PENJADWALAN PERAWATAN MESIN GILING MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA UD BUMBU KELUARGA
PENJADWALAN PERAWATAN MESIN GILING
MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
PADA UD BUMBU KELUARGA
SKRIPSI
Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Mencapai
Derajad Sarjana Ekonomi
Oleh:
Gustino Arianto
201210160311446
PROGRAM STUDI MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2016
PENJADWALAN PERAWATAN MESIN GILING
MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
PADA UD BUMBU KELUARGA
SKRIPSI
Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Mencapai
Derajad Sarjana Ekonomi
Oleh:
Gustino Arianto
201210160311446
PROGRAM STUDI MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2016
Surat Pernyataan
Yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama
: Gustino Arianto
Nim
: 201210160311446
Jurusan
: Manajemen
Fakultas
: Ekonomi dan Bisnis
Universitas Muhammadiyah Malang
Dengan ini Menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa :
1. Tugas Akhir dengan judul “Penjadwalan Perawatan Mesin Giling
Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Pada UD Bumbu
Keluarga” Adalah hasil karya saya, dalam naskah tugas akhir ini tidak
terdapat karya ilmiah yang pernah oleh diajukan orang lain untuk
memperoleh gelar akademik di suatu perguruan tinggi dan tidak terdapat
karya atau pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan orang lain, baik
sebagian ataupun keseluruhan, kecuali yang secara tertulis dikutip dalam
naskah ini disebutkan dalam sumber kutipan daftar pustaka.
2. Apabila ternyata dalm tugas akhir ini dapat dilakukan unsur PLAGIASI
saya bersedia TUGAS AKHIR INI DIGUGURKAN dan GELAR
AKADEMIK YANG TELAH SAYA PEROLEH DIBATALKAN. Serta
diproses sesuai dengan ketentuan hukum yang berlaku.
3. Tugas akhir ini dapat dijadikan sumber pustaka yang merupakan HAK
BEBAS ROYALTI EKSKLUSIF.
Demikian pernyataan saya buat dengan sebenar-benarnya untuk digunakan
sebagaimana mestinya.
Malang, 15 September 2016
Yang Menyertakan
Gustino Arianto
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb
Segala puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat
serta hidayat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini tepat pada
waktunya. Skripsi yang berjudul “Penjadwalan Perawatan Mesin Giling
Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Pada UD Bumbu
Keluarga” disusun untuk memenuhi serta melengkapi syarat memperoleh gelar
Kesarjanaan di bidang Ekonomi, program studi Manajemen pada Universitas
Muhammadiyah Malang. Skripsi ini tidak akan terselesaikan tanpa adanya
bantuan serta dukungan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis
menyampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih kepada:
1.
Dr. Nazaruddin Malik, M.Si, selaku Dekan Fakultas Ekonomi dan Bisnis
Universitas Muhammadiyah Malang.
2.
Dr. Marsudi, M.Si, selaku Ketua Program studi Manajemen Fakultas
Ekonomi dan Bisnis Universitas Muhammadiyah Malang.
3.
Drs. Sri Joko, M.M, selaku Dosen Pembimbing pertama yang telah
meluangkan waktunya untuk mengoreksi serta memberikan petunjuk yang
sangat bermanfaat guna penyusunan skripsi ini.
4.
Dra. Aniek Rumijati, M.M, selaku Dosen Pembimbing kedua yang penuh
kesabaran telah memberikan bimbingan serta petunjuk hingga selesainya
penulisan skripsi ini.
5.
Dra. Siti Nurhasanah, M.Si, selaku Dosen Wali kelas I Angkatan 2012
Jurusan
Manajemen
Fakultas
Ekonomi
dan
Bisnis
Universitas
Muhammadiyah Malang.
6.
Bapak dan Ibu Dosen beserta staf pengajar Program Studi Manajemen
Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Muhammadiyah Malang.
7.
Ayah dan Ibu yang selama ini telah membesarkan dan mendidik saya dengan
penuh kasih sayang tanpa lelah bekerja dan berdoa demi keberhasilan anakanaknya serta memberikan seluruh kasih sayang. Menjadi pahlawan inspirator
terhebat yang mendukung saya menjadi individu terbaik dalam mengarungi
hidup.
8.
Novrianto dan Anik selaku paman dan bibi yang telah banyak memberikan
dorongan, semangat, kasih sayang dan bantuan secara moril maupun materiil
demi lancarnya penyusunan skripsi ini.
9.
Kakak dan Adik yang selalu mendukung dan memberi motivasi yang selalu
memberikan doa, semangat dan dukungan.
10. Tikantara Henny yang selalu memberikan semangat dan bantuan dalam
proses penyelesaian skripsi ini, terima kasih.
11. Ahmad Safiudin sahabat terbaik dan teman-teman Manajemen I angkatan
2012 yang sangat luar biasa, terima kasih atas bantuannya dan untuk
kekompakan kalian.
12. Semua pihak yang telah memberikan sumbangan tenaga dan pikiran dalam
penyelesaian skripsi ini yang tidak bisa penulis sebutkan satu persatu, terima
kasih bantuannya.
