukuran yang diukur yaitu :
a).Dimensi luar double seam yaitu seam thickness ( T ), seam width ( W ), countersink
( CS ), finishing height ( FI. H )
b).Dimensi dalam double seam yaitu body hook ( BH ), cover hook ( CH ), over lap ( OL ),
seam thickness ( ST )
Pengukuran double seam menggunakan double seam proyektor ataupun dengan weill
engineering ( double seam equipment control )
Mesin Tester
Mesin tester berfungsi untuk memeriksa kualitas kaleng setelah proses yaitu dengan
mendeteksi kebocoran kaleng dengan menggunakan angin maupun vaccum.
Macam - macam mesin tester :
1.Vaccum tester
Cara kerja vaccum tester :
Kaleng diisi dengan alkohol berkadar 70% dengan tekanan vaccum sebesar 40 mBar.
Cara kerja dari mesin ini adalah kaleng dipasang sebuah tutup yang telah mempunyai
sambungan ke mesin vaccum, kemudian motor vaccum dihidupkan dan pemeriksaan
berlangsung selama 30 detik sampai 1 menit. Jika kaleng bocor maka akan kelihatan
ada gelembung yang keluar dari cairan alkohol tersebut.
2.Water tester
Cara kerja dari pemeriksaan ini adalah kaleng yang akan dites dipasangkan pada
sebuah pipa logam yang dibentuk sesuai agar ujung kaleng dapat terpasang dengan
baik diujungnya, kemudian angin dari pipa dialirkan dengan tekanan 6 kg/cm2.
3.Pressure tester
a)Jenis-jenis mesin pressure tester :
1.Borden tester AP 48
2.Borden tester AP 36
3.Bonfiglioli tester
Cara Kerja Pressure Tester :
Kaleng kosong masuk ke inlet melalui spiral infeed dan turret, kemudian kaleng masuk
kedalam test chamber menerima tekanan angin, kemudian tekanan pada test chamber
diukur dengan standar yang telah ditentukan, bila kaleng bocor tekanan pada tes
chamber akan naik dan chamber ini terdeteksi telah membawa kaleng bocor,
kemudian kalengtersebut akan di reject pada tempat yang telah disediakan.
Jenis - jenis mesin tester :
1.Borden tester AP48
Mempunyai 48 pocket pemeriksaan dengan menggunakan
tekanan udara.
Gambar 3.12 Borden tester AP36
2.Borden tester AP36
Mempunyai 36 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara.
3.Bonfiglioly tester
Mempunyai 18 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara.
Gambar 3.13 Bonfiglioly tester
4.Water tester
Mempunyai 10 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara,
dimana kalengyang akan dites tercelup ke dalam air bersih.
Gambar 3.14 Water tester
5.Kuo Chang tester
Mempunyai 24 pocket pengetesan dengan menggunakan vaccum
Palletizer
Berfungsi untuk memudahkan penyusunan dan pengepakan kaleng pada pallet dengan
ukuran tertentu secara otomatis.
Jenis - jenis palletizer yaitu :
1)Whallon Palletizer
2)Okura Palletizer
3)CSW Palletizer
4)Varin Palletizer
5)UCC Palletizer
Gambar 3.15 Wallon Paletizer
Gambar 3.16 UCC Paletizer
Bahan - bahan Pendukung Yang Digunakan :
1.Pallet kayu
Digunakan sebagai alas paling dasar dari tumpukan kaleng yang memudahkan pada
saat proses transportasi, baik dengan menggunakan troly maupun foklif. Kondisi kayu
pallet harus dalam keadaan kering karena bila keadaan kayu lembab akan menimbulkan
tumbuhnya jamur pada pallet.
2.Carton layer
Merupakan lapisan karton yang digunakan sebagai alas kaleng setelah pallet dan juga
untuk melapisi setiap tingkatan kaleng agar kondisi kaleng terjaga.
3.Top frame
Merupakan lapisan penutup bagian atas yang terbuat dari kayu dan berfungsi untuk
mencegah adanya kerusakan pada kaleng, baik pada saat proses stripping maupun
pada saat proses transportasi pallet.
4.Plastic wrapper
Yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya
sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran.
5.Plastic stripper
Sebagai tali plastik yang digunakan untuk mengikat kaleng - kaleng pada pallet setelah
proses wrapping.
Whallon Palletizer tidak membutuhkan ketinggian tertentu untuk menjalankan prosesnya.
Tipe mesin ini menggunakan sistem magnetic, pneumatic, hidraulic dan juga mekanik.
Bagian - bagian Whallon Palletizer beserta fungsinya :
1.Chute / Single Filler
Sebagai jalur masuknya kaleng menuju ke net conveyor satu per satu karena
jika kalengmasuknya secara bersamaan maka kaleng akan mudah roboh dan akan
menyulitkan operator.
2.Net Conveyor
Sebagai conveyor yang membawa kaleng dari chute menuju ke pattern bar. Conveyor
ini juga merupakan tempat untuk mengumpulkan kaleng - kaleng sebelum dipindahkan
ke atas layer.
3.Fork
Merupakan penahan kaleng agar kaleng tidak ikut terbawa oleh net conveyor saat
conveyor berjalan untuk menghantarkan kaleng ke pattern bar.
4.Pattern Bar
Digunakan untuk merapikan susunan kaleng - kaleng pada sebuah layer dengan layout
dan pola tertentu.
5.Side Guide
Merupakan alat pembantu pattern bar untuk merapikan kaleng yaitu mengatur
agar kalengtidak berserakan pada saat pattern bar sedang berjalan kemudian juga
untuk menentukan jumlah layout kaleng pada setiap layernya.
6.Magnetic Table
Merupakan pembawa kaleng dari net conveyor ke loading conveyor yang diatasnya
sudah tersedia sebuah pallet.
7.Cover Magnet
Sebagai layer / lapisan pemisah antara kaleng dengan sekumpulan magnet yang ada
pada magnetic table.
8.Lifter Silinder
Merupakan pengangkat Magnetic Table dengan memakai sistem hidraulic.
9.Swing silinder
Merupakan pemutar lifter silinder station untuk berputar 900 yang berarti
memindahkankaleng dari net conveyor menuju ke loading conveyor dengan sistem
hidraulic.
10.Loading Conveyor
Sebagai penerima kaleng yang sudah siap untuk di packing dan juga sebagai tempat
kayu pallet.
11.Panel kabinet
Merupakan panel untuk mengontrol semua sistem pada mesin tersebut.
12.Tangki Oli
Sebagai tempat penampungan oli yang selanjutnya akan disalurkan ke lifter silinder dan
swing silinder.
Proses Kontrol
Proses kontrol merupakan suatu tuntutan atau suatu aktivitas yang harus dilakukan
dalam proses pengepakan. Proses kontrol tidak hanya dilakukan pada awal produksi
saja, melainkan selama produksi dan sesudah proses produksi. Hal ini dilakukan untuk
mencegah hasil pengepakan yang tidak memenuhi persyaratan sampai ke konsumen,
karena dapat menimbulkan komplain dari konsumen.
