Recovery Sistem Conveyor 6 di Pembangkit
RINGKASAN
PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) merupakan pembangkit listrik yang
menggunakan bahan material berupa batu bara sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan energi listrik. Pengangkutan batu bara dengan menggunakan sistem
conveyor merupakan salah satu bagian penting di PLTU. Pada PLTU Indramayu
terdapat 6 pasang conveyor, yaitu conveyor 1, conveyor 2, conveyor 3, conveyor
4, conveyor 5, dan conveyor yang terakhir adalah conveyor 6. Selain itu juga
memiliki 3 unit pembangkitan, setiap unit memproduksi listrik sebesar 330 MW
(Mega Watt) dan membutuhkan suplai batu bara sebesar 175 ton/jam atau 4200
ton/hari. Pada tahun 2015 PLTU Indramayu mengalami kebakaran yang
menyebabkan sistem conveyor 6 mengalami kerusakan. Hal tersebut
mengakibatkan conveyor 6 harus dijalanlan secara manual hingga saat ini. Oleh
karena kondisi tersebut sistem conveyor 6 perlu dilakukannya proses recovery.
Recovery sistem conveyor 6 memiliki beberapa tahapan yang perlu dilaksanakan,
yaitu memahami plant conveyor 6, mapping conveyor 6, wiring kabel, dan
instalansi ruang panel TT3 (Transfer Tower 3). Hasil dari recovery sistem conveyor
6 adalah sistem dapat bekerja secara otomatis kembali.
Kata kunci: batu bara; conveyor; Panel MCC; PLC; PLTU; recovery.
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................... i
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI ......................................................... ii
KATA PENGANTAR .................................................................................. iii
RINGKASAN ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI ............................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ....................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Tujuan ........................................................................................... 1
1.3 Batasan Masalah ............................................................................. 1
1.4 Metode Pengumpulan Data .............................................................. 1
1.5 Sistematika Penulisan ...................................................................... 2
BAB II PROFIL PT SIMENTEKNINDO
2.1 Sejarah PT SIMENTEKNINDO ........................................................... 3
2.2 Visi, Misi, dan Motto Perusahaan ...................................................... 4
2.3 Struktur Organisasi PT SIMENTEKNINDO .......................................... 4
2.4 Proyek PT SIMENTEKNINDO ............................................................ 5
BATU
BAB III SISTEM CONVEYOR 6 PADA PROSES PENGANGKUTAN
BARA DI PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP
3.1 Sistem Pembangkitan Listrik Tenaga Uap .......................................... 7
3.2 Sistem Pengangkutan Batu Bara di PLTU Indramayu .......................... 8
3.3 Sistem Conveyor 6 .......................................................................... 9
3.3.1 Belt ....................................................................................... 11
3.3.2 Drive Pulley ........................................................................... 11
3.3.3 Head Pulley ........................................................................... 12
3.3.4 Tail Pulley .............................................................................. 12
3.3.5 Snub Pulley............................................................................ 13
3.3.6 Bend Pulley............................................................................ 13
3.3.7 Take Up Pulley ....................................................................... 14
3.3.8 Centering Device .................................................................... 15
3.3.9 Idler ...................................................................................... 15
3.3.9.1 Returning Idler .............................................................. 15
3.3.9.2 Impact Idler .................................................................. 16
3.3.9.3 Carrying Idler ................................................................ 16
3.3.10 Transfer Point ..................................................................... 17
3.3.11 Skitboard ............................................................................. 17
3.3.12 Frame ................................................................................ 18
3.3.13 Belt Cleaner ........................................................................ 18
v
Motor Tripper ....................................................................... 19
Dust Collector ..................................................................... 19
SITRANS LU 02 SIEMENS ..................................................... 20
Limit Switch ........................................................................ 21
3.4 Safety Device pada Conveyor ........................................................... 21
3.4.1 Belt Drift Switch / Beltway ..................................................... 21
3.4.1 Pull Cord .............................................................................. 22
BAB IV PROSES RECOVERY SISTEM CONVEYOR 6
4.1 Plant Conveyor 6 ............................................................................ 24
4.2 Mapping Conveyor 6 ....................................................................... 24
4.3 Wiring Kabel ................................................................................... 26
4.4 Instalansi Ruang Panel TT3 (Transfer Tower 3) ................................. 27
4.4.1 Panel PLC (Programmable Logic Controller) ............................. 27
4.4.2 Panel MCC (Motor Control Circuit) ........................................... 32
4.5 Insiden Selama Proses Recovery ...................................................... 34
4.6 Analisa Proses Recovery .................................................................. 34
3.3.14
3.3.15
3.3.16
3.3.17
BAB V KESIMPULAN ................................................................................ 35
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) merupakan pembangkit listrik yang
menggunakan bahan material berupa batu bara sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan energi listrik. Pengangkutan batu bara merupakan salah satu bagian
penting pada proses pembangkitan energi listrik di PLTU. Pengangkutan batu bara
di PLTU dilakukan dengan menggunakan sistem Conveyor agar proses
pengangkutan menjadi lebih efisien dan proses produksi menjadi semakin cepat.
Pada PLTU Indramayu terdapat 6 pasang Conveyor, yaitu Conveyor 1, Conveyor
2, Conveyor 3, Conveyor 4, Conveyor 5, dan yang terakhir adalah Conveyor 6.
Pada tahun 2015 PLTU Indramayu mengalami sebuah kecelakan yang
menyebabkan sistem Conveyor 6 mengalami kerusakan. Hal tersebut
mengakibatkan Conveyor 6 harus dijalankan secara manual hingga saat ini. Oleh
karena itu, perlu dilakukannya proses recovery sistem Conveyor 6 untuk
mengembalikan fungsi kerja dari Conveyor 6 agar dapat berjalan secara otomatis.
Recovery sistem Conveyor 6 memiliki beberapa tahapan yang perlu
dilaksanakan, yaitu memahami Plant Conveyor 6, Mapping Conveyor 6, wiring
kabel, dan instalansi ruang panel TT3 (Transfer Tower 3). Dengan melakukan
tahapan-tahapan tersebut akan mempermudah dalam proses recovery. Recovery
sistem Conveyor bertujuan untuk memulihkan sistem agar bekerja secara otomatis
kembali seperti sebelum terjadinya kecelakan.
1.2 Tujuan
Tujuan pembahasan dalam Kuliah Kerja Praktek ini adalah mengetahui dan
memahami tahapan proses recovery sistem Conveyor 6 dan prinsip kerja dari
sistem pengendali Conveyor 6 di PLTU Indramayu.
1.3
Batasan Masalah
Pada laporan Kuliah Kerja Praktek ini, pembahasan masalah berkaitan
dengan sistem Conveyor di PLTU Indramayu, komponen-komponen pendukung
Conveyor 6, dan tahapan-tahapan recovery sistem Conveyor 6.
1.4
Metode Pengumpulan Data
Metode yang digunakan dalam penulisan laporan Kuliah Kerja Praktek
adalah:
1. Studi Literatur
Metode ini dilakukan dengan cara membaca dan mempelajari jurnal-jurnal
dan literatur lain berupa website yang berhubungan serta terdapat
2
keterkaitan dengan masalah, sehingga dapat dipakai sebagai pedoman
dalam menyusun laporan Kuliah Kerja Praktek ini.
2. Studi Lapangan
Metode ini dilakukan dengan praktek secara langsung bagaimana
melakukan recovery sistem Conveyor.
3. Wawancara
Dalam metoe ini dilakukan wawancara secara langsung dengan pembimbing
dan beberapa karyawan di tempat pelaksanaan pencarian data untuk Kuliah
Kerja Praktek ini.
1.5
Sistematika Penulisan
BAB I
: PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang, tujuan, batasan masalah,
metode pengumpulan data dan sistematika penulisan laporan.
BAB II : PROFIL PERUSAHAAN
Bab ini berisi tentang sejarah dan struktur organisasi PT
SIMENTEKNINDO
BAB III : SISTEM CONVEYOR 6 PADA PENGANGKUTAN BATU
BARA DI PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP
Bab ini berisi tentang proses pembangkit listrik tenaga uap,
pengangkutan batu bara dengan Conveyor di PLTU Indramayu,
dan komponen-komponen Conveyor 6.
BAB IV : PROSES RECOVERY SISTEM CONVEYOR C6
Bab ini berisi tentang tahapan proses recovery sistem Conveyor 6
di PLTU Indramayu.
BAB V : KESIMPULAN
Bab ini berisi kesimpulan dan saran.
BAB II
PROFIL PT SIMENTEKNINDO
2.1 Sejarah PT SIMENTEKNINDO
PT SIMENTEKNINDO merupakan distributor produk Siemens dan sistem
integrator dalam kelompok perusahaan yang telah berdiri lebih dari 20 tahun dan
telah diakui dan dikenal luas oleh industri. PT SIMENTEKNINDO memiliki reputasi
yang sangat bagus di bidang otomasi seperti PLC, HMI, inverter, servo, dan SCADA
system. Didukung oleh ketersediaan dan kelengkapan suku cadang dari merek
ternama di dunia, yaitu Siemens sehingga memastikan produknya berkualitas dan
didukung oleh Insinyur yang berpengalaman dalam mendukung semua yang
diinginkan oleh klien. PT SIMENTEKNINDO telah dipercaya dan telah bekerja sama
dengan perusahaan nasional dan internasional seperti Cirebon Power Service,
Indonesia Power, Amerta Indah, Otsuka dan kepercayaan lebih dari berbagai klien
yang lain.
Dengan motto “SOLUTION PARTNER FOR AUTOMATION”, PT
SIMENTEKNINDO mencoba memberikan pelayanan yang maksimal kepada seluruh
customer yang memiiki permasalahan di bidang engineering sehingga diharapkan
PT SIMENTEKNINDO dapat membantu dan menjadi bagian penting dari para
pengguna jasanya. Dengan visi “Dipercaya secara luas dan dapat diandalkan
dalam pelayanan sistem integrator dan sumber daya manusia”. Dan misi
perusahaan “Pelayanan 24 jam non-stop untuk Man Power, Service, dan
Sparepart”.
PT SIMENTEKNINDO merupakan perusahaan swasta yang didirikan di
Jakarta, pada bulan Februari 2012. PT SIMENTEKNINDO merupakan bagian dari
Henmar Grup. Henmar Grup memiliki perusahaan lain, yaitu Raja Listrik. PT
SIMENTEKNINDO berfokus pada ruang lingkup pekerjaan di bidang electrical dan
automation.
1. Project
Menangani proyek SCADA, commissioning, troublesooting, pemrograman
PLC, HMI, dan upgrade PLC. Melakukan komunikasi mesin, memantau
produk dan control untuk semua lini mesin dengan menggunakan jaringan
OPC sebagai jembatan komunikasi ke SIMATIC.
2. Troubleshooting
Mampu menangani troubleshooting dan membantu mengidentifikasi untuk
memecahkan kesalahan dan memperbaiki masalah teknis untuk berbagai
perangkat dan program.
4
3. Training
PT.SIMENTEKNINDO menyediakan pelatihan untuk semua orang yang
ingin dan siap untuk training PLC dan HMI untuk pemula ataupun ahli serta
menawarkan pelatihan untuk industri dan memberikan keahlian yang luas
langsung dari produsen dengan menggunakan media pembelajaran dan
komunikasi yang inovatif
4. Spare part
Menyediakan spare part PLC, HMI, software, dan servo terbesar serta
handal di seluruh produk Siemens.
2.2 Visi, Misi dan Motto Perusahaan
PT SIMENTEKNINDO mempunyai visi-misi, nilai-nilai dan motto perusahaan
yang dijunjung tinggi dalam menjalankan dan mengembangkan perusahan
tersebut, yaitu
Visi
Dipercaya secara luas dan dapat diandalkan dalam pelayanan sistem integrator
dan sumber daya manusia
Misi
Pelayanan 24 jam non-stop untuk man power, service, dan spare part.
Motto
SOLUTION PARTNER FOR AUTOMATION
2.3 Struktur Organisasi PT SIMENTEKNINDO
Setiap perusahaan memiliki struktur organisasi untuk menjalankan
kegiatan aktivitas perusahaan. Struktur organisasi sangat berperan penting untuk
perusahaan karena dengan adanya struktur organisasi maka perusahaan akan
berjalan secara terstruktur dan terkendali. Struktur organisasi perusahaan
merupakan salah satu cara untuk menggambarkan tugas pokok, wewenang dan
tanggung jawab antar bagian yang lain. Dengan struktur organisasi ini diharapkan
setiap pegawai mengetahui dengan jelas dan kewajiban yang dilaksanakan serta
dapat mempertanggung jawabkan kepada atasan dan atasan akan mengetahui
bagaimana mendeglasikan wewenang kepada bawahanya sehingga setiap
aktivitas di dalam perusahaan dapat terselenggara dengan baik dan terkoodinir.
Struktur organisasi PT. SIMENTEKNINDO seperti pada Gambar 2.1.
5
Hendi
Director
Mariana
Ass Director
Oery
Safety
Officer
Anton
GM
Riska
HRD
Anes
Sales Manager
Tomi
Co.Engginer
Hasri
Snr. Finance
Agustina
Purchaser
Darwin
Trainer
1. Yanti – Adm
Prjct
2. Tia – Admin
3. Julia –
Controller
4. Fitria – Staff
5. Bayu –
Driver
6. Ajid – OB/
Kurir
Ita – Adm
Purchaser
Ferix
Support
Technical
Suryana
Staff GA
1. Winda –
Sales Indoor
2. Aliffio –
Sales Outdoor
3. Trie – Sales
Outodoor
4. Vivi – Admin
Sales
1. Adm (Anny)
2. Arman (OB/
Kurir)
1. Hendri Sun
2. Deo
3. Aryanto
4. Hendri
Niegata
5. Riki
Gambar 2.1 Struktur Perusahaan
(Sumber: PT Simenteknindo)
2.4 Proyek PT Simenteknindo
PT SIMENTEKNINDO dapat menangani proyek SCADA, commissiioning,
troublesooting, programming PLC, HMI, dan upgrade PLC. PT SIMENTEKNINDO
juga mengerjakan proyek SCADA di PT Amertha Indah Otsuka. Proyek ini
memonitor jalur OC3rd dari banyak mesin dan merek PLC lainnya ke satu sistem
dengan menggunakan jaringan OPC sebagai jembatan komunikasi ke SIMATIC S7300, PT SIMENTEKNINDO melakukan komunikasi mesin, memantau produk dan
control untuk semua lini mesin OC3rd. Pada 2015 PT SIMENTEKNINDO menagani
proyek dari PT Indonesia Power, upgrade SIMATIC S5 ke teknologi baru. Dengan
mengganti SIMATIC S5 dengan SIMATIC S7-1500 dan banyak lagi penanganan
proyek oleh PT SIMENTEKNINDO.