Penulis berterima kasih atas semua yang mereka berikan, semoga
mendapat limpahan Rahmat dari Allah SWT. Peneliti menyadari bahwa penulisan
skripsi ini jauh dari kesempurnaan. Hal ini karena terbatasnya kemampuan penulis
sehingga mengharapkan kritik dan saran yang dapat membangun demi
kesempurnaan skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Wassalamualaikum Wr. Wb
Malang, 30 April 2016
Gustino Arianto
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ...................................................................................................... i
KATA PENGANTAR .................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
DAFTAR TABEL........................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Masalah ............................................................. 1
1.2. Perumusan Masalah .................................................................... 7
1.3. Batasan Masalah ......................................................................... 7
1.4. Tujuan Penelitian ........................................................................ 7
1.4. Manfaat Penelitian ...................................................................... 7
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................... 8
2.1. Hasil Penelitian Terdahulu .......................................................... 8
2.2. Landasan Teori............................................................................ 9
2.2.1. Manajemen Perawatan ...................................................... 9
2.2.2. Konsep Dasar Perawatan .................................................. 12
2.2.3. Tujuan Perawatan ............................................................. 15
2.2.4. Total Productive Maintenance (TPM) .............................. 16
2.2.5. Reliability Centered Maintenance (RCM) ........................ 19
2.3. Kerangka Pemikiran.................................................................... 28
BAB III METODE PENELITIAN ............................................................... 29
3.1. Lokasi Penelitian......................................................................... 29
3.2. Jenis Penelitian............................................................................ 29
3.3. Sumber Data................................................................................ 29
3.4. Metode Pengumpulan Data ......................................................... 30
3.5. Metode Pengolahan Data ............................................................ 30
3.6. Metode Analisis Data .................................................................. 34
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN........................................................ 35
4.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi .......................... 35
4.2. Definisi Batasan Sistem .............................................................. 37
4.3. Analisa FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)................... 38
4.4. LTA (Logic Tree Analysis) ........................................................ 44
4.5. Analisa Interval Pergantian dan Perawatan Komponen.............. 46
4.6. Analisa FMEA dan kegagalan subsistem ................................... 50
4.7. Pembahasan................................................................................. 54
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... 59
5.1. Kesimpulan ................................................................................. 59
5.2. Saran ........................................................................................... 60
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 62
LAMPIRAN-LAMPIRAN ............................................................................ 63
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kerangka Pikir.............................................................................. 29
Gambar 4.1 Perbedaan kondisi aktual dengan usulan ...................................... 49
Gambar 4.2 SOP Maintenance ......................................................................... 57
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Tahun 2015 ........................ 5
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ........................................................................ 8
Tabel 2.2 Hierarki RCM .................................................................................. 21
Tabel 2.3 Rating Severity ................................................................................. 24
Tabel 2.4 Rating Occurrence ........................................................................... 25
Tabel 2.5 Rating Detection .............................................................................. 25
Tabel 4.1 Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Tahun 2015 ........................ 36
Tabel 4.2 Presentase Breakdown Tiap Mesin .................................................. 36
Tabel 4.3 Frekuensi Mode Kegagalan Mesin pada Tahun 2015 ...................... 37
Tabel 4.4 Nama Komponen Sistem Terpilih.................................................... 38
Tabel 4.5 Hasil Rating Severity........................................................................ 40
Tabel 4.6 Hasil Rating Occurrence.................................................................. 41
Tabel 4.7 Hasil Rating Detection ..................................................................... 41
Tabel 4.8 Hasil Perhitungan RPN .................................................................... 43
Tabel 4.9 Menunjukkan Logic Tree Analysis (LTA) ....................................... 44
Tabel 4.10 Presentase Kategori Komponen ..................................................... 46
Tabel 4.11 Rata-rata Interval Pergantian dan Perawatan Komponen .............. 48
Tabel 4.12 Rata-rata Breakdown Komponen Kritis ......................................... 50
Tabel 4.13 Fungsi dan Kegagalan Fungsi Subsistem ...................................... 51
Tabel 4.14 Daftar Usulan Kegiatan Maintenance ............................................ 54
Tabel 4.15 Jadwal Perawatan Mesin Giling UD Bumbu Keluarga ................ 58
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A Hasil Wawancara ........................................................................ 63
Lampiran B Foto Mesin Produksi ................................................................... 65
Lampiran C Buku Pedoman Perawatan Mesin ................................................ 73
Lampiran D Jadwal Produksi ........................................................................... 86
DAFTAR PUSTAKA
Anderson, Ronald T. dan Neri, Lewis. 1990. RCM Management and
Engineering Method. Elsevier Applied Science. London.
Assauri, Sofjan. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi.
Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta.
Ben-Daya, M. 2000. You May Need RCM to Enhance TPM Implementation.
Journal of Quality in Maintenance Engineering, 6(2).
Corder, Antony. 1992.
Jakarta. Erlangga
Teknik Manajemen Pemeliharaan. Edisi Ketiga.
Dayrus, Asyari (2007). Diktat Kuliah Manajemen Pemeliharaan Mesin.
Fakultas Teknik. Universitas Darma Persada. Jakarta
Hersey dan Blanchard. 1995. Management of Organizational Behavior.
Terjemahan Edisi Keenam. Erlangga. Jakarta
Moubray, John. 1997. Reliability Centered Maintenance. NewYork: Industrial
Press Inc. 2nd edition.
Prayuda, Sinulingga, Siregar, 2014. Implementasi Studi
Preventive
Maintenance Fasilitas Produksi Pada Pabrik Teh Hitam Dengan
Metode Rcm Di Ptpn Vi Kebun Kayu Aro. Teknik Industri, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Wati.C.L. 2009. Usulan Perbaikan Efektifitas Mesin Dengan Methode Overall
Equipment Efectiveness Measurement Sebagai Dasar Penerapan Total
Productive Maintenance di PT WIKA. Program diploma IV Fakultas
Teknik, Universitas Sumatra Utara. Medan.