Faktor - faktor yang menjadi penyebab dari masalah tersebut biasanya adalah sebagai
berikut :
1.Tali kelaman
Miring dan kendor yang mengakibatkan kaleng mudah berantakan.
2.Isi lay out
Kurang, penyok dan campur.
3.Pallet
Kotor dan kayu pecah.
4.Frame
Kayu patah.
5.Label
Identitas kurang lengkap dan salah.
Beberapa proses kontrol tersebut antara lain :
1.Kondisi ISS / Powder
2.Kondisi OSS
3.Continuitas Welding
4.Welding Peel Off
5.Welding Splash
6.Welding Crack
7.Cocky Body / Step
8.Kotor luar / dalam
9.Lecet / Baret luar / dalam
10.Body Dented
11.Body terbalik / Upside Down
12.Kondisi Necking
13.Kondisi Flanging
14.Seaming Cut Over
15.Seaming Dropping
16.Seaming False Seam
17.Seaming lecet
18.Squeeze Test
19.Coating Inside Spray
20.Component Problem
21.Printing Problem
22.Tali kelaman Packing
TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI DEPARTEMEN ASSEMBLY
BAB III
TEKNOLOGI PROSES PRODUKSI
DEPARTEMEN ASSEMBLY
Departemen Assembly merupakan salah satu Departemen three piece yang secara
langsung outputnya berupa kaleng jadi yang langsung dikirim ke konsumen, berbeda
dengan Departemen three piece lain yang outputnya merupakan bahan baku untuk
Departemen lain.
Dalam pembuatan kaleng ini tentu saja dibutuhkan bahan - bahan, baik bahan baku
utama maupun bahan - bahan pendukung lainnya. Bab berikut ini akan dijelaskan
mengenai bahan yang digunakan untuk pembuatan kaleng three piece dari awal
pembuatan dan akan dijelaskan pula mesin - mesin yang digunakan.
3.1Bahan – Bahan Yang Digunakan
Bahan - bahan yang digunakan pada proses produksi ini akan dibagi menjadi dua bagian
utama, yaitu sebagai berikut :
1. Bahan baku
2. Bahan pembantu
3.1.1Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam proses produksi, dalam hal ini
bahan baku Departemen Assembly merupakan output dari Departemen Printing dan
Departemen Press.
Bahan baku tersebut antara lain sebagai berikut :
1.End
2.Body sheet
3.Cone dan Dome
End
Bahan baku berupa end merupakan output dari Departemen Press. End yang dikirim ke
Departemen Assembly antara lain : RCT ( Ring Cap Tager ), EOE ( Easy Open End ),
Bottom, dan Top End. Proses pembuatan end dimulai dari pemotongan coil menjadi scroll
sheet oleh Departemen Little kemudian diproses di Departemen Printing untuk diberikan
lapisan coating berupa varnish dan lacquer pada permukaan dalam atau luar scroll sheet,
kemudian dikirimkan ke Departemen Press sebagai bahan baku.
Proses selanjutnya adalah waxing yaitu proses pemberian lapisan lilin pada permukaan
scroll sheet agar mudah dibentuk saat dipress dan untuk mobilitas saat proses.
Kemudian proses selanjutnya adalah rescroll yaitu memotong scroll sheet menjadi
potongan end blank yang digunakan sebagai bahan baku press. Potongan end blank
tersebut diproses di line press untuk menghasilkan easy open end, cone dan dome serta
single atau double die press untuk menghasilkan top atau bottom end dan ring cap tager.
End yang telah selesai di packing dikirimkan ke Departemen Assembly. Sebelum dikirim
ke Departemen Assembly terlebih dahulu diperiksa kualitasnya oleh quality control
sehingga end yang diterima harus sesuai dengan standar.
Body Sheet
Body sheet yang dikirim ke Departemen Assembly merupakan output dari Departemen
Printing. Akan tetapi sebelum masuk Departemen Printing diproses terlebih dahulu di
Departemen Littel yaitu proses pemotongan coil menjadi straight sheet, kemudian sheet
dilakukan proses pelapisan coating pada permukaan luar atau dalam, pembentukan
margin sesuai dengan layout dekorasi kaleng dan sesuai dengan permintaan konsumen
yang tercantum pada buku putih pada Departemen Printing.
Pada permukaan dekorasi digunakan plat cetak untuk mengaplikasikan warna pada body
sheet sesuai gambar desainnya. Plat cetak tersebut dibuat pada Departemen photolitho
dengan desain yang sesuai dengan permintaan konsumen. Setelah sheet selesai diproses
coating dan dekorasi, sheet dikirim ke Departemen Assembly. Setiap output dari tiap –
tiap Departemen selalu dikontrol kualitasnya sehingga
diharapkan kaleng yang kualitas jelek tidak sampai ke konsumen.
Cone dan Dome
Cone dan dome merupakan salah satu output dari Departemen Press. Cone dan dome
masuk dalam kriteria end tetapi cone dan dome memiliki bentuk dan fungsi khusus, cone
dan dome memiliki bentuk yang khusus dan spesifiksi khusus karena berfungsi untuk
menahan tekanan yang besar, biasanya digunakan untuk kaleng-kaleng aerosol
dan kaleng yang bertekanan tinggi.
3.1.2Bahan Pembantu
Bahan pembantu adalah bahan - bahan yang menunjang dalam proses produksi
assembly suatu kaleng.
Bahan - bahan pembantu tersebut antara lain :
1.Kawat tembaga
2.Lacquer
3.Powder
4.Frame
5.Plastik ban
6.Kelaman
Kawat tembaga
Kawat tembaga merupakan bahan pembantu yang digunakan pada mesin body maker
untuk proses welding karena merupakan penghantar yang baik.
Spesifikasi kawat tembaga yang dipakai yaitu sebagai berikut :
Material : wrought copper
Merupakan electrolytic copper ( tembaga khusus untuk penghantar listrik ), konduktifitas
58.0 m/? mm2
Copper Cu : ?99.9 %
Oxygen : 0.005 – 0.04 %
Toleransi ukuran kawat
Ukuran diameter kawat : 1.24 mm
Cross section ( lebar ) : 1.84 – 1.86 mm
Toleransi diameter : ± 0.004 mm
Berat per kg / 1000 m : 14.6 -15.6
( ? = 8.9 kg / dm3 )
Electrical propertis ( pada suhu 20º C )
Spesific resistance : max 0.01739 ? mm2 / m
Konduktifitas : min 57.5 m/? mm2
Koefisien thermal expantion : 1.7 X 10-5 / grade K
Properti mekanik
Tensile strenght standar : 240 – 270 N/mm2
Aktual : 230 N/mm2
Yield point ( 0.2% ) : 125 – 150 N/mm2
Aktual : 145 -150 N/mm2
Elongation of break point ( ? ) : ? 26 – 30 %
Lacquer
Lacquer digunakan untuk melapisi kaleng bagian luar ( OSS ) pada bagian yang terkena
proses welding, untuk mencegah korosi yang berbahaya jika terjadi kontak dengan
produk yang dikemas.