Tabel 2.1 Project Experience
No
1
2
Company
PT Amertha Indah Otsuka
PT Semen Padang
3
PT NS BLUESCOPE
INDONESIA
Project
SCADA OC3rd
SINAMIC G150
INSTALLATION FOR
CRANE
APPLICATION
TRIPPLE LINE
BRANDING
MODIFICATION MCL
2
Status
FINSIH
FINISH
FINISH
6
4
PT PERTAMINA
5
6
PT INTAN JAYA MEDIKA
SOLUSI –CIKARANG
PT SANPAK UNGGUL
7
PT SEMEN PADANG
8
PT SEMEN PADANG
9
Indonesia Power
Proyek
Pembangunan
Pondok Makmur
Upgrade PLC Omron
To Simens S7-1200
Siemens SINAMIC
G150 Installation
Packing Plant Teluk
bayur & Fasilitas
Loading – Unloading
Klinker Indarung –
Teluk Bayur &
Indarung
Packing Plant
Bengkulu
Upgrade SIMATIC S5
to S7 1500
FINISH
FINISH
FINISH
FINISH
FINISH
FINISH
7
BAB III
SISTEM CONVEYOR 6 PADA PENGANGKUTAN BATU
BARA DI PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP
3.1 Sistem Pembangkitan Listrik Tenaga Uap
Pembangkitan Listrik Tenaga Uap (PLTU) adalah suatu pembangkit tenaga
listrik dengan menggunakan bahan bakar konvensional salah satunya
menggunakan batu bara untuk membangkitkan panas dan uap pada Boiler. Proses
produksi listrik di PLTU Indramayu mengikuti prinsip siklus Clausius – Rankine
merupakan proses pembuatan uap untuk menghasilkan daya listrik dengan
memanfaatkan air dan uap sebagai media kerja. Perubahan fase air dari fase cair
menjadi fase gas terjadi dalam Boiler sedangkan perubahan fase dari gas ke cair
terjadi di dalam Condenser (Cahyadi, 2015). Uap tersebut kemudian digunakan
untuk memutar Turbin yang dihubungkan langsung dengan Generator. Sehingga
ketika Turbin berputar maka poros Generator juga akan berputar dan akan
menghasilkan energi listik. Uap yang telah melewati Turbin bertekanan rendah
kemudian memasuki Condenser dan didinginkan oleh air pendingin sehingga
terjadi kondensasi yang menyebabkan uap tersebut berubah menjadi air. Air
pendingin yang digunakan berasal dari air laut. Air hangat yang menginggalkan
Condenser kemudian dipompa kesebuah pemanas awal sebelum kembali ke Drum
Boiler. Pemanas awal memperoleh panas dari uap yang diambil dari Turbin
bertekanan tinggi. Electrostatic preciptator berfungsi untuk menangkap debu hasil
pembakaran dari Boiler sehingga mengurangi jumlah limbah debu yang keluar dari
cerobong. Sebelum energi listrik di distribusikkan maka harus terlebih dahulu
melalui transformator untuk menaikkan tegangan dari Generator dengan tujuan
untuk mengurangi hilangnya daya pada saat pendistribusian.
Gambar 3.1 Sistem Pembangkitan Listrik Tenaga Uap
(Sumber: http://www.destinationfeed.com/how-to-reduce-coal-dustemission)
8
PLTU Indramayu merupakan pembangkit listrik berbahan bakar batu bara.
Proyek PLTU Indramayu bertujuan untuk mendukung penyediaan sistem listrik dan
mengurangi krisis listrik di wilayah Jawa dan Bali. Selain itu proyek ini juga berguna
untuk menciptakan pertumbuhan ekonomi dan menciptakan dampak positif di
masyarakat dengan mendukung pertumbuhan kawasan industri di Jakarta wilayah
Timur dan Jawa Barat. PLTU Indramayu memilik 3 unit pembangkitan
3.2 Sistem Pengangkutan Batu Bara di PLTU Indramayu
PLTU Indramayu memiliki 3 unit mesin pembangkit yang mampu
memproduksi listrik sebesar 330 MW (Mega Watt) setiap unit-nya. Untuk
menghasilkan energi listrik ini dibutuhkan batu bara sebanyak 175 ton/jam atau
4200 ton/hari. Sistem pengangkutan batu bara di PLTU Indramayu dilakukan
dengan menggunakan Conveyor. Conveyor adalah alat angkut yang digunakan
untuk memindahkan material dalam bentuk satuan atau tumpahan yang bekerja
secara horizontal maupun membentuk sudut inklinasi (Zainuri, 2006). Alur
Conveyor ditunjukkan pada Gambar 3.2 dan 3.3. Proses dimulai dari pengambilan
dan pengangkutan batu bara yang kemudian akan dibawa ke Coal Yard
menggunakan Conveyor 3, dari Coal Yard kemudian batu bara akan dibawa ke
Coal Bunker dan kemudian akan dialirkan ke Boiler sehingga batu bara dapat
dibakar sebagai bahan bakar untuk menghasilkan listrik. Siklus batu bara hingga
menjadi listrik dapat dilihat pada Gambar 3.2 dan 3.3.
Gambar 3.2 Siklus Batu Bara di PLTU Indramayu
(Sumber: Drawing PLTU Indramayu)
9
Gambar 3.3 Diagram Blok Siklus Batu Bara
Proses pengangkutan batu bara membutuhkan 6 pasang Conveyor, yakni
dari Conveyor 1A dan 1B sampai Conveyor 6A dan 6B. Sebelum batu bara diangkut
oleh Conveyor 1 yang berada di atas laut, batu bara akan dikirim dengan
menggunakan kapal tongkang yang akan berlabuh secara bergantian di samping
Conveyor 1. Pengambilan batu bara pada kapal tongkang menggunakan Grab
dengan kapasitas 650 ton per jam, setelah diangkat batu bara kemudian diletakkan
di Hopper untuk dikumpulkan dan melalui Vibrating Screen dialirkan ke Conveyor
1. Dari Conveyor 1 kemudian batu bara dialirkan ke Conveyor 2 lalu dialirkan
kembali ke Conveyor 3 untuk ditampung di Coal Yard.
Batu bara selanjutnya diambil menggunakan Stacker Reclaimer dan
kemudian diangkut dengan menggunkan Conveyor 3 ke Conveyor 4. Batu bara
kemudian akan dialirkan ke Crusher House. Di dalam Crusher House batu bara
dihancurkan menjadi ukuran-ukuran kecil kurang lebih 30 mm. Pada proses
selanjutnya batu bara diangkut oleh Conveyor 5 untuk dialirkan ke Conveyor 6.
Conveyor 6 berfungsi untuk mengangkut batu bara ke Coal Bunker yang kemudian
diteruskan ke Boiler untuk diolah menjadi listrik.
3.3 Sistem Conveyor 6
Dalam laporan kuliah kerja praktek hanya difokuskan pada Conveyor 6 agar
dapat dioperasikan kembali secara otomatis. Sistem Conveyor 6 di PLTU
Indramayu merupakan rangkaian sistem Conveyor yang terakhir sebelum batu
bara menuju Coal Bunker. Komponen-komponen pada sistem Conveyor 6 yang
terhubung dengan ruang Panel TT3 (Transfer Tower 3) yang terdiri dari Pull cord,
Beltway, SITRANS LU 02 SIEMENS, Motor Tripper, dan Dust Collector. Prinsip kerja
Conveyor 6 sendiri, yakni mengangkut batu bara ke 6 buah Coal Bunker,
sedangkan 6 buah Coal Bunker digunakan untuk mensuplai 1 buah Boiler. Pada
PLTU Indramayu terdapat 3 buah Boiler, sehingga Conveyor 6 mengatur jumlah
batu bara yang diangkut ke 3 buah Boiler atau 18 buah Coal Bunker. Satu Coal
Bunker dapat menampung batu bara dengan kapasitas 388.3 m3.
10
Gambar 3.4 Sepasang Conveyor 6 Tampak Atas
Gambar 3.5 Conveyor 6 Tampak Samping
Conveyor 6 pada PLTU Indramayu terbagi menjadi 2 buah Conveyor, yaitu
Conveyor 6A dan 6B yang masing-masing memiliki panjang 241 m, lebar 1,2 m
dan kecepatannya adalah 2,5 m/s. Terdapat 2 buah Conveyor ini bertujuan untuk
memenuhi kebutuhan batu bara harian. Conveyor 6 adalah rangkaian Conveyor
terakhir yang berfungsi mengangkut batu bara ke Coal Bunker. Bentuk fisik Belt
Conveyor yang ada di PLTU Indramayu seperti ditunjukkan pada Gambar 3.6.
11
Gambar 3.6 Conveyor
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Komponen-komponen pendukung pada Conveyor 6 adalah Belt, Head
Pulley/Drive Pulley, Tail Pulley, Snub Pulley, Bend Pulley, Take Up Pulley, Centering
Device, Idler, Transfer Point, Skirtboards, Frame, Belt Cleaner, Motor Trippers,
Dust Collector, Limit Switch, dan SISTRANS LU 02 SIEMENS.
3.3.1
Belt
Belt (sabuk) adalah salah satu elemen utama Belt Conveyor yang
berfungsi sebagai wadah pembawa material yang akan dipindahkan (Arief
dan Syafri, 2017). Belt ini diletakkan di atas roller sehingga dapat bergerak
dengan teratur.
Gambar 3.7 Belt
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
12
3.3.2
Drive Pulley
Drive Pulley merupakan Pulley yang tersambung langsung ke motor
penggerak yang dihubungkan dengan rangkaian gear. Pulley ini berfungsi
menyalurkan energi gerak putar dari motor ke Belt sehingga Belt Conveyor
dapat bergerak.
(a)
(b)
Gambar 3.8 Drive Pulley (a) Gear Box (b) Motor
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.3
Head Pulley
Head Pulley adalah Pulley yang berada pada ujung depan Belt dan
terhubung langsung dengan Drive-unit. Drive-unit akan memberikan
dorongan berupa putaran sehingga Head Pulley dapat bergrak sesuai dengan
torsi Drive-unit dan kemudian Head Pulley akan menyalurkan torsi ini ke Belt
sehingga Belt Conveyor dapat bergerak.
Gambar 3.9 Head Pulley
(Sumber: https://grabcad.com/library/conveyor-1050mm-driven-headpulley-1)
3.3.4
Tail Pulley
Tail Pulley merupakan Pulley yang terletak pada daerah belakang dari
Sistem Conveyor. Dimana Pulley ini merupakan tempat jatuhnya batu bara
untuk dibawa ke bagian depan dari Conveyor. Konstruksinya sama dengan
Head Pulley, namun tidak dilengkapi penggerak (Rudianto Raharjo, 2013).
13
Gambar 3.10 Tail Pulley
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.5
Snub Pulley
Snub Pulley berfungsi untuk menjaga kekencangan Belt. Pulley ini
biasanya berada di dekat Head Pulley dan Tail Pulley, hal tersebut
dikarenakan Pulley ini akan kekencangan Belt agar Head Pulley dan Tail
Pulley dapat bekerja secara optimal.
Gambar 3.11 Snub Pulley
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.6
Bend Pulley
Bend Pulley berfungsi sebagai penjaga kekencangan Belt sebelum Belt
menuju Gravity Take Up. Pulley ini dipasang secara sepasang untuk
memberikan sudut yang sesuai untuk belt yang menuju Gravity Take Up.
14
Gambar 3.12 Bend Pulley
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.7
Take Up Pulley
Take Up Pulley berfungsi sebagai pengencang Belt, menjaga agar
kekencangan Belt antara sisi yang bermuatan dan sisi yang tidak bermuatan
memiliki kekencangan sama, seolah-olah menambah jarak antara Head
Pulley dan Tail Pulley. Jenis Take Up Pulley yang digunakan Conveyor 6 di
PLTU Indramayu adalah Gravity Take-Up.
Gambar 3.13 Take Up Pulley
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Gravity Take-Up merupakan pengencang Belt horizontal dan vertical yang
cara kerjanya adalah dengan memberi gaya tarik pada Belt menggunakan
gaya gravitasi bumi, dan dipakai untuk sistem yang panjangnya lebih dari
100 m. Belt Conveyor yang ditinjau menggunakan Take Up Pulley jenis ini.
Take Up Unit merupakan unit pemberat yang digunakan sebagai
penyeimbang pada kelonggaran Belt saat beroperasi pada muatan dan
tanpa muatan. Agar Belt Conveyor tetap kencang, Take Up Unit akan turun
kalau tidak ada material yang dibawa dan naik kalau ada material angkut
pada Belt Conveyor.
15
3.3.8
Centering Device
Centering Device dipassang secara sepasang di kedua sisi Conveyor
bertujuan untuk mencegah agar Belt tidak meleset/keluar jalur. Centering
Device merupakan sebuah alat mekanik berbentuk roller yang berdiri sendiri
tanpa memerlukan listrik.
Gambar 3.14 Centering Device
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.9
Idler
Idler adalah komponen Belt Conveyor berbentuk silinder yang dibuat
dari besi dan berfungsi sebagai penahan Belt serta seluruh material yang
dibawanya (Jagtap et al.2015). Idler memiliki berbeapa jenis sesuai dengan
fungsinya, yaitu
3.3.9.1 Returning Idler
Returning Idler atau disebut Retruning Roller berfungsi sebagai
roda pengantar Belt Conveyor balik tanpa membawa material,
menggunakan bearing di kedua sisinya, untuk panjang dan ukuran
disesuaikan dengan panjang Belt yang digunakan pada Conveyor.
Gambar 3.15 Returning Idler
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
16
3.3.9.2 Impact Idler
Impact Idler atau disebut Impact Roller terletak pada tumpahan
material ke dalam Belt, berfungsi sebagai roda penahan jatuhan material
yang jatuh di atas Conveyor sehingga dapat melindungi Belt dari
benturan antara Belt dan material sehingga dapat mengurangi
kerusakan pada Belt Conveyor.
Gambar 3.16 Impact Idler
(Sumber: http://www.masons.co.nz/conveyor-frames)
3.3.9.3 Carrying Idler
Carrying Idler menyangga Belt yang membawa beban. Carrying
Idler bisa merupakan Idler tunggal atau tiga Idler. Idler dibuat
sedemikian rupa sehingga mudah untuk dibongkar pasang. Ini
dimaksudkan untuk memudahkan perawatan. Jika salah satu komponen
Idler rusak, dapat dilakukan penggantian secara cepat.