Wireman, Terry. 2005. Developing Performance Indicator for Managing
Maintenance. Second Edition. Industrial Press Inc. New York.
Yuwono, Lukman, 2015. Penentuan interval perawatan yang optimal pada
Pompa limba air condesat dengan analisa keandalan dan
meminimalisasi biaya perawatan studi kasus di PT. Petrokimai Gresik.
Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Ketidakstabilan perekonomian dan semakin tajamnya persaingan di dunia
industri mengharuskan suatu perusahaan untuk lebih meningkatkan kelancaran
kegiatan operasinya. Salah satu hal yang mendukung
kelancaran kegiatan
operasi pada suatu perusahaan adalah kesiapan mesin–mesin produksi dalam
melaksanakan tugasnya. Menurut Daryus (2007) untuk
mencapai hal itu
diperlukan adanya suatu sistem perawatan yang baik.
Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam
mendukung beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki.
Perawatan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk
menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap berfungsi dengan
baik seperti dalam kondisi sebelumnya. Kegiatan perawatan juga dapat
meminimalkan biaya atau kerugian-kerugian yang ditimbulkan akibat adanya
kerusakan mesin.
Aktivitas perawatan merupakan bagian integral dari program produksi
dalam upaya meningkatkan produktivitas baik secara kuantias maupun
kualitas. Perawatan (maintenance) memang demikian besar pengaruhnya bagi
kesinambungan operasi pabrik. Untuk itu, bidang perawatan perlu mendapat
perhatian yang khusus.
2
Banyak cara perawatan yang dapat diterapkan pada semua jenis mesin
atau peralatan industri. Bentuk-bentuk perawatan merupakan alternatif yang
dapat dilakukan menurut kebutuhan dan sesuai kondisi pabrik. Untuk
melakukannya perlu dipertimbangakan secara cermat mengenai bentuk
perawatan yang akan diterapkan sehubungan dengan kebutuhan produksi
waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang
dikerjakan.
Pemilihan strategi perawatan yang tepat dapat memberikan hasil
optimum terhadap kesiapan mesin (availability) dalam menunjang program
produksi dengan biaya total yang ekonomis. Sehingga dengan demikian,
pemakaian strategi perawatan adalah salah satu cara untuk mencapai usaha
yang menguntungkan. Perawatan yang direncanakan dapat menghasilkan
keuntungan antara lain kesiapan fasilitas industri lebih besar, pelayanan yang
sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah dari memperbaiki kerusakan yang
terjadi secara tiba-tiba, pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana
dapat menjaga kesinambungan hasil industri dengan kualitas dan efisiensi yang
tinggi, pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif, dan adanya perhatian
yang penuh untuk mengelola seluruh sarana dalam melayani program
perawatan.
Perencanaan perawatan dapat diterapkan pada semua industri, meskipun
dengan hasil dan keuntungan yang berbeda-beda. Hasil dari perawatan ini
tergantung pada kondisi industri yang bersangkutan, ruang lingkup pekerjaan
dan cara-cara penerapannnya. Pada pokoknya perencanaan perawatan adalah
3
untuk mengoptimalkan sumber-sumber sarananya : tenaga kerja, dana, material
dan peralatan.
Di dalam industri, kegagalan perawatan dapat terjadi diantaranya karena
kurang baiknya cara kerja yang dilakukan, kurang baiknya peralatan, dan
akibat pengoperasian mesin-mesin yan tidak baik dari operatornya. Kegagalan
atau kerusakan inipun dapat terjadi pada peralatan modern dengan efisiensi
yang tinggi sekalipun. Besarnya tingkat kegagalan beroperasi (breakdown)
yang dihasilkan oleh mesin mengakibatkan downtime yang ujung-ujungnya
menurunkan produktivitas perusahaan, oleh karenanya diperlukan sebuah
sistem perencanaan perawatan yang bersifat preventive agar menghasilkan
availability (ketersediaan) mesin yang optimal.
Preventive maintenance merupakan aktivitas perawatan yang dilakukan
sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau
komponen,dimana
sebelumnya
sudah
dilakukan
perencanaan
dengan
pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen
tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Tujuan dari
preventive
maintenance
adalah
mendeteksi
lebih
awal
terjadinya
kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan dan meminimalkan
kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem.
Untuk mengatasi kerusakan sistem perlu difokuskan pada proses
pembuatan keputusan penggantian komponen sistem yang meminimumkan
downtime. Adapun metode yang dapat digunakan dalam pembuatan keputusan
tersebut adalah dengan metode
Reliability Centered Maintenance (RCM).
4
Metode ini merupakan landasan dasar perawatan fisik dan suatu teknik yang
dipakai
untuk
mengembangkan
perawatan
pencegahan
(preventive
maintenance) yang terjadwal (Ben-Daya, 2000). Hal ini didasarkan pada
prinsip bahwa keandalan dari peralatan dan struktur dari kinerja yang akan
dicapai adalah fungsi dari perancangan dan kualitas pembentukan perawatan
pencegahan yang efektif akan menjamin terlaksannya desain keandala dari
peralatan (Moubray, 1997).
Penerapan
metode
RCM
akan
memberikan
keuntungan
yaitu:
keselamatan dan integritas lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi
operasional yang meningkat, efektifitas biaya operasi dan perawatan yang lebih
rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur komponen
yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi individu yang
lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu
instalasi.