Powder
Powder memiliki fungsi yang sama dengan lacquer yaitu mencegah korosi pada area
welding tetapi powder melapisi pada bagian dalam kaleng ( ISS ). Pada Departemen
Assembly menggunakan powder jenis VP 98 BF clear dan grey dari valspar dengan
spesifikasi sebagai berikut :
Komposisi : thermoplastic polyester, pure thermo plastic product
Kegunaan : melindungi bagian sambungan welding pada kaleng, beading, expantion,
shaping, dan necking
Keuntungan : daya adesi yang bagus, aplikasi sangat bagus
Sarana Produksi
Sarana produksi pada Departemen Assembly ini terdiri dari beberapa mesin produksi
yang diatur sesuai dengan urutan prosesnya. Karena adanya antara jarak antara mesin
produksi maka diperlukan adanya sistem transport, Pada Departemen Assembly ini
sistem transportnya diantaranya menggunakan conveyor, magnet elevator, chute tetapi
ada yang masih manual yaitu dari mesin sliter ke mesin body maker.
Sarana produksi yang menunjang kelancaran proses produksi pada Departemen
Assembly dibagi menjadi tiga antara lain :
A.Mesin Produksi
1.Mesin Sliter
2.Mesin Body Maker
3.ISS & OSS Aplikator
4.Curing Unit
5.Mesin Flanger
6.Mesin Necker
7.Mesin Beader
8.Mesin Seamer
9.Mesin Tester
10.Palletizer
B.Sarana Pendukung
1. Trolly
2. Forklif
C.Quality Control
Pada bagian quality control Departemen Assembly disediakan beberapa alat ukur yang
digunakan untuk mengukur dimensi pada kaleng, alat tersebut diantaranya yaitu :
1.Weill Double Seam
2.Micrometer
3.Squarness Gauge
4.Vernier Caliper
5.Weill Body Blank
6.Seam Micrometer
Proses Produksi
Pada bagian ini akan dibahas proses produksi yang ada di Departemen Assembly mulai
dari awal sampai akhir proses. Berikut tahap -tahap prosesnya :
Mesin Sliter
Yaitu mesin yang berfungsi memotong body sheet menjadi body blank. Beberapa mesin
sliter yang digunakan pada Departemen Assembly yaitu antara lain :
1.MAWAG
Line SLT 05
2.KARGES HAMMER
Line SLT 06
3.TSK ( Toyo Seikan Keisha )
Line SLT 02, SLT 04 dan, SLT 10
4.SHIN-I
Merupakan mesin L-type tandem sliter.
Line SLT01, SLT 03, SLT 07, SLT 08, SLT 09
3.3.1.1Bagian - Bagian Utama Mesin Sliter
1.Main motor
Merupakan penggerak utama dari semua bagian pada mesin slitter.
2.Roll transport
Berfungsi untuk mempermudah skid masuk ke feeder unit.
3.Feeder unit
Berfungsi untuk menampung body sheet sebelum proses pemotongan.
4.Table Conveyor 1
Berfungsi untuk membawa sheet ke circular cutter 1.
5.Side gauge
Berfungsi untuk menjaga kesikuan dari sheet pada saat akan masuk ke proses
pemotongan.
6.Circular Cutter 1
Berfungsi untuk memotong body sheet menjadi blank length atau blank strip.
7.Rubber roll & Compression plate
Berfungsi untuk menekan sheet pada saat proses pemotongan untuk menjaga
kesikuannya.
8.Swing rod
Berfungsi untuk menerima hasil pemotongan pertama ( body strip ) untuk diturunkan ke
table conveyor 2.
9.Table Conveyor 2
Berfungsi untuk membawa body blank ke circular cutter 2.
10.Cicular Cutter 2
Berfungsi untuk memotong blank strip pada blank height dan menghasilkan body blank.
11.Pocket
Berfungsi sebagai tempat hasil pemotongan.
Kontrol Kualitas Pada Proses Sliter
1.Ukuran dari blank length dan blank height serta margin yang akan dipotong.
2.Pemeriksaan ketegaklurusan body blank.
3.Pemeriksaan adanya scratch.
4.Pemeriksaan burr.
Pemeriksaan dilakukan untuk menjaga kualitas potongan sehingga mempermudah
proses pada body maker. Pemeriksaan dilakukan setiap satu jam sekali pada saat proses
Flow Proses Pada Mesin Sliter
Roll Transport
Feeder Unit
Table conveyor 1
Circular Cutter 1
Table Conveyor 2
Circular Cutter 2
Keterangan :
Body sheet diletakkan pada roll transport kemudian didorong ke feeder unit untuk
diangkat sampai ketinggian tertentu dengan pembatas limit switch. Setelah feeder unit
dijalankan, sheet diambil satu persatu oleh suction unit dan dibawa ke table conveyor 1
kemudian dari table conveyor 1 sheet dibawa menuju circular cutter 1 untuk dipotong
menjadi body strip dengan perantaraan chain dog.
Kemudian body strip dibawa menuju table conveyor 2 untuk dibawa ke circular cutter 2
dan dipotong menjadi body blank. Hasil potongan itu lalu ditampung pada pocket dan
kemudian dipindahkan secara manual ke body maker.
Mesin Body Maker
Yaitu mesin yang berfungsi membuat body barel dengan proses welding. Jenis – jenis
mesin body maker yang ada di Departemen Assembly antara lain yaitu :
1.FBB 500
2.SMAG 4
3.ABM 250 / ABM 1
4.ABM 400 / ABM 2
5.VAA 3
6.VAA 2
7.VAA 1
8.SMAG 3
9.SMAG 1
10.VEAWK
A. FBB 500
kecepatan maksimal 500 cpm
produk : kaleng Ø 202
merupakan line prioritas sehingga jarang change over untuk tinggi kaleng yang berbeda
Gambar 3.1 Mesin Body Maker FBB
B. SMAG 300 / SMAG 4
kecepatan maksimal 300 cpm
produk : kaleng Ø 211, Ø 300, Ø 301, Ø 209
Gambar 3.2 Mesin Body Maker SMAG 4
C. SMAG 1
kecepatan maksimal 120 cpm
biasanya untuk produksi kaleng susu, blueband 2kg (Ø 603) dan kaleng ikan
D.SMAG 3
kecepatan maksimal 120 cpm
produk kaleng Ø 401
E.ABM 400 / ABM 1
kecepatan maksimal 400 cpm
produk : Ø 211 (aerosol ), Ø 209
Gambar 3.3 Mesin Body Maker ABM 2
F.ABM 250 / ABM 2
kecepatan maksimal 250 cpm
produk : Ø 202, Ø 300, Ø 301
Gambar 3.4 Mesin Body Maker ABM 1
G. VAA - 100
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng aerosol Ø 209 & Ø 202
H.VEAWK
kecepatan maksimal 80 cpm
produk kaleng Ø 502
Gambar 3.5 Mesin Body Maker VEAWK
I.VAA 2 – ( VAA 100 )
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng Ø 300 ( tennis ball ), Ø 307, Ø 401
J.VAA 3 – ( VAA 100 )
kecepatan maksimal 150 cpm
produk kaleng aerosol Ø 209, Ø 300
Bagian Utama Mesin Body Maker
1.Feeder :
Untuk membawa body blank ke proses rounding. Feeder terdiri dari stacker yang
berfungsi untuk menampung body blank, suction digunakan untuk mengambil body
blank serta push rod yang berfungsi untuk mendorong body blank.