Gambar 3.17 Carrying Idler
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
17
Idler atas menyangga Belt yang membawa beban. Idler atas bisa
merupakan Idler tunggal atau tiga Idler. Idler dibuat sedemikian rupa
sehingga mudah untuk dibongkar pasang. Ini dimaksudkan untuk
memudahkan perawatan. Jika salah satu komponen Idler rusak dapat
dilakukan penggantian secara cepat.
3.3.10
Transfer Point
Transfer Point adalah tempat perpindahan bahan-bahan yang diangkut
dari Conveyor satu ke Conveyor berikutnya, dalam hal ini adalah Conveyor
5 ke Conveyor 6 atau dapat disebut juga tempat Transit-nya bahan-bahan
yang diangkut.
Gambar 3.18 Transfer Point
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.11
Skirtboards
Skirtboards merupakan instalasi yang dipasang setelah Transfer
Point yang bertujuan meratakan tumpukan batu bara hingga mampu
mengimbangi kecepatan Belt.
Gambar 3.19 Skirtboards
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
18
3.3.12
Frame
Frame adalah konstruksi baja yang menyangga seluruh susunan Belt
Conveyor dan harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga jalannya Belt
yang berada di atasnya tidak terganggu.
Gambar 3.20 Frame
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.13
Belt Cleaner
Belt
Cleaner merupakan peralatan yang digunakan untuk
membersihkan sisi Belt dari material sisa yang tidak tercurahkan saat
terjadi loading dan tetap menempel pada sisi Belt.
Gambar 3.21 Belt Cleaner
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
19
3.3.14
Motor Tripper
Motor Tripper berfungsi untuk memindahkan batu bara dari Conveyor
6 menuju Coal Bunker. Ketika Motor Tripper on maka tripper atau pelat yang
tersambung dengan Motor Tripper akan turun sehingga aliran batu bara yang
berada di Conveyor 6 akan terhalang dan berubah arah menuju ke Coal
Bunker. Pelat akan naik dan turun diatur oleh operator (manual) dengan cara
menekan push button raise dan down pada Panel Lokal yang berada di
sekitar Motor Tripper ataupun pada Panel MCC. Motor tripper juga dapat
bekerja secara otomatis yang diatur oleh PLC. Pelat akan turun jika level
sensor (SITRANS LU 02 SIEMENS) mendeteksi Coal Bunker pada kondisi low
level (5 m) dan pelat akan naik jika level sensor mendeteksi Coal Bunker
pada kondisi high level (17 m).
Gambar 3.22 Motor Trippers
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.15
Dust Collector
Dust Collector merupakan sebuah sistem yang digunakan untuk
memperbaiki kualitas udara yang dihasilkan dari proses pengakutan batu
bara dengan cara mengumpulkan debu batu bara dari udara. Prinsip kerja
alat ini adalah dengan menurunkan tekanan pada sisi hisap di bawah tekanan
atmosfir (udara bebas). Udara yang ada di sekitar lubang hisap ini akan
masuk ke dalam lubang hisap yang mengakibatkan debu yang terkandung
di udara sekitar lubang hisap akan ikut masuk ke dalam lubang hisap. Udara
yang masuk kemudian disaring menggunakan filter untuk menyaring debu
batu bara sehingga udara yang keluar dari sistem Dust Collector benar-benar
bersih. Dust Collector terdiri atas sejumlah komponen, antara lain: Blower
(Kipas), Dust Filter (Saringan Debu), Filter-Cleaning System (Sistem
Pembersih Saringan), dan Hopper atau dust removal system (wadah
pengumpul debu atau sistem pembuang debu). Dust Collector akan bekerja
20
ketika Limit Switch on atau pada kondisi Motor Tripper fall dan akan berhenti
ketika Lmit Switch off atau pada kondisi Motor Tripper raise.
Gambar 3.23 Dust Collector
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.16
SISTRANS LU 02 SIEMENS
SITRANS LU 02 SIEMENS adalah level sensor jarak jauh (ultrasonic)
dengan dua masukkan untuk cairan dan padatan dalam satu atau dua
tempat yang berbeda, keakuratan pengukuran sampai 60 m (200 kaki).
Sistem ini menggunakan teknologi ultrasonic untuk mengukur level, space,
distance, atau volume.
Gambar 3.24 SITRANS LU 02 SIEMENS
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
21
3.3.17 Limit Switch
Limit Switch adalah sensor mekanis, yaitu sensor yang akan
memberikan perubahan elektrik saat terjadi perubahaan mekanik pada
sensor tersebut. Pada Conveyor 6 Limit Switch digunakan sebagai sensor
untuk mengaktifkan Dust Collector ketika Motor Tripper berada pada kondisi
tripper fall sehingga pada kondisi ini Limit Switch akan mendeteksi Motor
Tripper dan mengaktifkan Dust Collector. Ketika motor tripper berada ada
kondisi tripper raise Dust Collector akan berhenti.
Gambar 3.25 Limit Switch
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.4 Safety Device pada Conveyor
Dalam operasional Belt Conveyor, stabilitas dan kontinyuitas sistem sangat
berpengaruh dalam proses pengangkutan untuk membawa batu bara. Bahaya
yang dapat disebabkan oleh Belt Conveyor dapat diminimalisir sekecil mungkin
dengan adanya penggunaan Safety Device pada Conveyor. Usaha yang dilakukan
dapat melalui tindakan pengamanan operasional dengan perencanaan peralatan
pengamanan secara kelistrikan dengan peralatan pengaman seperti: Beltway dan
Pull Cord.
3.4.1
Belt Drift Switch / Beltway
Karena Belt Conveyor yang digunakan berfungsi mengangkut bahan
mineral berupa batu bara, maka karena adanya beban dari batu bara dapat
memungkinkan lajunya Belt akan melenceng. Untuk mengantisipasi agar
laju Belt tidak semakin melencang digunakan peralatan pengaman yang
22
disebut Belt Drift Switch atau Beltway. Prinsip kerja dari detector ini, yaitu
menggunakan Limit Switch yang terhubung akan memutuskan rangkaian
magnetic switch apabila terjadi penyimpangan jalannya laju belt.
Gambar 3.26 Beltway
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.4.2
Pull Cord
Pull Cord atau Pull Wire Switch merupakan sebuah emergency stop.
Hanya saja jika emergency stop button cara mengaktifkannya dengan cara
menekannya, maka Pull Cord adalah sebuah emergency stop yang dapat
diaktifkan menggunakan kabel/wire sebagai pemicunya. Pemasangan Pull
Wire ini dipasang dengan menghubungkan rangkaian Pull Wire lainnya,
sehingga bila kawat tersebut ditarik saklar akan membuka, dan akan
memutus aliran arus listrik yang mengarah ke magnetic switch. Pull Wire
dipasang sepanjang jalur Conveyor.
Gambar 3.27 Pull Cord
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
BAB IV
PROSES RECOVERY SISTEM CONVEYOR 6
PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) Indramayu yang beralamat di Desa
Sumuradem, Kecamatan Sukra, Kabupaten Indramayu, mengalami kebakaran
diduga karena gesekan dan panas batu bara pada Minggu (4/10/2015), pukul
00.30. Pusat kebakaran terjadi di sekitar Conveyor 5 dan 6. Akibat kebakaran
tersebut, komponen-komponen pendukung yang berada disekitar Conveyor
mengalami kerusakan yang fatal, bahkan ruang panel TT3 (Transfer Tower 3) yang
berisi panel PLC (Programmable Logic Controller) mengalami kerusakan pula.
Kerusakan-kerusakan yang dialami PLTU Indramayu menyebabkan kondisi
sistem Conveyor yang sebelumnya dapat bekerja secara otomatis, sekarang harus
dilakukan dengan cara manual. Kondisi manual ini diperlukan operator untuk
mengawasi dan mendukung berjalannya sistem Conveyor. Operator sangat
dibutuhkan terutama pada Conveyor 6 yang mengangkut batu bara ke Coal
Bunker. Operator bekerja secara bergantian (shift) untuk mengawasi jumlah batu
bara yang masuk ke Coal Bunker agar batu bara tidak melebihi kapasitas.
Oleh karena kondisi manual saat ini, diperlukan recovery sistem Conveyor
untuk mengembalikan ke kondisi sebelumnya, yaitu kondisi otomatis. Pelaksanaan
recovery sistem Conveyor khususnya Conveyor 6 diperlukannya beberapa
tahapan. Tahapan-tahapan recovery diperlukan untuk menghasilkan sistem yang
sama seperti sebelumnya atau sistem yang lebih baik. Tahapan-tahapan tersebut
adalah memahami Pant Conveyor pada PLTU Indramyu, Mapping Conveyor 6, dan
ruang Panel TT3.
Gambar 4.1 Flowchart Recovery Sistem Conveyor
24
4.1 Plant Conveyor 6
Conveyor 6 merupakan rangkaian Conveyor terakhir sebelum batu bara
masuk ke Coal Bunker. Conveyor 6 akan mengangkut batu bara ke setiap Coal
Bunker dengan bantuan Motor Tripper yang ditempatkan pada setiap Coal Bunker.
Motor Tripper akan bekerja secara otomatis dengan masukkan dari level sensor
untuk mengalirkan batu bara jika Coal Bunker menunjukkan kondisi low level yang
kemudian akan berhenti secara otomatis jika Coal Bunker menunjukkan indikator
high level. Untuk cara kerja Motor Tripper sudah dijelaskna pada bab sebelumnya.
Sedangkan Dust Collector akan bekerja untuk menghisap debu batu bara yang
ditumpahkan ke Coal Bunker secara otomatis ketika Limit Switch tersentuh oleh
kondisi dari Motor Tripper fall dan Dust Collector akan berhenti ketika Limit Switch
tidak tersentuh oleh Motor Tripper atau pada kondisi tripper raise.
Gambar 4.2 Diagram Blok Conveyor 6
Dari Gambar 4.2 terlihat bahwa masukkan Panel PLC di TT3 terdapat 5
buah masukkan, yaitu Control Room yang berfungsi untuk mengatur dan
memonitoring proses kerja dari Conveyor 6, sedangkan Pull Cord dan Beltway
hanya memberikan sinyal emergency stop jika Conveyor 6 terjadi sesuatu yang
berbahaya yang kemudian Panel PLC akan menghentikan proses kerja Conveyor.
Level sensor sebagai masukan untuk panel PLC untuk mendeteksi level batu bara
di Coal Bunker, dalam kasus ini level sensor yang digunakan SITRANS LU 02
SIEMENS. Limit Switch sebagai masukkan Panel PLC untuk menghidupkan atau
mematikan Dust Collector.
4.2 Mapping Conveyor 6
Mapping Conveyor 6 merupakan
pemetaan komponen-komponen
pendukung yang telah rusak akibat kecelakaan pada tahun 2015, komponenkomponen tersebut akan dilakukan penggantian agar dapat digunakan kembali.
Mapping sangatlah penting dalam proses recovery ataupun perancangan
pembangunan suatu sistem supaya sistem yang dibuat dapat tersusun dengan
baik. Pada proses Mapping, selain mengganti Pull Cord dan Beltway dengan yang
baru juga dilakukan penambahan 2 buah Junction Box.
25
Pada Mapping Conveyor 6, Pull Cord dan Beltway diletakkan sesuai dengan
posisi sebelumnya, yaitu pada sisi kanan dan kiri Conveyor agar dapat bekerja
normal kembali. Jarak antar Pull Cord kurang lebih sejauh 40 meter atau
menyesuaikan dengan kondisi lapangan Conveyor 6 dan jumlah total Pull Cord
pada Conveyor 6 adalah 18 buah Pull Cord. Sedangkan jarak antar Beltway kurang
lebih sejauh 50 meter atau menyesuaikan dengan kondisi lapangan Conveyor 6
dan jumlah total Beltway pada Conveyor 6 adalah 14 buah Beltway.
Gambar 4.3 Mapping Conveyor 6
(Sumber: Drawing PT Simenteknindo)
Sedangkan 2 buah Junction Box diletakkan di tengah-tengah Conveyor dan
berada diantara Conveyor 6A dan 6B. Sebelum dilakukannya recovery sistem
Conveyor 6, kabel-kabel sinyal kontrol dari Pull Cord dan Beltway menuju Panel
PLC di-wiring secara langsung alias tidak menggunakan Junction Box. Selain itu
kabel-kabel pada setiap Pull Cord dan Beltway di-wiring secara seri sehingga tidak
diketahui jika ada perangkat yang rusak dan jika terjadi kecelakan dapat
memberikan dampak langsung ke Panel PLC.
26
Gambar 4.4 Junction Box
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Oleh karena itu, pada recovery sistem Conveyor 6 diberikan 2 buah Junction
Box yang berada pada masing-masing Conveyor 6A dan 6B. Junction Box sendiri
berisi Block Terminal yang berfungsi sebagai pengaman dan penghubung kabelkabel Pull Cord dan Beltway sebelum menuju Panel PLC yang berada di ruangan
TT3.
4.3 Wiring Kabel
Kondisi lingkungan Conveyor 6 terdapat di dalam gedung/ruangan.
Sedangkan komponen Pull Cord dan Beltway masing-masing membutuhkan 2 buah
kabel, yakni kabel pertama untuk memberikan tegangan dan kabel kedua
berfungsi untuk ground atau memberikan sinyal masukkan ke PLC. Berdasarkan
Mapping dan karakteristik yang dibutuhkan maka kabel yang cocok digunakan
adalah kabel NYM – 7 x 1,5.
Tabel 4.1 Panjang Kabel dari Junction Box ke Pull Cord dan Beltway
Conveyor 6A
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
No.
Kabel
C6A.1
C6A.2
C6A.3
C6A.4
C6A.5
C6A.6
C6A.7
C6A.8
C6A.9
Pullcord (P)
Beltway (B)
B01,P01,B14,P18
B02,P02,B13,P17
B03,P03,B12,P16
P04,P15
B04,P05,B11,P14
B05,P06,B10,P13
P07,P12
B06,P08,B06,P11
B07,P09,B07,P10
TOTAL
Conveyor 6B
Panjang
Kabel
(Meter)
156
105
70
40
17
48
80
118
175
809
No.