Metode Reliability Centered Maintenance diterapkan agar digunakan
untuk mendapatkan interval waktu perawatan yang ideal dengan harapan waktu
perbaikan dapat terencana dan biaya yang dikeluarkan karena adanya
perbaikan dapat berkurang. Tentunya hal tersebut akan memberikan dampak
yang positif bagi perusahaan khususnya perusahaan yang akan diteliti yaitu
UD Bumbu Keluarga.
UD Bumbu Keluarga
adalah perusahaan yang kegiatan utamanya
memproduksi bumbu gilingan masakan. Bagi perusahaan, mesin memegang
peranan sangat penting dan vital untuk menjalankan proses produksi.
5
Perusahaan ini dalam proses produksinya menggunakan 3 proses layout
sehingga apabila salah satu mesin berhenti maka semua proses produksi akan
terhambat atau bahkan terhenti. Dalam proses produksi bumbu sendiri terdapat
beberapa mesin yang digunakan yaitu seperti mesin pencuci, cincang dan
giling. Mesin pencuci digunakan untuk membersihkan bahan baku dari
kotoran. Mesin cincang digunakan untuk memotong kecil-kecil bahan baku
yang telah dicuci. Sedangkan mesin giling digunakan sebagai alat untuk
menghaluskan bahan baku setelah proses dari mesin cincang. Dari ketiga mesin
produksi tersebut masing-masing memiliki catatan kerusakan (breakdown)
selama tahun 2015. Berikut tabel 1. menunjukkan banyaknya breakdown mesin
produksi pada bulan januari 2015 hingga bulan Desember 2015.
Tabel 1.1 Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Tahun 2015
Breakdown Mesin
Mesin Pencuci Mesin Cincang Mesin Giling
Januari
1
2
Februari
1
Maret
3
Maret
1
April
1
Mei
1
2
Juni
1
2
Juli
1
1
Agustus
1
1
1
September
1
1
Oktober
3
November
1
Desember
1
Total
3
5
19
Bulan
Sumber : Pemilik UD bumbu Keluarga
6
Berdasarkan tabel 1.1. kerusakan yang sering timbul selama tahun 2015
diantara 3 proses layout adalah pada proses penggilingan yaitu pada mesin
giling. Mesin giling di UD Bumbu Keluarga pada saat proses produksi
memiliki tingkat kerja yang paling berat karena dalam proses penghalusan
bahan baku kondisi mesin harus dalam kondisi yang maksimal. Karena apabila
mesin dalam kondisi buruk, hasil produk yang dihasilkan tidak memenuhi
standar yang sudah ditetapkan perusahaan. Permasalahan yang muncul adalah
mesin yang sewaktu-waktu tidak dapat dinyalakan atau digunakan pada saat
akan melakukan proses produksi, menyebabkan adanya kegiatan overhaul atau
corrective maintenance yang menimbulkan adanya downtime dan kemacetan
atau berhentinya proses produksi serta biaya perawatan yang semakin besar
sehingga menimbulkan kerugian yang cukup berarti bagi perusahaan.
Sistem pemeliharaan mesin yang diterapkan pada perusahaan ini masih
bersifat corrective maintenance (memperbaiki komponen yang rusak ataupun
memindahkan dan mengganti komponen yang rusak dengan komponen yang
baru) sehingga aktivitas produksi sering mengalami hambatan karena mesinmesin produksi yang merupakan komponen utama tidak dapat berfungsi. Untuk
itu perusahan perlu mengadakan perawatan mesin secara teratur dan terkontrol
agar mesin dapat bekerja secara optimal.
Untuk mengatasi masalah tersebut, maka penelitian ini mencoba
mengusulkan sistem perawatan mesin dengan menggunakan metode Reliability
Centered Maintenance (RCM). Metode RCM diharapkan dapat menetapkan
jadwal perawatan mesin di UD Bumbu Keluarga dan dapat mengetahui secara
7
pasti tindakan kegiatan perawatan (maintenance task) yang tepat yang harus
dilakukan pada setiap komponen mesin, agar waktu perbaikan dapat terencana
dan biaya yang dikeluarkan karena adanya perbaikan dapat berkurang.
1.2 Perumusan Masalah
Perumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah
“Bagaimanakah penjadwalan perawatan preventif mesin Giling pada
UD. Bumbu Keluarga ?”
1.3 Batasan Masalah
Penelitian ini dibatasi dengan menggunakan Metode Reliability Centered
Maintenance (RCM)
1.4 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah : Membuat jadwal perawatan
preventif mesin Giling berdasarkan Metode Reliability Centered Maintenance
pada UD Bumbu Keluarga.
1.5 Manfaat Penelitian
1. Bagi UD Bumbu Keluarga, dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan
bagi pihak perusahaan dalam merencanakan manajemen perawatan.
2. Bagi peneliti selanjutnya, sebagai bahan pertimbangan bagi selanjutnya
yang mengambil topik penelitian yang sama.
MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
PADA UD BUMBU KELUARGA
SKRIPSI
Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Mencapai
Derajad Sarjana Ekonomi
Oleh:
Gustino Arianto
201210160311446
PROGRAM STUDI MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2016
PENJADWALAN PERAWATAN MESIN GILING
MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE
PADA UD BUMBU KELUARGA
SKRIPSI
Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Mencapai
Derajad Sarjana Ekonomi
Oleh:
Gustino Arianto
201210160311446
PROGRAM STUDI MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG
2016
Surat Pernyataan
Yang bertanda tangan dibawah ini :
Nama
: Gustino Arianto
Nim
: 201210160311446
Jurusan
: Manajemen
Fakultas
: Ekonomi dan Bisnis
Universitas Muhammadiyah Malang
Dengan ini Menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa :
1. Tugas Akhir dengan judul “Penjadwalan Perawatan Mesin Giling
Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Pada UD Bumbu
Keluarga” Adalah hasil karya saya, dalam naskah tugas akhir ini tidak
terdapat karya ilmiah yang pernah oleh diajukan orang lain untuk
memperoleh gelar akademik di suatu perguruan tinggi dan tidak terdapat
karya atau pendapat yang pernah ditulis atau diterbitkan orang lain, baik
sebagian ataupun keseluruhan, kecuali yang secara tertulis dikutip dalam
naskah ini disebutkan dalam sumber kutipan daftar pustaka.
2. Apabila ternyata dalm tugas akhir ini dapat dilakukan unsur PLAGIASI
saya bersedia TUGAS AKHIR INI DIGUGURKAN dan GELAR
AKADEMIK YANG TELAH SAYA PEROLEH DIBATALKAN. Serta
diproses sesuai dengan ketentuan hukum yang berlaku.
3. Tugas akhir ini dapat dijadikan sumber pustaka yang merupakan HAK
BEBAS ROYALTI EKSKLUSIF.
Demikian pernyataan saya buat dengan sebenar-benarnya untuk digunakan
sebagaimana mestinya.
Malang, 15 September 2016
Yang Menyertakan
Gustino Arianto
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb
Segala puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat
serta hidayat-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini tepat pada
waktunya. Skripsi yang berjudul “Penjadwalan Perawatan Mesin Giling
Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance Pada UD Bumbu
Keluarga” disusun untuk memenuhi serta melengkapi syarat memperoleh gelar
Kesarjanaan di bidang Ekonomi, program studi Manajemen pada Universitas
Muhammadiyah Malang. Skripsi ini tidak akan terselesaikan tanpa adanya
bantuan serta dukungan dari berbagai pihak. Pada kesempatan ini penulis
menyampaikan penghargaan dan ucapan terima kasih kepada:
1.
Dr. Nazaruddin Malik, M.Si, selaku Dekan Fakultas Ekonomi dan Bisnis
Universitas Muhammadiyah Malang.
2.
Dr. Marsudi, M.Si, selaku Ketua Program studi Manajemen Fakultas
Ekonomi dan Bisnis Universitas Muhammadiyah Malang.
3.
Drs. Sri Joko, M.M, selaku Dosen Pembimbing pertama yang telah
meluangkan waktunya untuk mengoreksi serta memberikan petunjuk yang
sangat bermanfaat guna penyusunan skripsi ini.
4.
Dra. Aniek Rumijati, M.M, selaku Dosen Pembimbing kedua yang penuh
kesabaran telah memberikan bimbingan serta petunjuk hingga selesainya
penulisan skripsi ini.
5.
Dra. Siti Nurhasanah, M.Si, selaku Dosen Wali kelas I Angkatan 2012
Jurusan
Manajemen
Fakultas
Ekonomi
dan
Bisnis
Universitas
Muhammadiyah Malang.
6.
Bapak dan Ibu Dosen beserta staf pengajar Program Studi Manajemen
Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Muhammadiyah Malang.
7.
Ayah dan Ibu yang selama ini telah membesarkan dan mendidik saya dengan
penuh kasih sayang tanpa lelah bekerja dan berdoa demi keberhasilan anakanaknya serta memberikan seluruh kasih sayang. Menjadi pahlawan inspirator
terhebat yang mendukung saya menjadi individu terbaik dalam mengarungi
hidup.
8.
Novrianto dan Anik selaku paman dan bibi yang telah banyak memberikan
dorongan, semangat, kasih sayang dan bantuan secara moril maupun materiil
demi lancarnya penyusunan skripsi ini.
9.
Kakak dan Adik yang selalu mendukung dan memberi motivasi yang selalu
memberikan doa, semangat dan dukungan.
10. Tikantara Henny yang selalu memberikan semangat dan bantuan dalam
proses penyelesaian skripsi ini, terima kasih.
11. Ahmad Safiudin sahabat terbaik dan teman-teman Manajemen I angkatan
2012 yang sangat luar biasa, terima kasih atas bantuannya dan untuk
kekompakan kalian.
12. Semua pihak yang telah memberikan sumbangan tenaga dan pikiran dalam
penyelesaian skripsi ini yang tidak bisa penulis sebutkan satu persatu, terima
kasih bantuannya.