2.Roll transport
Roll transport berfungsi untuk mempermudah body blank yang telah diambil menuju ke
rounding unit.
3.Rounding unit
Yaitu bagian yang berfungsi membentuk body blank menjadi melingkar.
Rounding unit terdiri dari beberapa bagian yaitu :
a)Roll flexing berfungsi untuk melenturkan body blank.
b)Roll prerounding berfungsi untuk melengkungkan body blank dengan standart 0.5 - 1/3
diameter kaleng sebagai persiapan proses rounding.
c)Roll rounding berfungsi untuk proses terbentuknya body rounding yaitu body barrel
sebelum disambung.
4.Chain conveyor ( body transport )
Terdapat chain dog yang membawa barrel untuk diproses welding melalui z-bar.
5.Calibrator
Terdiri dari roll - roll kalibrasi dan roll keramik.
6.Welding roll
Untuk tempat pemasangan kawat welding dan pengantar listrik ke kawat.
7.Run out conveyor
Terdiri dari roll transfer ataupun sistem belt yang berfungsi untuk menjaga
posisi kalengsetelah keluar dari calibrator.
Bahan - Bahan Pembantu Pada Mesin Body Maker
1.Kawat tembaga
Yang berfungsi sebagai penghantar arus, panas dan menjaga agar welding roll tidak
cepat rusak karena kotor oleh timah. Sebelum digunakan untuk proses welding, kawat
tembaga dibentuk dengan profil pipih yang bertujuan :
a)Agar penggunaan kawat tembaga menjadi lebih irit. Pemakaiannya menjadi lebih
maksimal karena kedua sisi dari kawat sisi dipakai secara bergantian pada welding roll
atas dan bawah.
b)Memaksimalkan bidang permukaan yang menyentuh daerah welding sehingga hasil
welding menjadi lebih bagus.
c)Menyesuaikan dengan bentukan profil alur pada welding roll.
2.Gas nitrogen
Yang berfungsi untuk melindungi daerah welding dari oksidasi pada saat proses
berlangsung sehingga hasil welding tidak menghitam.
3.Air pendingin
Yang berfungsi untuk mendinginkan welding arm dan welding roll dari panas yang
berlebihan karena proses welding.
Kontrol Kualitas Pada Mesin Body Maker
Kontrol kualitas pada mesin body maker meliputi beberapa hal, yang terdiri dari :
1.Pemeriksaan secara fisik
a)Tearing test
Yaitu pemeriksaan hasil welding pada barrel untuk mengetahui hasil welding patah atau
tidak.
b)Ball test
Yaitu proses penekanan pada posisi hasil welding untuk mengetahui kekuatan dari hasil
welding.
c)Peel off test
Yaitu proses penyobekan searah welding untuk mengetahui hasil welding terlepas atau
tidak.
d)Pemeriksaan diameter kaleng
Yaitu pemeriksaan diameter kaleng dengan plug gauge.
e)Flange test
Yaitu proses penekanan kaleng hingga terbentuk lipatan atau seperti hasil dari proses
flanging kemudian dilakukan squeeze test.
f)Conus test
Yaitu penekanan pada kaleng dengan benda yang terbentuk kerucut atau conus hingga
hasilnya berbentuk conus pada bibir kaleng, kemudian periksa apakah ada yang sobek
atau tidak ( proses conus test biasanya dilakukan bersamaan dengan flange test ).
g)Squeeze test
Yaitu proses penekanan pada area welding setelah dilakukan flange test.
h)Convering test
Yaitu proses kaleng dimasukkan ke dalam larutan asam sulfat ( CuSO4 ) setelah proses
curing, proses ini untuk memeriksa lapisan ISS dan OSS teraplikasikan atau tidak.
i)Curing test
Yaitu pemeriksaan kaleng yang meliputi pemeriksaan tin flow, powder, peel off, tes
rebus dan retort test. Pada pemeriksaan ini biasanya dilakukan oleh team dari
laboratorium, dan apabila hasilnya tidak sesuai persyaratan akan diberitahukan ke
operator.
2.Pemeriksaan secara visual
Yaitu pemeriksaan yang dilakukan pada saat produksi sedang berjalan oleh operator
body maker sendiri, yaitu antara lain :
a)Scratch
b)Cocky body
c)Dented
d)Pannel
e)Splash
f)ISS / OSS tidak teraplikasikan
g)ISS / OSS bubble
h)ISS / OSS belum matang
i)ISS / OSS terlalu banyak
Pemeriksaan secara visual ini dilakukan secara terus menerus, tidak ada time frame yang
membatasi karena jika terjadi kesalahan dapat dengan cepat diatasi.
Flow Proses Pada Mesin Body Maker
Keterangan Proses :
1.Body blank dari pocket mesin slitter dimasukkan ke dalam stracker pada bagian feeder
unit secara manual oleh operator. Kemudian suction unit pada body maker mulai bekerja
untuk menghisap dan mengambil body blank satu per satu kemudian push rod
mendorong body blank untuk masuk ke roll transport di rounding unit.
2.Pada rounding unit body blank dibentuk dalam 3 proses yaitu flexing untuk
melenturkan body blank, pre rounding untuk persiapan pembentukan rounding dan
terakhir rounding untuk membulatkan body blank.
3.Setelah proses rounding selesai maka kaleng tersebut dibawa oleh chain conveyor 1
menuju z-bar. Pada saat masuk ke calibrator, kaleng didorong oleh chain dog pada chain
conveyor 2 yang berfungsi untuk menjaga posisi kaleng tersebut pada saat proses
welding berlangsung. Setelah melewati calibrator, kaleng akan melewati welding roll
dan proses welding terjadi. Hasil dari proses ini dinamakan body barrel. Body barrel
tersebut keluar melalui run out conveyor yang berfungsi untuk menjaga posisi barel
tersebut pada saat masuk ke OHC ( Over Head Conveyor ).