Kabel
Pullcord (P)
Beltway (B)
C6B.1
C6B.2
C6B.3
C6B.4
C6B.5
C6B.6
C6B.7
C6B.8
C6B.9
B01,P01,B14,P18
B02,P02,B13,P17
B03,P03,B12,P16
P04,P15
B04,P05,B11,P14
B05,P06,B10,P13
P07,P12
B06,P08,B06,P11
B07,P09,B07,P10
TOTAL
Panjang
Kabel
(Meter)
156
105
70
40
17
48
80
118
175
809
27
Kabel NYM adalah jenis kabel yang memiliki inti lebih dari satu, biasanya
kabel ini dipakai untuk instalasi listrik di dalam gedung maupun pada bangunan
yang langsung tertanam pada dinding. Kabel NYM mempunyai lapisan isolasi dua
lapis, sehingga tingkat keamanannya lebih bagus. Sedangkan 7 x 1,5 memiliki
makna, yaitu terdapat 7 buah inti dengan ukuran intinya adalah 1,5 cm. Dipilihnya
kabel yang memiliki 7 inti dikarenakan penempatan 2 buah Pull Cord dan Beltway
ditempatkan pada daerah yang sama. Sehingga membutuhkan 6 buah inti kabel
dengan 1 buah sisanya digunakan untuk spare (cadangan).
4.4 Instalansi Ruang Panel TT3 (Transfer Tower 3)
Ruang Panel TT3 berfungsi sebagai ruang kontrol untuk komponenkomponen yang berada pada Conveyor 6. Pada ruangan ini terdapat 3 Panel PLC
dan 5 Panel MCC yang terhubung langsung ke komponen-komponen yang berada
di Conveyor 6, yaitu Pull Cord, Beltway, Limit Switch, SITRANS LU 02 SIEMENS,
Motor Tripper, dan Dust Collector.
Gambar 4.5 Ruang Panel TT3
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Sedangkan sistem kontorl Conveyor 6 diatur melalui pusat kendali, yaitu
Control Room yang berada di CHCB (Coal Handling Control Building) untuk
mengontrol proses kerja Conveyor.
4.4.1 Panel PLC (Programmable Logic Controller)
Panel PLC pada ruang TT3 merupakan panel yang berfungsi untuk
mengontrol komponen-komponen pendukung yang berada pada Conveyor
6. Panel PLC ini juga terhubung ke Panel MCC, hubungan ini berfungsi
untuk memantau keadaan komponen-komponen yang dikendalikan oleh
Panel MCC dan dapat pula mengontrolnya jika Panel MCC diatur pada
mode auto. Panel PLC sendiri berisi PLC modular OMRON, Miniature Circuit
Breaker (MCB), dan relay.
28
Gambar 4.6 Panel PLC
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
PLC Modular yang digunakan untuk mengontrol komponenkomponen pada sistem Conveyor 6 menggunakan PLC OMRON CS1D
dengan beberapa modul tambahan, yaitu modul digital input (CS1WID211), digital output (CS1W-OC211), dan analog input (CS1W-AD081).
Modul digital input dihubungkan dengan Pull Cord, Beltway, dan Limit
Switch. Modul digital output dihubungkan dengan Motor Tripper dan Dust
Collector. Sedangkan modul analog input SITRANS LU 02 SIEMENS.
Tabel 4.2 IO List PLC
Nama Komponen
Pull Cord
Beltway
Limit Switch
Motor Tripper
Dust Collector
SITRANS LU 02
IO List
Modul
CS1W-ID211
CS1W-ID211
CS1W-ID211
CS1W-OC211
CS1W-OC211
CS1W-AD081
Keterangan
Digital Input
Digital Input
Digital Input
Digital Output
Digital Output
Analog Input
SITRANS LU 02 SIEMENS merupakan sensor analog yang
digunakan untuk mengukur level batu bara yang berada di dalam Coal
Bunker dengan menggunkan prinsip kerja ultrasonic. Satu buah SITRANS
LU 02 SIEMENS dapat mengukur level batu bara pada 2 Coal Bunker
sekaligus dan menampilkannya pada layar display. Sensor analog ini diatur
untuk membaca keadaan low level pada ketinggian 5 m sampai keadaan
high level pada ketinggian 17 m. Jika sensor analog membaca keadaan low
level maka PLC akan memberikan sinyal perintah kepada Motor Tripper
untuk menurunkan (down) tripper atau pelat sehingga batu bara akan
mengisi Coal Bunker. Sedangkan jika sensor analog membaca keadaan
high level maka PLC akan memberikan sinyal perintah kepada motor tripper
untuk menaikkan (raise) tripper atau pelat.
29
Pada Tabel 4.2 sudah dijelaskan tentang komponen-komponen
yang terhubung dengan Panel PLC. Sedangkan untuk lebih detail mengenai
alamat komponen-komponen pada PLC akan dipaparkan pada Tabel 4.3
sampai dengan Tabel 4.6.
Tabel 4.3 Alamat Pull Cord
Pull Cord (Digital Input)
Tag Name
Address
C6A 1# Pull Cord
2.00
C6B 1# Pull Cord
2.01
C6A 2# Pull Cord
2.02
C6B 2# Pull Cord
2.03
C6A 3# Pull Cord
2.04
C6B 3# Pull Cord
2.05
C6A 4# Pull Cord
2.06
C6B 4# Pull Cord
2.07
C6A 5# Pull Cord
2.08
C6B 5# Pull Cord
2.09
C6A 6# Pull Cord
2.10
C6B 6# Pull Cord
2.11
C6A 7# Pull Cord
2.12
C6B 7# Pull Cord
2.13
C6A 8# Pull Cord
2.14
C6B 8# Pull Cord
2.15
C6A 9# Pull Cord
6.00
C6B 9# Pull Cord
6.01
Pull Cord (Digital Input)
Tag Name
Address
C6A 10# Pull Cord
6.02
C6B 10# Pull Cord
6.03
C6A 11# Pull Cord
6.04
C6B 11# Pull Cord
6.05
C6A 12# Pull Cord
6.06
C6B 12# Pull Cord
6.07
C6A 13# Pull Cord
6.08
C6B 13# Pull Cord
6.09
C6A 14# Pull Cord
6.10
C6B 14# Pull Cord
6.11
C6A 15# Pull Cord
6.12
C6B 15# Pull Cord
6.13
C6A 16# Pull Cord
6.14
C6B 16# Pull Cord
6.15
C6A 17# Pull Cord
7.00
C6B 17# Pull Cord
7.01
C6A 18# Pull Cord
7.02
C6B 18# Pull Cord
7.03
Tabel 4.4 Alamat Beltway
Beltway (Digital Input)
Tag Name
Address
C6A 1# Beltway
12.00
C6B 1# Beltway
12.01
C6A 2# Beltway
12.02
C6B 2# Beltway
12.03
C6A 3# Beltway
12.04
C6B 3# Beltway
12.05
C6A 4# Beltway
12.06
C6B 4# Beltway
12.07
C6A 5# Beltway
12.08
C6B 5# Beltway
12.09
C6A 6# Beltway
12.10
C6B 6# Beltway
12.11
30
C6A 7# Beltway
C6B 7# Beltway
12.12
12.13
Beltway (Digital Input)
Tag Name
Address
C6A 8# Beltway
12.14
C6B 8# Beltway
12.15
C6A 9# Beltway
13.00
C6B 9# Beltway
13.01
C6A 10# Beltway
13.02
C6B 10# Beltway
13.03
C6A 11# Beltway
13.04
C6B 11# Beltway
13.05
C6A 12# Beltway
13.06
C6B 12# Beltway
13.07
C6A 13# Beltway
13.08
C6B 13# Beltway
13.09
C6A 14# Beltway
13.10
C6B 14# Beltway
13.11
Tabel 4.5 Alamat Limit Switch
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Limit Switch (Digital Input)
Tag Name
Address
Collector 1 running
0.00
Collector 2 running
0.02
Collector 3 running
0.04
Collector 4 running
0.06
Collector 5 running
0.08
Collector 6 running
0.10
Collector 7 running
0.12
Collector 8 running
0.14
Collector 9 running
1.00
Collector 10 running
1.02
Collector 11 running
1.04
Collector 12 running
1.06
Collector 13 running
1.08
Collector 14 running
1.10
Collector 15 running
1.12
Collector 16 running
1.14
Collector 17 running
2.00
Collector 18 running
2.02
Tabel 4.6 Alamat Level Sensor
Level Sensor (Analog Input)
Tag Name
Address
No.1 bunker for No.1 boiler level
2001
No.2 bunker for No.1 boiler level
2002
31
No.3
No.4
No.5
No.6
No.1
No.2
No.3
No.4
No.5
No.6
No.1
No.2
No.3
No.4
No.5
No.6
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
No.1
No.1
No.1
No.1
No.2
No.2
No.2
No.2
No.2
No.2
No.3
No.3
No.3
No.3
No.3
No.3
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
Tabel 4.7 Alamat Motor Tripper
Motor Tripper (Digital Output)
Tag Name
Address
C6A 1# tripper raising
5.04
C6A 1# tripper falling
5.05
C6B 1# tripper raising
5.06
C6B 1# tripper falling
5.07
C6A 2# tripper raising
5.08
C6A 2# tripper falling
5.09
C6B 2# tripper raising
5.10
C6B 2# tripper falling
5.11
C6A 3# tripper raising
5.12
C6A 3# tripper falling
5.13
C6B 3# tripper raising
5.14
C6B 3# tripper falling
5.15
C6A 4# tripper raising
10.00
C6A 4# tripper falling
10.01
C6B 4# tripper raising
10.02
C6B 4# tripper falling
10.03
C6A 5# tripper raising
10.04
C6A 5# tripper falling
10.05
C6B 5# tripper raising
10.06
C6B 5# tripper falling
10.07
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2011
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
2021
2022
32
C6A 6#
C6A 6#
C6B 6#
C6B 6#
C6A 7#
C6A 7#
C6B 7#
C6B 7#
C6A 8#
C6A 8#
C6B 8#
C6B 8#
C6A 9#
C6A 9#
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
raising
falling
raising
falling
raising
falling
raising
falling
raising
falling
raising
falling
raising
falling
10.08
10.09
10.10
10.11
10.12
10.13
18.00
18.01
18.02
18.03
18.04
18.05
18.06
18.07
Motor Tripper (Digital Output)
Tag Name
Address
C6B 9# tripper raising
18.08
C6B 9# tripper falling
18.09
C6A 10# tripper raising
18.10
C6A 10# tripper falling
18.11
C6B 10# tripper raising
18.12
C6B 10# tripper falling
18.13
C6A 11# tripper raising
18.14
C6A 11# tripper falling
18.15
C6B 11# tripper raising
19.00
C6B 11# tripper falling
19.01
C6A 12# tripper raising
19.02
C6A 12# tripper falling
19.03
C6B 12# tripper raising
19.04
C6B 12# tripper falling
19.05
C6A 13# tripper raising
19.06
C6A 13# tripper falling
19.07
C6B 13# tripper raising
19.08
C6B 13# tripper falling
19.09
C6A 14# tripper raising
19.10
C6A 14# tripper falling
19.11
C6B 14# tripper raising
19.12
C6B 14# tripper falling
19.13
C6A 15# tripper raising
19.14
C6A 15# tripper falling
19.15
C6B 15# tripper raising
20.00
C6B 15# tripper falling
20.01
C6A 16# tripper raising
20.02
C6A 16# tripper falling
20.03
C6B 16# tripper raising
20.04
C6B 16# tripper falling
20.05
C6A 17# tripper raising
20.06
C6A 17# tripper falling
20.07
C6B 17# tripper raising
20.08
C6B 17# tripper falling
20.09
33
Tabel 4.8 Alamat Dust Collector
Dust Collector (Digital Output)
Tag Name
Address
Start Dust Collector 1
3.00
Stop Dust Collector 1
3.01
Start Dust Collector 2
3.02
Stop Dust Collector 2
3.03
Start Dust Collector 3
3.04
Stop Dust Collector 3
3.05
Start Dust Collector 4
3.06
Stop Dust Collector 4
3.07
Start Dust Collector 5
3.08
Stop Dust Collector 5
3.09
Start Dust Collector 6
3.10
Stop Dust Collector 6
3.11
Start Dust Collector 7
3.12
Stop Dust Collector 7
3.13
Start Dust Collector 8
3.14
Stop Dust Collector 8
3.15
Start Dust Collector 9
4.00
Stop Dust Collector 9
4.01
Dust Collector (Digital Output)
Tag Name
Address
Start Dust Collector 10
4.02
Stop Dust Collector 10
4.03
Start Dust Collector 11
4.04
Stop Dust Collector 11
4.05
Start Dust Collector 12
4.06
Stop Dust Collector 12
4.07
Start Dust Collector 13
4.08
Stop Dust Collector 13
4.09
Start Dust Collector 14
4.10
Stop Dust Collector 14
4.11
Start Dust Collector 15
4.12
Stop Dust Collector 15
4.13
Start Dust Collector 16
4.14
Stop Dust Collector 16
4.15
Start Dust Collector 17
5.00
Stop Dust Collector 17
5.01
Start Dust Collector 18
5.02
Stop Dust Collector 18
5.03
4.4.2 Panel MCC (Motor Control Center)
Panel MCC menghubungkan antara Panel PLC dengan Panel Lokal.
Sedangkan panel lokal menghubungkan antara panel MCC dengan Motor
Tripper dan Dust Collector. Panel Lokal Motor Tripper berisi MCB, relay,
kontaktor, dan push button. Panel Lokal berfungsi untuk operator
mengatur on/off Motor Tripper secara langsung di tempatnya dengan
menekan push button yang tersedia pada Panel Lokal. Sedangkan Panel
Lokal Dust Collector hanya berisi terminal yang menghubungkan Panel MCC
ke Dust Collector.
(a)
(b)
Gambar 4.7 Panel Lokal (a) Motor Tripper (b) Dust Collector
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
34
MCC merupakan pusat pengontrolan operasi motor listrik dan
kumpulan beberapa komponen untuk mengendalikan motor-motor dengan
beberapa jenis. Berdasarkan tegangan yang menyuplai MCC pada TT3,
MCC ini termasuk pada tegangan rendah dikarenakan memiliki tegangan
kerja 480 V. Berdasarkan jenis pengoprasiannya termasuk kedalam motor
combination starter dikarenakan didukung oleh beberapa peralatan utama
seperti Moulded Case Circuit Breaker (MCCB), Air Circuit Breaker (ACB),
kontaktor magnetic, dan relay sebagai pengaman gangguan lebih (overload
relay). Sedangkan berdasarkan pembagian modulnya termasuk jenis fully
draw out dikarenakan semua modul dapat dikeluarkan secara utuh,
sehingga apabila ada komponen yang mengalami gangguan atau rusak
dapat melepas modul dan dapat diperbaiki tanpa menganggu operasi
modul lainnya.