Penulis berterima kasih atas semua yang mereka berikan, semoga
mendapat limpahan Rahmat dari Allah SWT. Peneliti menyadari bahwa penulisan
skripsi ini jauh dari kesempurnaan. Hal ini karena terbatasnya kemampuan penulis
sehingga mengharapkan kritik dan saran yang dapat membangun demi
kesempurnaan skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Wassalamualaikum Wr. Wb
Malang, 30 April 2016
Gustino Arianto
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK ...................................................................................................... i
KATA PENGANTAR .................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ...................................................................................... vii
DAFTAR TABEL........................................................................................... viii
DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................. ix
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Masalah ............................................................. 1
1.2. Perumusan Masalah .................................................................... 7
1.3. Batasan Masalah ......................................................................... 7
1.4. Tujuan Penelitian ........................................................................ 7
1.4. Manfaat Penelitian ...................................................................... 7
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .................................................................... 8
2.1. Hasil Penelitian Terdahulu .......................................................... 8
2.2. Landasan Teori............................................................................ 9
2.2.1. Manajemen Perawatan ...................................................... 9
2.2.2. Konsep Dasar Perawatan .................................................. 12
2.2.3. Tujuan Perawatan ............................................................. 15
2.2.4. Total Productive Maintenance (TPM) .............................. 16
2.2.5. Reliability Centered Maintenance (RCM) ........................ 19
2.3. Kerangka Pemikiran.................................................................... 28
BAB III METODE PENELITIAN ............................................................... 29
3.1. Lokasi Penelitian......................................................................... 29
3.2. Jenis Penelitian............................................................................ 29
3.3. Sumber Data................................................................................ 29
3.4. Metode Pengumpulan Data ......................................................... 30
3.5. Metode Pengolahan Data ............................................................ 30
3.6. Metode Analisis Data .................................................................. 34
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN........................................................ 35
4.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi .......................... 35
4.2. Definisi Batasan Sistem .............................................................. 37
4.3. Analisa FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)................... 38
4.4. LTA (Logic Tree Analysis) ........................................................ 44
4.5. Analisa Interval Pergantian dan Perawatan Komponen.............. 46
4.6. Analisa FMEA dan kegagalan subsistem ................................... 50
4.7. Pembahasan................................................................................. 54
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... 59
5.1. Kesimpulan ................................................................................. 59
5.2. Saran ........................................................................................... 60
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 62
LAMPIRAN-LAMPIRAN ............................................................................ 63
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Kerangka Pikir.............................................................................. 29
Gambar 4.1 Perbedaan kondisi aktual dengan usulan ...................................... 49
Gambar 4.2 SOP Maintenance ......................................................................... 57
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Tahun 2015 ........................ 5
Tabel 2.1 Penelitian Terdahulu ........................................................................ 8
Tabel 2.2 Hierarki RCM .................................................................................. 21
Tabel 2.3 Rating Severity ................................................................................. 24
Tabel 2.4 Rating Occurrence ........................................................................... 25
Tabel 2.5 Rating Detection .............................................................................. 25
Tabel 4.1 Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Tahun 2015 ........................ 36
Tabel 4.2 Presentase Breakdown Tiap Mesin .................................................. 36
Tabel 4.3 Frekuensi Mode Kegagalan Mesin pada Tahun 2015 ...................... 37
Tabel 4.4 Nama Komponen Sistem Terpilih.................................................... 38
Tabel 4.5 Hasil Rating Severity........................................................................ 40
Tabel 4.6 Hasil Rating Occurrence.................................................................. 41
Tabel 4.7 Hasil Rating Detection ..................................................................... 41
Tabel 4.8 Hasil Perhitungan RPN .................................................................... 43
Tabel 4.9 Menunjukkan Logic Tree Analysis (LTA) ....................................... 44
Tabel 4.10 Presentase Kategori Komponen ..................................................... 46
Tabel 4.11 Rata-rata Interval Pergantian dan Perawatan Komponen .............. 48
Tabel 4.12 Rata-rata Breakdown Komponen Kritis ......................................... 50
Tabel 4.13 Fungsi dan Kegagalan Fungsi Subsistem ...................................... 51
Tabel 4.14 Daftar Usulan Kegiatan Maintenance ............................................ 54
Tabel 4.15 Jadwal Perawatan Mesin Giling UD Bumbu Keluarga ................ 58
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A Hasil Wawancara ........................................................................ 63
Lampiran B Foto Mesin Produksi ................................................................... 65
Lampiran C Buku Pedoman Perawatan Mesin ................................................ 73
Lampiran D Jadwal Produksi ........................................................................... 86
DAFTAR PUSTAKA
Anderson, Ronald T. dan Neri, Lewis. 1990. RCM Management and
Engineering Method. Elsevier Applied Science. London.
Assauri, Sofjan. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi Revisi.
Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta.
Ben-Daya, M. 2000. You May Need RCM to Enhance TPM Implementation.
Journal of Quality in Maintenance Engineering, 6(2).
Corder, Antony. 1992.
Jakarta. Erlangga
Teknik Manajemen Pemeliharaan. Edisi Ketiga.
Dayrus, Asyari (2007). Diktat Kuliah Manajemen Pemeliharaan Mesin.
Fakultas Teknik. Universitas Darma Persada. Jakarta
Hersey dan Blanchard. 1995. Management of Organizational Behavior.
Terjemahan Edisi Keenam. Erlangga. Jakarta
Moubray, John. 1997. Reliability Centered Maintenance. NewYork: Industrial
Press Inc. 2nd edition.
Prayuda, Sinulingga, Siregar, 2014. Implementasi Studi
Preventive
Maintenance Fasilitas Produksi Pada Pabrik Teh Hitam Dengan
Metode Rcm Di Ptpn Vi Kebun Kayu Aro. Teknik Industri, Fakultas
Teknik, Universitas Sumatera Utara.
Wati.C.L. 2009. Usulan Perbaikan Efektifitas Mesin Dengan Methode Overall
Equipment Efectiveness Measurement Sebagai Dasar Penerapan Total
Productive Maintenance di PT WIKA. Program diploma IV Fakultas
Teknik, Universitas Sumatra Utara. Medan.
Wireman, Terry. 2005. Developing Performance Indicator for Managing
Maintenance. Second Edition. Industrial Press Inc. New York.