4.Proses ISS
Cara kerjanya sebagai berikut :
a)Powder dimasukkan kedalam tangki yang kemudian akan digemburkan oleh ball
vibrator. Pada tangki terdapat dua saluran, pertama merupakan saluran untuk
menyemprotkan powder dan yang kedua untuk mengambil / menyedot kembali powder
yang tersisa.
b)Powder dari tangki akan dibawa melalui saluran tersebut untuk kemudian
disemprotkan pada kaleng pada bagian arm DRC melalui nozzle. Untuk merapikan
aplikasi ISS, terdapat side brush dibagian spray area.
c)Sisa powder yang tidak menempel pada kaleng akan dihisap oleh vaccum dibawa dan
ditampung pada tangki.
d)Barrel yang sudah dibentuk di mesin body maker akan diposisikan supaya bagian
welding tepat berada diatas oleh run out yang berupa roll - roll yang
mengelilingi kaleng.
e)Kemudian kaleng akan menuju arm DRC dengan dibawa oleh OHC.
f)Di spray area, powder akan disemprotkan ke kaleng dan menempel secara
electrostatic.
g)Kaleng yang telah diaplikasi ISS akan dibawa oleh conveyor ke OSS unit dan menuju
curing unit.
5.Proses OSS
Cara kerja proses OSS :
a)Lacquer ditampung di tangki lacquer yang kemudian akan mengalir sedikit demi sedikit
ke bak penampungan.
b)Transfer roll akan mengambil lacquer dari bak penampung dan memindahkannya ke
aplikator roll. Untuk membersihkan sisa - sisa lacquer maka digunakan scraper.
c)Kaleng yang sudah dibawa oleh conveyor akan teraplikasi lacquer saat melewati
aplikator roll dan kemudian menuju curing unit.
6.Proses Curing
Setelah body barel melalui proses OSS akan dibawa oleh conveyor menuju curing. Body
barel dibawa oleh steel belt dengan posisi menyamping dan diperkuat oleh magnet.
Posisi burner berada diatas kaleng dengan suhu maksimal penyalaan 2200 C. Setelah
proses curing body barel dibawa oleh magnet elevator ke proses berikutnya.
ISS & OSS Aplikator
1.Proses ISS ( Inside Side Stripe )
Proses ISS ( Inside Side Stripe ) yaitu proses pelapisan sambungan welding bagian
dalamkaleng dengan lapisan pelindung ISS untuk menghindari kontak langsung dengan
bahan yang dikemas.
Jenis pelapis untuk ISS yang digunakan yaitu :
a).Lacquer
Proses pengaplikasiannya menggunakan roll aplikator sistem ORC dan jenis material
lacquer yang digunakan IP 2238, IP 2240. Bagian - bagian dari sistem aplikator yaitu :
bak atau botol penampung untuk tempat lacquer.
transfer roll untuk mengatur jumlah aplikasi lacquer.
roll aplikator untuk mengaplikasikan lacquer.
kuas untuk meratakan pengaplikasian lacquer yang menempel.
Gambar 3.6 OSS Aplikator
b).Powder
Proses pengaplikasian menggunakan sistem semprot dan jenis material yang digunakan
vecodur VP 98 BF clear dan grey. Bagian - bagian pada sistem semprot yaitu :
tangki CPF sebagai tempat penampungan powder.
over head conveyor ( OHC ) sebagai pembawa kaleng saat proses ISS berlangsung.
side brush untuk merapikan powder yang diaplikasikan agar lurus.
vaccum unit untuk menghisap powder yang terbuang dan dibawa ke tangki FDC.
arm DRC sebagai media dimana powder disemprotkan.
Gambar 3.7 Powder
Bagian - bagian dari ISS unit adalah sebagai berikut :
a).Run out conveyor
Berfungsi membawa kaleng setelah keluar dari kalibrasi unit.
b).Arm DRC
Pada arm DRC ini terdapat roll lacquer yang digerakkan oleh motor.
c).Bak lacquer
Terdapat pada arm DRC.
d).Internal lateral guide
Bagian ini ada beberapa jenis tergantung dari diameter kaleng, di pasang pada arm
DRC.
e).Roll support / roll penahan arm DRC
Berfungsi untuk menahan roll arm DRC.
f).Outer side guide roller
Bagian ini ada beberapa macam tergantung pada diameter kaleng.
g).Roll arm DRC
Roll ini terdapat pada ujung arm DRC dan holdernya atau baut pemegangnya dibuat
eksentrik untuk mengatur tinggi rendahnya arm DRC.
2.Proses OSS ( Outside Side Stripe )
Yaitu proses pelapisan sambungan welding bagian luar dengan lapisan pelindung agar
tidak terjadi proses oksidasi. Jenis material untuk OSS yang digunakan IP 15S62AA, IP
2875. Proses pelapisan OSS menggunakan sistem roll aplikator ( ORC ).
Bagian - bagian yang penting pada OSS unit yaitu antara lain :
a).Aplikator Roll
Berfungsi untuk mengaplikasikan lacquer ke kaleng.
b).Transfer Lacquer
Berfungsi untuk memindahkan lacquer dari bak penampung ke aplikator roll.
c).Tangki Lacquer
Berfungsi sebagai tempat penampungan lacquer.
d).Motor
Berfungsi untuk menggerakkan roll - roll pada aplikator unit.
e).Conveyor
Sebagai pembawa kaleng. Putaran conveyor harus sesuai dengan putaran aplikator roll.
Bila terlalu cepat akan mengakibatkan OSS tidak teraplikasikan dengan sempurna. Bila
terlalu lambat akan menyebabkan gelembung (bubble ) atau menetes dan menutupi
aplikasi ISS.
Curing Unit
Yaitu proses pemanasan kaleng untuk mengeringkan hasil OSS dan ISS secara bertahap
sampai suhu 2200 C.
Bagian - bagian dari curing unit yaitu antara lain :
1.Steel Belt Conveyor
Berfungsi sebagai pembawa kaleng. Kaleng dapat terbawa karena adanya block
magnet dibelakang steel belt. Untuk menegangkan steel belt conveyor digunakan
tekanan angin sebesar 4 bar melalui sebuah piston.
2.Burner
Berfungsi sebagai pembakar. Bahan bakar yang digunakan adalah gas ( LNG ) dan udara.
Burner dibagi menjadi 4 zone supaya kaleng mengalami pemanasan secara bertahap
sehingga tidak terjadi perubahan spesifik pada kaleng.
Zone 1 dengan 1/3 penyalaan.
Zone 2 dengan full penyalaan yang mencapai suhu 2200 C.
Zone 3 dengan full penyalaan yang mencapai suhu 2200 C.
Zone 4 dengan ½ penyalaan.
Pengaturan suhu dapat dilakukan dengan mengatur jarak burner ke kaleng dan
mengatur valve pembakaran.
3.Blower
Berfungsi untuk memberikan tekanan angin supaya api dapat menyembur dan lebih
panas.