Gambar 4.8 Panel MCC
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Setiap modul MCC
PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) merupakan pembangkit listrik yang
menggunakan bahan material berupa batu bara sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan energi listrik. Pengangkutan batu bara dengan menggunakan sistem
conveyor merupakan salah satu bagian penting di PLTU. Pada PLTU Indramayu
terdapat 6 pasang conveyor, yaitu conveyor 1, conveyor 2, conveyor 3, conveyor
4, conveyor 5, dan conveyor yang terakhir adalah conveyor 6. Selain itu juga
memiliki 3 unit pembangkitan, setiap unit memproduksi listrik sebesar 330 MW
(Mega Watt) dan membutuhkan suplai batu bara sebesar 175 ton/jam atau 4200
ton/hari. Pada tahun 2015 PLTU Indramayu mengalami kebakaran yang
menyebabkan sistem conveyor 6 mengalami kerusakan. Hal tersebut
mengakibatkan conveyor 6 harus dijalanlan secara manual hingga saat ini. Oleh
karena kondisi tersebut sistem conveyor 6 perlu dilakukannya proses recovery.
Recovery sistem conveyor 6 memiliki beberapa tahapan yang perlu dilaksanakan,
yaitu memahami plant conveyor 6, mapping conveyor 6, wiring kabel, dan
instalansi ruang panel TT3 (Transfer Tower 3). Hasil dari recovery sistem conveyor
6 adalah sistem dapat bekerja secara otomatis kembali.
Kata kunci: batu bara; conveyor; Panel MCC; PLC; PLTU; recovery.
iv
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................... i
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI ......................................................... ii
KATA PENGANTAR .................................................................................. iii
RINGKASAN ........................................................................................... iv
DAFTAR ISI ............................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ....................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang ............................................................................... 1
1.2 Tujuan ........................................................................................... 1
1.3 Batasan Masalah ............................................................................. 1
1.4 Metode Pengumpulan Data .............................................................. 1
1.5 Sistematika Penulisan ...................................................................... 2
BAB II PROFIL PT SIMENTEKNINDO
2.1 Sejarah PT SIMENTEKNINDO ........................................................... 3
2.2 Visi, Misi, dan Motto Perusahaan ...................................................... 4
2.3 Struktur Organisasi PT SIMENTEKNINDO .......................................... 4
2.4 Proyek PT SIMENTEKNINDO ............................................................ 5
BATU
BAB III SISTEM CONVEYOR 6 PADA PROSES PENGANGKUTAN
BARA DI PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP
3.1 Sistem Pembangkitan Listrik Tenaga Uap .......................................... 7
3.2 Sistem Pengangkutan Batu Bara di PLTU Indramayu .......................... 8
3.3 Sistem Conveyor 6 .......................................................................... 9
3.3.1 Belt ....................................................................................... 11
3.3.2 Drive Pulley ........................................................................... 11
3.3.3 Head Pulley ........................................................................... 12
3.3.4 Tail Pulley .............................................................................. 12
3.3.5 Snub Pulley............................................................................ 13
3.3.6 Bend Pulley............................................................................ 13
3.3.7 Take Up Pulley ....................................................................... 14
3.3.8 Centering Device .................................................................... 15
3.3.9 Idler ...................................................................................... 15
3.3.9.1 Returning Idler .............................................................. 15
3.3.9.2 Impact Idler .................................................................. 16
3.3.9.3 Carrying Idler ................................................................ 16
3.3.10 Transfer Point ..................................................................... 17
3.3.11 Skitboard ............................................................................. 17
3.3.12 Frame ................................................................................ 18
3.3.13 Belt Cleaner ........................................................................ 18
v
Motor Tripper ....................................................................... 19
Dust Collector ..................................................................... 19
SITRANS LU 02 SIEMENS ..................................................... 20
Limit Switch ........................................................................ 21
3.4 Safety Device pada Conveyor ........................................................... 21
3.4.1 Belt Drift Switch / Beltway ..................................................... 21
3.4.1 Pull Cord .............................................................................. 22
BAB IV PROSES RECOVERY SISTEM CONVEYOR 6
4.1 Plant Conveyor 6 ............................................................................ 24
4.2 Mapping Conveyor 6 ....................................................................... 24
4.3 Wiring Kabel ................................................................................... 26
4.4 Instalansi Ruang Panel TT3 (Transfer Tower 3) ................................. 27
4.4.1 Panel PLC (Programmable Logic Controller) ............................. 27
4.4.2 Panel MCC (Motor Control Circuit) ........................................... 32
4.5 Insiden Selama Proses Recovery ...................................................... 34
4.6 Analisa Proses Recovery .................................................................. 34
3.3.14
3.3.15
3.3.16
3.3.17
BAB V KESIMPULAN ................................................................................ 35
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) merupakan pembangkit listrik yang
menggunakan bahan material berupa batu bara sebagai bahan bakar untuk
menghasilkan energi listrik. Pengangkutan batu bara merupakan salah satu bagian
penting pada proses pembangkitan energi listrik di PLTU. Pengangkutan batu bara
di PLTU dilakukan dengan menggunakan sistem Conveyor agar proses
pengangkutan menjadi lebih efisien dan proses produksi menjadi semakin cepat.
Pada PLTU Indramayu terdapat 6 pasang Conveyor, yaitu Conveyor 1, Conveyor
2, Conveyor 3, Conveyor 4, Conveyor 5, dan yang terakhir adalah Conveyor 6.
Pada tahun 2015 PLTU Indramayu mengalami sebuah kecelakan yang
menyebabkan sistem Conveyor 6 mengalami kerusakan. Hal tersebut
mengakibatkan Conveyor 6 harus dijalankan secara manual hingga saat ini. Oleh
karena itu, perlu dilakukannya proses recovery sistem Conveyor 6 untuk
mengembalikan fungsi kerja dari Conveyor 6 agar dapat berjalan secara otomatis.
Recovery sistem Conveyor 6 memiliki beberapa tahapan yang perlu
dilaksanakan, yaitu memahami Plant Conveyor 6, Mapping Conveyor 6, wiring
kabel, dan instalansi ruang panel TT3 (Transfer Tower 3). Dengan melakukan
tahapan-tahapan tersebut akan mempermudah dalam proses recovery. Recovery
sistem Conveyor bertujuan untuk memulihkan sistem agar bekerja secara otomatis
kembali seperti sebelum terjadinya kecelakan.
1.2 Tujuan
Tujuan pembahasan dalam Kuliah Kerja Praktek ini adalah mengetahui dan
memahami tahapan proses recovery sistem Conveyor 6 dan prinsip kerja dari
sistem pengendali Conveyor 6 di PLTU Indramayu.
1.3
Batasan Masalah
Pada laporan Kuliah Kerja Praktek ini, pembahasan masalah berkaitan
dengan sistem Conveyor di PLTU Indramayu, komponen-komponen pendukung
Conveyor 6, dan tahapan-tahapan recovery sistem Conveyor 6.
1.4
Metode Pengumpulan Data
Metode yang digunakan dalam penulisan laporan Kuliah Kerja Praktek
adalah:
1. Studi Literatur
Metode ini dilakukan dengan cara membaca dan mempelajari jurnal-jurnal
dan literatur lain berupa website yang berhubungan serta terdapat
2
keterkaitan dengan masalah, sehingga dapat dipakai sebagai pedoman
dalam menyusun laporan Kuliah Kerja Praktek ini.
2. Studi Lapangan
Metode ini dilakukan dengan praktek secara langsung bagaimana
melakukan recovery sistem Conveyor.
3. Wawancara
Dalam metoe ini dilakukan wawancara secara langsung dengan pembimbing
dan beberapa karyawan di tempat pelaksanaan pencarian data untuk Kuliah
Kerja Praktek ini.
1.5
Sistematika Penulisan
BAB I
: PENDAHULUAN
Bab ini berisi tentang latar belakang, tujuan, batasan masalah,
metode pengumpulan data dan sistematika penulisan laporan.
BAB II : PROFIL PERUSAHAAN
Bab ini berisi tentang sejarah dan struktur organisasi PT
SIMENTEKNINDO
BAB III : SISTEM CONVEYOR 6 PADA PENGANGKUTAN BATU
BARA DI PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP
Bab ini berisi tentang proses pembangkit listrik tenaga uap,
pengangkutan batu bara dengan Conveyor di PLTU Indramayu,
dan komponen-komponen Conveyor 6.
BAB IV : PROSES RECOVERY SISTEM CONVEYOR C6
Bab ini berisi tentang tahapan proses recovery sistem Conveyor 6
di PLTU Indramayu.
BAB V : KESIMPULAN
Bab ini berisi kesimpulan dan saran.
BAB II
PROFIL PT SIMENTEKNINDO
2.1 Sejarah PT SIMENTEKNINDO
PT SIMENTEKNINDO merupakan distributor produk Siemens dan sistem
integrator dalam kelompok perusahaan yang telah berdiri lebih dari 20 tahun dan
telah diakui dan dikenal luas oleh industri. PT SIMENTEKNINDO memiliki reputasi
yang sangat bagus di bidang otomasi seperti PLC, HMI, inverter, servo, dan SCADA
system. Didukung oleh ketersediaan dan kelengkapan suku cadang dari merek
ternama di dunia, yaitu Siemens sehingga memastikan produknya berkualitas dan
didukung oleh Insinyur yang berpengalaman dalam mendukung semua yang
diinginkan oleh klien. PT SIMENTEKNINDO telah dipercaya dan telah bekerja sama
dengan perusahaan nasional dan internasional seperti Cirebon Power Service,
Indonesia Power, Amerta Indah, Otsuka dan kepercayaan lebih dari berbagai klien
yang lain.
Dengan motto “SOLUTION PARTNER FOR AUTOMATION”, PT
SIMENTEKNINDO mencoba memberikan pelayanan yang maksimal kepada seluruh
customer yang memiiki permasalahan di bidang engineering sehingga diharapkan
PT SIMENTEKNINDO dapat membantu dan menjadi bagian penting dari para
pengguna jasanya. Dengan visi “Dipercaya secara luas dan dapat diandalkan
dalam pelayanan sistem integrator dan sumber daya manusia”. Dan misi
perusahaan “Pelayanan 24 jam non-stop untuk Man Power, Service, dan
Sparepart”.
PT SIMENTEKNINDO merupakan perusahaan swasta yang didirikan di
Jakarta, pada bulan Februari 2012. PT SIMENTEKNINDO merupakan bagian dari
Henmar Grup. Henmar Grup memiliki perusahaan lain, yaitu Raja Listrik. PT
SIMENTEKNINDO berfokus pada ruang lingkup pekerjaan di bidang electrical dan
automation.
1. Project
Menangani proyek SCADA, commissioning, troublesooting, pemrograman
PLC, HMI, dan upgrade PLC. Melakukan komunikasi mesin, memantau
produk dan control untuk semua lini mesin dengan menggunakan jaringan
OPC sebagai jembatan komunikasi ke SIMATIC.
2. Troubleshooting
Mampu menangani troubleshooting dan membantu mengidentifikasi untuk
memecahkan kesalahan dan memperbaiki masalah teknis untuk berbagai
perangkat dan program.
4
3. Training
PT.SIMENTEKNINDO menyediakan pelatihan untuk semua orang yang
ingin dan siap untuk training PLC dan HMI untuk pemula ataupun ahli serta
menawarkan pelatihan untuk industri dan memberikan keahlian yang luas
langsung dari produsen dengan menggunakan media pembelajaran dan
komunikasi yang inovatif
4. Spare part
Menyediakan spare part PLC, HMI, software, dan servo terbesar serta
handal di seluruh produk Siemens.
2.2 Visi, Misi dan Motto Perusahaan
PT SIMENTEKNINDO mempunyai visi-misi, nilai-nilai dan motto perusahaan
yang dijunjung tinggi dalam menjalankan dan mengembangkan perusahan
tersebut, yaitu
Visi
Dipercaya secara luas dan dapat diandalkan dalam pelayanan sistem integrator
dan sumber daya manusia
Misi
Pelayanan 24 jam non-stop untuk man power, service, dan spare part.
Motto
SOLUTION PARTNER FOR AUTOMATION
2.3 Struktur Organisasi PT SIMENTEKNINDO
Setiap perusahaan memiliki struktur organisasi untuk menjalankan
kegiatan aktivitas perusahaan. Struktur organisasi sangat berperan penting untuk
perusahaan karena dengan adanya struktur organisasi maka perusahaan akan
berjalan secara terstruktur dan terkendali. Struktur organisasi perusahaan
merupakan salah satu cara untuk menggambarkan tugas pokok, wewenang dan
tanggung jawab antar bagian yang lain. Dengan struktur organisasi ini diharapkan
setiap pegawai mengetahui dengan jelas dan kewajiban yang dilaksanakan serta
dapat mempertanggung jawabkan kepada atasan dan atasan akan mengetahui
bagaimana mendeglasikan wewenang kepada bawahanya sehingga setiap
aktivitas di dalam perusahaan dapat terselenggara dengan baik dan terkoodinir.
Struktur organisasi PT. SIMENTEKNINDO seperti pada Gambar 2.1.
5
Hendi
Director
Mariana
Ass Director
Oery
Safety
Officer
Anton
GM
Riska
HRD
Anes
Sales Manager
Tomi
Co.Engginer
Hasri
Snr. Finance
Agustina
Purchaser
Darwin
Trainer
1. Yanti – Adm
Prjct
2. Tia – Admin
3. Julia –
Controller
4. Fitria – Staff
5. Bayu –
Driver
6. Ajid – OB/
Kurir
Ita – Adm
Purchaser
Ferix
Support
Technical
Suryana
Staff GA
1. Winda –
Sales Indoor
2. Aliffio –
Sales Outdoor
3. Trie – Sales
Outodoor
4. Vivi – Admin
Sales
1. Adm (Anny)
2. Arman (OB/
Kurir)
1. Hendri Sun
2. Deo
3. Aryanto
4. Hendri
Niegata
5. Riki
Gambar 2.1 Struktur Perusahaan
(Sumber: PT Simenteknindo)
2.4 Proyek PT Simenteknindo
PT SIMENTEKNINDO dapat menangani proyek SCADA, commissiioning,
troublesooting, programming PLC, HMI, dan upgrade PLC. PT SIMENTEKNINDO
juga mengerjakan proyek SCADA di PT Amertha Indah Otsuka. Proyek ini
memonitor jalur OC3rd dari banyak mesin dan merek PLC lainnya ke satu sistem
dengan menggunakan jaringan OPC sebagai jembatan komunikasi ke SIMATIC S7300, PT SIMENTEKNINDO melakukan komunikasi mesin, memantau produk dan
control untuk semua lini mesin OC3rd. Pada 2015 PT SIMENTEKNINDO menagani
proyek dari PT Indonesia Power, upgrade SIMATIC S5 ke teknologi baru. Dengan
mengganti SIMATIC S5 dengan SIMATIC S7-1500 dan banyak lagi penanganan
proyek oleh PT SIMENTEKNINDO.