Yuwono, Lukman, 2015. Penentuan interval perawatan yang optimal pada
Pompa limba air condesat dengan analisa keandalan dan
meminimalisasi biaya perawatan studi kasus di PT. Petrokimai Gresik.
Jurusan Teknik Industri, Universitas Muhammadiyah Gresik.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Ketidakstabilan perekonomian dan semakin tajamnya persaingan di dunia
industri mengharuskan suatu perusahaan untuk lebih meningkatkan kelancaran
kegiatan operasinya. Salah satu hal yang mendukung
kelancaran kegiatan
operasi pada suatu perusahaan adalah kesiapan mesin–mesin produksi dalam
melaksanakan tugasnya. Menurut Daryus (2007) untuk
mencapai hal itu
diperlukan adanya suatu sistem perawatan yang baik.
Kegiatan perawatan mempunyai peranan yang sangat penting dalam
mendukung beroperasinya suatu sistem secara lancar sesuai yang dikehendaki.
Perawatan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan untuk
menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap berfungsi dengan
baik seperti dalam kondisi sebelumnya. Kegiatan perawatan juga dapat
meminimalkan biaya atau kerugian-kerugian yang ditimbulkan akibat adanya
kerusakan mesin.
Aktivitas perawatan merupakan bagian integral dari program produksi
dalam upaya meningkatkan produktivitas baik secara kuantias maupun
kualitas. Perawatan (maintenance) memang demikian besar pengaruhnya bagi
kesinambungan operasi pabrik. Untuk itu, bidang perawatan perlu mendapat
perhatian yang khusus.
2
Banyak cara perawatan yang dapat diterapkan pada semua jenis mesin
atau peralatan industri. Bentuk-bentuk perawatan merupakan alternatif yang
dapat dilakukan menurut kebutuhan dan sesuai kondisi pabrik. Untuk
melakukannya perlu dipertimbangakan secara cermat mengenai bentuk
perawatan yang akan diterapkan sehubungan dengan kebutuhan produksi
waktu, biaya, keterandalan tenaga perawatan dan kondisi peralatan yang
dikerjakan.
Pemilihan strategi perawatan yang tepat dapat memberikan hasil
optimum terhadap kesiapan mesin (availability) dalam menunjang program
produksi dengan biaya total yang ekonomis. Sehingga dengan demikian,
pemakaian strategi perawatan adalah salah satu cara untuk mencapai usaha
yang menguntungkan. Perawatan yang direncanakan dapat menghasilkan
keuntungan antara lain kesiapan fasilitas industri lebih besar, pelayanan yang
sederhana dan teratur, lebih cepat dan murah dari memperbaiki kerusakan yang
terjadi secara tiba-tiba, pengelolaan dan pelayanan perawatan yang terencana
dapat menjaga kesinambungan hasil industri dengan kualitas dan efisiensi yang
tinggi, pemanfaatan tenaga kerja lebih besar dan efektif, dan adanya perhatian
yang penuh untuk mengelola seluruh sarana dalam melayani program
perawatan.
Perencanaan perawatan dapat diterapkan pada semua industri, meskipun
dengan hasil dan keuntungan yang berbeda-beda. Hasil dari perawatan ini
tergantung pada kondisi industri yang bersangkutan, ruang lingkup pekerjaan
dan cara-cara penerapannnya. Pada pokoknya perencanaan perawatan adalah
3
untuk mengoptimalkan sumber-sumber sarananya : tenaga kerja, dana, material
dan peralatan.
Di dalam industri, kegagalan perawatan dapat terjadi diantaranya karena
kurang baiknya cara kerja yang dilakukan, kurang baiknya peralatan, dan
akibat pengoperasian mesin-mesin yan tidak baik dari operatornya. Kegagalan
atau kerusakan inipun dapat terjadi pada peralatan modern dengan efisiensi
yang tinggi sekalipun. Besarnya tingkat kegagalan beroperasi (breakdown)
yang dihasilkan oleh mesin mengakibatkan downtime yang ujung-ujungnya
menurunkan produktivitas perusahaan, oleh karenanya diperlukan sebuah
sistem perencanaan perawatan yang bersifat preventive agar menghasilkan
availability (ketersediaan) mesin yang optimal.
Preventive maintenance merupakan aktivitas perawatan yang dilakukan
sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada sebuah sistem atau
komponen,dimana
sebelumnya
sudah
dilakukan
perencanaan
dengan
pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau komponen
tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Tujuan dari
preventive
maintenance
adalah
mendeteksi
lebih
awal
terjadinya
kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan dan meminimalkan
kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem.
Untuk mengatasi kerusakan sistem perlu difokuskan pada proses
pembuatan keputusan penggantian komponen sistem yang meminimumkan
downtime. Adapun metode yang dapat digunakan dalam pembuatan keputusan
tersebut adalah dengan metode
Reliability Centered Maintenance (RCM).
4
Metode ini merupakan landasan dasar perawatan fisik dan suatu teknik yang
dipakai
untuk
mengembangkan
perawatan
pencegahan
(preventive
maintenance) yang terjadwal (Ben-Daya, 2000). Hal ini didasarkan pada
prinsip bahwa keandalan dari peralatan dan struktur dari kinerja yang akan
dicapai adalah fungsi dari perancangan dan kualitas pembentukan perawatan
pencegahan yang efektif akan menjamin terlaksannya desain keandala dari
peralatan (Moubray, 1997).