4.Panel
Berfungsi sebagai pengontrol untuk mengaktifkan atau mematikan curing.
Hal - hal yang mempengaruhi kematangan aplikasi OSS dan ISS pada proses curing yaitu
antara lain :
Jarak burner ke permukaan kaleng
Ketepatan welding terhadap burner
Temperatur curring
Kecepatan curring ( lama pemanasan )
Gambar 3.8 curing Unit
Mesin Flanger
Yaitu mesin yang berfungsi membentuk flange ( bibir kaleng ) sebelum di seaming.
Jenis mesin yang digunakan :
1.Die flanger
Prinsip kerja flanger yaitu :
Kaleng diam saat dipegang tooling, kemudian tooling bergerak maju untuk membentuk
flange dimana gerakan dari tooling diatur oleh cam. Sistem ini digunakan di mesin TSK,
German frei, Kinjo dan Bliss.
2.Roll flanger
Prinsip kerja flanger yaitu :
Kaleng masuk yang dibawa oleh turret kemudian roll flanger maju menekan body barrel
kemudian tooling flanger maju untuk membuat flanger. Sistem ini digunakan pada mesin
Lanico.
3.Spin flanger
Prinsip kerjanya yaitu :
Kaleng masuk melalui star wheel kemudian diambil turret kemudian spin assembly yang
berputar maju untuk membuat flanging. Spin roll yang berbentuk flange berputar
sedangkan barrel tidak ikut berputar karena ditahan oleh turret bermagnet.
Beberapa mesin flanger yang ada di Departemen Assembly :
1.TSK
2.KINJO
3.LANICO
4.GERMAN FREI
5.BLISS
6.SHIN-I
Bagian - Bagian Utama Mesin Flanger SHIN-I :
1.Infeed spiral
Berfungsi untuk mengatur masuknya body barrel ke dalam turret.
2.Turret
Sebagai tempat body barrel pada saat proses pembentukan flange.
3.Flanging dies
Tooling yang digunakan untuk membentuk proses flanging.
4.Limit ring
Merupakan ring yang menempel pada flanging dies yang berfungsi untuk menentukan
besarnya flanging length.
5.Cam
Mengatur gerakan roller cam follower.
6.Cam follower
Berfungsi untuk menggerakkan flanging dies maju-mundur pada saat proses flanging
berlangsung.
Dimensi yang diperiksa yaitu :
1.Flanging length ( FI. L ).
2.Flanging height ( FI. H ).
3.Flanging diameter ( FI. D ).
4.Periksa secara visual, misalnya flanging penyok dan knock down flange.
Kontrol Kualitas
Dalam melaksanakan proses produksi pada mesin flanging, prosedur kualitas yang
harus dipenuhi adalah :
1.Cek pengukuran dimensional yang berupa :
Flanging height ( FI. H )
Flanging length ( FI. L )
2.Cek secara visual meliputi :
Knock down flange
Flanging penyok
Mesin Necker
Yaitu mesin yang berfungsi membentuk neck ( leher kaleng ) pada body barel yang
bertujuan supaya kaleng lebih kuat dan kokoh menahan tekanan isi kaleng.
Ada 2 jenis mesin necker yang digunakan pada Departemen Assembly yaitu :
1.Mesin Lanico
Sistem pembentukan necking memakai sistem roll pembentuk yang gerakannya diatur
oleh cam. Proses pembentukan flange dan neck pada mesin ini secara bersamaan pada
kedua sisi Prinsip kerjanya adalah yaitu sebagai berikut :
a)kaleng yang berada pada dies roll diputar.
b)forming roll bergerak mendekati.
c)Forming roll tersebut akan menekan pada ujung dari body kaleng sehingga akan
membuat dua bentukan sekaligus, yaitu neck dan flange.
d)forming roll bergerak kembali menjauhi kaleng.
2.Mesin TSK
Sistem pembentukan necking menggunakan dies sehingga ukuran diameter neck yang
terjadi sesuai dengan ukuran diesnya. Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
a)kaleng dalam keadaan diam.
b)tooling yang digerakkan oleh cam maju kearah ujung dari body barel tersebut dan
membentuk neck.
c)Setelah proses tersebut selesai, tooling kembali bergerak mundur.
3.Mesin RHUEY-I ( Tripple Neck )
Pembentukan neck pada mesin ini menggunakan beberapa roll kecil yang berputar bebas
( free spin ) pada spin assembly. Profil dari roll tersebut akan menghasilkan bentukan
neck pada ujung kaleng. Prinsip kerjanya adalah sebagai berikut :
a)Kaleng diam
b)Roll kecil ( free spin ) bergerak maju sehingga membentuk neck.
c)Proses berlangsung dalam tiga tahap.
Gambar 3.9 Mesin Beader
Mesin Beader
Yaitu mesin untuk membentuk tekukan ( bead ) pada dinding kaleng yang berfungsi
untuk menambah kekuatan dan penghematan material.
Fungsi beading :
a.Meningkatkan kekuatan kaleng
b.Agar lebih ekonomis dalam pemakaian material.
c.Mencapai unsur estetika atau keindahan.
Macam beading :
1.Guard beading
Fungsi sebagai penakar, memudahkan membuka dan menutup kaleng, pengaman agar
jari / tangan tidak tergores.
2.Multiple bead
Terdapat pada body kaleng dan berfungsi untuk menambah kekuatan kaleng, ekonomis
dalam penggunaan material kaleng.
3.Clamp bead
Biasa digunakan pada kaleng susu bubuk.
Dimensi yang harus diperiksa pada proses beading yaitu :
a).Beading depth ( Be. D )
b).Beading heigth ( Be. H )
Jenis pemeriksaan
a).Axial load untuk mengetahui kekuatan beading kaleng dengan cara memberi tekanan
dari atas kaleng.
b).Tes paneling untuk memberikan tekanan dari samping.
Bagian - Bagian Utama Mesin Beader
a)Turret
Berfungsi sebagai tempat body barrel pada saat proses pembentukan bead. Pada turret
terdapat lubang - lubang adaptor yang berfungsi sebagai tempat keluar masuknya small
beading roller yang bergerak mendekati / menjauhi body barrel dan roll cam stopper
yang berfungsi untuk menjaga posisi body barrel sebelum proses beading.
b)Small beading rollers atau inner roll
Terdiri dari roll - roll kecil yang bergerak menghimpit body kaleng pada large beading
roller sambil berputar bebas. Roll ini mempunyai bentukan profil yang akan membuat
bentukan bead pada kaleng.
c)Large beading roller atau outer roller
Terdiri dari roll besar dengan bentukan profil tertentu yang menjadi lapisan pada saat
small beading rollers menghimpit body kaleng. Roll ini biasa disebut dengan segment
dan berputar bersamaan dengan turret.
d)Cylindrical cam
Berfungsi menentukan gerakan cam follower untuk gerakan small beading roller
mendekat atau menjauhi barrel pada awal proses beading.
e)Cam follower
Berfungsi menggerakkan small beading rollers pada saat beading berlangsung. Cam
follower menempel pada guide assy.
f)Operate cam
Berfungsi menentukan gerakan cam follower untuk gerakan small beading mendekat /
menjauhi large beading roller pada saat proses beading berlangsung.