Tabel 2.1 Project Experience
No
1
2
Company
PT Amertha Indah Otsuka
PT Semen Padang
3
PT NS BLUESCOPE
INDONESIA
Project
SCADA OC3rd
SINAMIC G150
INSTALLATION FOR
CRANE
APPLICATION
TRIPPLE LINE
BRANDING
MODIFICATION MCL
2
Status
FINSIH
FINISH
FINISH
6
4
PT PERTAMINA
5
6
PT INTAN JAYA MEDIKA
SOLUSI –CIKARANG
PT SANPAK UNGGUL
7
PT SEMEN PADANG
8
PT SEMEN PADANG
9
Indonesia Power
Proyek
Pembangunan
Pondok Makmur
Upgrade PLC Omron
To Simens S7-1200
Siemens SINAMIC
G150 Installation
Packing Plant Teluk
bayur & Fasilitas
Loading – Unloading
Klinker Indarung –
Teluk Bayur &
Indarung
Packing Plant
Bengkulu
Upgrade SIMATIC S5
to S7 1500
FINISH
FINISH
FINISH
FINISH
FINISH
FINISH
7
BAB III
SISTEM CONVEYOR 6 PADA PENGANGKUTAN BATU
BARA DI PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP
3.1 Sistem Pembangkitan Listrik Tenaga Uap
Pembangkitan Listrik Tenaga Uap (PLTU) adalah suatu pembangkit tenaga
listrik dengan menggunakan bahan bakar konvensional salah satunya
menggunakan batu bara untuk membangkitkan panas dan uap pada Boiler. Proses
produksi listrik di PLTU Indramayu mengikuti prinsip siklus Clausius – Rankine
merupakan proses pembuatan uap untuk menghasilkan daya listrik dengan
memanfaatkan air dan uap sebagai media kerja. Perubahan fase air dari fase cair
menjadi fase gas terjadi dalam Boiler sedangkan perubahan fase dari gas ke cair
terjadi di dalam Condenser (Cahyadi, 2015). Uap tersebut kemudian digunakan
untuk memutar Turbin yang dihubungkan langsung dengan Generator. Sehingga
ketika Turbin berputar maka poros Generator juga akan berputar dan akan
menghasilkan energi listik. Uap yang telah melewati Turbin bertekanan rendah
kemudian memasuki Condenser dan didinginkan oleh air pendingin sehingga
terjadi kondensasi yang menyebabkan uap tersebut berubah menjadi air. Air
pendingin yang digunakan berasal dari air laut. Air hangat yang menginggalkan
Condenser kemudian dipompa kesebuah pemanas awal sebelum kembali ke Drum
Boiler. Pemanas awal memperoleh panas dari uap yang diambil dari Turbin
bertekanan tinggi. Electrostatic preciptator berfungsi untuk menangkap debu hasil
pembakaran dari Boiler sehingga mengurangi jumlah limbah debu yang keluar dari
cerobong. Sebelum energi listrik di distribusikkan maka harus terlebih dahulu
melalui transformator untuk menaikkan tegangan dari Generator dengan tujuan
untuk mengurangi hilangnya daya pada saat pendistribusian.
Gambar 3.1 Sistem Pembangkitan Listrik Tenaga Uap
(Sumber: http://www.destinationfeed.com/how-to-reduce-coal-dustemission)
8
PLTU Indramayu merupakan pembangkit listrik berbahan bakar batu bara.
Proyek PLTU Indramayu bertujuan untuk mendukung penyediaan sistem listrik dan
mengurangi krisis listrik di wilayah Jawa dan Bali. Selain itu proyek ini juga berguna
untuk menciptakan pertumbuhan ekonomi dan menciptakan dampak positif di
masyarakat dengan mendukung pertumbuhan kawasan industri di Jakarta wilayah
Timur dan Jawa Barat. PLTU Indramayu memilik 3 unit pembangkitan
3.2 Sistem Pengangkutan Batu Bara di PLTU Indramayu
PLTU Indramayu memiliki 3 unit mesin pembangkit yang mampu
memproduksi listrik sebesar 330 MW (Mega Watt) setiap unit-nya. Untuk
menghasilkan energi listrik ini dibutuhkan batu bara sebanyak 175 ton/jam atau
4200 ton/hari. Sistem pengangkutan batu bara di PLTU Indramayu dilakukan
dengan menggunakan Conveyor. Conveyor adalah alat angkut yang digunakan
untuk memindahkan material dalam bentuk satuan atau tumpahan yang bekerja
secara horizontal maupun membentuk sudut inklinasi (Zainuri, 2006). Alur
Conveyor ditunjukkan pada Gambar 3.2 dan 3.3. Proses dimulai dari pengambilan
dan pengangkutan batu bara yang kemudian akan dibawa ke Coal Yard
menggunakan Conveyor 3, dari Coal Yard kemudian batu bara akan dibawa ke
Coal Bunker dan kemudian akan dialirkan ke Boiler sehingga batu bara dapat
dibakar sebagai bahan bakar untuk menghasilkan listrik. Siklus batu bara hingga
menjadi listrik dapat dilihat pada Gambar 3.2 dan 3.3.
Gambar 3.2 Siklus Batu Bara di PLTU Indramayu
(Sumber: Drawing PLTU Indramayu)
9
Gambar 3.3 Diagram Blok Siklus Batu Bara
Proses pengangkutan batu bara membutuhkan 6 pasang Conveyor, yakni
dari Conveyor 1A dan 1B sampai Conveyor 6A dan 6B. Sebelum batu bara diangkut
oleh Conveyor 1 yang berada di atas laut, batu bara akan dikirim dengan
menggunakan kapal tongkang yang akan berlabuh secara bergantian di samping
Conveyor 1. Pengambilan batu bara pada kapal tongkang menggunakan Grab
dengan kapasitas 650 ton per jam, setelah diangkat batu bara kemudian diletakkan
di Hopper untuk dikumpulkan dan melalui Vibrating Screen dialirkan ke Conveyor
1. Dari Conveyor 1 kemudian batu bara dialirkan ke Conveyor 2 lalu dialirkan
kembali ke Conveyor 3 untuk ditampung di Coal Yard.
Batu bara selanjutnya diambil menggunakan Stacker Reclaimer dan
kemudian diangkut dengan menggunkan Conveyor 3 ke Conveyor 4. Batu bara
kemudian akan dialirkan ke Crusher House. Di dalam Crusher House batu bara
dihancurkan menjadi ukuran-ukuran kecil kurang lebih 30 mm. Pada proses
selanjutnya batu bara diangkut oleh Conveyor 5 untuk dialirkan ke Conveyor 6.
Conveyor 6 berfungsi untuk mengangkut batu bara ke Coal Bunker yang kemudian
diteruskan ke Boiler untuk diolah menjadi listrik.
3.3 Sistem Conveyor 6
Dalam laporan kuliah kerja praktek hanya difokuskan pada Conveyor 6 agar
dapat dioperasikan kembali secara otomatis. Sistem Conveyor 6 di PLTU
Indramayu merupakan rangkaian sistem Conveyor yang terakhir sebelum batu
bara menuju Coal Bunker. Komponen-komponen pada sistem Conveyor 6 yang
terhubung dengan ruang Panel TT3 (Transfer Tower 3) yang terdiri dari Pull cord,
Beltway, SITRANS LU 02 SIEMENS, Motor Tripper, dan Dust Collector. Prinsip kerja
Conveyor 6 sendiri, yakni mengangkut batu bara ke 6 buah Coal Bunker,
sedangkan 6 buah Coal Bunker digunakan untuk mensuplai 1 buah Boiler. Pada
PLTU Indramayu terdapat 3 buah Boiler, sehingga Conveyor 6 mengatur jumlah
batu bara yang diangkut ke 3 buah Boiler atau 18 buah Coal Bunker. Satu Coal
Bunker dapat menampung batu bara dengan kapasitas 388.3 m3.
10
Gambar 3.4 Sepasang Conveyor 6 Tampak Atas
Gambar 3.5 Conveyor 6 Tampak Samping
Conveyor 6 pada PLTU Indramayu terbagi menjadi 2 buah Conveyor, yaitu
Conveyor 6A dan 6B yang masing-masing memiliki panjang 241 m, lebar 1,2 m
dan kecepatannya adalah 2,5 m/s. Terdapat 2 buah Conveyor ini bertujuan untuk
memenuhi kebutuhan batu bara harian. Conveyor 6 adalah rangkaian Conveyor
terakhir yang berfungsi mengangkut batu bara ke Coal Bunker. Bentuk fisik Belt
Conveyor yang ada di PLTU Indramayu seperti ditunjukkan pada Gambar 3.6.
11
Gambar 3.6 Conveyor
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Komponen-komponen pendukung pada Conveyor 6 adalah Belt, Head
Pulley/Drive Pulley, Tail Pulley, Snub Pulley, Bend Pulley, Take Up Pulley, Centering
Device, Idler, Transfer Point, Skirtboards, Frame, Belt Cleaner, Motor Trippers,
Dust Collector, Limit Switch, dan SISTRANS LU 02 SIEMENS.
3.3.1
Belt
Belt (sabuk) adalah salah satu elemen utama Belt Conveyor yang
berfungsi sebagai wadah pembawa material yang akan dipindahkan (Arief
dan Syafri, 2017). Belt ini diletakkan di atas roller sehingga dapat bergerak
dengan teratur.
Gambar 3.7 Belt
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
12
3.3.2
Drive Pulley
Drive Pulley merupakan Pulley yang tersambung langsung ke motor
penggerak yang dihubungkan dengan rangkaian gear. Pulley ini berfungsi
menyalurkan energi gerak putar dari motor ke Belt sehingga Belt Conveyor
dapat bergerak.
(a)
(b)
Gambar 3.8 Drive Pulley (a) Gear Box (b) Motor
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.3
Head Pulley
Head Pulley adalah Pulley yang berada pada ujung depan Belt dan
terhubung langsung dengan Drive-unit. Drive-unit akan memberikan
dorongan berupa putaran sehingga Head Pulley dapat bergrak sesuai dengan
torsi Drive-unit dan kemudian Head Pulley akan menyalurkan torsi ini ke Belt
sehingga Belt Conveyor dapat bergerak.
Gambar 3.9 Head Pulley
(Sumber: https://grabcad.com/library/conveyor-1050mm-driven-headpulley-1)
3.3.4
Tail Pulley
Tail Pulley merupakan Pulley yang terletak pada daerah belakang dari
Sistem Conveyor. Dimana Pulley ini merupakan tempat jatuhnya batu bara
untuk dibawa ke bagian depan dari Conveyor. Konstruksinya sama dengan
Head Pulley, namun tidak dilengkapi penggerak (Rudianto Raharjo, 2013).
13
Gambar 3.10 Tail Pulley
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.5
Snub Pulley
Snub Pulley berfungsi untuk menjaga kekencangan Belt. Pulley ini
biasanya berada di dekat Head Pulley dan Tail Pulley, hal tersebut
dikarenakan Pulley ini akan kekencangan Belt agar Head Pulley dan Tail
Pulley dapat bekerja secara optimal.
Gambar 3.11 Snub Pulley
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.6
Bend Pulley
Bend Pulley berfungsi sebagai penjaga kekencangan Belt sebelum Belt
menuju Gravity Take Up. Pulley ini dipasang secara sepasang untuk
memberikan sudut yang sesuai untuk belt yang menuju Gravity Take Up.
14
Gambar 3.12 Bend Pulley
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.7
Take Up Pulley
Take Up Pulley berfungsi sebagai pengencang Belt, menjaga agar
kekencangan Belt antara sisi yang bermuatan dan sisi yang tidak bermuatan
memiliki kekencangan sama, seolah-olah menambah jarak antara Head
Pulley dan Tail Pulley. Jenis Take Up Pulley yang digunakan Conveyor 6 di
PLTU Indramayu adalah Gravity Take-Up.
Gambar 3.13 Take Up Pulley
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Gravity Take-Up merupakan pengencang Belt horizontal dan vertical yang
cara kerjanya adalah dengan memberi gaya tarik pada Belt menggunakan
gaya gravitasi bumi, dan dipakai untuk sistem yang panjangnya lebih dari
100 m. Belt Conveyor yang ditinjau menggunakan Take Up Pulley jenis ini.
Take Up Unit merupakan unit pemberat yang digunakan sebagai
penyeimbang pada kelonggaran Belt saat beroperasi pada muatan dan
tanpa muatan. Agar Belt Conveyor tetap kencang, Take Up Unit akan turun
kalau tidak ada material yang dibawa dan naik kalau ada material angkut
pada Belt Conveyor.
15
3.3.8
Centering Device
Centering Device dipassang secara sepasang di kedua sisi Conveyor
bertujuan untuk mencegah agar Belt tidak meleset/keluar jalur. Centering
Device merupakan sebuah alat mekanik berbentuk roller yang berdiri sendiri
tanpa memerlukan listrik.
Gambar 3.14 Centering Device
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.9
Idler
Idler adalah komponen Belt Conveyor berbentuk silinder yang dibuat
dari besi dan berfungsi sebagai penahan Belt serta seluruh material yang
dibawanya (Jagtap et al.2015). Idler memiliki berbeapa jenis sesuai dengan
fungsinya, yaitu
3.3.9.1 Returning Idler
Returning Idler atau disebut Retruning Roller berfungsi sebagai
roda pengantar Belt Conveyor balik tanpa membawa material,
menggunakan bearing di kedua sisinya, untuk panjang dan ukuran
disesuaikan dengan panjang Belt yang digunakan pada Conveyor.
Gambar 3.15 Returning Idler
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
16
3.3.9.2 Impact Idler
Impact Idler atau disebut Impact Roller terletak pada tumpahan
material ke dalam Belt, berfungsi sebagai roda penahan jatuhan material
yang jatuh di atas Conveyor sehingga dapat melindungi Belt dari
benturan antara Belt dan material sehingga dapat mengurangi
kerusakan pada Belt Conveyor.
Gambar 3.16 Impact Idler
(Sumber: http://www.masons.co.nz/conveyor-frames)
3.3.9.3 Carrying Idler
Carrying Idler menyangga Belt yang membawa beban. Carrying
Idler bisa merupakan Idler tunggal atau tiga Idler. Idler dibuat
sedemikian rupa sehingga mudah untuk dibongkar pasang. Ini
dimaksudkan untuk memudahkan perawatan. Jika salah satu komponen
Idler rusak, dapat dilakukan penggantian secara cepat.