Penerapan
metode
RCM
akan
memberikan
keuntungan
yaitu:
keselamatan dan integritas lingkungan menjadi lebih diutamakan, prestasi
operasional yang meningkat, efektifitas biaya operasi dan perawatan yang lebih
rendah, meningkatkan ketersediaan dan reliabilitas peralatan, umur komponen
yang lebih lama, basis data yang lebih komprehensif, motivasi individu yang
lebih besar, dan kerja sama yang baik diantara bagian-bagian dalam suatu
instalasi.
Metode Reliability Centered Maintenance diterapkan agar digunakan
untuk mendapatkan interval waktu perawatan yang ideal dengan harapan waktu
perbaikan dapat terencana dan biaya yang dikeluarkan karena adanya
perbaikan dapat berkurang. Tentunya hal tersebut akan memberikan dampak
yang positif bagi perusahaan khususnya perusahaan yang akan diteliti yaitu
UD Bumbu Keluarga.
UD Bumbu Keluarga
adalah perusahaan yang kegiatan utamanya
memproduksi bumbu gilingan masakan. Bagi perusahaan, mesin memegang
peranan sangat penting dan vital untuk menjalankan proses produksi.
5
Perusahaan ini dalam proses produksinya menggunakan 3 proses layout
sehingga apabila salah satu mesin berhenti maka semua proses produksi akan
terhambat atau bahkan terhenti. Dalam proses produksi bumbu sendiri terdapat
beberapa mesin yang digunakan yaitu seperti mesin pencuci, cincang dan
giling. Mesin pencuci digunakan untuk membersihkan bahan baku dari
kotoran. Mesin cincang digunakan untuk memotong kecil-kecil bahan baku
yang telah dicuci. Sedangkan mesin giling digunakan sebagai alat untuk
menghaluskan bahan baku setelah proses dari mesin cincang. Dari ketiga mesin
produksi tersebut masing-masing memiliki catatan kerusakan (breakdown)
selama tahun 2015. Berikut tabel 1. menunjukkan banyaknya breakdown mesin
produksi pada bulan januari 2015 hingga bulan Desember 2015.
Tabel 1.1 Frekuensi Breakdown Mesin Produksi Tahun 2015
Breakdown Mesin
Mesin Pencuci Mesin Cincang Mesin Giling
Januari
1
2
Februari
1
Maret
3
Maret
1
April
1
Mei
1
2
Juni
1
2
Juli
1
1
Agustus
1
1
1
September
1
1
Oktober
3
November
1
Desember
1
Total
3
5
19
Bulan
Sumber : Pemilik UD bumbu Keluarga
6
Berdasarkan tabel 1.1. kerusakan yang sering timbul selama tahun 2015
diantara 3 proses layout adalah pada proses penggilingan yaitu pada mesin
giling. Mesin giling di UD Bumbu Keluarga pada saat proses produksi
memiliki tingkat kerja yang paling berat karena dalam proses penghalusan
bahan baku kondisi mesin harus dalam kondisi yang maksimal. Karena apabila
mesin dalam kondisi buruk, hasil produk yang dihasilkan tidak memenuhi
standar yang sudah ditetapkan perusahaan. Permasalahan yang muncul adalah
mesin yang sewaktu-waktu tidak dapat dinyalakan atau digunakan pada saat
akan melakukan proses produksi, menyebabkan adanya kegiatan overhaul atau
corrective maintenance yang menimbulkan adanya downtime dan kemacetan
atau berhentinya proses produksi serta biaya perawatan yang semakin besar
sehingga menimbulkan kerugian yang cukup berarti bagi perusahaan.
Sistem pemeliharaan mesin yang diterapkan pada perusahaan ini masih
bersifat corrective maintenance (memperbaiki komponen yang rusak ataupun
memindahkan dan mengganti komponen yang rusak dengan komponen yang
baru) sehingga aktivitas produksi sering mengalami hambatan karena mesinmesin produksi yang merupakan komponen utama tidak dapat berfungsi. Untuk
itu perusahan perlu mengadakan perawatan mesin secara teratur dan terkontrol
agar mesin dapat bekerja secara optimal.
Untuk mengatasi masalah tersebut, maka penelitian ini mencoba
mengusulkan sistem perawatan mesin dengan menggunakan metode Reliability
Centered Maintenance (RCM). Metode RCM diharapkan dapat menetapkan
jadwal perawatan mesin di UD Bumbu Keluarga dan dapat mengetahui secara
7
pasti tindakan kegiatan perawatan (maintenance task) yang tepat yang harus
dilakukan pada setiap komponen mesin, agar waktu perbaikan dapat terencana
dan biaya yang dikeluarkan karena adanya perbaikan dapat berkurang.
1.2 Perumusan Masalah
Perumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah
“Bagaimanakah penjadwalan perawatan preventif mesin Giling pada
UD. Bumbu Keluarga ?”
1.3 Batasan Masalah
Penelitian ini dibatasi dengan menggunakan Metode Reliability Centered
Maintenance (RCM)
1.4 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah : Membuat jadwal perawatan
preventif mesin Giling berdasarkan Metode Reliability Centered Maintenance
pada UD Bumbu Keluarga.
1.5 Manfaat Penelitian
1. Bagi UD Bumbu Keluarga, dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan
bagi pihak perusahaan dalam merencanakan manajemen perawatan.
2. Bagi peneliti selanjutnya, sebagai bahan pertimbangan bagi selanjutnya
yang mengambil topik penelitian yang sama.