Cara kerja mesin beading :
Body barrel yang sudah melewati proses flanging dari chute masuk ke turret dan
posisinya dijaga oleh roll can stopper kemudian small beading roller masuk
kedalam kaleng dari kedua sisi sambil turret berputar. Himpitan antara segment dari
small beading roller pada body barrel akan membentuk bead. Setelah beading selesai
small beading roller akan kembali ke posisi semula dan semua gerakan tersebut diatur
oleh cam. Body barrel keluar melalui chute dan discharge guide.
Gambar 3.10 multi Bead
Gambar 3.11 Guard bead
Mesin Seamer
Yaitu mesin yang berfungsi untuk menggabungkan body barel yang sudah diproses neck
dan atau flange dengan end atau top.
Macam - macam mesin seamer :
1.Seamer Angelus 60L
6 head
Rotary seamer type
Terdapat pada line ABM 1, ABM 2, SMAG 4
2.Seamer Angelus 59P
Mempunyai 3 head
Maksimum speed 250 cpm
3.Seamer Angelus 50P
Mempunyai 3 head
Stand still semer type
Terdapat pada line VEAWK
Maksimum speed 250 cpm
4.Seamer Angelus 40P
Mempunyai 4 head
Maksimum speed 250 cpm
Stand still seamer type
Terdapat pada line SAMG 3, VAA 2
5.Lanico 200BF
Single head, 1 flanging dan 1 seamer
Terdapat pada line VAA 2, VAA 3
6.Lanico 320 BF
2 head
Terdapat pada line VAA 1
Jenis - jenis mesin Seamer
1.Stand still type
Prinsip kerja mesin ini adalah kaleng diam tidak berputar dan yang berputar roll rollnya. Jumlah roll 4 buah untuk setiap headnya, 2 roll untuk 1st operation dan 2 roll
untuk 2nd operation. Head berputar membawa roll untuk mengelilingi kaleng. Jenis jenis mesin seamer stand still type :
a).Seamer Angelus 40 P ( 4 buah seaming head )
b).Seamer Angelus 50 P ( 3 buah seaming head )
c).Seamer Angelus 59 P ( 3 buah seaming head )
2.Rotary type
Prinsip kerja dari mesin tipe ini adalah seaming chuck dan base plate berputar
sehinggakaleng ikut berputar sedangkan roll diam tidak berputar hanya bergerak maju
mundur sesuai dengan alur cam, pada mesin tipe ini terdapat 2 buah roll untuk masing masing fungsinya untuk 1st operation dan 2nd operation.
Jenis - jenis mesin seamer rotary type yaitu :
a).Mesin Lanico
b).Seamer Angelus 60 L ( 6 buah seaming head )
Mesin Lanico ini termasuk tipe rotary yang mempunyai roll sebanyak 2 buah untuk
membuat seaming proses. Posisi kaleng dari mesin adalah horisontal dan juga mesin
seamer ini menyatu antara proses necking, flanging, seamer top dan end.
Bagian - bagian mesin seamer angelus 60 L yaitu :
a).Cover feed dan cap pusher
Berfungsi untuk mengambil end dari magazine yang kemudian dihantarkan ke feed
pocket.
b).Spiral
Berfungsi untuk mengatur masuknya body barrel ke turret.
c).Magazine
Sebagai tempat untuk meletakkan tumpukan end yang bekerja dengan sistem gravitasi.
d).Feed star
Berfungsi mengantarkan body barrel ke feed pocket. Pada feed star terdapat lever yang
apabila tertekan akan mengaktifkan kerja dari cover feed.
e).Base plate
Berfungsi sebagai tempat kaleng pada saat seaming. Base plate mempunyai alur pada
permukaannya yang berfungsi sebagai tempat flange pada body barrel. Posisi base plate
naik dan turun pada waktu proses seaming yang digerakkan oleh cam.
f).Seaming chuck
Berfungsi memegang dan menjaga posisi dari end terhadap body barrel pada saat proses
seaming berlangsung agar tidak terlepas.
g).Seaming head
Sebagai tempat seaming roll yang berputar terhadap kaleng pada saat proses seaming.
Pada seaming head terdapat 2 buah cam yang menentukan gerakan maju dan
mundurnya seaming roll.
h).1st seaming roll
Berfungsi membentuk lipatan cover hook terhadap body hook sambil berputar bebas
pada sumbunya pada saat proses seaming yang pertama. Profil alur pada 1st seaming
roll agak sempit dan dalam dibandingkan dengan 2nd seaming roll.
i).2nd seaming roll
Berfungsi membentuk lipatan akhir atau menyempurnakan lipatan hasil proses pertama
terhadap seaming chuck sehingga hasil seaming lebih rapat.
j).Knock out
Berfungsi memegang end terhadap body barrel sebelum base plate bergerak naik dan
melepaskan kaleng dari seaming chuck pada akhir proses seaming. Gerakan knock out
naik dan turun ditentukan oleh cam.
k).Can discharge
Berfungsi untuk mengeluarkan kaleng dari mesin menuju chute.
Beberapa ukuran yang diukur yaitu :
a).Dimensi luar double seam yaitu seam thickness ( T ), seam width ( W ), countersink
( CS ), finishing height ( FI. H )
b).Dimensi dalam double seam yaitu body hook ( BH ), cover hook ( CH ), over lap ( OL ),
seam thickness ( ST )
Pengukuran double seam menggunakan double seam proyektor ataupun dengan weill
engineering ( double seam equipment control )
Mesin Tester
Mesin tester berfungsi untuk memeriksa kualitas kaleng setelah proses yaitu dengan
mendeteksi kebocoran kaleng dengan menggunakan angin maupun vaccum.
Macam - macam mesin tester :
1.Vaccum tester
Cara kerja vaccum tester :
Kaleng diisi dengan alkohol berkadar 70% dengan tekanan vaccum sebesar 40 mBar.
Cara kerja dari mesin ini adalah kaleng dipasang sebuah tutup yang telah mempunyai
sambungan ke mesin vaccum, kemudian motor vaccum dihidupkan dan pemeriksaan
berlangsung selama 30 detik sampai 1 menit. Jika kaleng bocor maka akan kelihatan
ada gelembung yang keluar dari cairan alkohol tersebut.
2.Water tester
Cara kerja dari pemeriksaan ini adalah kaleng yang akan dites dipasangkan pada
sebuah pipa logam yang dibentuk sesuai agar ujung kaleng dapat terpasang dengan
baik diujungnya, kemudian angin dari pipa dialirkan dengan tekanan 6 kg/cm2.