Gambar 3.17 Carrying Idler
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
17
Idler atas menyangga Belt yang membawa beban. Idler atas bisa
merupakan Idler tunggal atau tiga Idler. Idler dibuat sedemikian rupa
sehingga mudah untuk dibongkar pasang. Ini dimaksudkan untuk
memudahkan perawatan. Jika salah satu komponen Idler rusak dapat
dilakukan penggantian secara cepat.
3.3.10
Transfer Point
Transfer Point adalah tempat perpindahan bahan-bahan yang diangkut
dari Conveyor satu ke Conveyor berikutnya, dalam hal ini adalah Conveyor
5 ke Conveyor 6 atau dapat disebut juga tempat Transit-nya bahan-bahan
yang diangkut.
Gambar 3.18 Transfer Point
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.11
Skirtboards
Skirtboards merupakan instalasi yang dipasang setelah Transfer
Point yang bertujuan meratakan tumpukan batu bara hingga mampu
mengimbangi kecepatan Belt.
Gambar 3.19 Skirtboards
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
18
3.3.12
Frame
Frame adalah konstruksi baja yang menyangga seluruh susunan Belt
Conveyor dan harus ditempatkan sedemikian rupa sehingga jalannya Belt
yang berada di atasnya tidak terganggu.
Gambar 3.20 Frame
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.13
Belt Cleaner
Belt
Cleaner merupakan peralatan yang digunakan untuk
membersihkan sisi Belt dari material sisa yang tidak tercurahkan saat
terjadi loading dan tetap menempel pada sisi Belt.
Gambar 3.21 Belt Cleaner
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
19
3.3.14
Motor Tripper
Motor Tripper berfungsi untuk memindahkan batu bara dari Conveyor
6 menuju Coal Bunker. Ketika Motor Tripper on maka tripper atau pelat yang
tersambung dengan Motor Tripper akan turun sehingga aliran batu bara yang
berada di Conveyor 6 akan terhalang dan berubah arah menuju ke Coal
Bunker. Pelat akan naik dan turun diatur oleh operator (manual) dengan cara
menekan push button raise dan down pada Panel Lokal yang berada di
sekitar Motor Tripper ataupun pada Panel MCC. Motor tripper juga dapat
bekerja secara otomatis yang diatur oleh PLC. Pelat akan turun jika level
sensor (SITRANS LU 02 SIEMENS) mendeteksi Coal Bunker pada kondisi low
level (5 m) dan pelat akan naik jika level sensor mendeteksi Coal Bunker
pada kondisi high level (17 m).
Gambar 3.22 Motor Trippers
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.15
Dust Collector
Dust Collector merupakan sebuah sistem yang digunakan untuk
memperbaiki kualitas udara yang dihasilkan dari proses pengakutan batu
bara dengan cara mengumpulkan debu batu bara dari udara. Prinsip kerja
alat ini adalah dengan menurunkan tekanan pada sisi hisap di bawah tekanan
atmosfir (udara bebas). Udara yang ada di sekitar lubang hisap ini akan
masuk ke dalam lubang hisap yang mengakibatkan debu yang terkandung
di udara sekitar lubang hisap akan ikut masuk ke dalam lubang hisap. Udara
yang masuk kemudian disaring menggunakan filter untuk menyaring debu
batu bara sehingga udara yang keluar dari sistem Dust Collector benar-benar
bersih. Dust Collector terdiri atas sejumlah komponen, antara lain: Blower
(Kipas), Dust Filter (Saringan Debu), Filter-Cleaning System (Sistem
Pembersih Saringan), dan Hopper atau dust removal system (wadah
pengumpul debu atau sistem pembuang debu). Dust Collector akan bekerja
20
ketika Limit Switch on atau pada kondisi Motor Tripper fall dan akan berhenti
ketika Lmit Switch off atau pada kondisi Motor Tripper raise.
Gambar 3.23 Dust Collector
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.3.16
SISTRANS LU 02 SIEMENS
SITRANS LU 02 SIEMENS adalah level sensor jarak jauh (ultrasonic)
dengan dua masukkan untuk cairan dan padatan dalam satu atau dua
tempat yang berbeda, keakuratan pengukuran sampai 60 m (200 kaki).
Sistem ini menggunakan teknologi ultrasonic untuk mengukur level, space,
distance, atau volume.
Gambar 3.24 SITRANS LU 02 SIEMENS
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
21
3.3.17 Limit Switch
Limit Switch adalah sensor mekanis, yaitu sensor yang akan
memberikan perubahan elektrik saat terjadi perubahaan mekanik pada
sensor tersebut. Pada Conveyor 6 Limit Switch digunakan sebagai sensor
untuk mengaktifkan Dust Collector ketika Motor Tripper berada pada kondisi
tripper fall sehingga pada kondisi ini Limit Switch akan mendeteksi Motor
Tripper dan mengaktifkan Dust Collector. Ketika motor tripper berada ada
kondisi tripper raise Dust Collector akan berhenti.
Gambar 3.25 Limit Switch
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.4 Safety Device pada Conveyor
Dalam operasional Belt Conveyor, stabilitas dan kontinyuitas sistem sangat
berpengaruh dalam proses pengangkutan untuk membawa batu bara. Bahaya
yang dapat disebabkan oleh Belt Conveyor dapat diminimalisir sekecil mungkin
dengan adanya penggunaan Safety Device pada Conveyor. Usaha yang dilakukan
dapat melalui tindakan pengamanan operasional dengan perencanaan peralatan
pengamanan secara kelistrikan dengan peralatan pengaman seperti: Beltway dan
Pull Cord.
3.4.1
Belt Drift Switch / Beltway
Karena Belt Conveyor yang digunakan berfungsi mengangkut bahan
mineral berupa batu bara, maka karena adanya beban dari batu bara dapat
memungkinkan lajunya Belt akan melenceng. Untuk mengantisipasi agar
laju Belt tidak semakin melencang digunakan peralatan pengaman yang
22
disebut Belt Drift Switch atau Beltway. Prinsip kerja dari detector ini, yaitu
menggunakan Limit Switch yang terhubung akan memutuskan rangkaian
magnetic switch apabila terjadi penyimpangan jalannya laju belt.
Gambar 3.26 Beltway
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
3.4.2
Pull Cord
Pull Cord atau Pull Wire Switch merupakan sebuah emergency stop.
Hanya saja jika emergency stop button cara mengaktifkannya dengan cara
menekannya, maka Pull Cord adalah sebuah emergency stop yang dapat
diaktifkan menggunakan kabel/wire sebagai pemicunya. Pemasangan Pull
Wire ini dipasang dengan menghubungkan rangkaian Pull Wire lainnya,
sehingga bila kawat tersebut ditarik saklar akan membuka, dan akan
memutus aliran arus listrik yang mengarah ke magnetic switch. Pull Wire
dipasang sepanjang jalur Conveyor.
Gambar 3.27 Pull Cord
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
BAB IV
PROSES RECOVERY SISTEM CONVEYOR 6
PLTU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap) Indramayu yang beralamat di Desa
Sumuradem, Kecamatan Sukra, Kabupaten Indramayu, mengalami kebakaran
diduga karena gesekan dan panas batu bara pada Minggu (4/10/2015), pukul
00.30. Pusat kebakaran terjadi di sekitar Conveyor 5 dan 6. Akibat kebakaran
tersebut, komponen-komponen pendukung yang berada disekitar Conveyor
mengalami kerusakan yang fatal, bahkan ruang panel TT3 (Transfer Tower 3) yang
berisi panel PLC (Programmable Logic Controller) mengalami kerusakan pula.
Kerusakan-kerusakan yang dialami PLTU Indramayu menyebabkan kondisi
sistem Conveyor yang sebelumnya dapat bekerja secara otomatis, sekarang harus
dilakukan dengan cara manual. Kondisi manual ini diperlukan operator untuk
mengawasi dan mendukung berjalannya sistem Conveyor. Operator sangat
dibutuhkan terutama pada Conveyor 6 yang mengangkut batu bara ke Coal
Bunker. Operator bekerja secara bergantian (shift) untuk mengawasi jumlah batu
bara yang masuk ke Coal Bunker agar batu bara tidak melebihi kapasitas.
Oleh karena kondisi manual saat ini, diperlukan recovery sistem Conveyor
untuk mengembalikan ke kondisi sebelumnya, yaitu kondisi otomatis. Pelaksanaan
recovery sistem Conveyor khususnya Conveyor 6 diperlukannya beberapa
tahapan. Tahapan-tahapan recovery diperlukan untuk menghasilkan sistem yang
sama seperti sebelumnya atau sistem yang lebih baik. Tahapan-tahapan tersebut
adalah memahami Pant Conveyor pada PLTU Indramyu, Mapping Conveyor 6, dan
ruang Panel TT3.
Gambar 4.1 Flowchart Recovery Sistem Conveyor
24
4.1 Plant Conveyor 6
Conveyor 6 merupakan rangkaian Conveyor terakhir sebelum batu bara
masuk ke Coal Bunker. Conveyor 6 akan mengangkut batu bara ke setiap Coal
Bunker dengan bantuan Motor Tripper yang ditempatkan pada setiap Coal Bunker.
Motor Tripper akan bekerja secara otomatis dengan masukkan dari level sensor
untuk mengalirkan batu bara jika Coal Bunker menunjukkan kondisi low level yang
kemudian akan berhenti secara otomatis jika Coal Bunker menunjukkan indikator
high level. Untuk cara kerja Motor Tripper sudah dijelaskna pada bab sebelumnya.
Sedangkan Dust Collector akan bekerja untuk menghisap debu batu bara yang
ditumpahkan ke Coal Bunker secara otomatis ketika Limit Switch tersentuh oleh
kondisi dari Motor Tripper fall dan Dust Collector akan berhenti ketika Limit Switch
tidak tersentuh oleh Motor Tripper atau pada kondisi tripper raise.
Gambar 4.2 Diagram Blok Conveyor 6
Dari Gambar 4.2 terlihat bahwa masukkan Panel PLC di TT3 terdapat 5
buah masukkan, yaitu Control Room yang berfungsi untuk mengatur dan
memonitoring proses kerja dari Conveyor 6, sedangkan Pull Cord dan Beltway
hanya memberikan sinyal emergency stop jika Conveyor 6 terjadi sesuatu yang
berbahaya yang kemudian Panel PLC akan menghentikan proses kerja Conveyor.
Level sensor sebagai masukan untuk panel PLC untuk mendeteksi level batu bara
di Coal Bunker, dalam kasus ini level sensor yang digunakan SITRANS LU 02
SIEMENS. Limit Switch sebagai masukkan Panel PLC untuk menghidupkan atau
mematikan Dust Collector.
4.2 Mapping Conveyor 6
Mapping Conveyor 6 merupakan
pemetaan komponen-komponen
pendukung yang telah rusak akibat kecelakaan pada tahun 2015, komponenkomponen tersebut akan dilakukan penggantian agar dapat digunakan kembali.
Mapping sangatlah penting dalam proses recovery ataupun perancangan
pembangunan suatu sistem supaya sistem yang dibuat dapat tersusun dengan
baik. Pada proses Mapping, selain mengganti Pull Cord dan Beltway dengan yang
baru juga dilakukan penambahan 2 buah Junction Box.
25
Pada Mapping Conveyor 6, Pull Cord dan Beltway diletakkan sesuai dengan
posisi sebelumnya, yaitu pada sisi kanan dan kiri Conveyor agar dapat bekerja
normal kembali. Jarak antar Pull Cord kurang lebih sejauh 40 meter atau
menyesuaikan dengan kondisi lapangan Conveyor 6 dan jumlah total Pull Cord
pada Conveyor 6 adalah 18 buah Pull Cord. Sedangkan jarak antar Beltway kurang
lebih sejauh 50 meter atau menyesuaikan dengan kondisi lapangan Conveyor 6
dan jumlah total Beltway pada Conveyor 6 adalah 14 buah Beltway.
Gambar 4.3 Mapping Conveyor 6
(Sumber: Drawing PT Simenteknindo)
Sedangkan 2 buah Junction Box diletakkan di tengah-tengah Conveyor dan
berada diantara Conveyor 6A dan 6B. Sebelum dilakukannya recovery sistem
Conveyor 6, kabel-kabel sinyal kontrol dari Pull Cord dan Beltway menuju Panel
PLC di-wiring secara langsung alias tidak menggunakan Junction Box. Selain itu
kabel-kabel pada setiap Pull Cord dan Beltway di-wiring secara seri sehingga tidak
diketahui jika ada perangkat yang rusak dan jika terjadi kecelakan dapat
memberikan dampak langsung ke Panel PLC.
26
Gambar 4.4 Junction Box
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Oleh karena itu, pada recovery sistem Conveyor 6 diberikan 2 buah Junction
Box yang berada pada masing-masing Conveyor 6A dan 6B. Junction Box sendiri
berisi Block Terminal yang berfungsi sebagai pengaman dan penghubung kabelkabel Pull Cord dan Beltway sebelum menuju Panel PLC yang berada di ruangan
TT3.
4.3 Wiring Kabel
Kondisi lingkungan Conveyor 6 terdapat di dalam gedung/ruangan.
Sedangkan komponen Pull Cord dan Beltway masing-masing membutuhkan 2 buah
kabel, yakni kabel pertama untuk memberikan tegangan dan kabel kedua
berfungsi untuk ground atau memberikan sinyal masukkan ke PLC. Berdasarkan
Mapping dan karakteristik yang dibutuhkan maka kabel yang cocok digunakan
adalah kabel NYM – 7 x 1,5.
Tabel 4.1 Panjang Kabel dari Junction Box ke Pull Cord dan Beltway
Conveyor 6A
No.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
No.
Kabel
C6A.1
C6A.2
C6A.3
C6A.4
C6A.5
C6A.6
C6A.7
C6A.8
C6A.9
Pullcord (P)
Beltway (B)
B01,P01,B14,P18
B02,P02,B13,P17
B03,P03,B12,P16
P04,P15
B04,P05,B11,P14
B05,P06,B10,P13
P07,P12
B06,P08,B06,P11
B07,P09,B07,P10
TOTAL
Conveyor 6B
Panjang
Kabel
(Meter)
156
105
70
40
17
48
80
118
175
809
No.