3.Pressure tester
a)Jenis-jenis mesin pressure tester :
1.Borden tester AP 48
2.Borden tester AP 36
3.Bonfiglioli tester
Cara Kerja Pressure Tester :
Kaleng kosong masuk ke inlet melalui spiral infeed dan turret, kemudian kaleng masuk
kedalam test chamber menerima tekanan angin, kemudian tekanan pada test chamber
diukur dengan standar yang telah ditentukan, bila kaleng bocor tekanan pada tes
chamber akan naik dan chamber ini terdeteksi telah membawa kaleng bocor,
kemudian kalengtersebut akan di reject pada tempat yang telah disediakan.
Jenis - jenis mesin tester :
1.Borden tester AP48
Mempunyai 48 pocket pemeriksaan dengan menggunakan
tekanan udara.
Gambar 3.12 Borden tester AP36
2.Borden tester AP36
Mempunyai 36 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara.
3.Bonfiglioly tester
Mempunyai 18 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara.
Gambar 3.13 Bonfiglioly tester
4.Water tester
Mempunyai 10 pocket pengetesan dengan menggunakan tekanan udara,
dimana kalengyang akan dites tercelup ke dalam air bersih.
Gambar 3.14 Water tester
5.Kuo Chang tester
Mempunyai 24 pocket pengetesan dengan menggunakan vaccum
Palletizer
Berfungsi untuk memudahkan penyusunan dan pengepakan kaleng pada pallet dengan
ukuran tertentu secara otomatis.
Jenis - jenis palletizer yaitu :
1)Whallon Palletizer
2)Okura Palletizer
3)CSW Palletizer
4)Varin Palletizer
5)UCC Palletizer
Gambar 3.15 Wallon Paletizer
Gambar 3.16 UCC Paletizer
Bahan - bahan Pendukung Yang Digunakan :
1.Pallet kayu
Digunakan sebagai alas paling dasar dari tumpukan kaleng yang memudahkan pada
saat proses transportasi, baik dengan menggunakan troly maupun foklif. Kondisi kayu
pallet harus dalam keadaan kering karena bila keadaan kayu lembab akan menimbulkan
tumbuhnya jamur pada pallet.
2.Carton layer
Merupakan lapisan karton yang digunakan sebagai alas kaleng setelah pallet dan juga
untuk melapisi setiap tingkatan kaleng agar kondisi kaleng terjaga.
3.Top frame
Merupakan lapisan penutup bagian atas yang terbuat dari kayu dan berfungsi untuk
mencegah adanya kerusakan pada kaleng, baik pada saat proses stripping maupun
pada saat proses transportasi pallet.
4.Plastic wrapper
Yaitu plastik tipis yang digunakan untuk membungkus tumpukan kaleng pada palletnya
sehingga posisi kaleng tetap rapi dan terhindar dari debu ataupun kotoran.
5.Plastic stripper
Sebagai tali plastik yang digunakan untuk mengikat kaleng - kaleng pada pallet setelah
proses wrapping.
Whallon Palletizer tidak membutuhkan ketinggian tertentu untuk menjalankan prosesnya.
Tipe mesin ini menggunakan sistem magnetic, pneumatic, hidraulic dan juga mekanik.
Bagian - bagian Whallon Palletizer beserta fungsinya :
1.Chute / Single Filler
Sebagai jalur masuknya kaleng menuju ke net conveyor satu per satu karena
jika kalengmasuknya secara bersamaan maka kaleng akan mudah roboh dan akan
menyulitkan operator.
2.Net Conveyor
Sebagai conveyor yang membawa kaleng dari chute menuju ke pattern bar. Conveyor
ini juga merupakan tempat untuk mengumpulkan kaleng - kaleng sebelum dipindahkan
ke atas layer.
3.Fork
Merupakan penahan kaleng agar kaleng tidak ikut terbawa oleh net conveyor saat
conveyor berjalan untuk menghantarkan kaleng ke pattern bar.
4.Pattern Bar
Digunakan untuk merapikan susunan kaleng - kaleng pada sebuah layer dengan layout
dan pola tertentu.
5.Side Guide
Merupakan alat pembantu pattern bar untuk merapikan kaleng yaitu mengatur
agar kalengtidak berserakan pada saat pattern bar sedang berjalan kemudian juga
untuk menentukan jumlah layout kaleng pada setiap layernya.
6.Magnetic Table
Merupakan pembawa kaleng dari net conveyor ke loading conveyor yang diatasnya
sudah tersedia sebuah pallet.
7.Cover Magnet
Sebagai layer / lapisan pemisah antara kaleng dengan sekumpulan magnet yang ada
pada magnetic table.
8.Lifter Silinder
Merupakan pengangkat Magnetic Table dengan memakai sistem hidraulic.
9.Swing silinder
Merupakan pemutar lifter silinder station untuk berputar 900 yang berarti
memindahkankaleng dari net conveyor menuju ke loading conveyor dengan sistem
hidraulic.
10.Loading Conveyor
Sebagai penerima kaleng yang sudah siap untuk di packing dan juga sebagai tempat
kayu pallet.
11.Panel kabinet
Merupakan panel untuk mengontrol semua sistem pada mesin tersebut.
12.Tangki Oli
Sebagai tempat penampungan oli yang selanjutnya akan disalurkan ke lifter silinder dan
swing silinder.
Proses Kontrol
Proses kontrol merupakan suatu tuntutan atau suatu aktivitas yang harus dilakukan
dalam proses pengepakan. Proses kontrol tidak hanya dilakukan pada awal produksi
saja, melainkan selama produksi dan sesudah proses produksi. Hal ini dilakukan untuk
mencegah hasil pengepakan yang tidak memenuhi persyaratan sampai ke konsumen,
karena dapat menimbulkan komplain dari konsumen.
Faktor - faktor yang menjadi penyebab dari masalah tersebut biasanya adalah sebagai
berikut :
1.Tali kelaman
Miring dan kendor yang mengakibatkan kaleng mudah berantakan.
2.Isi lay out
Kurang, penyok dan campur.
3.Pallet
Kotor dan kayu pecah.
4.Frame
Kayu patah.
5.Label
Identitas kurang lengkap dan salah.
Beberapa proses kontrol tersebut antara lain :
1.Kondisi ISS / Powder
2.Kondisi OSS
3.Continuitas Welding
4.Welding Peel Off
5.Welding Splash
6.Welding Crack
7.Cocky Body / Step
8.Kotor luar / dalam
9.Lecet / Baret luar / dalam
10.Body Dented
11.Body terbalik / Upside Down
12.Kondisi Necking
13.Kondisi Flanging
14.Seaming Cut Over
15.Seaming Dropping
16.Seaming False Seam
17.Seaming lecet
18.Squeeze Test
19.Coating Inside Spray
20.Component Problem
21.Printing Problem
22.Tali kelaman Packing