Kabel
Pullcord (P)
Beltway (B)
C6B.1
C6B.2
C6B.3
C6B.4
C6B.5
C6B.6
C6B.7
C6B.8
C6B.9
B01,P01,B14,P18
B02,P02,B13,P17
B03,P03,B12,P16
P04,P15
B04,P05,B11,P14
B05,P06,B10,P13
P07,P12
B06,P08,B06,P11
B07,P09,B07,P10
TOTAL
Panjang
Kabel
(Meter)
156
105
70
40
17
48
80
118
175
809
27
Kabel NYM adalah jenis kabel yang memiliki inti lebih dari satu, biasanya
kabel ini dipakai untuk instalasi listrik di dalam gedung maupun pada bangunan
yang langsung tertanam pada dinding. Kabel NYM mempunyai lapisan isolasi dua
lapis, sehingga tingkat keamanannya lebih bagus. Sedangkan 7 x 1,5 memiliki
makna, yaitu terdapat 7 buah inti dengan ukuran intinya adalah 1,5 cm. Dipilihnya
kabel yang memiliki 7 inti dikarenakan penempatan 2 buah Pull Cord dan Beltway
ditempatkan pada daerah yang sama. Sehingga membutuhkan 6 buah inti kabel
dengan 1 buah sisanya digunakan untuk spare (cadangan).
4.4 Instalansi Ruang Panel TT3 (Transfer Tower 3)
Ruang Panel TT3 berfungsi sebagai ruang kontrol untuk komponenkomponen yang berada pada Conveyor 6. Pada ruangan ini terdapat 3 Panel PLC
dan 5 Panel MCC yang terhubung langsung ke komponen-komponen yang berada
di Conveyor 6, yaitu Pull Cord, Beltway, Limit Switch, SITRANS LU 02 SIEMENS,
Motor Tripper, dan Dust Collector.
Gambar 4.5 Ruang Panel TT3
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Sedangkan sistem kontorl Conveyor 6 diatur melalui pusat kendali, yaitu
Control Room yang berada di CHCB (Coal Handling Control Building) untuk
mengontrol proses kerja Conveyor.
4.4.1 Panel PLC (Programmable Logic Controller)
Panel PLC pada ruang TT3 merupakan panel yang berfungsi untuk
mengontrol komponen-komponen pendukung yang berada pada Conveyor
6. Panel PLC ini juga terhubung ke Panel MCC, hubungan ini berfungsi
untuk memantau keadaan komponen-komponen yang dikendalikan oleh
Panel MCC dan dapat pula mengontrolnya jika Panel MCC diatur pada
mode auto. Panel PLC sendiri berisi PLC modular OMRON, Miniature Circuit
Breaker (MCB), dan relay.
28
Gambar 4.6 Panel PLC
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
PLC Modular yang digunakan untuk mengontrol komponenkomponen pada sistem Conveyor 6 menggunakan PLC OMRON CS1D
dengan beberapa modul tambahan, yaitu modul digital input (CS1WID211), digital output (CS1W-OC211), dan analog input (CS1W-AD081).
Modul digital input dihubungkan dengan Pull Cord, Beltway, dan Limit
Switch. Modul digital output dihubungkan dengan Motor Tripper dan Dust
Collector. Sedangkan modul analog input SITRANS LU 02 SIEMENS.
Tabel 4.2 IO List PLC
Nama Komponen
Pull Cord
Beltway
Limit Switch
Motor Tripper
Dust Collector
SITRANS LU 02
IO List
Modul
CS1W-ID211
CS1W-ID211
CS1W-ID211
CS1W-OC211
CS1W-OC211
CS1W-AD081
Keterangan
Digital Input
Digital Input
Digital Input
Digital Output
Digital Output
Analog Input
SITRANS LU 02 SIEMENS merupakan sensor analog yang
digunakan untuk mengukur level batu bara yang berada di dalam Coal
Bunker dengan menggunkan prinsip kerja ultrasonic. Satu buah SITRANS
LU 02 SIEMENS dapat mengukur level batu bara pada 2 Coal Bunker
sekaligus dan menampilkannya pada layar display. Sensor analog ini diatur
untuk membaca keadaan low level pada ketinggian 5 m sampai keadaan
high level pada ketinggian 17 m. Jika sensor analog membaca keadaan low
level maka PLC akan memberikan sinyal perintah kepada Motor Tripper
untuk menurunkan (down) tripper atau pelat sehingga batu bara akan
mengisi Coal Bunker. Sedangkan jika sensor analog membaca keadaan
high level maka PLC akan memberikan sinyal perintah kepada motor tripper
untuk menaikkan (raise) tripper atau pelat.
29
Pada Tabel 4.2 sudah dijelaskan tentang komponen-komponen
yang terhubung dengan Panel PLC. Sedangkan untuk lebih detail mengenai
alamat komponen-komponen pada PLC akan dipaparkan pada Tabel 4.3
sampai dengan Tabel 4.6.
Tabel 4.3 Alamat Pull Cord
Pull Cord (Digital Input)
Tag Name
Address
C6A 1# Pull Cord
2.00
C6B 1# Pull Cord
2.01
C6A 2# Pull Cord
2.02
C6B 2# Pull Cord
2.03
C6A 3# Pull Cord
2.04
C6B 3# Pull Cord
2.05
C6A 4# Pull Cord
2.06
C6B 4# Pull Cord
2.07
C6A 5# Pull Cord
2.08
C6B 5# Pull Cord
2.09
C6A 6# Pull Cord
2.10
C6B 6# Pull Cord
2.11
C6A 7# Pull Cord
2.12
C6B 7# Pull Cord
2.13
C6A 8# Pull Cord
2.14
C6B 8# Pull Cord
2.15
C6A 9# Pull Cord
6.00
C6B 9# Pull Cord
6.01
Pull Cord (Digital Input)
Tag Name
Address
C6A 10# Pull Cord
6.02
C6B 10# Pull Cord
6.03
C6A 11# Pull Cord
6.04
C6B 11# Pull Cord
6.05
C6A 12# Pull Cord
6.06
C6B 12# Pull Cord
6.07
C6A 13# Pull Cord
6.08
C6B 13# Pull Cord
6.09
C6A 14# Pull Cord
6.10
C6B 14# Pull Cord
6.11
C6A 15# Pull Cord
6.12
C6B 15# Pull Cord
6.13
C6A 16# Pull Cord
6.14
C6B 16# Pull Cord
6.15
C6A 17# Pull Cord
7.00
C6B 17# Pull Cord
7.01
C6A 18# Pull Cord
7.02
C6B 18# Pull Cord
7.03
Tabel 4.4 Alamat Beltway
Beltway (Digital Input)
Tag Name
Address
C6A 1# Beltway
12.00
C6B 1# Beltway
12.01
C6A 2# Beltway
12.02
C6B 2# Beltway
12.03
C6A 3# Beltway
12.04
C6B 3# Beltway
12.05
C6A 4# Beltway
12.06
C6B 4# Beltway
12.07
C6A 5# Beltway
12.08
C6B 5# Beltway
12.09
C6A 6# Beltway
12.10
C6B 6# Beltway
12.11
30
C6A 7# Beltway
C6B 7# Beltway
12.12
12.13
Beltway (Digital Input)
Tag Name
Address
C6A 8# Beltway
12.14
C6B 8# Beltway
12.15
C6A 9# Beltway
13.00
C6B 9# Beltway
13.01
C6A 10# Beltway
13.02
C6B 10# Beltway
13.03
C6A 11# Beltway
13.04
C6B 11# Beltway
13.05
C6A 12# Beltway
13.06
C6B 12# Beltway
13.07
C6A 13# Beltway
13.08
C6B 13# Beltway
13.09
C6A 14# Beltway
13.10
C6B 14# Beltway
13.11
Tabel 4.5 Alamat Limit Switch
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Dust
Limit Switch (Digital Input)
Tag Name
Address
Collector 1 running
0.00
Collector 2 running
0.02
Collector 3 running
0.04
Collector 4 running
0.06
Collector 5 running
0.08
Collector 6 running
0.10
Collector 7 running
0.12
Collector 8 running
0.14
Collector 9 running
1.00
Collector 10 running
1.02
Collector 11 running
1.04
Collector 12 running
1.06
Collector 13 running
1.08
Collector 14 running
1.10
Collector 15 running
1.12
Collector 16 running
1.14
Collector 17 running
2.00
Collector 18 running
2.02
Tabel 4.6 Alamat Level Sensor
Level Sensor (Analog Input)
Tag Name
Address
No.1 bunker for No.1 boiler level
2001
No.2 bunker for No.1 boiler level
2002
31
No.3
No.4
No.5
No.6
No.1
No.2
No.3
No.4
No.5
No.6
No.1
No.2
No.3
No.4
No.5
No.6
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
bunker
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
for
No.1
No.1
No.1
No.1
No.2
No.2
No.2
No.2
No.2
No.2
No.3
No.3
No.3
No.3
No.3
No.3
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
boiler
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
level
Tabel 4.7 Alamat Motor Tripper
Motor Tripper (Digital Output)
Tag Name
Address
C6A 1# tripper raising
5.04
C6A 1# tripper falling
5.05
C6B 1# tripper raising
5.06
C6B 1# tripper falling
5.07
C6A 2# tripper raising
5.08
C6A 2# tripper falling
5.09
C6B 2# tripper raising
5.10
C6B 2# tripper falling
5.11
C6A 3# tripper raising
5.12
C6A 3# tripper falling
5.13
C6B 3# tripper raising
5.14
C6B 3# tripper falling
5.15
C6A 4# tripper raising
10.00
C6A 4# tripper falling
10.01
C6B 4# tripper raising
10.02
C6B 4# tripper falling
10.03
C6A 5# tripper raising
10.04
C6A 5# tripper falling
10.05
C6B 5# tripper raising
10.06
C6B 5# tripper falling
10.07
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2011
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
2021
2022
32
C6A 6#
C6A 6#
C6B 6#
C6B 6#
C6A 7#
C6A 7#
C6B 7#
C6B 7#
C6A 8#
C6A 8#
C6B 8#
C6B 8#
C6A 9#
C6A 9#
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
tripper
raising
falling
raising
falling
raising
falling
raising
falling
raising
falling
raising
falling
raising
falling
10.08
10.09
10.10
10.11
10.12
10.13
18.00
18.01
18.02
18.03
18.04
18.05
18.06
18.07
Motor Tripper (Digital Output)
Tag Name
Address
C6B 9# tripper raising
18.08
C6B 9# tripper falling
18.09
C6A 10# tripper raising
18.10
C6A 10# tripper falling
18.11
C6B 10# tripper raising
18.12
C6B 10# tripper falling
18.13
C6A 11# tripper raising
18.14
C6A 11# tripper falling
18.15
C6B 11# tripper raising
19.00
C6B 11# tripper falling
19.01
C6A 12# tripper raising
19.02
C6A 12# tripper falling
19.03
C6B 12# tripper raising
19.04
C6B 12# tripper falling
19.05
C6A 13# tripper raising
19.06
C6A 13# tripper falling
19.07
C6B 13# tripper raising
19.08
C6B 13# tripper falling
19.09
C6A 14# tripper raising
19.10
C6A 14# tripper falling
19.11
C6B 14# tripper raising
19.12
C6B 14# tripper falling
19.13
C6A 15# tripper raising
19.14
C6A 15# tripper falling
19.15
C6B 15# tripper raising
20.00
C6B 15# tripper falling
20.01
C6A 16# tripper raising
20.02
C6A 16# tripper falling
20.03
C6B 16# tripper raising
20.04
C6B 16# tripper falling
20.05
C6A 17# tripper raising
20.06
C6A 17# tripper falling
20.07
C6B 17# tripper raising
20.08
C6B 17# tripper falling
20.09
33
Tabel 4.8 Alamat Dust Collector
Dust Collector (Digital Output)
Tag Name
Address
Start Dust Collector 1
3.00
Stop Dust Collector 1
3.01
Start Dust Collector 2
3.02
Stop Dust Collector 2
3.03
Start Dust Collector 3
3.04
Stop Dust Collector 3
3.05
Start Dust Collector 4
3.06
Stop Dust Collector 4
3.07
Start Dust Collector 5
3.08
Stop Dust Collector 5
3.09
Start Dust Collector 6
3.10
Stop Dust Collector 6
3.11
Start Dust Collector 7
3.12
Stop Dust Collector 7
3.13
Start Dust Collector 8
3.14
Stop Dust Collector 8
3.15
Start Dust Collector 9
4.00
Stop Dust Collector 9
4.01
Dust Collector (Digital Output)
Tag Name
Address
Start Dust Collector 10
4.02
Stop Dust Collector 10
4.03
Start Dust Collector 11
4.04
Stop Dust Collector 11
4.05
Start Dust Collector 12
4.06
Stop Dust Collector 12
4.07
Start Dust Collector 13
4.08
Stop Dust Collector 13
4.09
Start Dust Collector 14
4.10
Stop Dust Collector 14
4.11
Start Dust Collector 15
4.12
Stop Dust Collector 15
4.13
Start Dust Collector 16
4.14
Stop Dust Collector 16
4.15
Start Dust Collector 17
5.00
Stop Dust Collector 17
5.01
Start Dust Collector 18
5.02
Stop Dust Collector 18
5.03
4.4.2 Panel MCC (Motor Control Center)
Panel MCC menghubungkan antara Panel PLC dengan Panel Lokal.
Sedangkan panel lokal menghubungkan antara panel MCC dengan Motor
Tripper dan Dust Collector. Panel Lokal Motor Tripper berisi MCB, relay,
kontaktor, dan push button. Panel Lokal berfungsi untuk operator
mengatur on/off Motor Tripper secara langsung di tempatnya dengan
menekan push button yang tersedia pada Panel Lokal. Sedangkan Panel
Lokal Dust Collector hanya berisi terminal yang menghubungkan Panel MCC
ke Dust Collector.
(a)
(b)
Gambar 4.7 Panel Lokal (a) Motor Tripper (b) Dust Collector
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
34
MCC merupakan pusat pengontrolan operasi motor listrik dan
kumpulan beberapa komponen untuk mengendalikan motor-motor dengan
beberapa jenis. Berdasarkan tegangan yang menyuplai MCC pada TT3,
MCC ini termasuk pada tegangan rendah dikarenakan memiliki tegangan
kerja 480 V. Berdasarkan jenis pengoprasiannya termasuk kedalam motor
combination starter dikarenakan didukung oleh beberapa peralatan utama
seperti Moulded Case Circuit Breaker (MCCB), Air Circuit Breaker (ACB),
kontaktor magnetic, dan relay sebagai pengaman gangguan lebih (overload
relay). Sedangkan berdasarkan pembagian modulnya termasuk jenis fully
draw out dikarenakan semua modul dapat dikeluarkan secara utuh,
sehingga apabila ada komponen yang mengalami gangguan atau rusak
dapat melepas modul dan dapat diperbaiki tanpa menganggu operasi
modul lainnya.
Gambar 4.8 Panel MCC
(Sumber: Dokumentasi Kuliah Kerja Praktek)
Setiap modul MCC